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Autor: Ing. Patricio Ariel Corallo UT 11 1 de 17

CAPÍTULO 11
INTRODUCCIÓN A LA RESISTENCIA DE MATERIALES
11.1. ¿Qué es la Resistencia de Materiales?

En el capítulo inicial se comentó que el Análisis Estructural tiene como finalidad pronosticar los efectos -
tensiones y deformaciones- que han de suceder en un sólido -pieza o elemento estructural- con determinadas
características geométricas y mecánicas, por interacción con otro. La Resistencia de Materiales, en lo más
conceptual, es la parte el Análisis Estructural que se ocupa de estudiar a los sólidos de forma unidimensional,
donde una dimensión es preponderante frente a otras dos, modelados como “barras de eje recto”,
estableciendo a priori ciertas hipótesis simplificativas referentes a la distribución de tensiones y
deformaciones. Luego de completar el estudio de la Resistencia de Materiales, vamos a estar en condiciones
de determinar el tensor de tensiones y el de deformaciones en los infinitos puntos de una barra sometida a un
sistema de fuerzas en equilibrio, siempre que se cumplan dichas hipótesis.

Así, la Resistencia de Materiales se ocupa de tres tipos de problemas. En primer lugar es bastante frecuente
el hecho de tener que proyectar y materializar un elemento estructural para un fin determinado. En este tipo
de problema, normalmente suelen estar prefijadas las cargas que van a estar solicitando a la estructura y el
nivel de seguridad requerido (ver apartado [Link]) y, por lo tanto, se pueden considerar “dato”. Las
dimensiones del elemento estructural constituyen la “incógnita”. Por ello, se dice que este es un problema
de dimensionamiento. Otras veces sucede que el elemento estructural ya existe y se requiere conocer cuál
es su capacidad portante (las cargas que puede portar, con un nivel de seguridad prefijado). Notar que acá las
dimensiones y nivel de seguridad son “dato” y las cargas que van a estar solicitando a la estructura,
“incógnita”: se trata de un problema de desempeño. Finalmente, puede darse el caso en el que la estructura
también ya existe, y está siendo solicitada por ciertas cargas (cargas y dimensiones son “dato”) y lo que se
requiere es conocer el nivel de seguridad; luego se trata de un problema de verificación.

11.2. Ecuaciones de equivalencia

Sea un sólido, de cualquier forma, sometido a un sistema de fuerzas exteriores en equilibrio que es dividido
imaginariamente por un plano en dos partes I y II. La intersección de dicho plano con el sólido conforma una
sección que será denominada n-n. Cada parte I y II debe estar en equilibrio. Si se considera a la parte II, por
ejemplo, asociado al mencionado plano debe existir otro sistema de fuerzas, distribuidas, que representa la
acción de la parte I sobre la parte II en cuestión. Si se elige una terna de referencia en el baricentro de dicha
sección Gxyz, con los ejes x e y contenidos en ella, las componente cartesianas del vector carga específica en
cada punto deben ser los elementos del tensor de tensiones zx, zy y z, como se estudió en Estado de Tensión.
Ver figura 11.1.
e
Autor: Ing. Patricio Ariel Corallo UT 11 2 de 17

Pi
Pi

z G
x
z y

zy zx

Figura 11.1

n
n

n [II]

[I]

Qzx Mfx
Nz G x
Mtz
Qzy

z Mfy

Sección n-n
Cara derecha
y

Figura 11.2

Por otro lado, Considérese un pórtico, estructura formada exclusivamente por barras de eje recto, que se
encuentra sometido a un sistema de fuerzas en equilibrio, cuyo diagrama de cuerpo libre se muestra en la
figura 11.2. Sea, también, n-n una sección genérica de ese pórtico, que lo subdivide en dos partes I y II. Las
partes I y II (como cualquier otra porción del pórtico que se considere) deben estar en equilibrio. Para restituir
el equilibrio de la parte II, por ejemplo, es necesario agregar la representación de la acción de la parte I sobre
e
Autor: Ing. Patricio Ariel Corallo UT 11 3 de 17

ella. Esto se hace aplicando a la parte II en la sección n-n el binomio de reducción de la parte I, 𝑅̅𝑅 𝐼 y 𝑀
̅𝑅 𝐼
(ya que las partes I y II están conectadas a través de un único punto, en virtud del modelo descripto). Se elige
una terna de referencia Gxyz local, particular para esta sección n-n, cuyo origen de coordenadas se encuentra
en su baricentro, con el eje z en la dirección del eje de la barra, y los ejes x e y contenidos en el plano de la
sección. Al proyectar 𝑅̅𝑅 𝐼 y 𝑀̅𝑅 𝐼 sobre esta terna de referencia local se obtienen seis componentes escalares,
que son los esfuerzos característicos en la sección n-n: Nz, Qzx, Qzy, Mfx, Mfy, Mtz. O sea:

𝑅̅𝑅 𝐼 = 𝑄𝑧𝑥 𝑖̌ + 𝑄𝑧𝑦 𝑗̌ + 𝑁𝑧 𝑘̌ (Ecuación 11-1)

