PROYECTO DE INGENIERIA DE
METALES (BIELA)
N. Mieles a.
a
Carrera de Ingeniería en Materiales Escuela Superior Politécnica del Litoral
RESUMEN/ABSTRACT
Este proyecto tiene como objetivo diseñar y fabricar una biela de motor mediante el proceso de fundición a escala de
laboratorio, utilizando como modelo un prototipo impreso en 3D. El trabajo abarca desde el análisis funcional del
componente hasta la selección adecuada del material, el diseño del molde y la evaluación de los tratamientos térmicos
posibles. A diferencia de la fabricación industrial, que suele usar forjado, este proyecto se enfoca en reproducir la
pieza mediante fundición tradicional, lo cual implica elegir un material que sea fundible, resistente y viable con los
recursos disponibles. Tras comparar distintas opciones, se seleccionó como material la fundición nodular GGG50
(ASTM A536), por su buena combinación de resistencia mecánica, facilidad de colado y accesibilidad en laboratorio.
Se espera como resultado obtener una biela funcional, con geometría adecuada, buena cohesión del material y sin
defectos estructurales visibles.
PALABRAS CLAVE/KEY WORDS: Biela, Fundición nodular, Resistencia mecánica, Colabilidad y Selección de
materiales
I. INTRODUCCIÓN Durante el funcionamiento del motor, la biela
transmite la fuerza generada por la combustión (fuerza
La biela es una pieza importante en el sistema de del pistón, 𝐹𝑝 ) hacia el cigüeñal, generando una
transmisión mecánica de los motores de combustión combinación de esfuerzos que pueden descomponerse
interna. Su función principal es conectar el pistón con en componentes axial y transversal.
el cigüeñal, transformando el movimiento alternativo
en rotación continua. Desde el punto de vista de la
ingeniería mecánica y de materiales, la biela es una
pieza altamente solicitada que trabaja bajo cargas
dinámicas, por lo que su material y geometría deben
seleccionarse cuidadosamente para garantizar
resistencia y durabilidad [1].
Ilustración 2. Descomposición de las fuerzas que
actúan sobre el pistón.
La fuerza resultante aplicada en el extremo del
cigüeñal, 𝐹𝐶 , puede expresarse en términos de su
descomposición vectorial:
𝐹𝐶 = √(𝐹𝐶 cos 𝜃)2 + (𝐹𝐶 sin 𝜃)2
Ilustración 1. Pieza biela modelada en Inventor
1
donde θ es el ángulo que forma la biela respecto al eje
vertical. Esta descomposición explica cómo, además Colabilidad Garantiza llenado completo
Alta
(fluidez) del molde
de la fuerza axial 𝑭𝒂 que recorre el cuerpo de la biela,
también existe una componente radial que puede Contracción
inducir flexión y fatiga en zonas críticas, Controlable Minimiza distorsiones
por
(baja-media) dimensionales
especialmente en los agujeros de la biela, por lo tanto, enfriamiento
la selección del material busca minimizar estos
efectos [1]. Permite ajustes tras la
Maquinabilidad Media - Alta
fundición
El análisis dinámico de la biela permite estimar la
Dureza (Brinell
fuerza axial transmitida desde el pistón al cigüeñal. 170–250 HB Evita desgaste prematuro
o Rockwell)
Esta se puede calcular mediante la expresión:
𝑃∗𝐴
𝐹𝑎 = + 𝑚𝑝 ∗ 𝑟 ∗ 𝑤 2 ∗ cos 𝜃 Se evaluaron cuatro opciones comúnmente utilizadas
cos 𝜃
en la industria:
donde se consideran tanto la presión interna como los
efectos de inercia de las partes móviles. Esta - Aceros aleados AISI 4340 y AISI 4140
combinación de fuerzas hace necesario diseñar la biela
- Fundición nodular GGG50 (según ASTM
con materiales resistentes a cargas cíclicas y con
A536)
geometrías que reduzcan concentraciones de esfuerzos
[1]. - Aleación de Aluminio tipo AlSi9Cu3
II. DESCRIPCIÓN DE LAS POSIBLES
ALEACIONES Tabla 2. Composición química de los posibles
materiales
Para seleccionar de manera correcta el material de la
COMPOSICIÓN
biela debemos considerar tanto su función mecánica MATERIAL
TÍPICA
como las condiciones del proceso de manufactura. La
0.40% C
biela trabaja sometida a cargas dinámicas, alternando 0.8% Cr
esfuerzos de tracción y compresión, además de estar AISI 4340 (UNS G43400)
1.8% Ni
expuesta a posibles vibraciones, impactos y exigencias 0.25% Mo
dimensionales. Por esta razón, el material debe 0.40% C
cumplir con una combinación equilibrada de AISI 4140 (UNS G41400) 1.0% Cr
propiedades mecánicas, térmicas y metalúrgicas, 0.2% Mo
especialmente si se lo va a procesar por fundición, ~3.5% C
como es el caso de este proyecto. FUNDICIÓN NODULAR (GGG50 ~2.5% Si
/ ASTM A536) Fe resto +
A continuación, se presenta una tabla con los valores nodulizadores
~9% Si
aproximados de propiedades requeridas en una biela, ALUMINIO ALSI9CU3
~3% Cu Al resto
según la revisión bibliográfica:
Tabla 1. Propiedades necesarias para un material
Los aceros AISI 4340 y 4140 tienen una resistencia
destinado a una biela fundida [2].
