UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

“DISEÑO Y CÁLCULO DE EXTRUSORA DE

LADRILLOS”.

Integrantes de grupo:

• Cristian Arias Porco

• Erick Herman Flores Cruz

Cochabamba – Bolivia

1
 INDICE

Contenido
CAPÍTULO 1................................................................................................................... 4
MARCO TEÓRICO ......................................................................................................... 4
1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 4
1.1 Antecedentes ................................................................................................... 5
2. OBJETIVOS.......................................................................................................... 5
2.1 Objetivo General .............................................................................................. 5
2.2 Objetivos Específicos ...................................................................................... 5
3. JUSTIFICACIÓN ................................................................................................... 6
3.1 Alcance del proyecto ....................................................................................... 6
4. ANÁLISIS DE LA EXTRUSIÓN ............................................................................ 7
4.1 Proceso De Fabricación .................................................................................. 7
4.2 Tipos De Extrusora .......................................................................................... 7
4.3 Descripción De La Maquina .......................................................................... 10
5. CÁLCULOS PRELIMINARES............................................................................. 10
5.1 Propiedades de la pasta ................................................................................ 10
5.2 Presión de extrusión según humedad de la pasta ................................... 11
5.3 Contracción de secado/cocido ..................................................................... 12
5.4 Flujo másico ................................................................................................... 13
5.5 Área de extrucción ......................................................................................... 13
5.6 Velocidad de salida ........................................................................................ 13
CAPÍTULO 2................................................................................................................. 15
DISEÑO DE LA MÁQUINA........................................................................................... 15
6. DIMENSIONAMIENTO DEL DISEÑO Y CÁLCULO DE POTENCIAS ................ 15
6.1 Diseño De La Extrusora ................................................................................. 15
6.2 Cálculo De Potencias presentes en la Extrusión ......................................... 18
7. CÁLCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE EJE DEL TORNILLO ......................... 22
7.1 Cálculo de diámetro del tornillo .................................................................... 22
7.2 Cálculo del espesor del tubo del tornillo...................................................... 23
7.3 Material y Peso de un álabe........................................................................... 25

2
 7.4 Análisis A La Flexión Sobre El Eje Del Tornillo ........................................... 26
7.5 Análisis A Torsión Sobre El Eje Del Tornillo ................................................ 27
9. DIMENSIONAMIENTO DE RODAMIENTOS ..................................................... 32
7.6 Selección de rodamientos para el eje del tornillo ........................................ 32
11. DIMENSIONAMIENTO DE LA CAMISA .............................................................. 37
11.1 Esfuerzo a la tracción .................................................................................. 37
11.2 Esfuerzo al corte .......................................................................................... 37
12. VERIFICACIÓN DEL FLUJO VOLUMÉTRICO CON LOS DATOS OBTENIDOS
38
CAPÍTULO 3................................................................................................................. 39
SISTEMA DE TRANSMISIÓN ...................................................................................... 39
CAPÍTULO 4................................................................................................................. 82
16 CONCLUSIONES ............................................................................................ 82
17 RECOMENDACIONES .................................................................................... 82
18 BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................... 83
19 ANEXOS .......................................................................................................... 84

3
 CAPÍTULO 1

MARCO TEÓRICO

1. INTRODUCCIÓN
El ladrillo es una invención de la civilización acadia, un pueblo de Mesopotamia en el
XXII A.C., en ese tiempo los primeros ladrillos eran de forma ovalada, se hacían
manualmente y su secado era directamente con el sol.

El ladrillo es una pieza muy utilizada a lo largo de la historia, para la construcción de

muros, horno, viviendas, etc. Ha sufrido algunas transformaciones a lo largo del tiempo,
en su composición y en la forma de fabricación, esto depende de cada lugar del
planeta, sin embargo, su esencia es el mismo, someter una pieza de arcilla mezclada
con algunos componentes a temperaturas elevadas, para que este gane propiedades
que hagan que sea resistente al medio ambiente.

En la actualidad existe una diversidad de empresas alrededor del mundo, grandes y

pequeñas que tratan de abastecer la demanda mundial.

En Bolivia la demanda de ladrillos es relativamente alta, existen empresas conocidas

que tratan de cubrir esta demanda tales como: COBOCE, CERAMIL, etc.

Sin embargo, también existen pequeños emprendedores que elaboran los ladrillos de
forma artesanal, improvisando algunos métodos en la fabricación, haciendo que el
proceso sea muy demorado y costoso.

EXTRUSORA

En 1879 se patento el primer estirador de tornillo de espiral. En los siguientes años

este proceso de extrusión se convirtió cada vez más importante, rápidamente
convirtiéndose de manual a eléctrico. En 1935 se produce la primera extrusora para
termoplásticos, de ahí en adelante se fue perfeccionando dicho mecanismo tomando
diferentes formas.

4
En la actualidad se sabe que este equipo es esencial para la fabricación de ladrillos
usados principalmente por las grandes empresas.

1.1 Antecedentes
En la actualidad se ha empezado a fabricar pequeñas extrusoras de ladrillo, para la
producción de pequeños volúmenes,

Existen videos y documentos en internet que muestran la importancia y lo factible de

la fabricación de esta máquina, que generalmente se queda en documentos debido a
muchos factores, falta de información a los emprendedores, costo elevado del
proyecto, falta de material, etc.

Es así que se ha decido realizar el diseño de una extrusora de ladrillos, poniendo en

práctica todos los conocimientos adquiridos en las diferentes materias desde el análisis
de la materia prima, diseño del equipo, cálculos matemáticos, costos de fabricación y
funcionamiento. Siempre mejorando los trabajos anteriores.

2. OBJETIVOS

2.1 Objetivo General

• Elaboración del diseño y cálculo de una extrusora de ladrillos.

2.2 Objetivos Específicos

• Dimensionar el diámetro del eje del Tornillo

• Dimensionar diámetro del rodete.
• Dimensionar diámetro y Longitud del Cilindro
• Calcular el paso, longitud y ángulo de la Hélice.
• Calcular la Potencia total requerida.
• Seleccionar el motor.
• Dimensionar el material y espesor del eje de la extrusora.
• Seleccionar el material y espesor de la Hélice.
• Seleccionar el material y espesor del Cilindro.
5
 3. JUSTIFICACIÓN
La necesidad de una extrusora es evidente en nuestro país, ya que las pequeñas
ladrilleras lo hacen artesanalmente en su gran mayoría.

Se espera obtener un resultado factible para su fabricación, donde todo sean los
beneficiados, los estudiantes aplicando sus conocimientos adquiridos durante los
semestres anteriores, los emprendedores sabiendo que esta alternativa es viable y la
sociedad en general.

3.1 Alcance del proyecto

Se va a diseñar una extrusora de ladrillos, de una producción de 4000 ladrillos por hora.
Este será capaz de extruir los tres tipos de ladrillos más usados por los constructores
civiles: Gambote, seis huecos y dieciocho huecos.

Tabla 1: Datos del ladrillo terminado (cocido)

tipo Dimensión Peso área de Densidad

(cm) (Kg) extrusión (ton/m3)
(cm2)
Dieciocho 23x12x9 3 173 1.8
huecos

Gambote 17x10x6 2 170 1.8

Seis 25x10x15 2.8 64 1.8

huecos

Fuente: Elaboración Propia

6
 4. ANÁLISIS DE LA EXTRUSIÓN

4.1 Proceso De Fabricación

4.2 Tipos De Extrusora

Existen tres tipos de extrusoras los cuales son: extrusora por rodillos, extrusora por hélice
o tornillo sin fin y extrusora por pistón.

Donde la extrusora de tornillo sin fin es la que cumple con los requerimientos que se
busca, un flujo continuo horizontalmente.

Figura 1: Tipos de extrusoras

Fuente: Diseño de Máquina extrusora 2008 Quito

7
 4.2.1 Extrusoras De Tornillo

[Link] Tipos De Camisa

Entre los más reconocidos tenemos:

Figura 2: Diagrama esquemático de diferentes tipos de construcción de tambores de

extrusora

Camisa cilíndrica. - la generación de

presión generada por el tornillo, a
medida que avanza la pasta

Camisa cónica. - la generación de

presión es por el cambio de sección de
la camisa, raramente utilizado
actualmente.

Camisa cónica y cilíndrica. - este tipo

de extrusora puede trabajar con
diferentes medidas de salida, pero su
diseño es complejo.

Camisa con cilindro alargado. - es

usada en la extrusión de dulces, el
diseño facilita la liberación de aire que
aún se encuentra en la pasta.

Camisa con cilindro expandido. - otra

alternativa al cilindro alargado.

Camisa compasada. - es usado para la

regulación del reflujo, donde permite el
usa de diferentes poquillas.

Fuente: Handle (2007)

8
 4.2.2 Tipos De Hélice
Figura 3: Tipos de Hélices para Tornillo sin fin

Fuente: Ingemecá[Link] 2019

9
4.3 Descripción De La Maquina

Una vez estudiada las diferentes alternativas de extrusoras según su camisa o tornillo se
ha decidido optar por una con camisa cilíndrica y tornillo de paso constante.

Esta será accionada por un motor eléctrico, donde se hará la reducción de la velocidad
por medio de poleas, caja de engranajes y cadenas, este último accionará el tornillo
extrusor trasportando la arcilla húmeda, por un cilindro donde al final de la longitud se
producirá presión a la pasta por el cambio de sección, para que así tenga una
compactación necesaria antes de la salida y su posterior corte.

Proceso de moldeo

5. CÁLCULOS PRELIMINARES

5.1 Propiedades de la pasta

5.1.1 Materia prima para la elaboración de ladrillos
Tabla 2
Componente Porcentaje
Arcilla (Al2O3+2SiO2+H2O)
Aserrín 6%
Agua (H2O) (15-20) %
Fuente: elaboración propia

5.1.2 Peso del ladrillo húmedo. – LADRILLO DE 6 HUECOS (el más crítico)

𝒎𝒍 = 𝑽𝒍 ∗ 𝝆𝒍 = (𝑨𝒆𝒙𝒕𝒓 ∗ 𝑳𝒍𝒂𝒅𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐 ) ∗ (𝟏. 𝟎𝟖%𝒄𝒐𝒏𝒕𝒓𝒂𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 ) ∗ 𝝆𝒑𝒂𝒔𝒕𝒂 𝒉ú𝒎𝒆𝒅𝒂

𝒎𝒍 = 𝟑. 𝟒𝟓 𝒌𝒈

10
 5.2 Presión de extrusión según humedad de la pasta
5.2.1 Porcentaje de humedad: (18-22)%
Figura 4: Contenido de agua en relación a la fuerza de rotura

Fuente: The Art of Ceramic Extrusion - Frank Händle 2019

Figura 5: Curvas de Tensión/ Deformación

Fuente: ESTUDO EXPLORATÓRIO DE BLOCO ESTABILIZADO CONFORMADO POR

EXTRUSÃO- Diego Fernando Grau Turri - 2011

Elegimos 20 % de humedad

11
5.2.2 Presión de extrusión
𝒌𝒈𝒇
𝑷𝒆𝒙𝒕𝒓𝒖𝒔𝒊ó𝒏 = 𝟑𝟎 ( )
𝒄𝒎𝟐

30

5.3 Contracción de secado/cocido

Pérdida de Volumen con el secado = 4 %

Figura 7 ; Fuente: Elías Xavier. Optimización de proceso cerámicos industriales

2001
12
Perdida de Volumen con la calcinación = 6% - 8%

Fuente: Evaluación de mezclas de arcillas – Adrián Díaz Álvarez – Cuba 2015

Elegimos %Contracción = 8 %

5.4 Flujo másico

̇ ∗𝒘
𝑸̇ = 𝑵𝒍𝒂𝒅𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐𝒔 𝒍𝒂𝒅𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐

̇
𝒍𝒂𝒅𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐 𝒕𝒐𝒏
𝑸̇ = 𝟒𝟎𝟎𝟎 ( ) ∗ 𝟑. 𝟒𝟓 (𝒌𝒈) = 𝟏𝟑. 𝟖𝟎𝟎
𝒉 𝒉

𝒕𝒐𝒏
𝑸̇ ≈ 𝟏𝟒 ( )
𝒉

5.5 Área de extrucción

𝑨𝟏𝒆𝒙𝒕 = 𝟔𝟒 𝒄𝒎𝟐 (Á𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆 𝒍𝒂𝒅𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐 𝒄𝒐𝒄𝒊𝒅𝒐)