̅𝑅 𝐼 = 𝑀𝑓𝑥 𝑖̌ + 𝑀𝑓𝑦 𝑗̌ + 𝑀𝑡𝑧 𝑘̌

𝑀 (Ecuación 11-2)

Notar que si los sistemas descriptos en los dos párrafos anteriores (mostrados en figuras 11.1 y 11.2,
respectivamente) fuesen pórticos idénticos, también lo serían las acciones de las partes I sobre las partes II.
Luego, el sistema de fuerzas distribuidas sobre la sección n-n que se mostró en la figura 11.1 (zx, zy y z)
debe ser equivalente al sistema de fuerzas concentradas en el baricentro de la sección n-n que se mostró en
la figura 11.2 (Nz, Qzx, Qzy, Mfx, Mfy, Mtz). Ver figura 11.3.

G x G Qzx Mfx x
Nz
dF
zx
= Mtz Qzy

z z z
Mfy
zy

y y
Figura 11.3

En efecto, planteando la equivalencia de ambos sistemas de fuerzas queda:

𝑁𝑧 = ∬ 𝜎𝑧 𝑑𝐹 (Ecuación 11-3)
𝐹

𝑄𝑧𝑥 = ∬ 𝜏𝑧𝑥 𝑑𝐹 (Ecuación 11-4)

𝐹

𝑄𝑧𝑦 = ∬ 𝜏𝑧𝑦 𝑑𝐹 (Ecuación 11-5)

𝐹
e
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𝑀𝑓𝑥 = ∬ 𝜎𝑧 𝑦 𝑑𝐹 (Ecuación 11-6)

𝐹

𝑀𝑓𝑦 = − ∬ 𝜎𝑧 𝑥 𝑑𝐹 (Ecuación 11-7)

𝐹

𝑀𝑡𝑧 = ∬(𝜏𝑧𝑦 𝑥 − 𝜏𝑧𝑥 𝑦 )𝑑𝐹 (Ecuación 11-8)

𝐹
Estas seis ecuaciones, puramente estáticas, llamadas de equivalencia, relacionan los esfuerzos característicos
que se generan en la sección de una barra sometida a un sistema de fuerzas en equilibrio con las tensiones
que se inducen en cada punto de dicha sección. Sin embargo, resultan necesarias pero insuficientes para
conocer el campo de tensión a partir de los esfuerzos característicos. Para poder hallar el campo de tensiones,
y eventualmente el de deformaciones, es indispensable incluir ecuaciones de compatibilidad de
deformaciones. Luego, puede decirse que el problema de la Resistencia de Materiales es estáticamente
indeterminado, pero por vínculos internos, aquellos que existen en los infinitos puntos que conectan cada
sección con la vecina. Por lo tanto, para poder resolver el mencionado problema de la Resistencia de
Materiales es indispensable abandonar la hipótesis de rigidez ideal de los cuerpos.

11.3. Hipótesis y Principios de la Resistencia de Materiales

Como resulta en cualquier otro contexto técnico, para avanzar en el estudio de la Resistencia de Materiales
y desarrollar el correspondiente modelo de cálculo es necesario encuadrar el problema dentro de un conjunto
de Hipótesis Simplificativas.

(a) Al igual que en la mayoría de los temas abordados en las asignaturas básicas del Análisis de
Estructuras, se asumirá que los sistemas se encuentran en equilibrio. Cual sea el sistema de fuerzas que le
sea aplicado a nuestro elemento estructural, éste no experimentará ningún efecto motriz

(b) Como se mencionó en el párrafo anterior, dentro de todas las geometrías posibles de sólidos, sólo se
limitará el estudio a barras de eje recto, largas por definición. Esto implica que el eje de la barra es una línea
recta y las dimensiones que conforman su sección son muy inferiores frente a su longitud. En el campo
estructural existen muchos elementos que se acercan a esta tipología y que, por lo tanto, son susceptibles de
ser modelados como barras; tal es el caso de vigas de eje recto, columnas, tensores y ejes de árboles de
transmisión de potencia. Otros elementos estructurales, como las placas planas o curvas de revolución, no
encajan con esta hipótesis y, por ende, han de ser analizados por otra disciplina más general, la Teoría
Matemática de la Elasticidad.

(c) En cuanto a las propiedades de los materiales que constituyen a las barras, se asume que son
homogéneos, isótropos y proporcionalmente elásticos. El hecho que sean homogéneos implica que todas sus
propiedades intensivas, especialmente las mecánicas, son independientes de la coordenada del punto que se
esté observando. Si bien, microscópicamente, o incluso en algunos casos a simple vista (como es el caso del
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Autor: Ing. Patricio Ariel Corallo UT 11 5 de 17

