SMED
´´Herramienta de la Mejora continua que de forma metodológica busca reducir el
tiempo de cambio de referencia en máquinas de entornos productivos. ´´
SMED es el acrónimo en lengua inglesa de Single Minute Exchange of Die, que en
español significa “cambio de matriz en menos de 10 minutos”.
Es una metodología con un conjunto de técnicas que hace posible realizar la
preparación del equipamiento y las operaciones de cambio por debajo de 10 minutos
(en el rango de un simple digito). Este concepto introduce la idea de que en general
cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10
minutos, de ahí la frase single minute. Fue desarrollado originalmente para mejorar la
regulación de imprentas y prensas, pero los principios se aplican a cambios en todo
tipo de procesos.
El SMED nació de la necesidad de reducir el tamaño de los lotes que pasaban por las
prensas de estampación, optimizando para ello el tiempo de cambio empleado en
pasar de una matriz a otra.
El método SMED fue inventado por el ingeniero japonés Shigeo Shing, quien desarrolló
la metodología SMED en la década de 1950 mientras trabajaba como consultor en la
planta de Mazda Toyo Kogyo. El objetivo principal de Shingo era reducir el tiempo de
preparación de las máquinas y mejorar la eficiencia en la producción. Shingo logró
reducir el tiempo de cambio de una prensa de 1000 toneladas de 4 horas a 3 minutos,
lo que dio lugar al concepto de "menos de 10 minutos" que se utiliza en la definición de
SMED
Esta herramienta cuenta con varios objetivos para dar resultados positivos a la
empresa; algunos objetivos específicos de esta metodología son:
Crear la posibilidad de producir mediante lotes más pequeños sin afectar el costo final.
Disminuir el inventario y la cantidad.
Mejorar la calidad del producto.
Reducir tiempos, material, etc.
Reducir el tiempo de entrega del producto.
El método SMED, maneja varias ventajas que reflejan un beneficio para la empresa,
como, por ejemplo:
-Reducción de los tiempos improductivos: El método SMED permite reducir el tiempo,
lo que reduce la inactividad del equipo de trabajo y aumenta la disponibilidad de las
máquinas
-Reducción del tamaño de lote sin repercutir en el precio final del producto: Al reducir el
tiempo de cambio, el método SMED permite que las empresas puedan fabricar lotes
más pequeños sin encarecer el producto.
-Reducción de stocks: Al reducir el tiempo de cambio, el método SMED permite que las
empresas puedan fabricar lotes más pequeños y reducir los stocks
-Aumento de la rentabilidad de la empresa: Al reducir los tiempos de cambio, el método
SMED permite que las empresas puedan producir más piezas en menos tiempo, lo que
disminuye los costos de fabricación y aumenta la rentabilidad de la empresa.
Es debido a esto, que el SMED se logra catalogar como una herramienta eficaz para
aumentar la productividad y competitividad de las empresas, en las que esta se
maneje.
A pesar de esto, el SMED también contiene desventajas que se deben tomar en cuenta
al usarlo, como lo serían:
-La terminación de la preparación es incierta: Si no se ha estandarizado el
procedimiento de preparación, la terminación de la preparación puede ser incierta.
-No es efectivo para lotes grandes: La técnica SMED no es efectiva para trabajar con
lotes grandes o donde las máquinas o herramientas no pueden ser configuradas
rápidamente.
-No se ha estandarizado el procedimiento de preparación: Si no se ha estandarizado el
procedimiento de preparación, puede haber problemas de calidad y eficiencia.
Al implementar en la empresa esta técnica debemos ser conscientes además de las
desventajas que esta nos pueda traer, si no es usada de la mejor manera, por lo que
las empresas deberán evaluar correctamente sus procesos y tomar las medidas
necesarias para evitar el impacto negativo del SMED.
Balance de Líneas
El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más utilizadas para la
gestión del flujo de un sistema de producción, dado que parte de la base teórica de la
fabricación equilibrada; de la cual depende el mejoramiento de ciertas variables que
afectan la productividad de un proceso, variables tales como lo son los inventarios de
producto en proceso, los tiempos de fabricación y las entregas parciales de producción.
El objetivo principal por el cual se realiza un balanceo de línea corresponde a la
igualación de los tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso y el
incremento de la eficiencia en general.