𝑨𝒆𝒙𝒕 = 𝑨𝟏𝒆𝒙𝒕 + 𝑨𝟏𝒆𝒙𝒕 ∗ 𝟖% (Á𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆 𝒍𝒂𝒅𝒓𝒊𝒍𝒍𝒐 𝒉ú𝒎𝒆𝒅𝒐)

𝑨𝒆𝒙𝒕 = 𝟔𝟗. 𝟏𝟐 ≈ 𝟕𝟎 𝒄𝒎𝟐

5.6 Velocidad de salida

Tenemos:

𝑸̇ = 𝑨𝒆𝒙𝒕 ∗ 𝑽𝒔𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂 ∗ 𝝆

𝑸̇ 𝟏𝟒
𝑽𝒔𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂 = =
𝑨𝒆𝒙𝒕 ∗ 𝝆 𝟎. 𝟎𝟎𝟕𝟎 ∗ 𝟐

𝒎
𝑽𝒔𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂 = 𝟏𝟎𝟎𝟎 ( )
𝒉

𝒎
𝑽𝒔𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂 = 𝟎. 𝟐𝟖 ( )
𝒔

13
 Tabla 3 Resumen de datos Importantes para el Diseño y Cálculo

Densidad de la arcilla húmeda 2.0 ton/m3

Peso del ladrillo húmedo 3.45 kg
Viscosidad Pa-s
Contracción con el secado/cocido 8%
Presión de extrusión 30 kgf/cm2
Flujo másico 14 ton/h
Área de extrusión 0.007 m2
Velocidad de salida 0.28m/s
Fuente: elaboración propia

14
 CAPÍTULO 2

DISEÑO DE LA MÁQUINA

6. DIMENSIONAMIENTO DEL DISEÑO Y CÁLCULO DE POTENCIAS

6.1 Diseño De La Extrusora

6.1.1 Relaciones Geométricas Para La Hélice (Análisis Como Transportador)

Figura 8: Clase de Material y rpm´s

Fuente: Cálculo de Transportadores de tornillo sin fin – CHIMANGO

15
 Figura 9: Relación del paso con el diámetro de la hélice

Fuente: Cálculo de Transportadores de tornillo sin fin – CHIMANGO

DATOS OBTENIDOS
Diámetro de la hélice 𝑫 = 𝟑𝟓𝟎 𝒎𝒎(𝑭𝒊𝒈𝒖𝒓𝒂)

Revoluciones de la hélice 𝒏 = (𝟒𝟓 − 𝟔𝟎) 𝒓𝒑𝒎 ≈ 𝟒𝟓 𝒓𝒑𝒎

Paso de la hélice 𝒑 = (𝟎. 𝟓→𝟏) ∗ 𝑫 = 𝟎. 𝟓 ∗ 𝟑𝟓𝟎 = 𝟏𝟕𝟓 𝒎𝒎

Longitud de la hélice 𝑳 = (𝟑→𝟓) ∗ 𝑫 = 𝟑 ∗ 𝟑𝟓𝟎 = 𝟏𝟎𝟎𝟎𝒎𝒎

𝒑 𝟏𝟕𝟓
Ángulo de la hélice ∅ = 𝒕𝒂𝒏−𝟏 (𝝅∗𝑫) = 𝒕𝒂𝒏−𝟏 (𝝅∗𝟑𝟓𝟎) = 𝟗°

Análisis gráfico de la extrusión

Fuente: ESTUDO EXPLORATÓRIO DE BLOCO ESTABILIZADO CONFORMADO POR

EXTRUSÃO- Diego Fernando Grau Turri - 2011

16
6.1.2 Capacidad de transporte (Chimango)
𝝅∗𝑫𝟐 𝝅∗𝟎.𝟑𝟓𝟐
Área del canalón 𝑨𝒄 = 𝝀 ∗ = 𝟎. 𝟐𝟓 ∗ = 𝟎. 𝟎𝟐𝟒 𝒎𝟐 =
𝟒 𝟒

𝟐𝟒𝟎 𝒄𝒎𝟐

Velocidad aproximada de transporte de la pasta en el tornillo (Chimango)

𝒑∗𝒏
𝒗=
𝟔𝟎

𝟎. 𝟏𝟕𝟓 ∗ 𝟒𝟓 𝒎
𝒗= = 𝟎. 𝟏𝟑 ( )
𝟔𝟎 𝒔
𝒎
𝒗 = 𝟎. 𝟏𝟑 ( )
𝒔

Capacidad total de transporte del tornillo (Chimango)

𝑸 = 𝟑𝟔𝟎𝟎 ∗ 𝑨𝒄 ∗ 𝒗 ∗ 𝝆

𝑸 = 𝟑𝟔𝟎𝟎 ∗ 𝟎. 𝟎𝟐𝟒𝟎 ∗ 𝟎. 𝟏𝟑 ∗ 𝟐

𝑸 = 𝟐𝟐. 𝟎𝟒𝟔𝟒 𝒕𝒐𝒏/𝒉

𝒕𝒐𝒏
𝑸 = 𝟐𝟐 ( )
𝒉

17
6.2 Cálculo De Potencias presentes en la Extrusión (Chimango)

6.2.1 Potencia para el transporte del material (Chimango)

𝑳 𝟏
𝑷𝒐𝒕𝒕 = 𝑪𝒐 ∗ 𝑸 ∗ = 𝟒 ∗ 𝟏𝟒 ∗ = 𝟎. 𝟏𝟓 𝒌𝑾 = 𝟎. 𝟐𝟎𝒉𝒑
𝟑𝟔𝟕 𝟑𝟔𝟕

𝑷𝒐𝒕𝒕 = 𝟎. 𝟐𝟎 𝒉𝒑

18
6.2.2 Potencia de funcionamiento en vacío (Chimango)

𝑸 ∗ 𝑳 ∗ 𝝆 ∗ 𝑭𝒎 ∗ 𝑭𝒇 ∗ 𝑭𝒑
𝒑𝒐𝒕𝒇 =
𝟏𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎

FACTOR DE MATERIAL

FACTOR DE LA HELICOIDAL

19
 FACTOR DE LAS PALETAS

Conversiones: Potencia de funcionamiento en vacío

𝟐𝟒𝟕. 𝟐 ∗ 𝟑. 𝟐𝟖 ∗ 𝟏𝟐𝟒. 𝟖𝟓 ∗ 𝟐 ∗ 𝟏 ∗ 𝟏. 𝟐𝟗
𝑷𝒐𝒕𝒇 = = 𝟎. 𝟏𝟗 𝒉𝒑
𝟏𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎

6.2.3 Potencia de compresión (Deducción en clase)

𝑷𝒄 = 𝑭 ∗ 𝑽
𝑭 = 𝒑𝒄 ∗ 𝑨

𝑨𝟏 = 𝟏𝟕𝟑 𝒄𝒎𝟐

𝑨𝟐 = 𝟏𝟕𝟎 𝒄𝒎𝟐

𝑨𝟑 = 𝟕𝟎 𝒄𝒎𝟐 → (Área crítica = área de extrusión)

𝝅
𝑨𝑯é𝒍𝒊𝒄𝒆 = ∗ 𝟎. 𝟑𝟓𝟐 = 𝟗𝟔𝟐 𝒄𝒎𝟐
𝟒

𝑨 = 𝑨𝑯é𝒍𝒊𝒄𝒆 − 𝑨𝒆𝒙𝒕

𝑨 = 𝟗𝟔𝟐 − 𝟕𝟎

𝑨 = 𝟖𝟗𝟐 𝒄𝒎𝟐

𝑭 = 𝟑𝟎 ∗ 𝟖𝟗𝟐 = 𝟐𝟔𝟕𝟔𝟎 𝒌𝒈𝒇

𝒎
𝒑𝒐𝒕𝒄 = 𝒇 ∗ 𝒗𝒕 = 𝟐𝟔𝟕𝟔𝟎 𝒌𝒈(𝟗, 𝟖) ∗ 𝟎. 𝟏𝟑 = 𝟑𝟒 𝒌𝒘 = 𝟒𝟒 𝒉𝒑
𝒔

𝑷𝒐𝒕𝒄 = 𝟒𝟒 𝑯𝒑
20
6.2.4 POTENCIA TOTAL

𝑷𝒐𝒕𝒕 = 𝑷𝒐𝒕𝒕 + 𝑷𝒐𝒕𝒇 + 𝑷𝒐𝒕𝒄

𝑷𝒐𝒕𝒕 = 𝟎. 𝟐 + 𝟎. 𝟏𝟗 + 𝟒𝟒

𝑷𝒐𝒕𝒕 = 𝟒𝟓 𝒉𝒑

21
 7. CÁLCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE EJE DEL TORNILLO

Figura 10: Relación entre diámetros

Fuente: The Art of Ceramic Extrusion - Frank Händle 2019

7.1 Cálculo de diámetro del tornillo

7.1.1 Relación entre diámetros

𝑫𝒊
= 𝟎. 𝟑 → 𝟎. 𝟖 = 𝟎. 𝟑
𝑫𝒐

𝑫𝒊 = 𝟎. 𝟑 ∗ 𝟑𝟖 = 𝟏𝟏. 𝟒 𝒄𝒎 = 𝟏𝟐 𝒄𝒎

22
7.1.2 Criterio de análisis al PANDEO

Material: Acero SAE 1045

σf= 3100 kg/cm2

σr= 5650 kg/cm2

n= 3

E = 2.1 x 106 kg/cm2

𝒍𝒆 = 𝟎. 𝟕 ∗ 𝟏𝟎𝟎 = 𝟕𝟎 𝒄𝒎

𝑭 = 𝟑𝟎 ∗ 𝟖𝟗𝟐 = 𝟐𝟔𝟕𝟔𝟎 𝒌𝒈𝒇

Cálculo Inercia

𝝅 ∗ ∅𝟒 𝝅 ∗ (∅ − 𝟐𝒆)𝟒 𝝅 ∗ 𝟏𝟐𝟒 𝝅 ∗ (𝟏𝟐 − 𝟐𝒆)𝟒

𝑰 = − = −
𝟔𝟒 𝟔𝟒 𝟔𝟒 𝟔𝟒

𝝅 ∗ (𝟏𝟐 − 𝟐𝒆)𝟒
𝑰 = 𝟏𝟎𝟏𝟕. 𝟖𝟕 −
𝟔𝟒
7.2 Cálculo del espesor del tubo del tornillo
𝝅𝟐 ∗ 𝑬 ∗ 𝑰
𝑭≤
𝒏 ∗ 𝒍𝒆 𝟐

𝒍𝒆 𝟐 ∗ 𝒏 ∗ 𝑭
𝑰≥
𝑬 ∗ 𝝅𝟐

𝟕𝟎𝟐 ∗ 𝟑 ∗ 𝟐𝟔𝟕𝟔𝟎
𝑰≥
𝟐. 𝟏𝒙𝟏𝟎𝟔 ∗ 𝝅𝟐
23
 𝑰 ≥ 𝟏𝟗 𝒄𝒎𝟒

𝝅 ∗ (𝟏𝟐 − 𝟐𝒆)𝟒
𝟏𝟗 ≤ 𝟏𝟎𝟏𝟖 −
𝟔𝟒
𝒆 ≥ 𝟎. 𝟎𝟑 𝒄𝒎

𝒆 ≈ 𝟎. 𝟓 𝒄𝒎

7.2.1 Criterio de análisis a la flexión sobre el eje del tornillo

Peso de todos los álabes

Primero, cálculo del espesor y peso de los álabes

Datos:

Fa= 26760 [kg]

#Álaves = 5.5 = 6

D = 35 [cm]

d = 12 [cm]

Análisis en un álabe

𝑭𝒂 𝟐𝟔𝟕𝟔𝟎 𝒌𝒈
𝑭𝒖𝒆𝒓𝒛𝒂 = = = 𝟒𝟒𝟔𝟎 [𝒌𝒈] ∴ 𝒆𝒏 𝒄𝒂𝒅𝒂 á𝒍𝒂𝒃𝒆
𝑵𝒆𝒔𝒑 𝟔

a
Ymax

24
 𝒌𝒈
𝝈𝒇 = 𝟑𝟏𝟎𝟎 [ ]
𝒄𝒎𝟐

𝒏=𝟐

𝒂 = 𝝅 ∗ 𝒅𝒆𝒋𝒆 = 𝝅 ∗ 𝟏𝟐 = 𝟑𝟖 [𝒄𝒎]