muy alta y responden bien a tratamientos térmicos, por
eso se usan mucho en piezas que trabajan bajo mucha
Propiedad Valor Justificación Técnica
carga. Pero no son fáciles de fundir: necesitan
Aproximado temperaturas muy altas (más de 1400 °C), tienen poca
fluidez y requieren equipos especiales o moldes
Resistencia a la Soporta carga máxima en resistentes al calor [2], [3].
≥ 600 MPa
tracción ciclo de combustión
La fundición nodular (GGG50), en cambio, es mucho
Resiste ciclos alternantes por
Límite de fatiga ≥ 300 MPa
varias horas más fácil de trabajar en laboratorio. Tiene buena
fluidez, una resistencia aceptable (500–700 MPa) y
Tenacidad
≥ 20 J
Previene fractura frágil ante soporta bien esfuerzos repetitivos. Además, se puede
(Charpy) impactos
2
fundir entre 1150 y 1200 °C, lo que la hace ideal para • El aluminio tiene una muy alta fluidez en
talleres universitarios [4]. estado líquido, lo que asegura el llenado
completo del molde incluso en geometrías
Por otro lado, el aluminio AlSi9Cu3 es muy ligero y delgadas [7].
fluye excelente en el molde, por eso se usa en
prototipos o piezas donde el peso es importante. Pero • Su baja densidad (~2.7 g/cm³) permite
su resistencia es baja (200–300 MPa), así que no obtener piezas significativamente más
siempre es adecuado para piezas que van a estar ligeras, lo cual en aplicaciones reales reduce
sometidas a esfuerzos mecánicos fuertes [5]. las cargas dinámicas sobre el cigüeñal [8].
Tabla 3. Comparativa de los posibles materiales • La temperatura de fusión del aluminio (650–
700 °C) es considerablemente más baja que
la del hierro, lo que facilita la fundición con
Material Resistencia a Colabilidad Normas
tracción (MPa) asociadas
equipos de laboratorio de menor capacidad
energética [8].
AISI 4340 > 900 (tratado Media – Baja SAE J404,
térmicamente) ASTM A29 • Presenta buena maquinabilidad posterior, lo
que permite realizar ajustes dimensionales
AISI 4140 700–950 (tratado Media SAE J404,
térmicamente) ASTM A29 tras el colado [9].
Fundición 500–700 Alta ASTM A536 No obstante, el aluminio también tiene desventajas
nodular frente al hierro nodular: su resistencia a la tracción es
menor (200–300 MPa), posee un límite de fatiga más
Aluminio 200–300 Muy Alta DIN EN 1706,
ISO 3522 bajo y sufre mayor expansión térmica, lo que puede
comprometer la durabilidad en aplicaciones de
servicio intensivo. En el contexto académico, sin
III. SELECCIÓN FINAL DEL MATERIAL embargo, se consideró una opción válida para
Y TEMPERATURA DE FUNDICIÓN reproducir el proceso de fundición y validar el diseño
geométrico de la biela.
