Seminario de Habilidades Prácticas II – S5 29

SEMINARIO DE
COMPLEMENTACION
PRACTICA II
TAREA N° 05: HT-02

INTEGRANTES:

• CARRASCO TARAZONA GREGON

• COLONIA HUAMAN MIRIAN
• VIVAS PIZANGO CARLOS

Seminario de Habilidades Prácticas II – S5 30

 CURSO: NAID-560_Mantenimiento Industrial

Tarea – HT-02

Mantenimiento Total Productivo (TPM).

Operaciones:

1. Identificar las fuentes de pérdidas en producción por falta de mantenimiento a los

equipos. HO-07
2. Supervisar el Mantenimiento autónomo en los equipos. HO-09
3. Coordinar la implementación del Mantenimiento de la calidad, prevención del
mantenimiento, formación y adiestramiento, seguridad y entorno. HO-11

Objetivo de la Tarea

Desarrollar habilidades prácticas en el análisis, implementación y coordinación de

estrategias de Mantenimiento Total Productivo (TPM) para minimizar pérdidas
productivas, optimizar el desempeño de los equipos industriales y garantizar la
seguridad operativa en el contexto de empresas peruanas, cumpliendo las normas
técnicas de seguridad y salud en el trabajo, actuando de manera responsable con el
medio ambiente.

Caso Práctico

Alicorp S.A.A., una de las principales empresas productoras de alimentos y productos

de limpieza en Perú, enfrenta desafíos significativos en su planta de alimentos
ubicada en Lima. El rendimiento de su línea de producción de pastas ha disminuido
debido a fallas frecuentes en equipos clave, como la línea de corte y secado y la línea
de embalaje. Esta situación afecta directamente los niveles de producción,
incrementa los costos operativos y limita la capacidad de la planta para cumplir con
los objetivos establecidos.
La situación actual se muestra en la siguiente tabla:

Seminario de Habilidades Prácticas II – S5 31

Tabla N°1
Cuadro para la implementación de TPM

Categoría Indicador/Dato Valor

Producción mensual promedio 8,160 toneladas

12,000 toneladas
Capacidad instalada
Producción
Pérdidas mensuales por fallas en
1,840 toneladas
equipos
Costo por tonelada no producida USD 250
Línea de corte y secado: frecuencia de
Cada 4 días
fallas
Línea de corte y secado: tiempo
8 horas
promedio de parada
Equipos Críticos
Línea de embalaje: frecuencia de fallas Cada 6 días
Línea de embalaje: tiempo promedio de
6 horas
parada
Costo de inactividad por hora USD 800
Disponibilidad actual 78%
Disponibilidad meta 92%
Indicadores Clave Rendimiento actual 83%
(KPI) Rendimiento meta 90%
Calidad actual 87%
Calidad meta 98%
Costo de capacitación en
USD 5,000
mantenimiento autónomo
Costo de capacitación en seguridad y
Capacitación USD 6,000
mantenimiento
Número de empleados a capacitar 20 empleados
Costo por empleado USD 300
Costo anual estimado de
Programa Preventivo USD 30,000
mantenimiento preventivo
Reactivo 90%
Mantenimiento actual
Preventivo 10%
30% en 3 meses
Reducción esperada de fallas
Metas Incremento de producción mensual 11,000 toneladas
esperado
Incremento esperado en OEE 15%

Por lo que se requiere: Identificar las fuentes de pérdidas en producción derivadas

de la falta de mantenimiento en los equipos críticos, supervisar la implementación del
mantenimiento autónomo mediante la capacitación de los operarios en actividades
preventivas básicas, y coordinar un plan integral de mantenimiento enfocado en la
calidad, la prevención, la formación, la seguridad y la mejora del entorno laboral.

Seminario de Habilidades Prácticas II – S5 32

Materiales/ Instrumentos/ Equipos/Herramientas / Reactivos/
Insumos/ Colorantes.
Las siguientes listas son de referencia.
El instructor puede variar los requerimientos, con fin de desarrollar la tarea.