𝑫𝒆𝒙𝒕 − 𝒅 𝟑𝟓 − 𝟏𝟐
𝒉𝒎𝒆𝒅𝒊𝒂 = = = 𝟓. 𝟖 [𝒄𝒎]
𝟒 𝟒

𝑴𝒎𝒂𝒙 ∗ 𝒀 ̅
≤𝝈
̅
𝟏 𝟑
𝟏𝟐 ∗ 𝒂 ∗ 𝒆

𝒆
𝑭∗𝒉∗𝟐 𝝈𝒇
≤
𝟏 𝟑 𝒏
𝟏𝟐 ∗ 𝒂 ∗ 𝒆

𝟒𝟒𝟔𝟎 ∗ 𝟓. 𝟖 𝟑𝟏𝟎𝟎
≤
𝟏 𝟐 𝟐
𝟔 ∗ 𝟑𝟖 ∗ 𝒆

𝒆á𝒍𝒂𝒃𝒆 ≥ 𝟏. 𝟖𝟖 𝒄𝒎

𝟑
𝒆á𝒍𝒂𝒃𝒆 ≥ 𝒑𝒖𝒍𝒈 (𝑵𝒐𝒓𝒎𝒂𝒍𝒊𝒛𝒂𝒅𝒐)
𝟒

7.3 Material y Peso de un álabe.

Material Densidad Volumen Peso

SAE 1045 8000 kg/m3 A1 * e * #álabes 𝑷=𝑽∗𝝆
𝑷 = 𝟕𝟔 𝒌𝒈
𝜋
∗ 0.352 − 0.122 ∗ 0.0188 ∗ 6 = 9.52𝑥10−3 𝑚3
4

𝑉𝑜𝑙 = 9.52𝑥10−3 𝑚3

25
7.4 Análisis A La Flexión Sobre El Eje Del Tornillo

𝑴𝒕 = 𝑻𝟏 ∗ 𝑹𝒑𝒊ñ𝒐𝒏
𝑴𝒕 𝟕𝟏𝟔𝟐𝟎 𝒌𝒈𝒇
𝑻𝟏 = = = 𝟒𝟕𝟕𝟒
𝟏𝟓 𝒄𝒎 𝟏𝟓 𝒄𝒎

q = 76 kgf_m = 0.76 kgf_cm

Rodamientos

Eje macizo

26
 𝑀𝑚𝑎𝑥 = 4671.9 (𝑁 ∗ 𝑚) = 47673 𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑐𝑚

𝑀𝑚𝑎𝑥 ∗ 𝑌̅
≤ 𝜎̅
𝐼𝑡𝑢𝑏𝑜

12
47673 ∗ 2 3100
4 ≤
𝜋 ∗ (12 − 2𝑒) 2
1017.87 − 64

𝒆 ≥ 𝟎. 𝟑 𝒄𝒎 − 𝑴𝒆𝒏𝒐𝒓 𝒂 𝒏𝒖𝒆𝒔𝒕𝒓𝒐 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒔𝒐𝒓 𝒔𝒆𝒍𝒆𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏𝒂𝒅𝒐 𝒂𝒏𝒕𝒆𝒔

7.5 Análisis A Torsión Sobre El Eje Del Tornillo

Datos:
𝑷𝒐𝒕 = 𝟒𝟓 𝑯𝒑

7.5.1 Momento Torsor que se genera en el eje del tornillo

𝑀𝑡 ∗ 𝑤
𝑃𝑜𝑡 =
75
45 ∗ 75 ∗ 60
𝑀𝑡 = = 716.20 𝑘𝑔𝑓_𝑚
2 ∗ 𝜋 ∗ 45

𝑀𝑡 = 71620 𝑘𝑔𝑓_𝑐𝑚

𝑀𝑇𝑚𝑎𝑥 ∗ 𝑌̅ 𝑚𝑎𝑥
≤ 𝜎̅𝜏
𝐼𝑝𝑜𝑙𝑎𝑟

71620 ∗ 17.5 3100

≤ 0.5 ∗
𝜋∗ 10.54 𝜋 ∗ (10.5 − 2 ∗ 0.5) 4 2
−
32 32

𝟑𝟐𝟒 ≤ 𝟕𝟕𝟓 𝑵𝑶 𝑪𝑼𝑴𝑷𝑳𝑬

27
Modificamos el espesor e = 2 cm

𝟕𝟏𝟔𝟐𝟎 ∗ 𝟏𝟕. 𝟓 𝟑𝟏𝟎𝟎

≤ 𝟎. 𝟓 ∗
𝝅∗ 𝟏𝟎. 𝟓𝟒 𝝅 ∗ (𝟏𝟎. 𝟓 − 𝟐 ∗ 𝟐) 𝟒 𝟐
−
𝟑𝟐 𝟑𝟐

𝟕𝟔𝟕 ≤ 𝟕𝟕𝟓 𝑺𝑰 𝑪𝑼𝑴𝑷𝑳𝑬

7.6 Análisis A Flexión Sobre El Eje MACIZO del tornillo

𝑀𝑚𝑎𝑥 = 4671.9 (𝑁 ∗ 𝑚) = 47673 𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑐𝑚

𝑀𝑚𝑎𝑥 ∗ 𝑌̅
≤ 𝜎̅
𝐼𝑡𝑢𝑏𝑜

∅
47673 ∗ 2 3100
≤
𝜋 ∗ (∅)4 2
64

∅ ≥ 𝟔. 𝟕𝟗 ≈ 𝟕 𝒄𝒎

7.6.1 Análisis A Torsión Sobre El Eje MACIZO del tornillo

̅ 𝒎𝒂𝒙
𝑴𝑻𝒎𝒂𝒙 ∗ 𝒀
≤𝝈
̅𝝉
𝑰𝒑𝒐𝒍𝒂𝒓

𝟕𝟏𝟔𝟐𝟎 ∗ 𝟑. 𝟓 𝟑𝟏𝟎𝟎
𝟒 ≤ 𝟎. 𝟓 ∗
𝝅 ∗ (𝟕) 𝟐
𝟑𝟐

𝟏𝟎𝟐𝟎 ≤ 𝟕𝟕𝟓 𝑵𝑶 𝑪𝑼𝑴𝑷𝑳𝑬

Modificamos el  = 8 cm:

28
 ̅ 𝒎𝒂𝒙
𝑴𝑻𝒎𝒂𝒙 ∗ 𝒀
≤𝝈
̅𝝉
𝑰𝒑𝒐𝒍𝒂𝒓

𝟕𝟏𝟔𝟐𝟎 ∗ 𝟒 𝟑𝟏𝟎𝟎
≤ 𝟎. 𝟓 ∗
𝝅 ∗ (𝟖)𝟒 𝟐
𝟑𝟐

𝟕𝟏𝟐 ≤ 𝟕𝟕𝟓 𝑺𝑰 𝑪𝑼𝑴𝑷𝑳𝑬

7.7 Cálculo a la presión externa sobre el eje hueco del tornillo

𝟑𝟎 𝒌𝒈𝒇/𝒄𝒎𝟐
𝑲𝟐 = −
𝟒𝟎 𝟐
𝟏 − (𝟔𝟎)

𝑲𝟐 = −𝟓𝟒

(Esfuerzo radial)

𝟒 𝟐
𝝈 = −𝟓𝟒 (𝟏 − ( ) ) ≤ 𝝉̅
𝟔

𝟒 𝟐 𝟑𝟏𝟎𝟎
𝝈 = −𝟓𝟒 (𝟏 − ( ) ) ≤ 𝟎. 𝟓 ∗
𝟔 𝟑

𝟑𝟎 ≤ 𝟓𝟏𝟕 𝑪𝑼𝑴𝑷𝑳𝑬!

29
8. CALCULO Y DIMENSIONAMIENTO DEL CONO DE EXTRUSION

8.1 Verificando que el Momento Torsor generado es mayor que el Momento torsor
de la Fricción

𝑭𝒇𝒓 = 𝟎. 𝟕 ∗ 𝑭𝑵

𝑭𝒇𝒓 = 𝟎. 𝟕 ∗ 𝑭𝑨

𝑭𝒇𝒓 = 𝟎. 𝟕 ∗ 𝟐𝟔𝟕𝟔𝟎

𝑭𝒇𝒓 = 𝟏𝟖𝟕𝟑𝟐 𝒌𝒈𝒇

8.1.1 Primeramente verificamos que la configuración del Cono, permita alcanzar

los 30 Kgf/cm2

Presion = 30 kgf/cm2

Fr= 18732 kgf x 4 (Asumimos una configuración rectangular a la salida del cono)

Fr = 74928 kgf

A = Fr/P

𝟕𝟒𝟗𝟐𝟖
𝑨 = = 𝟐𝟓𝟎𝟎 𝒄𝒎𝟐
𝟑𝟎
Área de un Cono truncado:

𝑨 = 𝝅(𝒈(𝑹 + 𝒓) + 𝑹𝟐 + 𝒓𝟐

𝟐𝟓𝟎𝟎 = 𝝅(𝒈(𝟏𝟗 + 𝟕. 𝟓) + 𝟏𝟗𝟐 + 𝟕. 𝟓𝟐 )

30
 𝒈 = 𝟏𝟓 𝒄𝒎

D = 38 cm
d = 15 cm

60°

𝑳 = 𝒈 ∗ 𝒄𝒐𝒔 𝟑𝟎

𝑳 = 𝟏𝟑 𝒄𝒎

Momento Torsor generado por la fricción

𝟑𝟖
𝑴𝒕𝒇𝒓 = 𝟏𝟖𝟕𝟑𝟐 ∗ 𝒄𝒎
𝟐

𝑴𝒕𝒇𝒓 = 𝟑𝟔𝟑𝟏𝟖. 𝟒 𝒌𝒈𝒇_𝒄𝒎

𝑴𝒕 ≥ 𝑴𝒕𝒇𝒓

𝟕𝟏𝟔𝟐𝟎 ≥ 𝟑𝟎𝟓𝟎𝟔. 𝟒 𝑺𝑰 𝑪𝑼𝑴𝑷𝑳𝑬

31
9. DIMENSIONAMIENTO DE RODAMIENTOS

7.6 Selección de rodamientos para el eje del tornillo

Fr = 47470 N
RAx = 17198 N

RAy = 744.8 N

RBy = 47463.8 N Fa = 17198 N

1. Elegimos un rodamiento para luego verificar

2. Calculamos la carga estática equivalente

32
 𝑷𝒐 = 𝟎. 𝟓(𝟒𝟕𝟒𝟕𝟎) ∗ 𝟎. 𝟐𝟔(𝟏𝟕𝟏𝟗𝟖)

𝑷𝒐 = 𝟑𝟕𝟎𝟖𝟏 𝑵 entonces 𝑷𝒐 = 𝐅𝐫

𝑷𝒐 = 𝟒𝟕𝟒𝟕𝟎 𝑵

Capacidad estática

𝑪𝟎
𝑺𝟎 = ⟹ 𝑪𝟎 = 𝑺𝟎 ∗ 𝑷𝟎 = 𝟏 ∗ 𝟒𝟕𝟒𝟕𝟎 𝑵 = 𝟒𝟖 𝒌𝑵
𝑷𝟎

3. Calculamos la carga dinámica equivalente

𝑭𝒂
≤𝒆
𝑭𝒓

𝟏𝟕𝟏𝟗𝟖
≤𝒆
𝟒𝟕𝟒𝟕𝟎

𝟏𝟕𝟏𝟗𝟖
≤𝒆
𝟒𝟕𝟒𝟕𝟎

33
 𝟎. 𝟑𝟔 ≤ 𝟏. 𝟒

entonces 𝑷𝒐 = 𝐅𝐫

𝑷𝒐 = 𝟒𝟕𝟒𝟕𝟎 𝐍
Carga Dinámica:

𝑳𝟏𝟎𝒉 = 𝟏𝟎 𝒂ñ𝒐𝒔

n=50 rpm

𝟏𝟎𝒂ñ𝒐𝒔 ∗ 𝟐𝟎𝟎𝒅𝒊𝒂𝒔 ∗ 𝟖 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔

𝑳𝟏𝟎𝒉 = = 𝟏𝟔 𝟎𝟎𝟎 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔
𝒂ñ𝒐𝒔 ∗ 𝒅𝒊𝒂𝒔
𝑳𝟏𝟎𝒉 ∗ 𝟔𝟎 ∗ 𝒏 𝟏𝟔𝟎𝟎𝟎 ∗ 𝟔𝟎 ∗ 𝟓𝟎
𝑳𝟏𝟎 = = = 𝟒𝟖 𝒎𝒊𝒍𝒍𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒗
𝟏𝟎𝟔 𝟏𝟎𝟔
𝑪
𝑳𝟏𝟎 = ( )𝟑
𝑷
𝑪 𝟑
𝟒𝟖 = ( )
𝟏𝟏. 𝟒𝟗
𝟏
𝑪 = 𝟒𝟕 ∗ (𝟒𝟖𝟑 ) = 𝟏𝟕𝟒

Comprobamos con el catálogo:

𝐂𝟎 ≤ 𝑪𝟎 ⇒ 𝟒𝟖 𝒌𝑵 ≤ 𝟐𝟓𝟎 𝒌𝑵 Cumple

𝒄 ≤ 𝑪 ⇒ 𝟏𝟕𝟒 𝒌𝑵 ≤ 𝟐𝟑𝟖 𝒌𝑵 Cumple

𝒏 ≤ 𝒏 ⇒ 𝟓𝟎 𝒓𝒑𝒎 ≤ 𝟑𝟔𝟎𝟎 𝒓𝒑𝒎 Cumple

34
10. DIMENSIONAMIENTO DE CHAVETA PARA EL EJE DE TORNILLO

Material: SAE 1010

• 𝝓 = 120
• 𝝈𝒇 = 𝟐𝟐𝟓𝟎 𝒌𝒈/𝒄𝒎𝟐

b = 32 mm = 0.32 cm

h = 18 mm = 0.18 cm

t = 9 mm y t1 = 9.3 mm

Falla por corte:

𝑴𝒕 𝑷𝒐𝒕 ∗ 𝟕𝟓 𝟒𝟓 ∗ 𝟕𝟓 ∗ 𝟔𝟎
𝑭𝒄 = = =
𝑹 𝒘∗𝑹 𝟐𝝅 ∗ 𝟒𝟓 ∗ 𝟎. 𝟎𝟔
𝝉𝒂 ≤ 𝝉

𝑭𝒄 𝟎. 𝟓 ∗ 𝝈𝒇
≤
𝑨 𝒏
35
 𝟏𝟏𝟗𝟑𝟔 𝟎. 𝟓 ∗ 𝟐𝟐𝟓𝟎
≤
(𝟎. 𝟑𝟐 ∗ 𝒍) 𝟐

𝒍 > 𝟒𝟖 𝒄𝒎

Falla por aplastamiento:

𝝈𝒂𝒑𝒍 ≤ 𝝈

𝟐 ∗ 𝝈𝒇
𝝈𝒂𝒑𝒍 ≤
𝒏
𝑭 𝟐 ∗ 𝝈𝒇
≤
𝑨 𝒏
𝑭 𝟐 ∗ 𝝈𝒇
≤
(𝒍 ∗ 𝒕) 𝟐

𝟏𝟏𝟗𝟑𝟔 𝟐 ∗ 𝟐𝟐𝟓𝟎
≤
(𝒍 ∗ 𝟎. 𝟗) 𝟐

𝒍 ≥ 𝟔 𝒄𝒎

Elegimos 𝒍 > 𝟒𝟖 𝒄𝒎

Dividimos l entre 4

𝟒𝟖
𝒍= 𝒄𝒎
𝟒
𝒍 = 𝟏𝟐 𝒄𝒎

Comprobamos con el ancho de la Catarina

b= Clase B = 72*2 = 144 mm = 14.4 cm (Cadenas Bulnes)

𝒍≤𝒃

𝟏𝟐 𝒄𝒎 ≤ 𝟏𝟒. 𝟒 𝒄𝒎 Cumple

Comprobamos con el 𝝓 del eje

𝒍 ≤ 𝟏. 𝟓 ∗ 𝝓𝒆𝒋𝒆

𝟏𝟐 ≤ 𝟏. 𝟓 ∗ 𝟏𝟐

12 ≤ 𝟏𝟖 Cumple

36
 11. DIMENSIONAMIENTO DE LA CAMISA

𝑙 = 100 𝑐𝑚

𝑃h = 30 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2

Tabla.5.3
Material Esfuerzo de fluencia
SAE 1020 2300 kg/cm2
Fuente: elaboración propia

𝑨 = 𝑨𝑯é𝒍𝒊𝒄𝒆 − 𝑨𝒆𝒙𝒕
𝑨 = 𝟗𝟔𝟐 − 𝟕𝟎
𝑨 = 𝟖𝟗𝟐 𝒄𝒎𝟐
∅ = 𝑫𝒐 + 𝑯𝒉𝒐𝒍𝒈𝒖𝒓𝒂 = 𝟑𝟓 + 𝟑 = 𝟑𝟖 𝒄𝒎

11.1 Esfuerzo a la tracción

𝒑𝒉 ∗ ∅ 𝝈𝒇
≤
𝟐∗𝒆 𝒏
𝒑𝒉 ∗ 𝒏 ∗ ∅ 𝟑𝟎 ∗ 𝟐 ∗ 𝟑𝟖
𝒆≥ =
𝟐 ∗ 𝝈𝒇 𝟐 ∗ 𝟐𝟑𝟎𝟎

𝒆 ≥ 𝟎. 𝟒𝟗 𝒄𝒎 ≈ 𝟓 𝒎𝒎

11.2 Esfuerzo al corte

𝒑𝒉 ∗ ∅
𝒆≥
𝟖∗𝝉
𝟑𝟎 ∗ 𝟑𝟖
𝒆≥
𝟖 ∗ 𝟓𝟕𝟓

𝒆 ≥ 𝟎. 𝟐𝟓 ≈ 𝟐. 𝟓 𝒎𝒎

Espesor de la camisa
𝒆𝒄𝒂𝒎𝒊𝒔𝒂 = 𝟓 𝒎𝒎

37
 12. VERIFICACIÓN DEL FLUJO VOLUMÉTRICO CON LOS DATOS OBTENIDOS

Fuente: The Art of Ceramic Extrusion - Frank Händle 2019

(𝑫𝒐 𝟐 − 𝑫𝒊 𝟐 ) 𝟏
𝑽 = 𝜼∗𝒏∗𝝅∗ ∗ (𝒔 − 𝒉) ∗ 𝟔
𝟒 𝟏𝟎

(𝟑𝟓𝟎𝟐 − 𝟏𝟐𝟓𝟐 ) 𝟏
𝑽 = 𝟎. 𝟒 ∗ 𝟒𝟓 ∗ 𝝅 ∗ ∗ (𝟏𝟕𝟓 − 𝟐𝟎) ∗ 𝟔
𝟒 𝟏𝟎

𝑽 = 𝟐𝟑𝟒 𝒍/𝒎𝒊𝒏

𝒕𝒐𝒏
𝑸̇ = 𝟐𝟖
𝒉

Verificamos que sea mayor al caudal requerido:

𝒕𝒐𝒏 𝒕𝒐𝒏
𝑸̇ = 𝟐𝟖 ≥ 𝟏𝟒
𝒉 𝒉

ACEPTABLE

38
 CAPÍTULO 3

SISTEMA DE TRANSMISIÓN

Selección del motor eléctrico

Potencia Corregida: Perdidas debido a los elementos de transmisión:

𝒏𝑻 = 𝒏𝒆𝒉 ∗ 𝒏𝒆𝒓 ∗ 𝒏𝒄 = 𝟎. 𝟗𝟕 ∗ 𝟎. 𝟗𝟔 ∗ 𝟎. 𝟗𝟕 = 𝟎. 𝟗𝟎𝟑

𝑷𝒐𝒕
𝑷𝒐𝒕𝒄 =
𝒓
𝟒𝟓
𝑷𝒐𝒕𝒄 = = 𝟒𝟗 ≈ 𝟓𝟎 𝑯𝑷
𝟎. 𝟗𝟎𝟑
Según la tabla escogemos un motor que cumpla la exigencia requerida de nuestro
tornillo para lo cual escogemos uno de 50 hp

39
 13. CÁLCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE ELEMENTOS DE TRANSMISIÓN.

EXTRUSORA

EJE MACIZO

ENGRANAJE 2

UNION POR
SOLDADURA

ENGRANAJE 1

POLEA 2

POLEA 1 MOTOR

Esquema del mecanismo de transmisión supuesto

Para una relación de velocidad de 50 rpm tenemos: 𝑖 = 27 Para las 3 relaciones de

velocidades tenemos:

40
 i = 𝑖1 ∗ 𝑖2 ∗ 𝑖3

𝑖 = 3 ∗ 3 ∗ 3 = 27

13.1 Distribución para la Relación de Velocidades

• Para la relación de velocidades de la Correa Polea i = 3/1 y la velocidad de
entrada es n1 = 1450 [rpm.]
• Para la relación de velocidades del engranaje Recto i = 3/1 con una velocidad de
entrada de n2 = 483 [rpm]
• Para la relación de velocidades de la cadena con i = 3/1 con una velocidad de
entrada de n3 = 161 [rpm]

13.2 Cálculo y dimensionamiento de Correa Polea

Datos:

Conductor

Pmotor = 50 [HP]

n1 = 1450 [rpm]

dmotor = 55 [mm]

13.2.1 Cálculo de Potencia Corregida

PC = Pm * ks Donde:

Pc: potencia corregida

Pm: potencia transmitida del motor conductor

Ks: factor de potencia corregida obtenida de la siguiente

41
 Pc = 50* 1.3 = 63 [HP]

13.2.2 Selección del tipo de correa Datos:

n1 = 1450 [rpm]

Pc = 63 [HP]

Con la potencia corregida (Pc) y la (n1) buscamos el tipo de correa en Catálogos para el
tipo de Correa.

De la siguiente tabla se hace la selección de una correa tipo C, por ser el más
adecuado a nuestros requerimientos.

13.2.3 Selección del diámetro d1 y d2:

42
D1 = 180 mm y D2 = 540 mm

13.2.4 Distancia entre ejes:

E = Asumimos una distancia entre ejes de 700 [mm]

13.2.5 Longitud de la correa:

Donde:

E: la distancia entre ejes

d: diámetro de la polea menor

D: diámetro de la polea mayor

𝝅 (𝟓𝟒𝟎−𝟏𝟖𝟎)𝟐
𝑳𝒑 = 𝟐 ∗ 𝟕𝟎𝟎 + 𝟐 (𝟓𝟒𝟎 + 𝟏𝟖𝟎) + 𝟒∗𝟕𝟎𝟎

Lp = 2577.26 [mm]

43
Longitud real

Lr = 2587 [mm]

13.2.6 Cálculo de la distancia entre centros real

𝝅 (𝟓𝟒𝟎−𝟏𝟖𝟎)𝟐
𝟐𝟓𝟖𝟕 = 𝟐 ∗ 𝑬 + 𝟐 (𝟓𝟒𝟎 + 𝟏𝟖𝟎) + 𝟒∗𝑬

Er = 705 [mm]

13.2.7 Cálculo del número de correas

Pu = 9.6 kW

13.2.8 Cálculo de factor de ángulo

44
 (𝟓𝟒𝟎 − 𝟏𝟖𝟎)
𝑨 = 𝟏𝟖𝟎 − 𝟓𝟕 = 𝟏𝟓𝟏°
𝟕𝟎𝟓
De la siguiente tabla determinamos interpolando:

𝒌𝜽 = 0.92

13.2.9 Factor de longitud

L = 2587 mm = 102 plg

𝒌𝒊 = 𝟎. 𝟗𝟑
13.2.10 Potencia efectiva por correa
Pe = Pu * kl * kƟ

Pe = 9.6 * 0.93 * 0.92

Pe = 8.24 [HP]

45
 13.2.11 Cálculo del número de correas:
𝑷𝒕 𝟓𝟎
Nº de correas = 𝑷𝒆 = 𝟖.𝟐𝟒

Nº de correas = 6 correas

Nº de correas = 6 correas NO CUMPLE

Modificamos el Diámetro de la polea conductora

d1 = 200 mm

Pu = 15.62 Hp

𝒌𝜽 = 0.92

𝒌𝒊 = 𝟎. 𝟗𝟑

13.2.12 Potencia efectiva por correa

Pe = Pu * kl * kƟ

Pe = 15.62 * 0.93 * 0.92

Pe = 13.37 [HP]

