Universidad Autónoma de Nuevo León

Facultad de Ingeniería Mecánica y

Eléctrica

INGENIERIA DE LA FUNDICION

ACTIVIDAD FUNDAMENTAL # 7 Práctica de moldeo (BOTE)

DOCENTE: Ing. Francisco Manrique Montalvo Puente

SEMESTRE: Agosto – diciembre 2025

MATRÍCULA NOMBRE COMPLETO CARRERA

1848847 Daniel Jacob Amaya Cortez IMT

Fecha de entrega: 01/11/2025

Practica 7 MOLDEO (BOTE)
Modelos permanentes y no permanentes
Dentro de los procesos de fundición, los modelos
constituyen la base de todo molde, ya que definen la
geometría final de la pieza fundida. Los modelos
permanentes son aquellos que pueden reutilizarse
múltiples veces debido a que no se destruyen durante el
proceso de moldeo. Suelen fabricarse en materiales
metálicos, generalmente aluminio o acero, lo que permite
una alta precisión dimensional y un acabado superficial
superior. Sin embargo, presentan un coste de fabricación
elevado y requieren maquinaria de precisión para su
elaboración, por lo que su uso se justifica en producciones
en serie o de gran volumen. La durabilidad de estos
modelos compensa la inversión inicial, y la repetibilidad en
las dimensiones reduce el margen de error entre piezas.
En contraste, los modelos no permanentes son destruidos
o deformados tras el vaciado del metal, ya que el material
del molde o del modelo no resiste las condiciones
térmicas del proceso. Este tipo de modelo suele
emplearse en fundición en arena, yeso o cera perdida,
donde la facilidad de fabricación y el bajo costo son sus
principales ventajas. Los modelos de madera y polímeros
se utilizan ampliamente en esta categoría, ya que son
materiales ligeros, de fácil mecanizado y suficientemente
precisos para producciones pequeñas o de carácter
experimental. No obstante, presentan desventajas en
cuanto a su estabilidad dimensional frente a la humedad,
la temperatura y el desgaste por manipulación.
El proceso de die casting, o fundición a presión, utiliza un
molde metálico permanente dividido en dos mitades que
se cierran herméticamente y reciben el metal fundido a
gran velocidad bajo presión. Este método ofrece piezas
con alta precisión, buena repetibilidad y un acabado
superficial excelente, aunque requiere aleaciones de bajo
punto de fusión, como el aluminio, el zinc o el magnesio,
para evitar la degradación prematura del molde. En
cambio, el shell casting o moldeo en cáscara utiliza un
modelo metálico recubierto con una mezcla de arena fina
y resinas termoendurecibles que, al calentarse, forman
una capa delgada y rígida con la forma del modelo. Este
procedimiento combina la economía de los moldes de
arena con la precisión de los moldes metálicos, aunque
implica un control cuidadoso de temperatura y tiempos
para evitar defectos de adherencia o espesor irregular.
Distintos tipos de materiales para modelos y moldes
Madera
Los modelos de madera han sido históricamente los más
empleados en fundición por su bajo costo, facilidad de
tallado y ligereza. Generalmente se utilizan maderas
blandas como el pino o el cedro para modelos temporales,
mientras que para producciones más duraderas se
prefieren maderas duras como el roble o el haya. Su
elaboración implica un proceso de corte, lijado y sellado
con barnices o lacas para evitar la absorción de humedad.
Entre sus ventajas destaca la facilidad de reparación y
modificación, pero su principal desventaja es la
deformación con el tiempo debido a la humedad
ambiental, además de su limitada resistencia al desgaste.
Su preparación requiere herramientas básicas como
sierras, formones, lijadoras y selladores, lo que hace que
el tiempo de preparación sea corto, aunque la precisión
dimensional puede verse afectada si no se controlan las
condiciones del taller.
Yeso
El yeso se utiliza principalmente para la elaboración de
moldes de piezas con geometrías complejas o que
requieren una buena definición superficial. Se prepara
mediante la mezcla del polvo de yeso con agua en
proporciones cercanas al 70% de sólido y 30% de líquido,
y posteriormente se vacía sobre el modelo maestro hasta
que fragua. Los moldes de yeso presentan una excelente
capacidad de reproducción de detalles y permiten un
acabado fino, pero su baja resistencia térmica limita su
uso a metales con bajo punto de fusión como el aluminio
o el plomo. Su principal ventaja es el bajo costo y la
simplicidad de su preparación, mientras que su
desventaja reside en su fragilidad y su poca durabilidad
ante el uso repetido. El tiempo de preparación suele ser
corto, pero requiere un secado completo para evitar la
generación de vapor al contacto con el metal fundido.
Materiales poliméricos
Los modelos poliméricos, como los fabricados con resinas
epóxicas, poliuretano o acrílicos, ofrecen una excelente
estabilidad dimensional y una superficie lisa. Son livianos
y pueden reproducir con gran fidelidad las formas
complejas. Su elaboración se realiza por moldeo o por
maquinado CNC a partir de bloques, dependiendo de la