hormigón) todos los materiales son heterogéneos, a nivel macroscópico muchos de ellos pueden ser tratados
como homogéneos. Como se indicó en capítulos anteriores, la hipótesis de isotropía se refiere a que las
propiedades del material se asumen idénticas en cualquier dirección en que ésta sea analizada dentro del
sólido. Existen, sin embargo, materiales que aún siendo homogéneos son anisótropos, como es el caso de la
madera natural. Es bien conocido el hecho que para conformar briquetas de leña con un hacha a partir de un
tronco de madera, es mucho más fácil fraccionarlo en la dirección longitudinal, en vez de en la dirección
transversal, demostrando un claro ejemplo de anisotropía. Finalmente, tratar a los materiales como
proporcionalmente elásticos, implica que existe proporcionalidad entre causas (tensiones) y efectos
(deformaciones): si una causa  produce un efecto  el efecto se amplifica a n , cuando la causa se intensifica
a n , y el efecto  se desvanece totalmente sin dejar memoria, al desaparecer la causa , sin importar por
cuanto tiempo ésta ha estado presente.

(d) Si bien en la sección 11.1 se justificó que es necesario abandonar la hipótesis de rigidez de los
cuerpos, se asume que los sólidos experimentan pequeñas deformaciones. Cuantitativamente, esto
significativa que los corrimientos que sufren los puntos de los sólidos (barras) al ser cargados son
infinitésimos físicos en comparación con todas sus dimensiones, de manera que el diagrama de cuerpo libre
pueda ser trazado en su configuración no deformada, sin que esto implique un error significativo en cálculos
posteriores. Lo expuesto en este párrafo debe compatibilizarse con lo explicado en el (b): las dimensiones
transversales del elemento estructural deben ser pequeñas en comparación con su longitud, pero no tanto,
puesto que de lo contrario, los corrimientos no resultarían pequeños frente a dichas dimensiones
transversales. Los cables sometidos tan solo a su propio peso son un claro ejemplo ilustrativo: sus
dimensiones transversales son pequeñas frente a la longitud que, de hecho, son ellas quienes terminan
resultando ser ínfimas frente a los corrimientos observados.

Como consecuencia de las hipótesis formuladas, surge un conjunto de Principios Fundamentales para la
Resistencia de Materiales.

(i) Principio de Rigidez Relativa. Está estrictamente asociado a la hipótesis de pequeñas

deformaciones y establece que “las ecuaciones de equilibrio pueden plantearse sobre la configuración
indeformada del sólido, es decir, sin considerar los corrimientos causados por las cargas aplicadas al mismo”.
Un ejemplo se muestra en el sistema de la figura 11.4. Considérense dos barras articuladas en sus extremos,
con un nudo común K, en donde se aplica una carga vertical P. Si se admite que las barras son infinitamente
rígidas, el diagrama de cuerpo libre del nudo K queda como se muestra en (a) Configuración indeformada,
y, por la tanto, el esfuerzo N en cada barra sería simplemente calculable por:

𝑃
𝑁= (Ecuación 11-9)
2 𝑐𝑜𝑠(𝛼)
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Autor: Ing. Patricio Ariel Corallo UT 11 6 de 17

Pero, en la realidad, por efecto del esfuerzo normal las barras deben cambiar su longitud en igual cantidad,
lo que fuerza a que el nudo K deba descender una cantidad , hasta la posición K’. Al plantear el equilibrio
del nudo en la (b) Configuración deformada, el esfuerzo normal en cada barra sería ahora:

𝑃
𝑁′ = (Ecuación 11-10)
2 𝑐𝑜𝑠(𝛼′)

Pero, a diferencia del caso anterior, el ángulo ’ no es conocido y depende del esfuerzo normal N’, el cual
evidentemente, a su vez, depende de ’. Esto hace que ahora se trate de un problema no lineal,
significativamente más complejo.

 

N N ’ ’

K  N’ N’

K´
P
P

(a) Configuración indeformada (b) Configuración deformada

Figura 11.4

Resumidamente, en realidad al aplicarle la carga P al sistema, éste alcanza el equilibrio no en la configuración

indeformada, si no que en la configuración deformada. Sin embargo, el hecho que las deformaciones sean
pequeñas implica que ambas configuraciones no son muy diferentes entre sí, por lo que plantear el equilibrio
sobre la configuración indeformada no conlleva a errores demasiado significativos, y simplifica
sustancialmente el problema.

(ii) Principio de Superposición de efectos. El principio de superposición de efectos establece que el efecto
total (por ejemplo, tensiones, deformaciones) que produce un determinado conjunto de causas (por ejemplo,
un sistema de fuerzas) al ser aplicadas a un sólido es igual a la suma de los efectos que producirían cada una
de las causas aplicadas por separado. Esto puede verse claramente en el siguiente ejemplo. Sea una barra que
cumple con todas las hipótesis de la Resistencia de Materiales (a) a (d), a la que se aplica una fuerza P (causa),
que le produce un cambio de longitud l (efecto). Ver figura 11.5. La carga P puede ser concebida como un
conjunto de causas P1 y P2, tal que:

𝑃̅ = 𝑃̅1 + 𝑃̅2

Cada causa P1 y P2 produce, respectivamente, un efecto l1 y l2. Luego, se cumple que:
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Autor: Ing. Patricio Ariel Corallo UT 11 7 de 17