Materiales:

Nombre Cantidad
Papel 01
Lápices y bolígrafos 01

Herramientas:
Nombre Cantidad
Calculadora 01

Desarrollo de la Práctica

OPERACIÓN 01: Identificar las fuentes de pérdidas en producción por falta de

mantenimiento a los equipos. HO-07

• Realizar un análisis de las principales causas de pérdida en producción

utilizando la siguiente tabla:

Tabla N°2
Causas de pérdida de producción
Costo por
Tiempo Porcentaje
Causa Frecuencia Pérdida de Acumulado
Categoría Perdido de Impacto
Identificada (Mensual) Tiempo (%)
(Horas) (%)
(USD)
Falla en
línea
Equipos de corte y 7 56 44,800 65% 65%
Críticos secado
Falla en
línea de 5 30 24,000 35% 100%
embalaje
Pérdida total
Producción 86 68,800 100% N/A
mensual por N/A
y Operación
fallas

Seminario de Habilidades Prácticas II – S5 33

 Análisis de las Principales Causas de Pérdida en Producción
1. Falla en la línea de corte y secado
o Representa la mayor pérdida de producción, con 56 horas de
inactividad al mes, lo que equivale al 65% del impacto total
en la producción.
o El costo por pérdida de tiempo debido a esta falla asciende
a $44,800 USD mensuales.
o Dado que esta línea es crítica para la operación, una falla
prolongada genera un efecto en cadena sobre la
productividad global de la planta.
2. Falla en la línea de embalaje
o Ocasiona 30 horas de inactividad al mes, lo que representa
35% del impacto total.
o Genera un costo por pérdida de tiempo de $24,000 USD.
o Aunque su impacto es menor en comparación con la línea de corte y secado, sigue
siendo un factor importante en la disminución de la producción.
3. Impacto Total
o En conjunto, las fallas generan 86 horas de inactividad mensuales, con un costo
total de $68,800 USD.
o La línea de corte y secado es la principal fuente de pérdidas, lo que indica que debería
ser una prioridad en el mantenimiento preventivo y correctivo.
Recomendaciones para Reducir las Pérdidas
• Implementar un mantenimiento preventivo más riguroso en
la línea de corte y secado para reducir la cantidad de fallas.
• Monitorear indicadores clave como el tiempo medio entre
fallas (MTBF) y el tiempo medio de reparación (MTTR) para mejorar
la eficiencia del mantenimiento.
• Capacitar al personal de operación y mantenimiento para
detectar señales tempranas de fallas y reducir tiempos de respuesta.
• Optimizar la gestión de repuestos y herramientas para
garantizar disponibilidad inmediata cuando sea necesario realizar
reparaciones.

• Calcular el impacto económico de las fallas utilizando la siguiente tabla :

Tabla N°3
Causas de pérdida de producción
Costo por
Tiempo Producción Costo por Impacto
Causa de Frecuencia Producción
Perdido Perdida Inactividad Económico
Pérdida (Mensual) Perdida
(Horas) (Toneladas) (USD) Total (USD)
(USD)
Línea de 7 56 1,226.7 44,800 306,675 351,475
corte y
Línea de 5 30 613.3 24,000 153,325 177,325
embalaje

Totales N/A 86 1,840 68,800 460,000 528,800

Seminario de Habilidades Prácticas II – S5 34

 • Establecer prioridades mediante un análisis de Pareto utilizando la siguiente
tabla:

Para establecer prioridades mediante un Análisis de Pareto, seguimos estos pasos:

• Ordenamos las causas de pérdida por impacto económico en orden

descendente.
• Calculamos el porcentaje de impacto de cada causa en relación con el total.
• Determinamos el porcentaje acumulado, que nos permite aplicar la regla del
80/20 de Pareto.

Interpretación del Análisis de Pareto

El principio de Pareto sugiere que el 80% de los problemas provienen del 20% de las causas.
Aplicado a este caso:

• La falla en la línea de corte y secado representa el 65% del impacto total, lo que
indica que es la principal prioridad para resolver.
• La falla en la línea de embalaje contribuye con el 35%, por lo que es importante, pero
secundaria en prioridad.

Siguiendo el diagrama de Pareto, podemos concluir que atender primero la falla en la línea de
corte y secado traerá la mayor reducción de pérdidas económicas.

Recomendaciones para Mitigar las Pérdidas

• Priorizar el mantenimiento de la línea de corte y secado, dado que su reducción

tendrá el mayor impacto en la producción.
• Implementar mantenimiento preventivo y predictivo para reducir fallas
inesperadas.
• Capacitar al personal en mantenimiento autónomo para detectar problemas antes
de que generen pérdidas.
• Optimizar tiempos de reparación asegurando la disponibilidad de repuestos clave.
• Monitorear indicadores de eficiencia como MTBF (Tiempo Medio entre Fallas) y
OEE (Eficiencia Global del Equipo) para medir mejoras.