precisión requerida. Estos materiales tienen buena
resistencia a la humedad y al desgaste, aunque pueden
deformarse a altas temperaturas. Su costo es intermedio
comparado con la madera o el metal, y el tiempo de
preparación depende del método de moldeo o
mecanizado utilizado. Entre sus ventajas se encuentra la
compatibilidad con procesos de moldeo en arena y la
capacidad de ser reutilizados varias veces sin deterioro
significativo.
Metálicos
Los modelos metálicos se emplean en procesos donde la
precisión y la durabilidad son esenciales. Se fabrican
principalmente de aluminio, bronce o acero, dependiendo
del tipo de aleación que se fundirá. Su elaboración
requiere mecanizado de alta precisión y acabado
superficial pulido. La principal ventaja de los modelos
metálicos es su resistencia al desgaste y su estabilidad
dimensional incluso a altas temperaturas, mientras que su
desventaja radica en el alto costo y el largo tiempo de
preparación. Son comunes en fundición a presión o en
moldeo en cáscara, donde se requiere una repetitividad
alta y tolerancias estrechas. Las herramientas utilizadas
incluyen tornos, fresadoras, rectificadoras y equipos de
medición de precisión.
Cera perdida
La técnica de cera perdida utiliza modelos fabricados en
cera, los cuales son recubiertos con sucesivas capas de
material cerámico refractario que, tras endurecerse, se
calienta para eliminar la cera y dejar una cavidad donde
se vaciará el metal. La preparación del modelo de cera se
realiza por inyección en moldes maestros de aluminio o
por tallado manual. Las principales ventajas de este
método son la alta precisión dimensional, la excelente
calidad superficial y la capacidad de reproducir
geometrías intrincadas sin necesidad de mecanizado
posterior. Sin embargo, su desventaja radica en el tiempo
prolongado del proceso y el alto costo de los materiales
cerámicos y la cera. Este procedimiento se utiliza
principalmente en piezas de alta precisión o de pequeño
tamaño, como componentes aeroespaciales o joyería.
Corazones de arena
Los corazones o machos de arena son elementos internos
que se colocan dentro del molde para generar cavidades
o huecos en las piezas fundidas. Se elaboran con
mezclas de arena de sílice y aglutinantes como resinas
fenólicas o silicato de sodio, y se compactan en cajas
llamadas cajas de machos. Los corazones requieren una
resistencia mecánica suficiente para soportar el flujo del
metal sin colapsar, y al mismo tiempo deben
desintegrarse fácilmente una vez solidificada la pieza. Su
ventaja principal es la posibilidad de formar cavidades
internas complejas, pero su desventaja es la fragilidad y la
necesidad de precisión en su colocación. Su preparación
implica un control estricto de la humedad, la
permeabilidad y la compactación de la arena.
Materiales fenólicos
Las resinas fenólicas se utilizan tanto como aglutinantes
en mezclas de arena como en la elaboración de modelos
poliméricos de alta resistencia. Presentan buena
estabilidad térmica, rigidez y una durabilidad superior
frente a otros polímeros. Su costo es mayor, pero ofrecen
una vida útil prolongada y permiten acabados lisos y
estables. En la elaboración de moldes se utilizan
generalmente en el proceso shell molding, donde la
mezcla de arena fina y resina se aplica sobre un modelo
metálico caliente para formar una capa endurecida. Su
preparación requiere hornos o placas calefactoras, y el
tiempo de curado varía con la temperatura y el tipo de
resina utilizada.
Moldeo en verde
El moldeo en verde es uno de los procesos más
tradicionales dentro de la fundición, y se denomina de esa
manera porque la mezcla de arena utilizada para fabricar
el molde se emplea en estado húmedo, sin someterse a
secado previo. La mezcla básica se compone de arena de
sílice, bentonita y agua, aunque en algunos casos se
añaden aditivos orgánicos o inorgánicos para mejorar
propiedades específicas. En promedio, la proporción
típica de los componentes es de un 85 a 90% de arena,
un 8 a 10% de bentonita y un 3 a 5% de agua.
La vida de banco, entendida como el tiempo que la
mezcla mantiene sus propiedades óptimas desde su
preparación hasta su uso, depende de la temperatura
ambiental y del contenido de humedad; generalmente se
considera aceptable entre 8 y 12 horas. La granulometría
de la arena juega un papel fundamental en el
comportamiento del molde. Una curva de granulometría
adecuada debe mostrar un porcentaje equilibrado entre
granos gruesos, medianos y finos. La permeabilidad se
controla ajustando el grado de compactación, el contenido
de agua y la granulometría, ya que si la mezcla es
demasiado compacta los gases no escapan con facilidad,
y si es demasiado suelta se puede erosionar durante el
vaciado.
El control de calidad en el moldeo en verde considera
también el comportamiento de la contracción del metal al
enfriar. En el caso del aluminio, la contracción promedio
se estima entre 1.3 y 1.6%. Por esta razón, los modelos