̅ = Δ𝑙
Δ𝑙 ̅ 1 + Δ𝑙
̅2

quedando así demostrado el principio de superposición. Sin embargo, el principio de superposición de efectos
conduce a resultados erróneos cuando no hay proporcionalidad elástica (ver figura 11.6), o cuando el
principio de rigidez relativa no se cumple (ver figura 11.7)

P P

P2

l P=P1+P2
P1

P2

 l2
P  l2 l
 l1
l=l1+l2

Figura 11.5

P P

P2

l P=P1+P2
P1

P2

P  l2 l
l1

Figura 11.6
e
Autor: Ing. Patricio Ariel Corallo UT 11 8 de 17

P2 P2
w

P1 P1
v
+

Figura 11.7

(iii) Principio de Bernoulli-Navier,. Sea una barra que cumple con todas hipótesis de la Resistencia de
Materiales (a) a (d), y que es sometida a un sistema de fuerzas en equilibrio cualquiera. El principio de
Bernoulli-Navier establece que las infinitas secciones que la forman, inicialmente planas, luego de la
deformación de la barra, siguen siendo planas. Dichas secciones pueden experimentar traslaciones según las
tres direcciones coordenadas o rotaciones en torno a ellas, o una combinación de todas, pero siempre
conservando su planicidad inicial. Este principio se verificar experimentalmente, con mayor exactitud cuanto
más larga es la barra en estudio. Este principio es sumamente útil a la hora de plantear ecuaciones de
compatibilidad de deformaciones en la resolución de problemas de Resistencia de Materiales.
Contrariamente, las secciones de las “barras cortas” experimentan fuertes alabeos al ser cargadas con un
sistema de fuerzas genérico y es por esto que la determinación de los efectos en ellas debe ser abordada por
una teoría más general, como la Teoría Matemática de la Elasticidad.

(iv) Principio de Saint-Venant. Sea un sólido sometido a un sistema de fuerzas, como el que se muestra en
la figura 11.8a. El principio de Saint-Venant indica que al reemplazar dicho sistema de fuerzas por otro
equivalente (figura 11.8b), los efectos (tensiones y deformaciones) no cambian en puntos que se encuentran
relativamente lejanos, como B. En cambio, los puntos cercanos como A, en los cuales los efectos sí se ven
alterados, constituyen las así llamadas “zonas de perturbación”.

A A

B B

(a) (b)
Figura 11.8
e
Autor: Ing. Patricio Ariel Corallo UT 11 9 de 17

En barras, es estima que las zonas de perturbación se extienden más allá de la región de aplicación de las
cargas en una cantidad semejante a la de la mayor dimensión de la sección, como se ilustra en la figura 11.9
con las tensiones en una barra sometida a solicitación axil.

Figura 11.9

(v) Ley de Hooke Generalizada. Dado que, por hipótesis, en Resistencia de Materiales se asume que los
materiales son homogéneos, isótropos y proporcionalmente elásticos, es posible considerar a la Ley de Hooke
Generalizada como constitutiva de ellos, esto es, relaciona a las tensiones con las deformaciones. Ver capítulo
10.

11.4. Propiedades mecánicas de los materiales

En este apartado se analizaran las propiedades mecánicas de los materiales, pero sólo en relación directa a
las bases del diseño estructural. En otras asignaturas estos temas se estudian con mayor profundidad.

En primer lugar, para el uso estructural se distinguen a los materiales entre frágiles y dúctiles. Esencialmente,
un material dúctil es aquel que experimenta grandes deformaciones antes de que se desencadene su rotura,
por lo que en una estructura dúctil se irían observando signos de deterioro cada vez más severos a medida
que ésta se acerca al colapso (sin embargo, la inestabilidad del equilibrio de una estructura puede conducir a
una rotura frágil, aun cuando esté constituida de un material dúctil). Por el contrario, los materiales frágiles
se rompen tras experimentar muy pequeñas deformaciones. Una estructura o pieza construida de un material
frágil, si colapsa, ¡lo haría sin aviso previo!

En el análisis de las propiedades mecánicas de los materiales es sumamente útil la realización del ensayo a
solicitación axil (tracción o compresión) de una probeta del material en cuestión. En dicho ensayo, desde
cero, se aumenta la carga axil en el tiempo de forma tal que la velocidad de deformación sea constante. Al
dividir la carga aplicada por la sección inicial de la probeta, se obtiene la tensión axil convencional . Debe
notarse que en rigor esta tensión axil convencional es estrictamente real sólo al comienzo del ensayo, por
e
Autor: Ing. Patricio Ariel Corallo UT 11 10 de 17

cuando a lo largo del mismo la sección va cambiando de tamaño (aumenta en compresión, disminuye en
tracción). El cambio de longitud, expresado por unidad de longitud, de las fibras longitudinales de la probeta
constituye la deformación especifica longitudinal . La representación de ambas variables juntas constituye
el llamado diagrama tensión-deformación o, simplemente, -. A continuación se expondrán algunos de
diagramas -.