Seminario de Habilidades Prácticas II – S5 35

Tabla N°4
Análisis prioridades
Impacto Porcentaje
Acumulado
Causa Identificada Económico de Impacto
(%)
(USD) (%)

Falla en línea de corte y secado

351,475 65% 65%

Falla en línea de embalaje

177,325 35% 100%

• Elaborar un reporte con las principales fuentes de pérdidas según la siguiente

tabla.
1. Introducción

El presente informe analiza las principales fuentes de pérdida en la producción de pastas en la

planta de alimentos de Alicorp S.A.A. Se identifican las causas principales de fallas en los
equipos críticos, su impacto económico y su frecuencia, con el objetivo de establecer un plan
de mantenimiento adecuado.

2. Identificación de las Principales Pérdidas

Los equipos críticos que generan mayores pérdidas en la producción son la línea de corte y
secado y la línea de embalaje. Las fallas en estos equipos resultan en una producción
mensual perdida de 1,840 toneladas, con un impacto económico total de 528,800 USD.

3. Análisis de Impacto

• La falla en la línea de corte y secado es la que genera la mayor pérdida, con un impacto
del 65% del total, una frecuencia de 7 fallas al mes y un costo total de 351,475 USD.
• La falla en la línea de embalaje representa el 35% del impacto total, con 5 fallas al mes y
un costo de 177,325 USD.

4. Priorización de Problemas

Aplicando el análisis de Pareto, se confirma que la línea de corte y secado es la prioridad

principal, ya que representa la mayor pérdida de producción y costos. Se recomienda enfocar
las estrategias de mantenimiento en este equipo para reducir significativamente las pérdidas.

5. Recomendaciones

• Implementación de un mantenimiento preventivo en la línea de corte y secado para

reducir su frecuencia de fallas en un 30%.
• Capacitación del personal en mantenimiento autónomo para realizar inspecciones
diarias y detectar fallas menores antes de que se conviertan en problemas mayores.
• Monitoreo de KPI para evaluar la efectividad del plan de mantenimiento y su impacto en
la producción.

Seminario de Habilidades Prácticas II – S5 36

 • Optimización del tiempo de inactividad mediante mejoras en los procesos de
reparación y disponibilidad de repuestos.

Tabla N°5
Fuentes de perdidas
Costo por
Tiempo Producción Costo por Impacto Porcentaje
Causa Frecuencia Producción
Categoría Perdido Perdida Inactividad Económico de Impacto
Identificada (Mensual) Perdida
(Horas) (Toneladas) (USD) Total (USD) (%)
(USD)
Falla en línea de 7 56 1,226.7 44,800 306,675 351,475 65%

Equipos corte y secado

Críticos
Falla en línea de 5 30 613.3 24,000 153,325 177,325 35%
embalaje
86 1,840 68,800 460,000 528,800 100%
Totales N/A

OPERACIÓN 02: Supervisar el Mantenimiento autónomo en los equipos. HO-09

• Diseñar un cronograma de actividades de mantenimiento autónomo para los

operadores según la siguiente tabla:

Tabla N°6
Cronograma semana
Duración
Día Equipo Actividad Responsable Estimada Frecuencia Comentarios

