RECARGUES POR SOLDEO

(II)

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CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS Y TÉCNICOS INTERNACIONALES DE

SOLDADURA
 RECARGUES POR SOLDEO (II)
Las piezas y componentes de las máquinas industriales se ven constantemente sometidas a
desgaste por distintos factores que van a afectar a su rendimiento.

En esta unidad se verán los distintos tipos de desgastes existentes así como posibles recargues a
realizar en función de los mismos.

OBJETIVOS

Adquirir las competencias necesarias para la identificación de los aspectos fundamentales en el

recargue de piezas por soldeo según el tipo de desgaste producido por las mismas.

CONOCIMIENTOS

• Desgaste de materiales.
• Desgaste por abrasión.
• Desgaste por erosión por impactos.
• Desgaste por combinación de erosión y abrasión.
• Desgaste por cavitación.
• Desgaste por fricción metal-metal.
• Desgaste por altas temperaturas.

Recargues por Soldeo (II)

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DESGASTE DE MATERIALES

Hay muchas formas de clasificar los materiales para proceder a recargarlos. Para que resulte más
práctico, se intenta en este documento hacer una clasificación que permita atacar el problema y
encontrar la solución más óptima tal como realmente sucede en la práctica.

Ante un material desgastado se debe saber distinguir cuál fue la causa del desgaste y
encontrar la técnica más efectiva y el material más óptimo y económico para recargarlo. Se
entiende como material económico aquel que resulta de mayor garantía en cuanto que la
duración de la pieza recargada dará más beneficios que el coste del recargue (incluyendo también
el de preparación del componente antes de realizarlo y el posible post-tratamiento que necesite).

Esto supone que debe escogerse la técnica, el consumible y el tratamiento óptimos para
conseguir este objetivo.

Según las dimensiones de la pieza y los medios de que se dispongan, se elegirá uno u otro
proceso. En el caso de los electrodos recubiertos, la mayoría de los que se recomiendan para cada
aplicación específica están diseñados como electrodos de gran rendimiento (entre 160-250 %).

Esto permite reducir costes, ya que se deposita mayor cantidad de material en un tiempo dado,
con unos parámetros muy similares a los que se utilizarían en el caso de electrodos de
rendimiento normal.

Tipos de Desgaste en Componentes Metálicos Industriales

En muchas ocasiones, la pieza no se encuentra desgastada por uno de
estos factores puramente, sino por la combinación de dos o más de los
mismos.

• Desgaste por abrasión.

• Desgaste por erosión por impactos.
• Desgaste por combinación de erosión y abrasión.
• Desgaste por cavitación.
• Desgaste por fricción metal-metal.
• Desgaste por corrosión.
• Desgaste por efecto de altas temperaturas.

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DESGASTE POR ABRASIÓN

El desgaste por abrasión se observa cuando Ejemplo de Aplicación

hay material eliminado de la superficie de un
componente debido a una acción de corte más
un efecto de deformación plástica de dicha
superficie. Las partículas abrasivas penetran en
el metal base, cortando y deformando los
granos metálicos.

Rodillos de Molino de Clinkers

Tipos de Abrasión
Entre dos superficies que se desgastan, las cuales están ejerciendo
una fuerte presión (más de 200 Kg/mm2) una sobre la otra, hay
Abrasión Típica partículas duras abrasivas que quedan aplastadas en dichas
de Molienda superficies.
Ejemplos: bolas y barras de molinos.

Por la combinación de elevadas presiones e impactos más o

menos suaves. El material que se desgasta es extraído de la
superficie porque el material abrasivo “cava” dicha superficie,
Abrasión por como sucede en un proceso de mecanizado.
Efecto Cizalla
Ejemplos: cilindros o rodillos trituradores, trituradoras de
mandíbulas, cangilones de molinos, cuchillas rascadoras y dientes
de palas excavadoras.

Ejemplos de Componentes Sometidos a Abrasión

Labios de Cangilones de Rodillos de Molinos

Tornillos de Arquímedes
Drenaje Trituradores

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 Principales Parámetros a Considerar en un Fenómeno de Abrasión
• Características de las partículas abrasivas: tamaño y dureza (escala Mohs).
• Velocidad de las partículas abrasivas.
• Ángulo de ataque de las partículas sobre la superficie del material que se desgasta.
• Presión aplicada sobre dicha superficie.
• Otras propiedades como lubricación, corrosividad, etc., que puedan acelerar o disminuir el
fenómeno de desgaste.

Materiales Sometidos a Desgaste por Abrasión

Los materiales que mejor resisten el desgaste Ejemplo de Aplicación

por abrasión son, generalmente, los de mayor
dureza.

Debe tenerse en cuenta, no obstante, que para

una gran mayoría de materiales, la dureza
es una propiedad opuesta a la tenacidad. A
mayor dureza, el material es menos tenaz. Componente de Molinos Trituradores
Giratorios

Tenacidad
Propiedad que mide la capacidad de resistir un golpe o la aplicación de una fuerza
dinámica, sin romper, a una determinada temperatura. Este concepto de tenacidad a una
cierta temperatura es importante.
Un acero al carbono dulce, que se considera relativamente tenaz a temperatura ambiente, es,
en cambio, un material bastante frágil a una temperatura de -100 ºC.