(a) Material dúctil con “escalón” de fluencia. Dentro de este tipo de materiales se encuentra el acero de
bajo contenido de carbono. Cuando una probeta de un material de este tipo es sometida al ensayo a tracción
axial, se obtiene un gráfico como el de la figura 11.10.

Tensión-deformación
real

Tensión
última
Límite de
F Tensión
fluencia
rotura
Límite de
proporcionalidad Deformación
elástica o
Deformación o reversible en F
plástica o
irreversible en F
Fase de
Fase Fase de Fase de
endurecimiento
elástica fluencia estricción
por deformación
Figura 11.10

Para valores bajos de tensiones, el material exhibe un comportamiento proporcionalmente elástico: las
deformaciones son proporcionales a las tensiones, y si las tensión son suprimidas, la probeta recupera sus
dimensiones originales. El diagrama − en este período es lineal y su pendiente es el módulo de elasticidad
longitudinal. Este comportamiento es estrictamente cierto hasta que la tensión alcanza un valor llamado límite
de proporcionalidad. A partir de allí el comportamiento del material no es exactamente proporcional, pero sí
elástico, hasta el límite elástico. El límite elástico es muy difícil de detectar, y se encuentra muy próximo al
límite de proporcionalidad, por lo que su relevancia es baja. En la práctica, se suele confundir el límite elástico
con el de proporcionalidad. A partir de la tensión de fluencia, la probeta experimenta grandes deformaciones
sin casi aumentar las carga axial. Las impurezas o los elementos de la aleación bloquean las dislocaciones de
la red cristalina impidiendo su deslizamiento. Alcanzado el límite de fluencia, se llegan a liberar las
dislocaciones, produciéndose una brusca deformación. Luego que cierta deformación ha sucedido, es preciso
incrementar nuevamente las tensiones para seguir produciendo más deformaciones: es la fase de
endurecimiento por deformación. La pendiente del diagrama tensión-deformación en este período es mucho
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Autor: Ing. Patricio Ariel Corallo UT 11 11 de 17

menor que al inicio (fase elástica). En el endurecimiento por deformación de un material, la deformación
plástica a nivel macroscópico tiene el efecto de incrementar la densidad de dislocaciones. A medida que el
material se satura con nuevas dislocaciones, se crea una resistencia a la formación de nuevas dislocaciones y
a su movimiento. Si durante esta fase (por ejemplo, con una tensión indicada por el punto F) la probeta se
descarga, no llaga a recuperar sus dimensiones originales si no que persiste una cierta deformación plástica
o permanente, dada según una recta de descarga paralela a la recta inicial en el diagrama − El valor
máximo alanzando en este período se denomina tensión última. Mientras que la probeta se alarga para llegar
a la tensión última, el área de la sección transversal se ha reducido casi uniformemente en toda la longitud
útil de la probeta. Sin embargo, justo después del esfuerzo último, el área de la sección transversal comenzará
a disminuir mucho más en una región localizada de la probeta: es la fase de estricción. Si bien la tensión real
debe seguir aumentando para que la probeta continue deformándose, en el diagrama se manifiesta como una
curva descendente, pues la tensión representada en el eje vertical de la figura 11.10 tiene en cuenta el área
inicial de la probeta, y no la real o instantánea. Eventualmente, ocurre la rotura de la probeta.

Desde el punto de vista clásico de la Resistencia de Materiales, la tensión de falla de un material es aquella
a partir de la cual el mismo deja de poder cumplir sus funciones estructurales. Para el de un material dúctil
con “escalón” de fluencia, mucho antes de ocurrir su rotura, el material ha experimentalmente grandes
deformaciones que le impiden cumplir adecuadamente su función estructural, por lo que en estos casos se
considera a la tensión de fluencia como la de falla del material.

(b) Material dúctil sin “escalón” de fluencia. Dentro de este tipo de materiales se encuentran algunos
metales, como por ejemplo, el aluminio. En estos casos, si una probeta del material en cuestión es sometida
al ensayo de tracción, la parte inicial del diagrama − que surge es también linealmente elástica, como en
el caso anterior.


Tensión
última Tensión de
rotura
Tensión de
fluencia
convencional


O

Figura 11.11
e
Autor: Ing. Patricio Ariel Corallo UT 11 12 de 17

Sin embargo, a partir de ciertos valores de tensiones, la pendiente del diagrama comienza a disminuir
progresivamente, abandonándose el comportamiento proporcionalmente elástico. Finalmente, el material
alcanza la tensión última, y la de rotura, pero a diferencia del caso (a), no existe una tensión de fluencia
definida, como lo indica la figura 11.11. Desde el punto de vista clásico de la Resistencia de Materiales, la
tensión de falla en este caso tampoco puede ser considerada la tensión última, puesto que con menores valores
las deformaciones ya son excesivas como para que el elemento estructural pueda seguir cumpliendo su
función. Así, se define como tensión de falla en este tipo de materiales a una tensión de fluencia convencional,
correspondiente a una deformación específica no lineal prefijada O, que puede ser por ejemplo 0,2%.