Línea de corte y Inspección Operario 1 30 min Diaria Verificar

Lunes secado visual y desgaste de
lubricación cuchillas

Línea de Ajuste de Operario 2 40 min Semanal Ajustar

Martes embalaje correas y sensores de
sensores presión

Línea de corte y Revisión de Operario 1 45 min Semanal Cambiar

Miércoles secado cuchillas y cuchillas si es
calibración necesario

Línea de Inspección y Operario 2 30 min Semanal Verificar rodillos

Jueves embalaje limpieza de desgastados
rodillos

Línea de corte y Revisión Operario 1 1 hora Semanal Medir voltaje y

Viernes secado eléctrica y resistencia
lubricación

Línea de Prueba de Operario 2 45 min Semanal Verificar

embalaje sensores y funcionamiento
Sábado ajuste de sensores
mecánico

Seminario de Habilidades Prácticas II – S5 37

Análisis del Cronograma de Mantenimiento Autónomo
1. Frecuencia y Duración de Actividades:
o La mayoría de las actividades se realizan
de forma semanal, excepto la
inspección visual y lubricación de la
línea de corte y secado, que se ejecuta
diariamente.
o La duración de las actividades varía entre
30 minutos y 1 hora, asegurando que no
afecten significativamente la producción.
2. Enfoque en Equipos Críticos:
o Se prioriza la línea de corte y secado
con inspecciones, calibraciones y revisiones eléctricas.
o La línea de embalaje recibe mantenimiento en correas, sensores y rodillos,
elementos fundamentales para el funcionamiento continuo.
3. Fortalezas del Cronograma:
Actividades estructuradas para minimizar fallas recurrentes.
Enfoque en prevención, como el ajuste de sensores y la lubricación.
Distribución equitativa del trabajo entre los operarios.
4. Oportunidades de Mejora:
Registrar métricas de desempeño, como la reducción en fallas tras aplicar el
cronograma.
Optimizar las revisiones eléctricas, asegurando disponibilidad de herramientas y
repuestos.
Incluir inspección de software en sensores automatizados para evitar errores en la
detección de fallas.

• Supervisar el cumplimiento de las actividades de mantenimiento autónomo.

Tabla N°7
Estrategia de supervisión
Actividad de Herramienta o
Aspecto Supervisión Frecuencia Responsable Indicador

Revisión de Semanal Supervisor de Informe de

Planificación cronograma y mantenimiento planificación
asignación de tareas

Ejecución de Verificación en Diaria Jefe de turno Checklist de

Actividades campo de ejecución ejecución

Cumplimiento de Evaluación de Supervisor de Reporte de

Semanal
Tareas actividades mantenimiento actividades
realizadas

Análisis de impacto Mensual Gerente de Indicador de

Resultados en la producción producción disponibilidad OEE

Reunión con Mensual Supervisor de Registro de

Retroalimentación operarios para mantenimiento sugerencias
mejoras

Seminario de Habilidades Prácticas II – S5 38

 Análisis de la Estrategia de Supervisión
1. Planificación:
o Se revisan los cronogramas y la
asignación de tareas
semanalmente para asegurar que
todas las actividades de
mantenimiento sean cubiertas.
o El supervisor de mantenimiento
es el responsable de esta actividad
y usa el informe de planificación
como herramienta de control.
2. Ejecución de Actividades:
o Se verifica en campo la ejecución del mantenimiento diariamente, lo que permite
detectar desviaciones a tiempo.
o El jefe de turno supervisa estas actividades con el apoyo de un checklist de
ejecución.
3. Cumplimiento de Tareas:
o Se evalúa el cumplimiento del mantenimiento semanalmente para medir la
efectividad de las acciones.
o El supervisor de mantenimiento documenta las actividades en un reporte de
actividades.
4. Resultados:
o Se realiza un análisis mensual del impacto en la producción para determinar la
efectividad del mantenimiento.
o El gerente de producción usa el indicador de disponibilidad OEE para medir la
eficiencia operativa.
5. Retroalimentación:
o Se llevan a cabo reuniones con los operarios mensualmente para identificar
mejoras en el proceso.
o Se utiliza un registro de sugerencias para documentar y aplicar cambios
beneficiosos.

OPERACIÓN 03: Coordinar la implementación del Mantenimiento de la calidad,

prevención del mantenimiento, formación y adiestramiento, seguridad y entorno.
HO11

• Diseñar un programa preventivo basado en la fiabilidad (RCM) según la siguiente

tabla:
Tabla N°8
Programa RCM

Seminario de Habilidades Prácticas II – S5 39

 Etapa Descripción Actividades Clave
Identificación de Identificación Evaluar los equipos presentes en la planta y clasificarlos por impacto.
Equipos Críticos de los equipos Seleccionar los equipos clave (línea de corte y secado, línea de
cuya falla
tendría el embalaje).
mayor impacto Revisar datos históricos de fallas y tiempos de inactividad.
en la
producción.

Análisis de las - Definir las funciones de los equipos (por ejemplo, corte y secado de la
funciones y pasta).
modos de falla
Análisis - Identificar los modos de falla más comunes y sus posibles efectos en la
de los equipos
Funcional críticos. producción.

- Evaluar las consecuencias de las fallas y su impacto en la planta.

Estrategias de Desarrollo de - Crear estrategias de mantenimiento preventivo (inspección, lubricación,

Mantenimiento planes para etc.).
prevenir y
mitigar las - Implementar mantenimiento autónomo (capacitar a operarios para
fallas en los tareas básicas).
equipos - Implementar mantenimiento predictivo con tecnologías de monitoreo
críticos. (vibración, termografía).

Organización y - Establecer un cronograma detallado de mantenimiento preventivo y

programación correctivo.
de las
actividades de - Priorizar actividades de mantenimiento correctivo según su impacto en
mantenimiento. la producción.