Después de comparar varias opciones, la más
adecuada para la fabricación de la biela era la
fundición nodular GGG50 (ASTM A536). Este
material presenta una combinación equilibrada de
resistencia mecánica (500–700 MPa), buena tenacidad
y excelente comportamiento frente a cargas cíclicas,
además de una colabilidad suficiente para procesos de
fundición a escala de laboratorio. Asimismo, su
temperatura de fusión relativamente baja (1150–1200
°C) facilita su manipulación sin necesidad de hornos
industriales de alta capacidad [6].
a) ALUMINIO
Sin embargo, debido a la falta de disponibilidad de Ilustración 3. Aluminio
fundición nodular en el laboratorio y a la necesidad de
avanzar en el proyecto, se decidió emplear una
aleación de aluminio, disponible en el taller. Esta
elección, aunque distinta de la opción ideal, se justifica
por varias razones técnicas:
3
Tabla 4. Matriz comparativa de propiedades Tabla 5. Tratamientos posibles para la biela
Fundición Tratamiento Tipo de
Aleación Al-Si- Temperatura típica (°C)
Propiedad Nodular térmico enfriamiento
Cu (AlSi9Cu3) Normalizado 900–925 Aire
(GGG50)
Temple y Temple: 860–900 / Agua o aceite +
revenido Revenido: 500–600 aire
Resistencia a la Lento dentro del
500–700 200–300 Recocido 850–880
tracción (MPa) horno
Límite de fatiga
≥ 300 90–150
(MPa)
V. DESARROLLO DEL PROTOTIPO
Densidad (g/cm³) ~7.1 ~2.7
Modelado del prototipo e impresión 3D
Temperatura de
1150–1200 650–700
fusión (°C) En este proyecto académico, se diseñó digitalmente
una biela utilizando el software ANSYS,
Colabilidad Alta Muy alta considerando criterios estructurales y de
Tenacidad acoplamiento con el resto del conjunto mecánico.
≥ 20 5–15 Posteriormente, se imprimió un prototipo físico en
(Charpy, J)
3D, el cual sirvió tanto para la validación geométrica
Maquinabilidad Media–Alta Alta como para utilizarlo como base en la elaboración de
un molde de fundición, dividiendo la pieza en dos
Costo relativo Bajo–Medio Bajo partes en la zona del cigüeñal para facilitar su
fabricación.
De esta manera, aunque la fundición nodular sigue
siendo el material ideal por su resistencia y
durabilidad, el uso de aluminio permitió cumplir los
objetivos académicos del proyecto, demostrando la
factibilidad del diseño y la funcionalidad básica de la
pieza.
IV. TRATAMIENTOS TÉRMICOS
En este proyecto, el proceso será por fundición en Ilustración 4. Modelado en Inventor
laboratorio, los tratamientos térmicos no son
estrictamente necesarios para el caso de la biela, ya
que la fundición nodular ya tiene buenas propiedades
mecánicas en estado normalizado (tal como sale del
molde, luego de un enfriamiento controlado en el
horno o al aire libre).
Sin embargo, si se quisiera mejorar su tenacidad o
resistencia al desgaste, se podrían aplicar los
siguientes tratamientos:
- Normalizado: Mejora la uniformidad de
propiedades y eliminar tensiones.
- Temple y revenido: Aumenta la resistencia
y dureza (se pierde algo de ductilidad)
- Recocido: Ablanda el material para facilitar Ilustración 5. Medidas del prototipo
mecanizado.
4
Donde:
• Lm = longitud del modelo
• Lf = longitud final deseada
• C= contracción (%)
• Dm, Df: diámetro del modelo y final
respectivamente
Nombre de Medida Contracción Medida del
la cota final (%) modelo para
deseada fundición
(mm) (mm)
Ilustración 6. Prototipo impreso en 3D
Largo total 93.00 1.5 % 94.41
Diámetro 15.75 1.5 % 15.99
VI. FUNDICIÓN DEL PROTOTIPO ojo grande
a) Ajuste dimensional por contracción Diámetro 12.38 1.5 % 12.57
ojo
Dado que el acceso a fundición nodular era pequeño
limitado, se optó por una aleación alternativa de Espesor 6.38 1.5 % 6.48
aluminio, su buena resistencia mecánica y del brazo
fundibilidad en condiciones de laboratorio. Según
Diámetro 9.38 1.5 % 9.52
literatura técnica, esta aleación presenta una central del
contracción lineal típica entre 1.0% y 1.5%, valor cuerpo
que debe considerarse en todas las dimensiones
Radio 7.88 1.5 % 8.00
del modelo.
extremo
Contracción Lineal
Material o Aleación Ancho de 18.00 1.5 % 18.27
Aproximada (%)
la zona
Aluminio 1.0 – 1.5 % central
Cobre puro 4.5 – 5.0 %
Bronce al aluminio
2.0 – 2.5 %
b) Selección del proceso de moldeo
(Cu-Al)
Para la fabricación de la biela se evaluaron varios
Latón (Cu-Zn) 1.5 – 2.0 % procesos de moldeo disponibles a escala de
laboratorio.