c) Material frágil. Dentro de este tipo, se encuentran materiales como el hormigón, la fundición o el vidrio.
En general, y en primer lugar, al ser sometidos al ensayo de solicitación axil de probetas, suelen tener un
comportamiento bastante asimétrico, según se trate de tracción o compresión. Cual sea el signo del esfuerzo
axil, se caracterizan por presentar un período inicial de proporcionalidad elástica, como en los casos
anteriores, hasta un cierto nivel de tensiones. Al continuar aumentando las tensiones por encima de dicho
valor, eventualmente ocurre la rotura de la probeta, sin haber ocurrido grandes deformaciones adicionales.
Esto implica que un elemento estructural realizado con este material podría seguir cumpliendo sus funciones
aun estando al borde del colapso. Ver figura 11.12. Desde el punto de vista clásico de la Resistencia de
Materiales, la tensión de falla en este caso sin dudas debe ser la tensión de rotura o última del material.


Tensión
Última o
de rotura


Figura 11.12

En resumen, como para la Resistencia de Materiales, será considerada como tensión de falla de un material
su tensión de fluencia si se trata de un material dúctil (natural o convencional, según presente o no escalón
de fluencia, respectivamente) o su tensión de rotura si se trata de un material frágil. Consecuentemente,
mientras que la “falla” de una estructura frágil queda asociada a su colapso, la “falla” de una estructura dúctil
implica el comienzo de grandes deformaciones. Así, el colapso de una estructura dúctil estaría precedido por
visibles signos de deterioro progresivo. Luego, como se analizará en el próximo apartado, la probabilidad de
falla asumida para una estructura frágil debe ser mucho menor que para una estructura dúctil.
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Autor: Ing. Patricio Ariel Corallo UT 11 13 de 17

11.5. Coeficiente de Seguridad

El coeficiente de seguridad es un factor de ignorancia. Si la tensión inducida en un punto crítico de un

elemento estructural es precisamente conocida, si la tensión de falla del material es también conocida con
precisión, y si ésta última es mayor que la anterior, el elemento estructural no fallara, sin ningún lugar a
dudas. Sin embargo, en el mundo real todos los aspectos asociados al diseño poseen algún grado de
incertidumbre, que son tenidos en cuenta a través del coeficiente de seguridad , que se definirá como:

𝜎𝐹
𝜈= (Ecuación 11-11)
𝜎𝑀𝐴𝑋

Donde F es la tensión de falla del material y MAX es la máxima tensión inducida en el elemento estructural
(en este contexto, MAX no solo es una tensión normal, sino que también puede ser una tensión tangencial, o
en el caso más general, una tensión equivalente, tema que se desarrollará en el Capítulo 18). Si las
propiedades del material fuesen precisamente conocidas sin presentar ningún tipo de variaciones, y lo mismo
aplicase a la geometría y cargas actuantes en el elemento estructural, sería suficiente para asegurar que la
pieza no falle un coeficiente de seguridad  = 1. Sin embargo, no solo las mediciones de estas variables no
son precisas, sino que ni siquiera son constantes de muestra en muestra de material. Por ejemplo, propiedades
mecánicas de los materiales como su resistencia a rotura pueden presentar desviaciones del orden del 5%,
asociados mayormente a inconsistencias del material en sí mismo y los instrumentos utilizados para adquirir
dicha información. Si la resistencia, en cambio, es obtenida de manuales o tablas, el desvío asociado a esta
variable puede elevarse hasta un 15%. Las tensiones inducidas son aún más difíciles de caracterizar
estadísticamente: acarrean la incertidumbre de las cargas aplicadas, de la geometría del elemento estructural
y del modelo matemático utilizado para su cálculo, y a esto hay que sumarle el hecho que la tensión de falla
en general es medida bajo un estado simple de tensión, y en el elemento estructural el estado de tensión puede
incluso llegar a triple. Estadísticamente, F y MAX son variables aleatorias caracterizadas por una función de
densidad de probabilidad en torno a su valor medio.

Mas allá de las consideraciones mecánicas descriptas, el coeficiente de seguridad es además también función
de la confiabilidad deseada del elemento estructural en el diseño. Existen dos caminos para estimar un valor
aceptable del coeficiente de seguridad: la clásica “regla del dedo pulgar” y el método probabilístico.

11.5.1. La clásica “regla del dedo pulgar”

El coeficiente de seguridad se puede estimar en base cinco aspectos parciales: propiedades del material,
tensiones, geometría, análisis de falla y nivel de confiabilidad requerido. Cuanto mejor conocidas las
propiedades y tensiones, más ajustadas las tolerancias, más precisas y aplicables las teorías de falla, y/o
menor confiabilidad requerida, más se acerca el coeficiente de seguridad al valor  = 1.