Planificación - Asignar recursos necesarios (personal, herramientas, repuestos,

tecnología).

- Planificar capacitación para personal de mantenimiento y operativo.

- Establecer KPIs (disponibilidad, rendimiento, calidad) y metas de

mejora.

Implementación y Ejecución de - Ejecutar mantenimiento preventivo y autónomo según lo planificado.

Monitoreo las estrategias
de - Monitorear KPIs (disponibilidad, rendimiento, calidad) y comparar con
mantenimiento las metas.
y monitoreo de - Evaluar el impacto de las acciones de mantenimiento en la producción
resultados. y costos operativos.

- Ajustar las estrategias según los resultados obtenidos

(retroalimentación continua).

- Preparar informes periódicos sobre el estado del mantenimiento y

áreas de mejora.

Un Programa de Mantenimiento Preventivo basado en

RCM es esencial para cualquier empresa que quiera
maximizar la eficiencia, reducir costos y garantizar la
confiabilidad de sus activos. Implementarlo correctamente
permite transformar el mantenimiento en una herramienta
estratégica para la competitividad y sostenibilidad
operativa

Seminario de Habilidades Prácticas II – S5 40

 • Coordinar reuniones periódicas para evaluar el progreso del programa según la
siguiente tabla:
Tabla N°9
Reuniones periódicas

Aspecto Reunión Semanal Reunión Mensual Reunión Trimestral

Objetivo Revisión de avances y Revisión de desempeño general, Evaluación de resultados

tareas de la semana. análisis de tendencias y estratégicos a largo plazo y
Principal
planificación del establecimiento de metas a 3 meses.

Duración 30 minutos - 1 hora 1 - 2 horas 2 - 3 horas

Participantes Líderes de equipos y Gerentes, supervisores y líderes de Alta dirección

operadores clave. áreas.

Indicadores a Tareas completadas, KPIs mensuales (producción, KPIs estratégicos, metas

Revisar KPIs operativos diarios eficiencia, calidad, mantenimiento) trimestrales.

Herramientas Tablas de progreso, Informes mensuales, panel de Informes de desempeño trimestrales,

control de KPIs, análisis. análisis de tendencias, proyecciones.

Resultados Identificación de Evaluación de desempeño, ajuste Revisión del cumplimiento de metas

obstáculos y de procesos y planificación para el a largo plazo, ajustes estratégicos y
Esperados
planificación de resultado. planes de acción.
mejoras inmediatas

Facilitador Líder Gerente de área o coordinador Director o líder del comité ejecutivo.

Lugar Sala de reuniones, Sala de reuniones virtual Sala de juntas ejecutivas, sala de
espacio operativo estrategia.

Documentación Actas breves, listas de Informes mensuales, análisis de Informe de desempeño trimestral,
tareas y asignaciones indicadores. análisis de resultados y propuestas
de mejora.

• Coordinar reuniones periódicas para evaluar el progreso del programa según la

siguiente tabla:
REUNION PERIODICAS:

1. Reunión Semanal:
En esta reunión se revisan los progresos inmediatos y se
abordan problemas operativos de corto plazo. El objetivo es
resolver bloqueos rápidamente, alinear el equipo para la
semana siguiente y asegurar que las tareas se estén
cumpliendo de acuerdo con el plan.

2. Reunión Mensual:
Esta reunión se centra en el análisis del desempeño general del mes. Se revisan los KPIs mensuales, se
evalúan los logros y las áreas que necesitan ajustes. Se planifican las acciones a seguir para mejorar el
desempeño en el mes siguiente y se ajustan las estrategias según sea necesario.

3. Reunión Trimestral:
Es una revisión más estratégica de los resultados obtenidos en los últimos tres meses. Se evalúan
los avances en metas más amplias y se ajustan las estrategias a largo plazo, calculando en las
tendencias observadas y los resultados alcanzados.

Seminario de Habilidades Prácticas II – S5 41

 Tabla N°10
Coordinación de reuniones para evaluar progresos
Aspecto Reunión Semanal Reunión Mensual Reunión Trimestral
Evaluar el progreso de las Evaluar el rendimiento global Análisis estratégico del desempeño
Objetivo Principal actividades de la semana, del mes, revisar metas trimestral, revisión de metas a largo
identificar problemas. alcanzadas, identificar áreas. plazo.

30 minutos a 1 hora 1 a 2 horas 2 a 3 horas

Duración
Semanal Mensual Trimestral
Frecuencia
Líderes de equipo, operadores. Gerentes, supervisores, Directores, gerentes generales,
responsables de áreas clave. responsables de áreas clave y
Participantes coordinadores de proyectos
estratégicos.