46
13.2.13 Cálculo del número de correas:
𝑷𝒕 𝟓𝟎
Nº de correas = 𝑷𝒆 = 𝟏𝟑.𝟑𝟕

Nº de correas = 3.73 correas

Nº de correas = 4 correas CUMPLE

Tipo de correa: CX

Nº de correas: 4

Diámetro de la polea menor: 200 [mm]

Diámetro de la polea mayor: 600 [mm]

13.2.14 Cálculo de las fuerzas en las poleas:

Polea del motor

Datos:

P = 50 [HP] =

d = 200 [mm]

β = 34 [º] α = 150 [º]

α = 2.64 [rad]
𝟕𝟓∗𝑷𝒐𝒕∗𝟔𝟎
𝑴𝒕 = 𝟐𝝅∗𝟏𝟒𝟓𝟎

Mt = 24.7 [Kg*m]

47
 T

Mt
T

T2 = 25.7 [kgf]

T1 = 272.7 [kgf]

Fuerza de pretensado:

To = 7 kgf

Tensión resultante:

𝑻𝒓 = 𝟕 + 𝟑𝟎𝟎 = 𝟑𝟎𝟕 𝒌𝒈𝒇

14. CÁLCULO DE LOS ENGRANAJES RECTOS

Datos necesarios

𝑷𝒐𝒕 = 𝟓𝟎 𝒉𝒑

𝒏 = 𝟒𝟖𝟓 𝒓𝒑𝒎
48
𝒊 = 𝟑/𝟏

𝜶 = 𝟐𝟎0

𝝃𝜶 = 𝟏, 𝟓

𝒃 = 𝟏𝟎 ∗ 𝒎𝒕

𝟑𝟑𝟎 𝒅𝒊𝒂𝒔 𝟖 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔

𝑽𝒊𝒅𝒂 𝒖𝒕𝒊𝒍 = 𝟏𝟎 𝒂ñ𝒐𝒔 ∗ ∗ = 𝟐𝟕𝟎𝟎𝟎 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔
𝟏 𝒂ñ𝒐 𝟏 𝒅𝒊𝒂
𝑻𝒊𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒓𝒈𝒂𝒔 = 𝑴𝒐𝒅𝒆𝒓𝒂𝒅𝒂𝒔

𝑻𝒊𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒎𝒐𝒕𝒐𝒓 = 𝑬𝒍𝒆𝒄𝒕𝒓𝒊𝒄𝒐

Selección del material:

𝑴𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍 = 𝑺𝑨𝑬 𝟏𝟎𝟒𝟓

𝑯𝑩 = 𝟔𝟏𝟎

𝝈𝒓 = 𝟔𝟔. 𝟕𝟗 𝒌𝒈/𝒎𝒎𝟐

1. Calculo del número de dientes mínimo 𝒁𝒎𝒊𝒏 para evitar la interferencia

𝒁𝟏 ≥ 𝒁𝒎𝒊𝒏

𝟐 𝟐
𝒁𝒎𝒊𝒏 ≥ = 𝒁𝒎𝒊𝒏 ≥
𝒔𝒆𝒏𝜶𝟐 𝒔𝒆𝒏𝟐𝟎𝟐
𝒁𝒎𝒊𝒏 ≥ 𝟏𝟕. 𝟏 Tomamos 𝒁𝒎𝒊𝒏 = 𝟏𝟖

Sabemos que 𝒊 = 𝟑/𝟏 por lo tanto

𝒁𝟐 = 𝒁𝟏 ∗ 𝒊 = 𝟏𝟖 ∗ 𝟑 = 𝟓𝟓 𝒅𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆𝒔

2. Dimensionamiento del módulo tangencial 𝒎𝒕 a la estática

Tenemos la siguiente formula

𝟏 𝟐 𝟏
𝑷𝒐𝒕 ≤ ∗ 𝒏 ∗ 𝒕𝟎 ∗ 𝒃 ∗ (𝒅𝒑 ) ∗ ∗ Ү ∗ 𝑪𝒄 ∗ 𝑪𝒗 ∗ 𝑪𝒕 ∗ 𝑪𝒔
𝟏𝟒𝟑𝟐𝟓𝟎𝟎 𝒁𝟏

49
Donde:
𝒏 = [𝒓𝒑𝒎]
𝒕𝟎 = 𝑻𝒆𝒏𝒔𝒊𝒐𝒏 𝒎𝒂𝒙𝒊𝒎𝒂 𝒂𝒅𝒎𝒊𝒔𝒊𝒃𝒍𝒆 [𝒌𝒈/𝒎𝒎𝟐] (ABACO 1)
𝒅𝒑 = 𝑫𝒊𝒂𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒑𝒓𝒊𝒎𝒊𝒕𝒊𝒗𝒐
Ү = 𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒇𝒐𝒓𝒎𝒂 𝒅𝒆 𝑳𝒆𝒘𝒊𝒔
𝑪𝒄 = 𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏
𝑪𝒗 = 𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒗𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅
𝑪𝒕 = 𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒅𝒖𝒓𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏
𝑪𝒔 = 𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒔𝒆𝒓𝒗𝒊𝒄𝒊𝒐
𝑷𝒐𝒕 = [𝒉𝒑]

De donde 𝑪𝒄 ∗ 𝑪𝒗 ∗ 𝑪𝒕 ∗ 𝑪𝒔 = 𝟏 debido a que estamos dimensionando a la

estática y estos factores sirven para dimensionar a la fatiga.

𝟏 𝟏
𝑷𝒐𝒕 ≤ ∗ 𝒏 ∗ 𝒕𝟎 ∗ 𝟏𝟎 ∗ 𝒎𝒕 ∗ (𝒎𝒕 ∗ 𝒁𝟏 )𝟐 ∗ ∗Ү
𝟏𝟒𝟑𝟐𝟓𝟎𝟎 𝒁𝟏

Despejando tendremos

𝟑 𝟏𝟒𝟑𝟐𝟓𝟎𝟎 ∗ 𝑷𝒐𝒕
𝒎𝒕 ≥ √
𝒏 ∗ 𝒕𝟎 ∗ 𝟏𝟎 ∗ 𝒁𝟏 ∗ Ү

Procedemos a encontrar la tensión máxima admisible 𝒕𝟎 .

Del Abaco 1

𝝈𝒓 = 𝟔𝟔. 𝟕𝟗 𝒌𝒈/𝒎𝒎𝟐 𝒕𝟎 =?

𝑨𝒄𝒆𝒓𝒐 𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒅𝒐

50
 Por lo tanto, el valor de 𝒕𝟎 = 𝟐𝟗𝒌𝒈/𝒎𝒎𝟐

Procedemos a encontrar de graficas el factor de forma de Lewis.

Del Abaco 2 Ү =?

𝒁𝒆𝒒 = 𝟏𝟖 𝒅𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆𝒔

𝜹 = 𝟎 (𝒅𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆𝒔 𝒏𝒐 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒆𝒈𝒊𝒅𝒐𝒔)

51
Por lo tanto Ү = 𝟎, 𝟑𝟐

Ahora procedemos a calcular el modulo tangencial 𝒎𝒕

𝟑 𝟏𝟒𝟑𝟐𝟓𝟎𝟎 ∗ 𝟓𝟎
𝒎≥ √
𝟒𝟖𝟓 ∗ 𝟐𝟗 ∗ 𝟏𝟎 ∗ 𝟏𝟖 ∗ 𝟎, 𝟑𝟐

𝒎 ≥ 𝟒. 𝟔
Normalizando mediante la siguiente tabla.

52
 Entonces.

𝒎𝒏 = 𝟓

3. Comprobar el módulo normalizado 𝒎𝒏 a la fatiga

Para este dimensionamiento emplearemos los factores que no usamos para el

dimensionamiento a la estática los cuales son 𝑪𝒄 ∗ 𝑪𝒗 ∗ 𝑪𝒕 ∗ 𝑪𝒔

𝟏 𝟐 𝟏
𝑷𝒐𝒕 ≤ ∗ 𝒏 ∗ 𝒕𝟎 ∗ 𝟏𝟎 ∗ 𝒎𝒏 ∗ (𝒅𝒑 ) ∗ ∗ Ү ∗ 𝑪𝒄 ∗ 𝑪𝒗 ∗ 𝑪𝒕 ∗ 𝑪𝒔
𝟏𝟒𝟑𝟐𝟓𝟎𝟎 𝒁𝟏

A continuación, determinaremos cada factor que falte.

Del Abaco 3 𝒊 = 𝟑/𝟏

𝒆𝒍𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 = 𝑷𝒊ñ𝒐𝒏 𝑪𝒄 =?

𝒁𝒆𝒒 = 𝟏𝟖 𝒅𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆𝒔

53
 Por lo tanto 𝑪𝒄 = 𝟏, 𝟖𝟑

Del Abaco 5 𝒏 = 𝟒𝟖𝟓 𝒓𝒑𝒎

𝑽𝒊𝒅𝒂 𝒖𝒕𝒊𝒍 = 𝟐𝟕𝟎𝟎𝟎 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 𝑪𝒕 =?

𝒄𝒓𝒊𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐 = 𝒓𝒐𝒕𝒖𝒓𝒂

10000

Por lo tanto 𝑪𝒕 = 𝟎, 𝟓𝟗

Para hallar 𝑪𝒗 hallaremos primero la velocidad tangencial 𝑽𝒕

𝟐 ∗ п ∗ 𝒏 𝒅𝒑 𝟐 ∗ п ∗ 𝒏 𝒁𝟏 ∗ 𝒎𝒕 𝒁𝟏 ∗ 𝒎𝒕 ∗ п ∗ 𝒏 𝟏𝟖 ∗ 𝟓 ∗ п ∗ 𝟒𝟖𝟓
𝑽𝒕 = 𝝎 ∗ 𝒓 = ∗ = ∗ = =
𝟔𝟎 𝟐 𝟔𝟎 𝟐 𝟔𝟎 𝟔𝟎

54
 𝒎𝒎
𝑽𝒕 = 𝟐𝟐𝟖𝟓. 𝟓 = 𝟐. 𝟐𝟖 𝒎/𝒔
𝒔
Con la ayuda de la siguiente tabla encontraremos la clase.

Con ello nos dirigimos a la siguiente grafica

Y con esa fórmula determinamos el factor 𝑪𝒗 .

𝟑 𝟑
𝑪𝒗 = = = 𝟎, 𝟔𝟕
𝟑 + √ 𝑽𝒕 𝟑 + √𝟐. 𝟐𝟖

55
 𝑪𝒗 = 𝟎, 𝟔𝟕

Ahora determinaremos el factor 𝑪𝒔

Del Abaco 6 𝑪𝒔 =?

𝑻𝒊𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒉𝒐𝒒𝒖𝒆𝒔 = 𝒎𝒐𝒅𝒆𝒓𝒂𝒅𝒐𝒔

𝒐𝒓𝒈𝒂𝒏𝒐 𝒎𝒐𝒕𝒐𝒓 = 𝒎𝒐𝒕𝒐𝒓 𝒆𝒍𝒆𝒄𝒕𝒓𝒊𝒄𝒐

Por lo visto determinamos que 𝑪𝒔 = 𝟎, 𝟖

𝟏 𝟏
𝑷𝒐𝒕 ≤ ∗ 𝒏 ∗ 𝒕𝟎 ∗ 𝟏𝟎 ∗ 𝒎𝒕 ∗ (𝒅𝒑)𝟐 ∗ ∗ Ү ∗ 𝑪 𝒄 ∗ 𝑪𝒗 ∗ 𝑪𝒕 ∗ 𝑪𝒔
𝟏𝟒𝟑𝟐𝟓𝟎𝟎 𝒁𝟏
𝟏 𝟏
𝟓𝟎 ≤ ∗ 𝟒𝟖𝟓 ∗ 𝟐𝟗 ∗ 𝟏𝟎 ∗ 𝟓 ∗ (𝟗𝟎)𝟐 ∗ ∗ 𝟎, 𝟑𝟐 ∗ 𝟏, 𝟖𝟑 ∗ 𝟎. 𝟔𝟕 ∗ 𝟎, 𝟓𝟗 ∗ 𝟎, 𝟖
𝟏𝟒𝟑𝟐𝟓𝟎𝟎 𝟏𝟖
𝟓𝟎[𝒉𝒑] ≤ 𝟒𝟎. 𝟗𝟏 [𝒉𝒑] No cumple
56
Por lo tanto 𝒎𝒏 = 𝟓 𝒏𝒐 soporta a la fatiga

Recalculamos:

Aumentamos el módulo a m=6

𝑑𝑝 = m ∗ 𝑍 = 6 ∗ 18 = 108 [𝑚𝑚]

𝟐 ∗ п ∗ 𝒏 𝒅𝒑 𝟐 ∗ п ∗ 𝒏 𝒁𝟏 ∗ 𝒎𝒕 𝒁𝟏 ∗ 𝒎𝒕 ∗ п ∗ 𝒏 𝟏𝟖 ∗ 𝟔 ∗ п ∗ 𝟒𝟖𝟓
𝑽𝒕 = 𝝎 ∗ 𝒓 = ∗ = ∗ = =
𝟔𝟎 𝟐 𝟔𝟎 𝟐 𝟔𝟎 𝟔𝟎
𝒎𝒎
𝑽𝒕 = 𝟐𝟕𝟒𝟐. 𝟔 = 𝟐. 𝟕𝟒𝒎/𝒔
𝒔
Y con esa fórmula determinamos el factor 𝑪𝒗 .