La forma más simple de presentar esta técnica es suponiendo al coeficiente de seguridad como una
multiplicación de coeficientes de seguridad parciales (mayores o iguales a uno), cada uno de ellos asociados
a cada uno de los aspectos parciales presentados en el párrafo anterior:

𝜈 = 𝜈𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 ∙ 𝜈𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 ∙ 𝜈𝑔𝑒𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟í𝑎 ∙ 𝜈𝑡𝑒𝑜𝑟í𝑎 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 ∙ 𝜈𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 (Ecuación 11-12)

En la tabla siguiente se indica como estimar a cada coeficientes de seguridad parcial:

e
Autor: Ing. Patricio Ariel Corallo UT 11 14 de 17

Si las propiedades del material son bien conocidas, han sido

obtenidas experimentalmente a través de ensayos sobre probetas que
1,0
se sabe son de idéntico material que el componentes estructural a
𝜈𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 calcular, y que son representativos de las cargas a aplicarle.
Si las propiedades del material son conocidas a través de un manual
1,1
o información aportada por el fabricante.
1,2 – 1,4 Si las propiedades del material no son bien conocidas.
Si carga está perfectamente bien definida como estática o cíclica, si
1,0 – 1,1 no se espera que existan áreas con sobrecargas, y si se ha utilizado
un método preciso para la determinación de las tensiones.
Si la naturaleza de las cargas está definida como un valor promedio,
𝜈𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛
1,2 – 1,3 con sobrecargas del 20-50%, y el método para determinar las
tensiones puede presentar errores menores el 50%.
Si las cargas no son bien conocidas o las tensiones han sido
1,4 – 1,7
determinadas por un método de precisión dudosa.
Si las tolerancias del fabricante son ajustadas y respetadas
1,0
estrictamente.
𝜈𝑔𝑒𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟í𝑎
1,0 Si las tolerancias del fabricante son intermedias.
1,1 – 1,2 Si las dimensiones no son respetadas estrictamente.
Si la teoría de falla a utilizar se ha desarrollado específicamente para
1,1 – 1,2
el estado de tensión particular.
𝜈𝑡𝑒𝑜𝑟í𝑎 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎
Si la teoría de falla a utilizar es una simple extensión de las teorías
1,2
de falla ya conocidas.
1,3 – 1,5 Si la teoría de falla no es bien conocida
Si la confiabilidad del elemento estructural no debe ser muy elevada,
1,1
como por ejemplo 90%.
Si la confiabilidad del elemento estructural debe ser intermedia,
𝜈𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 1,2 – 1,3
como por ejemplo 92 a 98%.
Si la confiabilidad del elemento estructural debe ser alta, como por
1,4 – 1,6
ejemplo 99%.
Tabla 11.1

11.5.2. El método probabilístico

Como es posible intuir, el método descripto en el párrafo anterior es poco preciso, y puede tener cierta
componente subjetiva, por lo que suele dar lugar a coeficientes de seguridad mayores, lo que se traduce en
componentes estructurales sobredimensionados. Un enfoque estadístico puede dar una visión más vivida de
que tan conservador es el cálculo. En esta técnica todas las variables se asumen aleatorias con un distribución
normal, caracterizadas por una media y un desvío estándar. El coeficiente de seguridad se ha definido como
la relación entre la tensión de falla y la máxima tensión inducida. La tensión del falla es una medida de las
propiedades del material, mientras que la máxima tensión inducida es una función de la cargas aplicadas, del
modelo utilizada para calcularla, la geometría y la teoría de falla utilizada. Dada que ambas son variables
aleatorias, mostradas en la figura 11.13, el coeficiente de seguridad debe ser expresado mejor como:

𝑚𝑒𝑑(𝜎𝐹 )
𝜈= (Ecuación 11-13)
𝑚𝑒𝑑(𝜎𝑀𝐴𝑋 )
e
Autor: Ing. Patricio Ariel Corallo UT 11 15 de 17

Siendo 𝑚𝑒𝑑(𝜎𝐹 ) y 𝑚𝑒𝑑(𝜎𝑀𝐴𝑋 ) los valores medios de sendas variables aleatorias: tensión de falla y
máxima tensión inducida. Es posible ver en la figura 11.13 que siempre debe existir un área de solapamiento
entre las curvas, sin importar que tan grande sea el coeficiente de seguridad. Esta zona de solapamiento es
donde máxima tensión inducida puede de ser superior que la tensión de falla. El área de esta zona de
solapamiento representa, por tanto, la probabilidad de falla PF del elemento estructural. La confiabilidad,
probabilidad de no falla, es simplemente 1 – PF.

Tensión
Máxima
aplicada Tensión
de falla
Probabilidad

Tensión Máxima Aplicada; Tensión de falla

Figura 11.13

Para desarrollar un expresión formal, se definirá un nueva variable aleatoria z dada por:

𝑧 = 𝜎𝐹 − 𝜎𝑀𝐴𝑋 (Ecuación 11-14)

Si z > 0, el elemento estructural no falla, pero si z < 0, sí ha de fallar. La distribución de la variable z debe
ser normal, por cuanto es la diferencia de otras dos con distribución normal, con valor medio:

𝑚𝑒𝑑(𝑧) = 𝑚𝑒𝑑(𝜎𝐹 ) − 𝑚𝑒𝑑(𝜎𝑀𝐴𝑋 ) (Ecuación 11-15)

Y desvío estándar:

𝑑𝑒𝑠𝑣(𝑧) = √𝑑𝑒𝑠𝑣(𝜎𝐹 )2 + 𝑑𝑒𝑠𝑣(𝜎𝑀𝐴𝑋 )2 (Ecuación 11-16)

La normalización de la variable z, da lugar al estadístico tz, con valor medio 0 y desvío estándar 1.