Tareas completadas, tiempos KPIs mensuales como KPIs estratégicos como rentabilidad,
Indicadores a de inactividad, incidencias producción, eficiencia, calidad, crecimiento, eficiencia de recursos,
operativas. costos operativos, tiempos de comparación con trimestres
Revisar
inactividad. anteriores.

Revisión de tareas Evaluación de desempeño Evaluación global del desempeño

mensual, análisis de resultados trimestral, análisis FODA, y revisión
Actividades Clave de producción y calidad, y de objetivos estratégicos a largo
planificación de acciones para plazo.
el mes siguiente.

Ajustes inmediatos en las Revisión precisa de los logros Análisis estratégico de resultados,
operaciones, asignación de mensuales, decisiones sobre toma de decisiones sobre asignación
Resultados nuevas tareas y resolución de medidas correctivas y de recursos, y establecimiento de
Esperados problemas detectados. planificación de objetivos para nuevas metas alcanzada.
el siguiente mes.

Líder de equipo o supervisor, Gerente de área o coordinador Director o miembro de la alta

Facilitador quien guía la reunión. de procesos dirección, quien guía la reunión.

Sala de reuniones pequeña o Sala de reuniones principal o Sala de juntas ejecutivas o

área operativa, también puede espacio adecuado para la estratégicas, generalmente
Lugar
ser virtual. presenciales.

Actas de la reunión con las Informes detallados con los Informe detallado de desempeño
tareas asignadas, seguimiento. resultados mensuales, análisis trimestral, análisis de objetivos
Documentación
de problemas detectados. alcanzados, ajustes estratégicos.

REUNIONES PARA EVALUAR

PROGRESOS
1. Reunión Semanal: Evaluar
problemas operativos inmediatos,
ajustar tareas y asignar nuevas
responsabilidades para la siguiente s
emana.

2. Reunión Mensual: Evaluar el

rendimiento mensual, analizar la
producción, identificar áreas de
mejora y planificar actividades para
los próximos meses.

3. Reunión Trimestral: Análisis estratégico del desempeño del trimestre, toma de

decisiones sobre recursos, ajustes a largo plazo y planificación futura.

Seminario de Habilidades Prácticas II – S5 42

 Actividades para el Estudiante - Retroalimentación

1. ¿Cuáles son las principales fuentes de pérdidas en

producción y cómo pueden mitigarse?

Las principales fuentes de pérdidas en la

producción en la planta de Alicorp S.A.A.
se deben a fallas en los equipos críticos:

• Falla en la línea de corte y

secado: Representa el 65% de las
pérdidas, con una frecuencia de 7
fallas al mes y un impacto
económico de 351,475 USD.
• Falla en la línea de embalaje:
Contribuye con el 35% de las
pérdidas, con 5 fallas al mes y un
costo total de 177,325 USD.

Estas fallas pueden mitigarse

mediante las siguientes estrategias:

1. Implementación de un
mantenimiento preventivo:
Realizar inspecciones periódicas y
programar mantenimientos preventivos reducirá la frecuencia de fallas.
2. Capacitación en mantenimiento autónomo: Entrenar a los operarios en la detección
temprana de problemas ayudará a reducir el tiempo de inactividad.
3. Análisis de causa raíz: Usar metodologías como el diagrama de Ishikawa o los 5
Porqués para identificar y eliminar las causas fundamentales de las fallas.
4. Disponibilidad de repuestos clave: Garantizar la existencia de piezas de repuesto
críticas para reducir los tiempos de espera en las reparaciones.
5. Monitoreo de indicadores de mantenimiento: Evaluar la efectividad de las estrategias a
través de indicadores como la Disponibilidad, el OEE (Eficiencia Global del Equipo) y el
MTBF (Tiempo Medio entre Fallas).

Referencias Bibliografías

• Nakajima, S. (1988). Introduction to TPM: Total Productive Maintenance.

Productivity Press.
• Wireman, T. (2010). Total Productive Maintenance. Industrial Press Inc.
• Mobley, R. K. (2002). An Introduction to Predictive Maintenance. Butterworth-
Heinemann.