𝟑 𝟑
𝑪𝒗 = = = 𝟎, 𝟔𝟒
𝟑 + √ 𝑽𝒕 𝟑 + √𝟐. 𝟕𝟒

𝑪𝒗 = 𝟎, 𝟔𝟒

Recalculamos:

𝟏 𝟏
𝑷𝒐𝒕 ≤ ∗ 𝒏 ∗ 𝒕𝟎 ∗ 𝟏𝟎 ∗ 𝒎𝒕 ∗ (𝒅𝒑)𝟐 ∗ ∗ Ү ∗ 𝑪 𝒄 ∗ 𝑪𝒗 ∗ 𝑪𝒕 ∗ 𝑪𝒔
𝟏𝟒𝟑𝟐𝟓𝟎𝟎 𝒁𝟏
𝟏 𝟏
𝟓𝟎 ≤ ∗ 𝟒𝟖𝟓 ∗ 𝟐𝟗 ∗ 𝟏𝟎 ∗ 𝟔 ∗ (𝟏𝟎𝟖)𝟐 ∗ ∗ 𝟎, 𝟑𝟐 ∗ 𝟏, 𝟖𝟑 ∗ 𝟎, 𝟔𝟒 ∗ 𝟎, 𝟓𝟗
𝟏𝟒𝟑𝟐𝟓𝟎𝟎 𝟏𝟖
∗ 𝟎, 𝟖

𝟓𝟎[𝒉𝒑] ≤ 𝟔𝟕. 𝟓𝟐[𝒉𝒑] Cumple criterio de fatiga

mn = 6

4. verificar el módulo normal al desgaste

𝟏
𝑷𝒐𝒕 ≤ ∗ 𝒌’𝟎 ∗ 𝟏𝟎 ∗ 𝒎𝒏 ∗ (𝒅𝒑)𝟐 ∗ 𝒏 ∗ 𝑪𝒓 ∗ 𝑪𝜷 ∗ 𝑪𝒗 ∗ 𝑪𝒕 ∗ 𝑪𝒔
𝟏𝟒𝟑𝟐𝟓𝟎𝟎
Donde:

57
 𝒌’𝟎 = 𝑻𝒆𝒏𝒔𝒊𝒐𝒏 𝒂𝒅𝒎𝒊𝒔𝒊𝒃𝒍𝒆 𝒂 𝒍𝒂 𝒇𝒂𝒕𝒊𝒈𝒂 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒂𝒏𝒈𝒖𝒍𝒐𝒔 𝒅𝒊𝒇𝒆𝒓𝒆𝒏𝒕𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝟐𝟎˚
𝑪𝒓 = 𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒍𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏
𝑪𝜷 = 𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒊𝒏𝒄𝒍𝒊𝒏𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏

Del Abaco 7 𝒌’𝟎 =?

𝑫𝒖𝒓𝒆𝒛𝒂 𝑩𝒓𝒊𝒏𝒏𝒆𝒍 = 𝟔𝟏𝟎

𝑻𝒊𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒂𝒄𝒆𝒓𝒐 = 𝒂𝒄𝒆𝒓𝒐 𝑺𝑨𝑬 𝟏𝟎𝟒𝟓 𝒕𝒆𝒎𝒑𝒍𝒂𝒅𝒐

Hallamos 𝒌𝟎 = 𝟏. 𝟒

Del Abaco 8 𝑪𝜷 = 𝟏

Del Abaco 9 𝑪𝒓 =?

58
 𝑻𝒊𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒆𝒏𝒈𝒓𝒂𝒏𝒂𝒋𝒆 = 𝑬𝒙𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓 𝒊 = 𝟑/𝟏

Por lo tanto 𝑪𝒓 = 𝟎, 𝟕𝟓

Del Abaco 5 𝑪𝒕 =?

𝒏 = 𝟏𝟒𝟓𝟎 𝒓𝒑𝒎 𝑽𝒊𝒅𝒂 𝒖𝒕𝒊𝒍 = 𝟐𝟕𝟎𝟎𝟎 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒄𝒓𝒊𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐 = 𝑫𝒆𝒔𝒈𝒂𝒔𝒕𝒆

59
 1000
0

Por lo tanto 𝑪𝒕 = 𝟎, 𝟒𝟔 respecto del criterio de desgaste.

𝟏 𝟐
𝑷𝒐𝒕 ≤ ∗ 𝒌’𝟎 ∗ 𝟏𝟎 ∗ 𝒎𝒏 ∗ (𝒅𝒑 ) ∗ 𝒏 ∗ 𝑪𝒓 ∗ 𝑪𝜷 ∗ 𝑪𝒗 ∗ 𝑪𝒕 ∗ 𝑪𝒔
𝟏𝟒𝟑𝟐𝟓𝟎𝟎
𝟏
𝟓𝟎 ≤ ∗ 𝟏. 𝟒 ∗ 𝟏𝟎 ∗ 𝟔 ∗ (𝟏𝟎𝟖)𝟐 ∗ 𝟒𝟖𝟓 ∗ 𝟎, 𝟕𝟓 ∗ 𝟏 ∗ 𝟎, 𝟔𝟒 ∗ 𝟎, 𝟒𝟔 ∗ 𝟎, 𝟖
𝟏𝟒𝟑𝟐𝟓𝟎𝟎
𝟓𝟎 [𝒉𝒑] ≤ 𝟓𝟖. 𝟓𝟗 [𝒉𝒑] Cumple el criterio de desgaste

Dimensionamiento geométrico de los engranajes

Datos necesarios

𝒎=𝟔

𝜶𝒏 = 𝟐𝟎˚
60
𝒁𝟏 = 𝟏𝟖 𝒅𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆𝒔

𝒁𝟐 = 𝟓𝟓 𝒅𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆𝒔

Cálculos

𝑷 = 𝒎 ∗ п = 𝟔 ∗ п = 𝟏𝟖. 𝟖𝟓 𝒎𝒎

𝑷𝒃 = 𝑷 ∗ 𝐜𝐨𝐬 (𝜶) = 𝟏𝟖. 𝟖𝟓 ∗ 𝐜𝐨𝐬 (𝟐𝟎) = 𝟏𝟕. 𝟕𝟏 𝒎𝒎

𝒃 = 𝟏𝟎 ∗ 𝒎 = 𝟏𝟎 ∗ 𝟔 = 𝟔𝟎 𝒎𝒎

𝒉𝒂 = 𝒎 = 𝟔

𝒉𝒇 = 𝟏, 𝟐𝟓 ∗ 𝒎 = 𝟏, 𝟐𝟓 ∗ 𝟔 = 𝟕. 𝟓 𝒎𝒎

Diámetros del engranaje 1

𝑫𝒑𝟏 = 𝒎 ∗ 𝒁𝟏 = 𝟔 ∗ 𝟏𝟖 = 𝟏𝟎𝟖 𝒎𝒎

𝑫𝒂𝟏 = 𝑫𝒑𝟏 + 𝟐 ∗ 𝒎𝒏 = 𝟏𝟎𝟖 + 𝟐 ∗ 𝟔 = 𝟏𝟐𝟎 𝒎𝒎

𝑫𝒇𝟏 = 𝑫𝒑𝟏 − 𝟐, 𝟓 ∗ 𝒎𝒏 = 𝟏𝟎𝟖 − 𝟐, 𝟓 ∗ 𝟔 = 𝟗𝟑 𝒎𝒎

𝑫𝒃𝟏 = 𝑫𝒑𝟏 ∗ 𝐜𝐨𝐬 (𝜶) = 𝟏𝟎𝟖 ∗ 𝐜𝐨𝐬 (𝟐𝟎) = 𝟏𝟎𝟏. 𝟒𝟖 𝒎𝒎

Diámetros del engranaje 2

𝑫𝒑𝟐 = 𝒎 ∗ 𝒁𝟐 = 𝟔 ∗ 𝟓𝟓 = 𝟑𝟑𝟎 𝒎𝒎

𝑫𝒂𝟐 = 𝑫𝒑𝟐 + 𝟐 ∗ 𝒎 = 𝟑𝟑𝟎 + 𝟐 ∗ 𝟔 = 𝟑𝟒𝟐 𝒎𝒎

𝑫𝒇𝟐 = 𝑫𝒑𝟐 − 𝟐, 𝟓 ∗ 𝒎 = 𝟑𝟑𝟎 − 𝟐, 𝟓 ∗ 𝟔 = 𝟑𝟏𝟓 𝒎𝒎

𝑫𝒃𝟐 = 𝑫𝒑𝟐 ∗ 𝐜𝐨𝐬 (𝜶) = 𝟑𝟑𝟎 ∗ 𝐜𝐨𝐬 (𝟐𝟎) = 𝟑𝟏𝟎. 𝟏 𝒎𝒎

Comprobación del grado de recubrimiento 𝝃𝜶

(√(𝑫𝒂𝟏 )𝟐 − (𝑫𝒃𝟏 )𝟐 − 𝑫𝒑𝟏 ∗ 𝐬𝐢𝐧 (𝜶)) + (√(𝑫𝒂𝟐 )𝟐 − (𝑫𝒃𝟐 )𝟐 − (𝑫𝒑𝟐) ∗ 𝐬𝐢𝐧 (𝜶))
𝝃𝜶 ≤
𝒎 ∗ 𝐜𝐨𝐬 (𝜶) ∗ п

√(𝟏𝟐𝟎 )𝟐 − (𝟏𝟎𝟏. 𝟒𝟖)𝟐 − 𝟏𝟎𝟖 ∗ 𝐬𝐢𝐧 (𝟐𝟎)) + (√(𝟑𝟒𝟐 )𝟐 − (𝟑𝟏𝟎. 𝟏)𝟐 − (𝟑𝟑𝟎) ∗ 𝐬𝐢𝐧 (𝟐𝟎))
𝟏, 𝟓 ≤
𝟔 ∗ 𝐜𝐨𝐬 (𝟐𝟎) ∗ п

𝟏, 𝟓 ≤ 𝟐. 𝟕

Cumple
61
Fuerzas que actúan:

𝟕𝟓 ∗ 𝑷𝒐𝒕 ∗ 𝟓𝟎
𝑻=
𝒅𝒑𝟏 ∗ п ∗ 𝒏

𝟕𝟓 ∗ 𝟓𝟎 ∗ 𝟔𝟎
𝑻=
𝟏𝟎𝟖 ∗ 𝟏𝟎−𝟑 ∗ п ∗ 𝟒𝟖𝟓
𝑻 = 𝟏𝟑𝟔𝟕. 𝟑 𝒌𝒈𝒇

Fuerza radial

𝑽 = 𝑻 ∗ 𝐭𝐚𝐧(𝜶)