Influencia de la Dureza

Es un factor muy determinante a la hora de elegir un consumible de recargue, ya que sólo

podremos elegir un consumible de gran dureza en el caso de que el material que se recarga
esté sometido exclusivamente a fenómenos de abrasión.

Si, combinado con este fenómeno, existiese también desgaste por erosión debida a impactos, es
posible que la dureza del recargue y por tanto su fragilidad diera lugar a un desgaste más
acelerado de lo que se hubiera planeado.

Todo esto refuerza la importancia de estudiar la causa del desgaste de los materiales antes de
proceder al recargue.
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Ejecución del Recargue Resistente a Abrasión

La ejecución del recargue debe asegurar que se dota al elemento que sufre el desgaste de las
características deseadas.

Propiedades de las Aleaciones de Recargue Resistentes a Abrasión

Muy Elevada Resistencia Débil Resistencia a
Débil Resistencia a Tracción
a Compresión Cizallamiento

Realización de un Buen Recargue Resistente a Abrasión

Las propiedades anteriores sugieren el tipo de consideraciones que se han de tener en cuenta para
la realización de un buen recargue resistente a este tipo de desgaste.

• Depositar la aleación de recargue de manera que las fuerzas

actúen en compresión.
• Realizar una capa intermedia con un material de elevado límite
elástico. Éste ayuda a soportar las deformaciones que estas fuerzas
pudieran provocar.
• Si esto no se realizase de la forma descrita, y por ejemplo, el recargue
estuviera expuesto a fuerzas de tracción, el material se rompe o fisura
muy fácilmente ya que el material intermedio lo somete a una fuerza
de tracción.

• Colocar el recargue de forma que las fuerzas de cizallamiento actúen en compresión.

Recargue Mal Colocado Recargue Bien Colocado

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Protección de Superficies contra Abrasión

Este tipo de superficies pueden ser protegidas de

forma eficaz y con menor coste, realizando
cordones bien paralelos a la dirección del flujo
de las partículas abrasivas, o bien en forma de
tablero de ajedrez, o con botones de tamaño
más o menos grande, etc.

El dibujo del tablero de recargue debe estar determinado por ensayos prácticos y, al igual que la
elección de uno u otro consumible de recargue, con una correcta elección se puede conseguir una
mayor vida de la pieza.

El dibujo del recargue viene determinado

por los parámetros:

• p: distancia entre ejes

• x: ángulo de inclinación de los
cordones de soldadura.

El mecanismo de protección contra el desgaste de un recargue realizado de esta forma, depende

de las condiciones de trabajo.

Ejemplos
Palas de un Ventilador Extractor que Contiene Polvo

El polvo circula normalmente a muy altas velocidades y los impactos contra las palas
de este polvo pueden ser solamente contra los cordones recargados, sin tocar el metal
base.

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 Dientes de una Pala Excavadora

El material que desgasta tiene un tamaño muy variable y contiene partículas muy
pequeñas que llenan los intersticios de los cordones de recargue. Estas partículas
pequeñas están, en este caso, protegiendo el material base y las partículas mayores
nunca entran en contacto directo con el mismo.

Elección del Consumible para Resistencia a Desgaste por Abrasión

Teniendo en cuenta todo lo expuesto, los Ejemplo de Aplicación

consumibles que se citarán para realizar los
recargues serán los que depositen un
material de gran dureza.

La elección de este consumible dependerá de

las posibles limitaciones que puedan existir,
tales como:

Componentes de Molinos Trituradores

Giratorios

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 Limitaciones que Pueden Afectar a la Elección del Consumible
• La dureza máxima recomendable, si se quiere mecanizar el depósito
de soldadura, es de unos 250 HBr.
• Por las necesidades de resistencia a abrasión podemos escoger un
material de dureza incluso superior a 60 HRc, pero quedaremos
Dureza Máxima limitados a la dureza necesaria para mecanizado.
• Una elección muy apropiada sería un consumible de acero al
manganeso. Éste deposita una aleación mecanizable (de unos 250
HBr) que, por trabajo, puede endurecerse hasta 450 HBr. Por ello
aumenta su resistencia a la abrasión.

Cuando los componentes que se recargan estén sometidos a altas

temperaturas, quizá sería más conveniente elegir un material tal
Temperatura como la aleación de Cobalto (tipo Stellite). Ésta, aunque tenga menor
dureza, pueda mantenerla relativamente elevada incluso a dichas altas
temperaturas.

Cuando el coste del consumible y, en general, el coste del recargue es

superior al resultante del incremento de vida del componente que se
Coste del recarga, es más interesante elegir el consumible inmediatamente
Consumible inferior en dureza y en coste. Esto no es necesario en la práctica ya
que el coste del consumible suele ser una proporción muy pequeña del
coste total del recargue.