Seminario de Habilidades Prácticas II – S5 43

 2. ¿Qué beneficios se obtienen al implementar el
mantenimiento autónomo en los equipos?
El mantenimiento autónomo es una
estrategia clave dentro del Mantenimiento
Total Productivo (TPM) y trae varios
beneficios, entre ellos:

1. Mayor disponibilidad de los

equipos: Al reducir las fallas
inesperadas, se incrementa el tiempo
de operación de las máquinas.
2. Reducción de costos de
mantenimiento: Se minimizan los gastos asociados con reparaciones correctivas
costosas.
3. Incremento en la productividad: Al evitar paradas imprevistas, se optimiza la producción
y se alcanzan las metas operativas.
4. Mejora en la seguridad industrial: Un equipo en buen estado reduce el riesgo de
accidentes laborales.
5. Empoderamiento del personal: Los operarios adquieren conocimientos sobre el estado
de los equipos y pueden actuar proactivamente en su mantenimiento.
6. Mejora en la calidad del producto: Equipos bien mantenidos producen productos con
menos defectos.

Referencias Bibliografías

• Tsarouhas, P. (2020). Maintenance Strategies and Reliability Optimization.

Springer.
• Sharma, R. K., Kumar, D., & Kumar, P. (2005). Systematic failure mode effect
analysis (FMEA) using fuzzy linguistic modelling. International Journal of
Quality & Reliability Management, 22(9), 986-1004.
• Ahuja, I. P. S., & Khamba, J. S. (2008). Total productive maintenance:
Literature review and directions. International Journal of Quality & Reliability
Management, 25(7), 709-756.

3. ¿Cómo se puede evaluar la efectividad del plan de

mantenimiento preventivo?
Para determinar si un plan de mantenimiento preventivo está funcionando de manera
óptima, es necesario evaluar su impacto en la operación y el desempeño de los equipos.
A continuación, se presentan las principales formas de evaluar su efectividad:
1. Indicadores Clave de Desempeño (KPIs)
✅ Disponibilidad de los equipos (OEE)

✅ Tiempo Medio Entre Fallos (MTBF)

✅ Tiempo Medio de Reparación (MTTR)

✅ Cumplimiento del Plan de Mantenimiento.

✅ Reducción de Costos de Mantenimiento

Correctivo.

Seminario de Habilidades Prácticas II – S5 44

 2. Auditorías y Evaluaciones Periódicas
🔍 Inspecciones de calidad del mantenimiento:

• Revisar si se están realizando los mantenimientos

según especificaciones.
• Evaluar el estado de las piezas y equipos tras el
mantenimiento.
📋 Encuestas a Operarios y Técnicos:

• Preguntar si las órdenes de mantenimiento son claras

y se cumplen a tiempo.
• Identificar problemas recurrentes no resueltos.
🔄 Revisión de Repuestos y Consumos:

• Analizar si se están usando repuestos en exceso o si hay falta de stock crítico

3. Análisis de Fallos y Tendencias

📉 Análisis de Pareto (80/20) sobre fallos:

• Determinar qué equipos generan más fallos y ajustar el PMP.

📊 Comparación de KPIs antes y después de implementar
mejoras:
• Evaluar si la tasa de fallos ha disminuido tras ajustar el plan.
⚙️ Uso de software de mantenimiento (CMMS):

• Permite registrar históricos, programar tareas y generar reportes automáticos.

Referencias Bibliografías

• https://software.aeromarine.es/medir-la-efectividad-de-un-plan-de-mantenimiento-
preventivo/
• https://es.linkedin.com/advice/3/how-do-you-measure-effectiveness-your-
preventive?lang=es&lang=es
• https://cmmshere.com/es/que-es-efectividad-eficiencia-y-eficacia-en-mantenimiento/

4. ¿Qué indicadores clave deben monitorearse para

medir el éxito del TPM en la empresa?
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una estrategia que busca maximizar la
eficiencia de los equipos, reducir fallas y mejorar la cultura de mantenimiento dentro de la
empresa. Para evaluar su éxito, se deben monitorear ciertos indicadores clave de
desempeño (KPIs), los cuales reflejan el impacto del TPM en la operación.

1. Eficiencia Global del Equipo (OEE )

El OEE es el indicador más importante del TPM, ya que mide el nivel de productividad
de los equipos considerando disponibilidad, rendimiento y calidad.

Seminario de Habilidades Prácticas II – S5 45

Fórmula:

• Disponibilidad: Tiempo efectivo de operación respecto al tiempo programado.

• Rendimiento: Velocidad real de producción frente a la velocidad teórica.

• Calidad: Productos buenos frente al total producido.

🔹

Ejemplo: Si un equipo tiene una disponibilidad del 95%, un rendimiento del 90% y
una calidad del 98%, su OEE sería:
🌟 Meta: Un OEE superior al 85% indica
un TPM exitoso.