𝑽 = 𝟏𝟑𝟔𝟕. 𝟑 ∗ 𝐭𝐚𝐧(𝟐𝟎) = 𝟒𝟗𝟕. 𝟔 𝒌𝒈𝒇

Fuerza total

𝑭𝑻 = √𝑻𝟐 + 𝑽𝟐 = √𝟏𝟑𝟔𝟕. 𝟔𝟐 + 𝟒𝟗𝟕. 𝟔𝟐 = 𝟏𝟒𝟓𝟓. 𝟑𝒌𝒈𝒇

Dimensionamiento de los ejes

Eje 1
𝑻 = 𝟏𝟑𝟔𝟕. 𝟑 𝒌𝒈𝒇 =13408.6 N

𝑽 = 𝟒𝟗𝟕. 𝟔 𝒌𝒈𝒇 = 4879.78 N

F=307 kgf = 3010.6 N

∑𝑭𝒚 = 𝟎

𝑨𝒚 − 𝑽 − 𝑭 + 𝑩𝒚 = 𝟎

𝑨𝒚 = 𝑽 + 𝑭 − 𝑩𝒚
62
 ∑𝑭𝒙 = 𝟎

∑𝑴𝑨 = 𝟎

𝑩𝒚 = 𝟏𝟑. 𝟏𝟎 𝑵

𝑨𝒚 = 𝟕𝟗𝟎𝟑. 𝟒 𝑵

Plano X-Y

Mf

Plano X-Z

∑𝑭𝒁 = 𝟎

𝑨𝒁 − 𝑻 + 𝑩𝒁 = 𝟎
63
 𝑨𝒁 = 𝑻 − 𝑩𝒁

∑𝑭𝒙 = 𝟎

∑𝑴𝑨 = 𝟎

𝑭𝑻 ∗ 𝟎. 𝟎𝟑 − 𝑩𝒁 ∗ 𝟎. 𝟑 = 𝟎

𝑩𝒛 =3750 N

𝑨𝒁 = 𝟗𝟓𝟔𝟕 N

PLANO X-Z

Mf

Mt

Sección critica C:

64
Sección critica C”
𝑴𝑹 = √𝑴𝒙𝒚𝟐 + 𝑴𝒙𝒛𝟐

𝑴𝑹 = √𝟏𝟎𝟏𝟐𝟐 + 𝟏𝟓𝟎𝟐

𝑴𝑹 = 𝟏𝟎𝟐𝟑 𝑵 ∗ 𝒎
𝝓
𝑴𝑹 ∗ 𝟏𝟎𝟐𝟑∗𝟑𝟐 𝟏𝟎𝟒𝟐𝟎
𝟐
𝝈𝒇 = 𝝅∗𝝓𝟒
= =
𝝅∗𝝓𝟑 𝝓𝟑
𝟔𝟒

𝝓
𝑴𝒕 ∗ 𝟓𝟖𝟏.𝟐∗𝟏𝟔 𝟏𝟏𝟓𝟕𝟕 𝟒𝟏𝟑 𝑴𝒑𝒂
𝝉𝒕 = 𝝅∗𝝓𝟒𝟐 = = ≤ 𝝈𝒂𝒅𝒎 =
𝝓𝟑 𝝓𝟑
𝟑𝟐 𝟐

Datos del material:

Acero SAE 1045

• 𝝈𝒇 = 𝟒𝟏𝟑 𝑴𝒑𝒂
• 𝝈𝒓 = 𝟓𝟔𝟓 𝑴𝒑𝒂
• n=2
𝝈𝒇 𝟒𝟏𝟑
𝝈𝒂𝒅 = = = 𝟐𝟎𝟔. 𝟓
𝒏 𝟐
𝟎.𝟓∗𝝈𝒇
𝝉𝒎𝒂𝒙= = 𝟏𝟎𝟑. 𝟐𝟓
𝒏
𝟐𝟎𝟕. 𝟓 𝑴𝒑𝒂
≤ 𝝉𝒂𝒅𝒎 =
𝟐
𝝈𝒇 𝝈
𝝈𝒎𝒂𝒙 = +√(𝟐)𝟐 + (𝝉𝒕 )𝟐
𝟐

𝟏𝟎𝟒𝟐𝟎 𝟏𝟎𝟒𝟐𝟎 𝟐 𝟏𝟏𝟓𝟕𝟕 𝟐

𝝈𝒎𝒂𝒙 = 𝝓𝟑
+√( 𝝓𝟑
) +( )
𝝓𝟑
𝟐 𝟐

𝝓 = 𝟒. 𝟎𝟎𝟕 𝒄𝒎 = 𝟒𝟎. 𝟎𝟕 𝒎𝒎

65
 𝝈
𝝉𝒎𝒂𝒙=√(𝟐)𝟐 + (𝝉𝟐 𝒇)

𝟏𝟎𝟒𝟐𝟎 𝟐 𝟏𝟏𝟓𝟕𝟕 𝟐
𝝉𝒎𝒂𝒙 = √( 𝟑
) +( )
𝟐𝝓 𝝓𝟑

𝝓 = 𝟑. 𝟑𝟐𝒄𝒎 = 𝟑𝟑. 𝟐𝟒 𝒎𝒎

Entonces tomamos el mayor:

𝝓 = 𝟒. 𝟎𝟎𝟕𝒄𝒎 = 𝟒𝟎. 𝟎𝟕 𝒎𝒎

Medidas comerciales de ejes:

Medidas en pulgadas Medidas en milímetros
1 25.4
1 3/8 34.9
1 1/2 38.1
1 5/8 41.275
1 3/4 44.45
2 50.8

Normalizamos a 1 5/8¨ ósea 𝝓 = 𝟒𝟏. 𝟐𝟕 𝒎𝒎

Dimensionamiento a la fatiga: PARA SAE 1045

𝐒𝐞´ ≅ (𝟎. 𝟒 − 𝟎. 𝟔)𝛔𝐫 𝝈𝒓 = 𝟓𝟔𝟓 𝑴𝒑𝒂

𝐒𝐞´ = 𝟎. 𝟓𝛔𝐫 = 𝟎. 𝟓 ∗ 𝟓𝟔𝟓 𝝈𝒇𝒍𝒖 = 𝟒𝟏𝟑 𝑴𝒑𝒂

𝑺𝒆´ = 𝟐𝟖𝟐. 𝟓 Mpa 𝝓 = 𝟒. 𝟎𝟎𝟕 𝒄𝒎

MODIFICA 𝑺𝒆´ Se [FACTORES DE MARIN]

𝑺𝒆 = 𝒌𝒂 𝒌𝒃 𝒌𝒄 𝒌𝒅 𝒌𝒆 𝒌𝒇 ∗ 𝑺𝒆´

𝒌𝒂 = 𝒂 ∗ 𝝈𝒓 𝒃

66
 Dónde: a=4.51 [Mpa]
𝒌𝒂 = 𝟒. 𝟓𝟏 ∗ 𝟓𝟔𝟓−𝟎.𝟐𝟔𝟓
b=-0.265
∴ ka = 0.84
𝒅
𝒌𝒃 = (𝟕.𝟔𝟐)−𝟎.𝟏𝟎𝟕= 0.84 [eje rotatorio] 𝟐. 𝟕𝟗 ≪ 𝒅 ≪
𝟓𝟏 𝒎𝒎

𝒌𝒄 =1 [flexión]
𝑺𝑻
𝒌𝒅 = ⟹ 𝑻 = 𝟐𝟎 ᵒ𝑪 ⇒ 𝒌𝒅 = 𝟏
𝑺𝑹𝑻

𝒌𝒆 = 𝟎. 𝟖𝟗𝟕 “confiabilidad 90%”

Calculo de “kf“: eje sometido a Torsión

=2mm

=40 =35mm

𝒓 𝟐 𝐃 𝟒𝟎
= 𝟒𝟎 = 𝟎. 𝟎𝟓 = 𝟑𝟓 = 𝟏. 𝟏𝟒
𝒅 𝐝

∴SEGÚN GRAFICO “eje” sometido a “TORSION”

67
En función a:
𝒓 𝟐 𝐃 𝟒𝟎
= 𝟑𝟓 = 𝟎. 𝟎𝟓 = 𝟑𝟓 = 𝟏. 𝟏𝟒
𝒅 𝐝

Se obtiene:

𝑲𝒕𝒔 = 𝟏. 𝟔

SEGÚN FIGURA 6-20 =>cálculo de “q” en función de:

𝝈𝒓 = 𝟖𝟐 [𝒌𝒑𝒔𝒊] → 𝒓 = 𝟐[𝒎𝒎]

⇒ 𝒒 ≅ 𝟎. 𝟕𝟖

68
APLICANDO 𝒌𝒇 = 𝟏 + 𝒒(𝒌𝒕𝒔 − 𝟏) = 𝟏 + 𝟎. 𝟕𝟖 ∗ (𝟏. 𝟔 − 𝟏)

𝒌𝒇 = 𝟏. 𝟒𝟔𝟖

𝑺𝒆 = 𝒌𝒂 𝒌𝒃 𝒌𝒄 𝒌𝒅𝒌𝒆 𝒌𝒇 ∗ 𝑺𝒆´

∴Se= (0.84)*(0.84)*(0.897)*(1)*(1)*(1.468)*282.5

Se=262.47 [Mpa]

Modificando las tensiones

𝝈𝒇 𝝈𝒇
𝝈𝒎𝒂𝒙 = + √( )𝟐 + (𝝉𝟐 𝒕 )
𝟐 𝟐
𝝈𝒇 𝝈𝒇
𝝈𝒎𝒊𝒏 = − √( )𝟐 + (𝝉𝟐 𝒕 )
𝟐 𝟐
Donde

𝝈𝒎𝒂𝒙 − 𝝈𝒎𝒊𝒏 𝝈𝒇 𝝈𝒇 𝝈𝒇 𝝈𝒇
𝝈𝒂 = ⇒ 𝝈𝒂 = + √( )𝟐 + (𝝉𝟐 𝒕 ) − ( − √( )𝟐 + (𝝉𝟐 𝒕 ))
𝟐 𝟐 𝟐 𝟐 𝟐
𝝈𝒇
𝝈 𝒂 = √( )𝟐 + (𝝉𝟐 𝒕 )
𝟐
𝝈𝒙
𝝈𝒎 =
𝟐

CRITERIO DE GOODMAN
𝝈𝒂 𝝈𝒎 𝟏
+ ≤
𝑺𝒆 𝝈𝒖𝒕 𝒏

𝟏𝟎𝟒𝟐𝟎 𝟐 𝟏𝟏𝟓𝟕𝟕 𝟐
√( 𝟑 ) +( )
𝟐𝝓 𝝓𝟑 𝟏𝟎𝟒𝟐𝟎 𝟏
+ ≤
𝟐𝟔𝟐. 𝟒𝟕 𝟏𝟏𝟑𝟎 ∗ 𝝓𝟑 𝟐

𝒔𝒆𝒂 𝝓 = 𝟒. 𝟎𝟏 𝒄𝒎

√( 𝟏𝟎𝟒𝟐𝟎 𝟑 )𝟐 + ( 𝟏𝟏𝟓𝟕𝟕𝟑 )𝟐
𝟐 ∗ 𝟒. 𝟏𝟐𝟕 𝟒. 𝟏𝟐𝟕 𝟏𝟎𝟒𝟐𝟎 𝟏
+ ≤
𝟐𝟔𝟐. 𝟒𝟕 𝟏𝟏𝟑𝟎 ∗ 𝟒. 𝟏𝟐𝟕𝟑 𝟐

𝟎. 𝟐𝟔 ≤ 𝟎. 𝟓 Cumple
69
14.1 Dimensionamiento del rodamientos

𝑭𝒓 = √𝑹𝒙𝒚 𝟐 + 𝑹𝒙𝒛𝟐 = √𝟗𝟓𝟔𝟕𝟐 + 𝟕𝟗𝟎𝟑. 𝟒𝟐 = 𝟏𝟐𝟒𝟎𝟗 𝑵 = 𝟏𝟐. 𝟒 𝒌𝑵

Pre selección 6207

• d = 30 mm
• D = 72 mm
• b =17 mm
• C = 27 kN
• C0= 15.3 kN

70
Carga estática
𝑷𝟎 = 𝟎. 𝟓 ∗ 𝑭𝒓 + 𝒀𝟎 ∗ 𝑭𝒂

𝑷𝟎 = (𝟎. 𝟓 ∗ 𝟏𝟐. 𝟒) + (𝟎. 𝟔 ∗ 𝟎) = 𝟔. 𝟐 𝒌𝑵

Entonces

𝑷𝟎 < 𝑭𝒓 ⇒ 𝑭𝒓 = 𝑷𝟎
Capacidad estática

𝑪𝟎
𝑺𝟎 =
𝑷𝟎

𝑪𝟎
𝑺𝟎 = ⟹ 𝑪𝟎 = 𝑺𝟎 ∗ 𝑷𝟎 = 𝟏 ∗ 𝟔. 𝟐 = 𝟔. 𝟐 𝒌𝑵
𝑷𝟎

71
Carga dinámica

Hallamos la carga equivalente:

Frm= P/2

𝑷 = 𝟎. 𝟓𝟔 ∗ 𝟔. 𝟐 = 𝟑. 𝟒𝟕𝟐

𝑳𝟏𝟎𝒉 = 𝟏𝟎 𝒂ñ𝒐𝒔

n=485 rpm

𝟏𝟎𝒂ñ𝒐𝒔 ∗ 𝟐𝟎𝟎𝒅𝒊𝒂𝒔 ∗ 𝟖 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔

𝑳𝟏𝟎𝒉 = = 𝟏𝟔 𝟎𝟎𝟎 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔
𝒂ñ𝒐𝒔 ∗ 𝒅𝒊𝒂𝒔
𝑳𝟏𝟎𝒉 ∗ 𝟔𝟎 ∗ 𝒏 𝟏𝟔𝟎𝟎𝟎 ∗ 𝟔𝟎 ∗ 𝟒𝟖𝟓
𝑳𝟏𝟎 = = = 𝟒𝟔𝟓. 𝟔 𝒎𝒊𝒍𝒍𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒗
𝟏𝟎𝟔 𝟏𝟎𝟔
𝑪
𝑳𝟏𝟎 = ( )𝟑
𝑷
𝑪 𝟑
𝟒𝟔𝟓. 𝟔 = ( )
𝟑. 𝟒
𝟏
𝑪 = 𝟔. 𝟗 ∗ (𝟒𝟔𝟓. 𝟔𝟑 ) = 𝟐𝟔. 𝟑

Comprobamos con el catalogo:

𝒄𝟎 ≤ 𝑪𝟎 ⇒ 𝟔. 𝟗𝟓 𝒌𝑵 ≤ 𝟏𝟓. 𝟑 𝒌𝑵 Cumple

𝒄 ≤ 𝑪 ⇒ 𝟐𝟔. 𝟑 𝒌𝑵 ≤ 𝟐𝟕 𝒌𝑵 Cumple

𝒏 ≤ 𝒏 ⇒ 𝟒𝟖𝟓 𝒓𝒑𝒎 ≤ 𝟐𝟎𝟎𝟎 𝒓𝒑𝒎 Cumple

72
14.2 Dimensionamiento de la chaveta
• 𝑻 = 𝟏𝟑𝟔𝟕. 𝟑 𝒌𝒈𝒇 = 𝟏𝟑𝟕𝟗𝟏 𝑵
• 𝝓 = 𝟒𝟏 𝒎𝒎
• 𝝈𝒇 = 𝟐𝟐𝟓𝟎 𝒌𝒈/𝒄𝒎𝟐

b = 12 mm

h = 8 mm

Falla por corte:

𝝉𝒂 ≤ 𝝉

𝑭 𝟎. 𝟓 ∗ 𝝈𝒇
≤
𝑨 𝒏
𝟏𝟑𝟔𝟕. 𝟑 𝟎. 𝟓 ∗ 𝟐𝟐𝟓𝟎
≤
𝟐(𝟐 ∗ 𝒍) 𝟐

𝒍 > 𝟎. 𝟓𝟗 𝒄𝒎

Falla por aplastamiento:

𝝈𝒂𝒑𝒍 ≤ 𝝈

73
 𝟐 ∗ 𝝈𝒇
𝝈𝒂𝒑𝒍 ≤
𝒏
𝑭 𝟐 ∗ 𝝈𝒇
≤
𝑨 𝒏
𝑭 𝟐 ∗ 𝝈𝒇
≤
𝒉 𝟐
𝟐 ∗ (𝒍 ∗ 𝟐)

𝑴𝒕
𝒍≥
𝝓 ∗ 𝒉 ∗ 𝝈𝒇
𝟖𝟖𝟔𝟎
𝒍≥
𝟎. 𝟒𝟏 ∗ 𝟐 ∗ 𝟐𝟐𝟓𝟎
𝒍 ≥ 𝟎. 𝟒𝟖 𝒄𝒎

Elegimos 𝒍 > 𝟎. 𝟓𝟗𝒄𝒎

Comprobamos con el ancho del engranaje

b= 10*7= 70 mm

𝒍≤𝒃

𝟓𝟗 𝒎𝒎 ≤ 𝟔𝟎𝒎𝒎 Cumple

Comprobamos con el 𝝓 del eje

𝒍 ≤ 𝟏. 𝟓 ∗ 𝝓𝒆𝒋𝒆

𝟔𝟐 ≤ 𝟏. 𝟓 ∗ 𝟒𝟏

𝟓𝟗 𝒎𝒎 ≤ 𝟔𝟏 𝒎𝒎 Cumple

74
15.CÁLCULO DE PIÑON Y CADENA

Datos de entrada:

Potencia requerida (Pot) = 50 Hp * 0.97 * 0.96 = 47 HP

Velocidad piñon n1 (rpm) = 160

Relación de velocidades = 3/1

Tipo de servicio = Motor eléctrico trabajo semipesado

Distancia entre centros (optativo) = 600 mm

Diámetro del eje del piñón = 30 mm

Potencia corregida:

𝑷𝒐𝒕𝒄 = 𝑲𝒄 ∗ 𝑷𝒐𝒕

𝑷𝒐𝒕𝒄 = 𝟏. 𝟐𝟓 ∗ 𝟒𝟕

𝑷𝒐𝒕𝒄 = 𝟓𝟖. 𝟕𝟓 ≈ 𝟓𝟗 𝑯𝑷

75
Preselección de la cadena

Paso = 38.1 mm (doble cadena)

76
Comprobar la potencia con la tabla:

El piñón tendrá 23 dientes

𝑷𝒐𝒕𝒖 = 𝟑𝟐

Cadena doble
𝑷𝒐𝒕𝒖 = 𝟑𝟐 ∗ 𝟐 = 𝟔𝟎

𝑷𝒐𝒕𝒖 > 𝑷𝒐𝒕

77
Verificar que el piñón elegido soporta el diámetro del eje:

SOPORTA

Calcular la longitud de la cadena

𝒁𝟐 = 𝒁𝟏 ∗ 𝒊

𝒁𝟐 = 𝟐𝟑 ∗ 𝟑

𝒁𝟐 = 𝟔𝟗 ≈ 𝟕𝟎

𝟔𝟎𝟎
𝑪 = = 𝟏𝟓. 𝟕𝟓
𝟑𝟖. 𝟏

(𝟕𝟎 − 𝟐𝟑)𝟐
𝟕𝟎 + 𝟐𝟑 𝟐𝝅
𝑳 = 𝟐 ∗ 𝟏𝟓. 𝟕𝟓 + +
𝟐 𝟏𝟓. 𝟕𝟓

𝑳 = 𝟏𝟎𝟎. 𝟑𝟐 ≈ 𝟏𝟎𝟐 𝒆𝒔𝒍𝒂𝒃𝒐𝒏𝒆𝒔

78
Distancia entre centros real

(𝟕𝟎 − 𝟐𝟑)𝟐
𝟕𝟎 + 𝟐𝟑 𝟐𝝅
𝟏𝟎𝟐 ∗ 𝟑𝟖. 𝟏 = 𝟐 ∗ 𝑪 + +
𝟐 𝑪
𝑪 = 𝟓𝟕𝟔. 𝟖𝟒 𝒎𝒎

Tipo de lubricación

𝟑𝟖. 𝟏
𝝅∗ 𝝅 ∗ 𝟏𝟔𝟎
𝒔𝒆𝒏 (𝟐𝟑)
𝒗𝒕 =
𝟔𝟎 ∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎
𝒎
𝒗𝒕 = 𝟐. 𝟑𝟒
𝒔

79
Especificar el pedido

• Cadena: Bulnes 24B duplex ISO 08B-1

• Paso: 38.1 mm

• Ancho interior: 48.36 mm

• Longitud: 102 pasos Incluido un empalme recto

• Piñón Z1: 23 Dientes

• Catarina Z2: 69 Dientes

16. CÁLCULO DE FUERZAS EN CADENA

n1 = 160

Pot = 47 HP (Potencia que sale de la caja reductora)

Dp = 279.8 mm

𝑴𝒕 ∗ 𝒘
𝑷𝒐𝒕 =
𝟕𝟓
𝟒𝟕 ∗ 𝟕𝟓 ∗ 𝟔𝟎
𝑴𝒕 =
𝟐𝝅 ∗ 𝟏𝟔𝟎
𝑴𝒕 = 𝟐𝟏𝟎. 𝟒 𝒌𝒈𝒇 ∗ 𝒎

𝑴𝒕
𝑭𝟏 =
𝑹
𝟐𝟏𝟎. 𝟒
𝑭𝟏 =
𝟐𝟕𝟗. 𝟖
𝟐𝟎𝟎𝟎
𝑭𝟏 = 𝟏𝟓𝟎𝟖. 𝟐 𝒌𝒈𝒇

80
17. ESQUEMA REAL DE LA TRANSMICION

CATARINA

ENGRANAJE 1

PIÑON

POLEA
CONDUCIDA

ENGRANAJE 1

POLEA CONDUCTORA MOTOR

1450 RPM

81
 CAPÍTULO 4

16 CONCLUSIONES

• Se ha logrado calcular y dimensionar el diámetro del eje del Tornillo

• Se ha logrado calcular y dimensionar diámetro del rodete.
• Se ha logrado calcular y dimensionar diámetro y Longitud del Cilindro
• Se ha logrado calcular y calcular la Potencia total requerida.
• El tipo de motor seleccionado para la extrusora, con capacidad de 4mil
ladrillos por hora, es de 60 Hp.
• Se ha logrado calcular y dimensionar el material y espesor del eje de la
extrusora.
• Se ha logrado calcular y seleccionar el material y espesor de la Hélice.
• Se ha logrado calcular y seleccionar el material y espesor del Cilindro.
• Se pudo verificar que el flujo volumétrico real es mayor al flujo requerido
para la extrusora.

17 RECOMENDACIONES

• Para un buen diseño y cálculo el diseñador, debe estudiar información

actual sobre tornillos transportadores y tornillos de potencia.

• Es necesario hacer un estudio del tipo de arcilla con que se va a trabajar,

para cometer menos errores en el dimensionamiento de los componentes.

• Se puede buscar otros medios para reducir el precio del motor eléctrico,
remplazando este con uno de combustión.

• Es también importante mencionar que este equipo se puede hacer de

material reciclado. Con el cual bajaría el precio.

• Para futuras investigaciones sobre este tema, se recomienda estudiar los

ladrillos propios de la región y hacer un acercamiento con la producción manual.

• Para ampliar la información en la investigación, se recomienda reunir

bibliografía alemana.

82
 18 BIBLIOGRAFÍA

• Cálculos de transportadora de tornillo sin fin (programa de colaboración ) Aspectos

Fundamentais Sobre a Extrusão de Massas de Cerâmicas Vermelhas(Manuel J.
Ribeiro1*, António A.L. Ferreira1 e João A. Labrincha)
• ESTUDO EXPLORATÓRIO DE BLOCO ESTABILIZADO CONFORMADO POR
EXTRUSÃO(Diego Fernando Grau Turri)
• DISEÑO DE UNA MÁQUINA EXTRUSORA DE LADRILLOS (ESCUELA
PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA TESIS)
• [Link]
_produto=&preco=&marca=&frete_gratis=0&lancamento=0&categoria=&ordenac ao=
• [Link]
Rollingbearings---17000_1-ES_tcm_201-[Link]
• Catálogos de rodamientos y cadenas proporcionados por la materia elementos
de máquinas 1.
• [Link]
%202-2020/catalogo%20para%20el%[Link]
• MATERIAL DE APOYO DIDACTITICO DE RESISTENCIA DE LOS
MATERIALES I
• ESTUDO EXPLORATÓRIO DE BLOCO ESTABILIZADO CONFORMADO POR
EXTRUSÃO- Diego Fernando Grau Turri – 2011
• The Art of Ceramic Extrusion - Frank Händle 2019
• Cálculo de Transportadores de tornillo sin fin – CHIMANGO

83
19 ANEXOS

84
Selección de tubo normalizado

85
Motor a seleccionar

Potencia de 67 kW = 50.25 Hp

Revoluciones de salida n= 1450 rpm

Industria brasilera

Trifásico 220/380 v

Reducción por engranajes

helicoidales

86