se fabrican ligeramente sobredimensionados, tomando en
cuenta las tolerancias geométricas y los ángulos de
desmoldeo adecuados, generalmente entre 1° y 3°, para
facilitar la extracción del modelo sin dañar las paredes del
molde.
Tipo de carga
El tipo de carga empleado fue aluminio proveniente de
botes reciclados. Este tipo de material presenta una
composición variable, dependiendo del fabricante y del
tipo de bebida, pero en general se trata de aleaciones del
sistema aluminio-magnesio-manganeso o aluminio-
manganeso, pertenecientes a las series 3xxx y 5xxx. El
cuerpo del bote está conformado principalmente por una
aleación 3104, que contiene aproximadamente 97.5% de
aluminio, 1% de manganeso, 0.8% de magnesio y trazas
de hierro, silicio y cobre. En cambio, la tapa superior suele
estar fabricada con una aleación 5182, con alrededor de
95% de aluminio, 4.5% de magnesio y 0.3% de
manganeso.
Durante la fundición, es recomendable eliminar el
recubrimiento mediante un precalentamiento o una quema
controlada antes de introducir el material al crisol. Esto
reduce la emisión de gases y mejora la limpieza del baño
metálico. El uso de flux resulta esencial para evitar la
oxidación del aluminio y facilitar la remoción de
impurezas. Los flux más comunes son a base de cloruros
y fluoruros, como la mezcla NaCl-KCl, que al fundirse
forma una capa protectora sobre la superficie del baño
metálico.
Periféricos
En una fundición a escala pequeña, los periféricos
básicos son las cucharas de vaciado, varillas de agitación,
pinzas, marcos de moldeo y herramientas de
compactación. Las cucharas se fabrican comúnmente de
acero con un recubrimiento refractario interno. A escala
industrial, los periféricos se automatizan y optimizan para
garantizar precisión y seguridad mediante cucharas
mecanizadas, sistemas hidráulicos y control electrónico
del vaciado.
Experimentación
El proceso experimental se realizó siguiendo las medidas
de seguridad establecidas para evitar accidentes. Se
utilizaron guantes de carnaza, careta, mandil y calzado de
seguridad. Antes de encender el horno, se revisaron las
conexiones de gas, la presión de los reguladores y la
ausencia de fugas. Durante la operación, se mantuvo un
extintor tipo D cerca del horno y se estableció un
perímetro de seguridad. El encendido se efectuó de forma
gradual, ajustando la mezcla aire-combustible hasta
obtener una flama estable.
El equipo de limpieza se encargó de eliminar residuos del
crisol antes y después de la fundición, utilizando cepillos
metálicos y espátulas. En el equipo de moldeo, se siguió
el orden de colocación del modelo, llenado del drag,
compactación, volteo, llenado del cope y colocación del
bebedero. El vaciado se efectuó de forma continua,
controlando visualmente la velocidad y retirando la escoria
antes de verter.
Moldes producidos
(Omitido)
Resultado final análisis químico
El análisis teórico de la fundición con botes reciclados
arroja una composición aproximada de 96.5% Al, 0.9%
Mn, 0.6% Mg y trazas de Fe y Si. Esta composición
produce una microestructura dominada por la fase α-Al,
acompañada de compuestos intermetálicos como Al₆Mn y
Al₃Mg₂. La fase α confiere buena ductilidad y resistencia
a la corrosión, mientras que los intermetálicos mejoran la
resistencia mecánica. Si el proceso carece de control,
pueden formarse inclusiones de Al₂O₃ que disminuyen la
tenacidad.
En comparación con aleaciones fundidas comerciales
como el A356, el aluminio reciclado presenta menor
fluidez y resistencia, aunque su costo y disponibilidad lo
hacen útil para piezas no estructurales. La limpieza del
baño, el uso de flux y un control adecuado de temperatura
pueden mejorar sus propiedades.
Resultado final rendimiento
El rendimiento obtenido fue de 47%, representando una
mejora del 15% respecto al proceso anterior. La mejora se
atribuyó a la reducción del tiempo de carga, aunque
persistieron pérdidas por oxidación, salpicaduras y control
térmico deficiente. El exceso de tiempo en la fusión
favoreció la formación de óxidos, mientras que la
introducción discontinua de material generó enfriamientos
parciales.
Para mejorar el rendimiento se recomienda precalentar la
carga, reducir el tiempo de exposición, emplear flux para
proteger el baño y controlar la temperatura con
termopares o pirómetros ópticos. Estas acciones
permitirían un proceso más estable, menor oxidación y un
mejor aprovechamiento del metal fundido.
Pieza final

Referencias
Callister, W. D., & Rethwisch, D. G. (2020). Fundamentals
of Materials Science and Engineering: An Integrated
Approach. Wiley.
ASM International. (2008). Metals Handbook, Volume 15:
Casting. ASM International.
Davis, J. R. (Ed.). (1993). Aluminum and Aluminum Alloys.
ASM International.
Groover, M. P. (2015). Fundamentals of Modern
Manufacturing: Materials, Processes, and Systems. Wiley.
Campbell, J. (2015). Complete Casting Handbook: Metal
Casting Processes, Metallurgy, Techniques and Design.
Butterworth-Heinemann.