2. Tiempos Medios de Fallas y Reparaciones

📌 MTBF (Tiempo Medio Entre Fallos)
Mide la confiabilidad de los equipos, es decir, cuánto tiempo opera antes de presentar
una falla.

🔹 Ejemplo: Si un equipo operó 2,000 horas y tuvo 10 fallas, entonces:

🌟 Meta: Mayor MTBF indica menos fallas y
mayor confiabilidad.
📌 MTTR (Tiempo Medio de Reparación)
Indica cuánto tiempo, en promedio, toma reparar un equipo tras una falla.

MTTR=Numero de Reparaciones Tiempo Total de Reparación

🔹 Ejemplo: Si el tiempo total de reparación en un mes fue 15 horas y se realizaron
5 reparaciones, entonces:
🌟 Meta: Menor MTTR significa que los equipos
vuelven más rápido a la operación.

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3. Cumplimiento del Plan de Mantenimiento
Evalúa si las actividades programadas de mantenimiento preventivo se ejecutan
según lo planificado.
🔹

Ejemplo: Si se programaron 100 tareas y se completaron 90, entonces:

🌟 Meta: Alcanzar un cumplimiento superior al
90%.

4. Costos de Mantenimiento
Mide el impacto económico del mantenimiento en la empresa.
🔹

Ejemplo: Si el costo total de mantenimiento en un mes fue de $50,000 y se

produjeron 10,000 unidades, entonces:
🌟 Meta: Reducir costos sin afectar la confiabilidad
de los equipos.

5. Reducción de Paros No Programados

Evalúa la cantidad de horas de producción perdidas por fallas inesperadas.

� 🔹
Ejemplo: Si en un mes hubo 50 horas de paro en 500 horas de operación,
entonces:
🌟 Meta: Mantener los paros no programados por debajo
del 5%.

6. Participación del Personal en el TPM

Uno de los pilares del TPM es la involucración de los operadores en el mantenimiento.
Se mide con:

🌟 Meta: Lograr que más del 80% del personal participe en actividades TPM.

7. Accidentes Relacionados con Mantenimiento

Un buen TPM debe mejorar la seguridad laboral.

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 � 🌟
Meta: Reducir a cero accidentes causados por mantenimiento deficiente.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
• https://blog.infraspeak.com/es/indicadores-de-mantenimiento/
• https://www.fracttal.com/es/guias-mantenimiento/que-es-el-tpm-mantenimiento-
productivo-total-y-como-implementarlo
• https://mantenimientoplanificado.com/tpm_archivos/4.6%20indicadores%20TPM.pdf

5. ¿Cómo se asegura la sostenibilidad del mantenimiento

autónomo a largo plazo?
El mantenimiento autónomo se puede asegurar
a largo plazo mediante la implementación de una
cultura de mejora continua. Esto se logra a
través de la capacitación, la estandarización de
tareas, la evaluación y el uso de tecnología.
Capacitación
➢ Desarrollar continuamente las habilidades
de los operadores
➢ Capacitar a los operadores en el uso de
nuevas tecnologías
➢ Capacitar a los operadores en el funcionamiento de las máquinas
Estandarización de tareas
➢ Establecer procedimientos operativos claros
➢ Establecer listas de verificación
➢ Garantizar que las tareas se realicen de manera consistente y eficiente
Evaluación y mejora continua
➢ Medir y evaluar continuamente la eficacia del programa
➢ Identificar áreas de mejora
➢ Ajustar el programa en consecuencia
➢ Recompensar a los empleados que presenten soluciones innovadoras
Uso de tecnología Utilizar sensores para identificar problemas potenciales, Utilizar software de
mantenimiento predictivo, Utilizar herramientas de inspección automatizadas.
Fomento de la mejora continua
➢ Animar a los operadores a compartir sus ideas para mejorar los procesos de mantenimiento
➢ Involucrar al liderazgo para mostrar la importancia del programa
Conclusión:
La sostenibilidad del mantenimiento autónomo a largo plazo depende de un enfoque integral que
combine capacitación continua, compromiso organizacional, integración con otros sistemas de

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mantenimiento, uso adecuado de herramientas y tecnología, evaluación constante del
desempeño y la mejora continua.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

• https://www.stelorder.com/blog/mantenimiento-autonomo/
• https://blog.infraspeak.com/es/mantenimiento-autonomo-tpm/
• https://www.reliableplant.com/autonomous-maintenance-31712

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