𝑧 − 𝑚𝑒𝑑(𝑧) [𝜎𝐹 − 𝜎𝑀𝐴𝑋 ] − [𝑚𝑒𝑑(𝜎𝐹 ) − 𝑚𝑒𝑑(𝜎𝑀𝐴𝑋 )]

𝑡𝑧 = = (Ecuación 11-17)
𝑑𝑒𝑠𝑣(𝑧) √𝑑𝑒𝑠𝑣(𝜎𝐹 )2 + 𝑑𝑒𝑠𝑣(𝜎𝑀𝐴𝑋 )2
e
Autor: Ing. Patricio Ariel Corallo UT 11 16 de 17

Probabilidad
Zona de
falla

med(z)

Figura [Link]

Como la falla ocurre cuando la tensión máxima inducida es mayor que la tensión de falla, un valor crítico a
considerar es cuando, 𝜎𝐹 = 𝜎𝑀𝐴𝑋 o z = 0, así que:

[𝑚𝑒𝑑(𝜎𝐹 ) − 𝑚𝑒𝑑(𝜎𝑀𝐴𝑋 )]
𝑡𝑧=0 = −
√𝑑𝑒𝑠𝑣(𝜎𝐹 )2 + 𝑑𝑒𝑠𝑣(𝜎𝑀𝐴𝑋 )2 (Ecuación 11-18)

Por lo tanto, cualquier valor de t menor que tz=0 representa una situación de falla. La probabilidad de falla es
entonces P (t < tz=0), que puede ser directamente obtenida de una tabla de distribuciones normales.
Dividiendo numerador y denominador de esta última ecuación por el valor medio de la tensión máxima
inducida 𝑚𝑒𝑑(𝜎𝑀𝐴𝑋 ) y aplicando la definición de coeficiente de seguridad queda:

1−𝜈
𝑡𝑧=0 =
2 2
√𝜈 2 [𝑑𝑒𝑠𝑣(𝜎𝐹 )] + [𝑑𝑒𝑠𝑣(𝜎𝑀Á𝑋 )]
𝑚𝑒𝑑(𝜎𝐹 ) 𝑚𝑒𝑑(𝜎𝑀𝐴𝑋 )

De esta ecuación se despeja la incógnita, el coeficiente de seguridad :

2 2 2 2
√[𝑑𝑒𝑠𝑣(𝜎𝐹 )] + [𝑑𝑒𝑠𝑣(𝜎𝑀Á𝑋 )] − 𝑡𝑧=0 2 [𝑑𝑒𝑠𝑣(𝜎𝐹 )] [𝑑𝑒𝑠𝑣(𝜎𝑀Á𝑋 )]
𝑚𝑒𝑑(𝜎𝐹 ) 𝑚𝑒𝑑(𝜎𝑀𝐴𝑋 ) 𝑚𝑒𝑑(𝜎𝐹 ) 𝑚𝑒𝑑(𝜎𝑀𝐴𝑋 )
(Ecuación 11-19)
𝜈 = 1 + 𝑡𝑧=0 2
𝑑𝑒𝑠𝑣(𝜎𝐹 )
1 − 𝑡𝑧=0 2 [ ]
𝑚𝑒𝑑(𝜎𝐹 )

Dependiendo tz=0 directamente de la probabilidad de falla, como se muestra en la tabla 11.2.

P (t < tz=0) tz=0

0,5 0
0,05 1,645
0,01 2,334
0,001 3,090
1,0000E-04 3,719
1,0000E-05 4,265
1,0000E-06 4,753
Tabla 11.2
e
Autor: Ing. Patricio Ariel Corallo UT 11 17 de 17

Aplicación del método probabilístico para la determinación del coeficiente de seguridad

Supóngase que en un problema de diseño de un elemento estructural el coeficiente de variación de la tensión

de falla es 0,08 (el desvío estándar es 8% de su valor medio), y el de la máxima tensión inducida 0,20. Si se
desea un nivel de confiabilidad del 99%, el coeficiente de seguridad es:

√0,082 + 0,202 − 2,332 0,082 0,202

𝜈 = 1 + 2,33 = 1,51
1 − 2,332 0,082

Si ahora se desea un nivel de confiabilidad de 99,9%, el coeficiente de seguridad es:

√0,082 + 0,202 − 3,092 0,082 0,202

𝜈 = 1 + 3,09 = 1,69
1 − 3,092 0,082

Y, finalmente, para un nivel de confiabilidad del 99,999% el coeficiente de seguridad se incrementa a:

√0,082 + 0,202 − 4,262 0,082 0,202

𝜈 = 1 + 4,26 = 1,98
1 − 4,262 0,082