Esta técnica es conocida también como "alisamiento de producción" o por su término
original proveniente del japonés, "heijunka".
El método de balanceo de línea se realiza mediante la aplicación de diversas
iteraciones, que permiten alcanzar el mayor porcentaje de balance de acuerdo a la
necesidad de producción. Para establecer una línea de producción balanceada se
requiere de una juiciosa consecución de datos, aplicación teórica, movimiento de
recursos e incluso inversiones económicas.
El balanceo de línea es una herramienta efectiva y poderosa para mejorar la
capacidad y productividad de una línea de producción.
Se desconoce quien realmente es el creador de este sistema, debido a que es una
técnica que continuamente se ha encontrado evolucionando a lo largo de los años y ha
sido utilizada por diferentes personas expertas en el área industrial, pero lo que si se
conoce es que el balanceo de línea fue un factor fundamental para el desarrollo de la
eficiencia de la producción en el Sistema de Producción de Toyota y de la Manufactura
Esbelta. El origen del balanceo de línea se remonta a la teoría de la fabricación
equilibrada, que busca establecer una línea de producción balanceada mediante la
consecución de datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones
económicas.
Esta precisa herramienta, es conocida por sus múltiples ventajas en el área de
producción, siendo reconocida por lo efectiva que es para mejorar la capacidad y
productividad de los diferentes procesos industriales. Algunas ventajas que esta posee
son:
Conocimiento del tiempo de ciclo: El balanceo de línea permite conocer el tiempo de
ciclo de cada estación de trabajo, lo que permite minimizar el número de estaciones de
trabajo y asignar elementos de trabajo a la estación adecuada.
Aprovechamiento máximo de los equipos: El balanceo de línea garantiza que se
aprovechen al máximo las capacidades de los equipos.
Mejora de la productividad: El balanceo de línea es una herramienta efectiva y
poderosa para mejorar la capacidad y productividad de cualquier proceso de
producción.
Ajuste a la demanda: El balanceo de línea hace posible ajustar a la demanda la
distribución proporcionada de la capacidad de producción.
A pesar de estas grandes ventajas, como cualquier otra herramienta, también presenta
ciertas desventajas, como lo son:
Mayor inversión inicial en equipamiento: El balanceo de líneas puede requerir una
mayor inversión inicial en equipamiento.
Flexibilidad limitada: El balanceo de líneas puede limitar la flexibilidad de la producción,
ya que se requiere que cada estación de trabajo tenga un tiempo de ciclo similar.
Trabajo poco satisfactorio para operadores: El trabajo en una línea de producción
balanceada puede ser monótono y poco satisfactorio para los operadores, ya que se
espera que realicen la misma tarea repetidamente.
Control de Calidad
El control de calidad es un proceso que se lleva a cabo en una empresa para mejorar la
calidad de sus productos, servicios y productividad. es una estrategia para satisfacer a
los clientes al máximo y conseguir los objetivos de la empresa. Consiste en la
implantación de programas, mecanismos, herramientas y/o técnicas para asegurar el
cuidado y mejora continua en la calidad ofrecida. Su función principal es asegurar que
los productos o servicios cumplan con los requisitos mínimos de calidad. El control de
calidad es fundamental en cualquier proceso industrial ya que permite hacer un
seguimiento a las acciones productivas y así eliminar errores, fallas o defectos.
Establecer un control de calidad significa ofrecer y satisfacer a los clientes al máximo y
conseguir los objetivos de la empresa.
Los inicios del control de calidad se ubican durante la Revolución Industrial, en el siglo
XIX, cuando apenas se empezaba a prestar atención a la calidad de los diferentes
productos y se establecían los primeros sistemas de inspección para detectar cuales
eran los productos defectuosos. A pesar de esto, la herramienta como la conocemos
hoy en día se desarrollo en el siglo posterior, después de los eventos ocurridos en la
Segunda Guerra Mundial cuando la ocupación militar de Estados Unidos en Japón
estimuló la aplicación del control de calidad en el sector de las telecomunicaciones, que
debían funcionar correctamente por razones logísticas. Fue en 1949 cuando la JUSE
constituyo un grupo de investigación sobre el control de calidad y un año después
Edwards Deming fue invitado a impartir un curso sobre dicha herramienta, es desde
ese entonces que el control de calidad ha estado contantemente evolucionando
logrando posicionarse como un proceso estratégico de mejora continua sumamente
efectivo.