Zamak (Zn-Al-Cu) 1.0 – 1.2 %
En el caso del moldeo en arena, aunque es adecuado
para coladas de aluminio y se emplea ampliamente en
fundición industrial, presenta limitaciones en
Cálculo del ajuste dimensional de la biela
geometrías complejas como la biela, debido a la
La biela fue modelada en CAD con una escala del necesidad de fabricar machos para reproducir los
alojamientos de pasadores y los desniveles de la
75% respecto a las dimensiones originales. Según pieza. Esto incrementa la complejidad y reduce la
el plano, la longitud total final deseada es de 93 viabilidad del proceso en el contexto académico.
mm. Aplicando la contracción, se calculó el largo
requerido del modelo antes de fundición:
5
Ilustración 7. Intento con molde arena
Ilustración 8. Mezcla de yeso
c) Preparación del molde de yeso
Proporciones de la mezcla
modificado
Para obtener un molde refractario capaz de resistir la
Por ello, se seleccionó el moldeo en yeso modificado colada de aluminio (~700 °C), se empleó una mezcla
con cargas refractarias como la opción más ternaria de yeso, arena de sílice y ladrillo refractario
adecuada. Este proceso consiste en elaborar un molde molido. La composición se definió con base en
bivalvo a partir del prototipo impreso en 3D en PLA, literatura de fundición a pequeña escala y ensayos
el cual se coloca sobre una base de plastilina para previos:
definir el plano de partición. Se vierte una mezcla de
yeso y material refractario (en este caso, ladrillo • 50 % yeso (aglutinante principal)
molido como sustituto de la sílice), que tras fraguar • 25 % arena de sílice fina (malla 200–300,
permite separar el modelo y obtener dos mitades de refractaria y estabilizante térmico)
molde con la geometría de la biela. • 25 % ladrillo refractario molido (aporte de
alúmina y sílice, mejora de resistencia al
Las razones técnicas de esta elección son: choque térmico)
• Reproducción de detalle geométrico: el La relación agua/polvo adoptado fue de 40–45 % de
yeso permite copiar fielmente la superficie agua respecto a la masa total de polvos, buscando una
del prototipo, incluyendo los orificios y consistencia fluida que facilite el llenado de la caja de
cambios de sección. moldeo y la copia de detalles.
• Resistencia térmica suficiente: la adición
de ladrillo refractario mejora la estabilidad
del molde frente a la colada de aluminio a
~700 °C.
• Simplicidad del proceso: no requiere
fabricar machos adicionales ni sistemas de
desgasificación complejos.
• Seguridad operativa: al retirar el PLA antes
del secado y precalentamiento, se eliminan
los riesgos por gases de combustión.
Ilustración 9. Molde solidificación
Finalmente, el molde se somete a un ciclo de secado
y precalentamiento en horno (110–200 °C por varias Para evitar que el prototipo de PLA quedara adherido
horas, y 250–300 °C justo antes del colado), lo cual al yeso y facilitar su extracción tras el fraguado, se
asegura la eliminación de humedad y reduce el riesgo aplicó una capa uniforme de vaselina sólida sobre
de explosiones de vapor durante la colada de toda la superficie de la biela, especialmente en los
aluminio. agujeros y zonas con cambios de sección.
6
VII. SIMULACIÓN DEL PROTOTIPO
Con el fin de evaluar el comportamiento
mecánico de la biela bajo carga axial, se realizó
una simulación estructural estática utilizando el
software ANSYS Workbench Student 2023. Esta
herramienta permite predecir deformaciones,
tensiones internas y puntos críticos en una pieza Ilustración 12. Carga aplicada al modelo 3D
tridimensional sometida a condiciones de carga.