El control de calidad ofrece varias diferentes ventajas para las empresas quienes lo
implementan, por ejemplo:
Fomenta la eficiencia: el control de calidad lleva a depurar los procesos y a hacer más
con los mismos recursos o incluso con menos.
Mejora continua: el control de calidad permite identificar áreas de mejora y establecer
planes de acción para corregir los problemas detectados, lo que lleva a una mejora
continua de los procesos.
Mayor satisfacción del cliente: al ofrecer productos y servicios de alta calidad, se
aumenta la satisfacción del cliente y se fideliza a los clientes existentes.
Mejora la credibilidad: el control de calidad mejora la imagen de la empresa y aumenta
su credibilidad ante los clientes y proveedores.
Ofrece reconocimiento internacional: la implementación de un sistema de gestión de
calidad puede llevar a la obtención de certificaciones internacionales, lo que aumenta el
reconocimiento de la empresa a nivel mundial.
Reducción de costes: al detectar posibles errores a tiempo, se pueden solucionar antes
de que se conviertan en problemas mayores, lo que reduce los costes de producción.
De igual manera, las ventajas no quieren decir que esta sea una herramienta perfecta,
debido a que su implementación puede llevar consigo ciertas desventajas:
-Aumento de los costos de producción debido a la necesidad de invertir en equipos y
tecnologías para el control de calidad.
-Puede generar resistencia al cambio por parte de los empleados, especialmente si no
se les involucra en el proceso de implementación.
-Puede ser difícil de medir y evaluar, lo que puede llevar a la implementación de
medidas ineficaces.
Administración con Proyectos
La administración de proyectos es una técnica utilizada para alcanzar objetivos dentro
de un período de tiempo establecido, la cual fundamental en las empresas, ya que
permite cumplir con una necesidad específica y aspirar a cualquier objetivo. Además, el
contar con un sistema de gestión de proyectos es fundamental para que la empresa
sea más productiva y eficiente. Los recursos materiales y humanos se aprovechan al
máximo, se reducen riesgos y se aumenta la productividad en general.
La administración de proyectos se compone de varias fases, que pueden variar según
el modelo utilizado, pero en general, se pueden resumir en las siguientes:
Inicio: En esta primera etapa se hace un reconocimiento para evaluar si un proyecto
puede llevarse a cabo.
Planeación: En esta fase se establecen los objetivos, se define el alcance del proyecto,
se identifican los recursos necesarios y se establece un plan de acción.
Ejecución: En esta fase se lleva a cabo el plan de acción establecido en la fase de
planeación.
Control: En esta fase se monitorea el progreso del proyecto, se identifican y se
resuelven los problemas que puedan surgir y se ajusta el plan de acción si es
necesario.
La administración de proyectos, en su forma moderna, comenzó hace solo unas pocas
décadas, a partir de principios de la década de 1960, cuando las empresas y otras
organizaciones comenzaron a ver el beneficio de organizar el trabajo en torno a
proyectos. Sin embargo, los enfoques de la administración de proyectos se remontan a
finales del siglo XIX, cuando Frederick Taylor, Henry Gantt y otros ayudaron a hacer de
la administración de proyectos una función empresarial distinta que requiere estudio y
disciplina, posteriormente en 1965 se fundó la International Project Management
Association (IPMA), la cual fue la primera asociación de administración de proyectos en
el mundo. Desde entonces, la administración de proyectos ha evolucionado y se ha
convertido en una técnica fundamental para cualquier tipo de organización.
Al ver esta herramienta, nos podemos dar cuenta que cuenta con una gran cantidad de
ventajas, como lo serían:
-Eficiencia en el uso de recursos: La planificación y organización del trabajo permiten
identificar las necesidades de recursos y asignarlos de manera efectiva.
-Optimización de procesos y flujos de trabajo: Al tener una estructura clara y definida, la
administración de proyectos permite identificar y mejorar los procesos y flujos de
trabajo.
-Mayor control y seguimiento: La estructura y metodología de la administración de
proyectos permiten un mayor control y seguimiento del progreso del trabajo.
-Mejora en la toma de decisiones: La gestión de proyectos fomenta la comunicación
efectiva entre los miembros del equipo y las partes interesadas.
Igualmente, también cuenta con ciertas desventajas que se deben tomar en cuenta, por
ejemplo:
-Mayor carga de trabajo: La implementación de la administración de proyectos puede
requerir una mayor carga de trabajo inicial para establecer la estructura, los procesos y
las responsabilidades.
-Aumento de riesgos: Si no se implementa correctamente, la administración de
proyectos puede aumentar los riesgos, ya que los proyectos se vuelven más complejos
y requieren una mayor coordinación y comunicación.
-Menor flexibilidad: Al seguir una estructura y metodología definidas, la administración
de proyectos puede limitar la flexibilidad y la capacidad de respuesta.
-Pérdida de enfoque en la visión general: En ocasiones, la administración de proyectos
puede llevar a un enfoque excesivo en los detalles y tareas individuales.
Circulo de Calidad de Deming
Es una estrategia desarrollada por William Edwards Deming para lograr una mejora
constante en la calidad y eficiencia de las empresas y organizaciones. Este enfoque se
basa en la idea de que las empresas deben seguir mejorando para poder competir en
el mercado. El círculo de Deming se utiliza ampliamente en la gestión de la calidad y la
mejora de procesos, ya que proporciona un marco estructurado y flexible para abordar
los desafíos y oportunidades de mejora en las organizaciones
El ciclo de Deming consta de cuatro etapas interconectadas:
1. Planificar (Plan): En esta fase, se identifican los objetivos y se establecen los planes
para lograrlos. Se recopila información, se analizan los datos y se desarrollan
estrategias para abordar los problemas y oportunidades de mejora.
2. Hacer (Do): En esta etapa, se implementan los planes y se llevan a cabo las
acciones definidas en la fase de planificación. Se prueban las soluciones propuestas y
se recopilan datos para su posterior análisis.
3. Verificar (Check): En esta fase, se analizan los datos recopilados durante la etapa
anterior para evaluar los resultados y compararlos con los objetivos establecidos. Se
identifican las desviaciones y se determina si se han alcanzado los resultados
esperados.
.4. Actuar (Act): En esta última etapa, se toman medidas para corregir las desviaciones
identificadas durante la fase de verificación. Se implementan las soluciones y se
establecen las condiciones para mantener los resultados alcanzados.
Su aplicación puede ayudar a reducir costos, optimizar la productividad, mejorar la
competitividad y aumentar la rentabilidad de las empresas.
Dicha herramienta (La cual también se le conoce como PDCA) fue desarrollada por
William Edwards Deming en la década de 1950. El ciclo se basa en un modelo más
antiguo propuesto en la década de 1920 por Walter A. Shewhart, que consistía en
planificar, hacer y verificar. Deming, con su ciclo PDSA (Plan-Do-Study-Act), definió
tres elementos básicos que debe tener un proceso de mejora: disponer de un sistema
para la mejora continua de la calidad, reducción de costos y mejora de la productividad.
El círculo de Deming es una herramienta popular para implementar un proceso de
mejora continua y puede ser aplicado en muchos contextos.
Esta herramienta, ofrece una gran cantidad de ventajas, entre las cuales destacan:
-Mejora continua: El ciclo de Deming se basa en la idea de la mejora continua, lo que
permite a las empresas identificar y abordar constantemente los problemas y
oportunidades de mejora.
-Ahorro de tiempo y costos: La implementación del ciclo de Deming puede ayudar a las
empresas a reducir los costos y el tiempo de producción.
-Aplicabilidad ilimitada: El ciclo de Deming se puede aplicar a cualquier proceso o área
de la empresa, lo que lo hace muy versátil y adaptable a diferentes necesidades.
-Reducción de riesgos: La implementación del ciclo de Deming puede ayudar a las
empresas a identificar y abordar los riesgos y problemas de manera oportuna.
Aun así, presenta varias desventajas, como lo son:
-Requiere tiempo y recursos: La implementación del ciclo de Deming puede requerir
una inversión significativa de tiempo y recursos.
-Dificultad para medir el éxito: La mejora continua es un proceso a largo plazo y puede
ser difícil medir el éxito en términos cuantitativos-
-Falta de flexibilidad: El ciclo de Deming se centra en la mejora continua y puede ser
menos adecuado para situaciones en las que se requiere una respuesta rápida y
flexible a los cambios en el entorno empresarial.