Se aplicó una fuerza axial de 4000 N en el sentido
positivo del eje Y sobre el eje del ojo pequeño. Esta
fuerza representa una condición realista y segura
dentro del rango de resistencia estimado para la
aleación experimental utilizada.
Ilustración 10. Mallado al modelo 3D
Se importó el modelo 3D de la biela previamente
generado en CAD. Posteriormente, se generó una
malla automática de tipo tetraédrica, adecuada
para piezas con geometría compleja como la Ilustración 13. Deformación total
biela, donde predominan superficies curvas y
secciones delgadas. Máxima deformación: 1.21 mm
• Tipo de mallado: Tetraédrico Ubicación: zona externa del ojo pequeño
• Elementos refinados en zonas críticas La deformación se concentró en el extremo donde
(ojos y brazos) se aplicó la carga, con un gradiente decreciente
hacia la zona del apoyo fijo. El cuerpo central de
la biela mostró una deformación moderada y bien
distribuida, indicando un diseño estructural
eficiente en términos de rigidez.
• La deformación es elástica y está dentro
de los límites admisibles para el material.
• No se evidencian desplazamientos
anómalos ni flexión excesiva.
Ilustración 11. Apoyo fijo en el modelo 3D
Condiciones de frontera:
Se aplicó en la cara interna del ojo grande,
restringiendo todos los grados de libertad (X, Y, Z).
Esta condición simula el punto de anclaje al cigüeñal.
7
IX. REFERENCIAS
[1] J. E. Shigley, C. R. Mischke, R. G. Budynas y K.
Nisbett, Diseño en ingeniería mecánica, 8.ª ed.
México: McGraw-Hill, 2011.
[2] ASM International, ASM Handbook, Volume 1:
Properties and Selection: Irons, Steels, and High-
Performance Alloys, 10th ed. Materials Park, OH:
ASM International, 1990.
Ilustración 14. Esfuerzo equivalente (Von Mises [3] M. Sahoo and S. S. Sahu, “Preliminaries,” in
Stress) Principles of Metal Casting, 3rd ed. New York:
McGraw-Hill Professional, 2014.
Máximo esfuerzo: 292.78 MPa
[4] R. W. Heine, C. R. Loper, and P. C. Rosenthal,
Ubicación: zona de transición entre el brazo y el Principles of Metal Casting, 2nd ed. New York:
ojo grande McGraw-Hill, 1967.
El esfuerzo máximo se concentró en el área donde [5] M. Kutz, Ed., Handbook of Materials Selection,
se produce un cambio geométrico brusco, como 1st ed. New York: John Wiley & Sons, 2002.
es típico en componentes mecánicos con [6] García, A., & Romero, R. (2017). Metalurgia
concentradores de esfuerzos. física y de materiales. Reverté.
• Si el material utilizado tiene un límite [7] Mondolfo, L. F. (2013). Aluminum alloys:
elástico ≥ 300 MPa, la pieza trabajaría de Structure and properties. Elsevier.
forma segura bajo esta carga.
[8] Totten, G. E., & MacKenzie, D. S. (2003).
• En caso de usar una aleación de aluminio Handbook of aluminum: Physical metallurgy and
o bronce experimental con menor processes. CRC Press.
resistencia, se debe evaluar con factor de
seguridad. [9] Davis, J. R. (1993). Aluminum and aluminum
alloys. ASM International.
VIII. COMPARACIÓN ECÓNOMICA Y [10] Liao, H., Lee, S., & Kim, S. (2016).
DESEMPEÑO Machinability of aluminum alloys: A review.
Journal of Materials Processing Technology,
La aleación de nuestro prototipo compite bien 229, 1–19.
https://doi.org/10.1016/j.jmatprotec.2015.08.002
con bronces comerciales de alta resistencia,
cuyos precios oscilan entre ~11 a ~40 USD/kg
dependiendo de composición y origen.
En conclusión, representa una alternativa
económica y viable en laboratorio, alcanzando un
buen balance entre desempeño mecánico,
resistencia al desgaste y costo. Aunque no es tan
ligera ni tan resistente como una biela comercial
en aluminio 7068‑T6, su fabricación es más
simple y accesible sin equipos industriales.
• Performance: comparable al acero
medio, excelente durabilidad.
• Ideal para prototipado: buena solución
educativa y funcional en entornos
universitarios.