Capa Intermedia en Recargues Resistentes a Abrasión

Para capa intermedia en estos recargues son preferibles los Ejemplo de Aplicación
materiales de elevado límite elástico. Para dar este
recrecimiento:

• Precalentar las piezas a 150-200 ºC, respetando una

temperatura máxima, entre pasadas, de 400 ºC.
• Puede darse un número ilimitado de pasadas.
• Respetar una velocidad de enfriamiento lenta si se quiere
evitar fisuración debajo de los cordones. Tamices Rotativos y Vibratorios
• La dureza que se obtenga de esta capa será en cierta
medida función de la velocidad de enfriamiento: a
mayor velocidad, mayor dureza y peligro de fisuración.

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Consumibles Resistentes a Abrasión

Otra consideración, no introducida hasta Ejemplo de Aplicación

ahora, es la estructura metalográfica ideal
para resistir este tipo de desgaste, que es casi
tan crucial como la dureza.

Es importante tener en cuenta los

tratamientos térmicos necesarios, tanto
antes como durante y posteriormente a la
realización del recargue. Esto permite
mantener la estructura metalográfica óptima
para resistir al tipo de desgaste al que nos
enfrentamos, así como para evitar o procurar,
según la necesidad, fisuraciones del recargue.
Componente de Molinos Trituradores
Giratorios

La estructura con carburos de cromo en matriz eutéctica es la más ideal para resistir el
desgaste por abrasión ya que esta estructura prácticamente no admite deformación plástica.

En orden creciente de resistencia a abrasión, se pueden exponer dos tipos de electrodos:

• Recubiertos de aleación de carburos de cromo y otros metales.

• Carburos de tungsteno en matriz eutéctica.

Electrodos Recubiertos de Aleación de Carburos de Cromo y Otros Metales

Son electrodos de 250 % de rendimiento. Depositan una aleación de estructura mayoritaria

de carburos de diferentes metales de pequeño tamaño y mayor dureza que los carburos de
cromo. Se utilizan para trabajos de abrasión muy severa, asociada a menudo con altas
temperaturas (más de 500 ºC).

Se utiliza para trabajos de abrasión muy severa, asociada a menudo con altas temperaturas (más
de 500 ºC).

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 Recomendaciones
• No precalentar si el acero base es austenítico (no magnético). Precalentar a 250 ºC
aceros dulces de grandes dimensiones o aceros de alto o medio carbono o fundiciones de
hierro.
• Aún con cordones anchos y lentos, se obtienen fisuras transversales de eliminación de
tensiones muy juntas.
• No realizar más de dos o tres capas con este tipo de electrodo. Sobre materiales de
elevado contenido de carbono es necesario realizar más pasadas o efectuar una capa
intermedia con REP TEC 29. Esto evitará fisuración y desprendimiento del recargue del
material base.
• Si se debiera realizar sólo una capa, solapar los cordones en gran medida (sobre el 70 %),
para obtener la estructura de carburos primarios, puesto que la dilución puede dejar una
estructura de austenita primaria o casi eutéctica con inferior resistencia a la abrasión. En
este caso, si sólo es posible dar una capa, este electrodo es la mejor elección para obtener la
máxima resistencia a abrasión.

Dureza del material sin dilución: 68 – 70 HRc (dureza Rockwell).

Este tipo de electrodo es aplicable para tamices, trituradores de clinkers de cemento, campanas
de altos hornos, etc.

El depósito es una de las aleaciones más resistentes, únicamente superada por aleaciones de
carburos de volframio.

Electrodos de Carburos de Tungsteno en Matriz Eutéctica

Electrodo de varilla tubular, rellena de aleación de carburos de volframio en una malla fina
(0,16-0,31 mm) para aportaciones que deban resistir la abrasión en grado máximo.

El mismo material está disponible como varilla desnuda para soldadura TIG u oxiacetilénica.

Dureza del material sin dilución: 2000 HV (dureza Vickers).

Recomendaciones
• Realizar dos capas de consumible.
• Si fuera necesario dar mayor número de pasadas puede hacerse una capa intermedia con
electrodo tipo AWS E 312 y una o dos pasadas con algunos de los citados anteriormente.

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DESGASTE POR EROSIÓN POR IMPACTOS

Es causado por el impacto de partículas abrasivas sobre la superficie. A diferencia del

desgaste por abrasión, la presión e impacto de dichas partículas es insignificante comparados con
la velocidad de las mismas.

La erosión puede producirse por dos procesos diferentes:

• Erosión debida a deformación: los ángulos de impacto son casi perpendiculares a la

superficie.
• Erosión debida a un efecto de corte: los ángulos de impacto son casi paralelos a la
superficie.

En general, ambos mecanismos actúan simultáneamente.

Ejemplos de Componentes Sometidos a Desgaste por Impactos

• Palas de molino.
• Ventiladores, extractores o sopladores.
• Bombas de arena.
• Bases de chimeneas de altos hornos.
• Molinos de mazas y barras.
• Rodillos esmeriladores.
• Molinos de muelas.
• Machacadores.

Ejecución del Recargue Resistente a Erosión por Impactos

Un material con buena resistencia a desgaste Ejemplo de Aplicación

por impactos es el que no se fisura o se
rompe cuando actúan sobre él fuerzas de
compresión dinámicas (a altas velocidades).

Para evitar rotura o desgaste prematuro de

componentes sometidos a este fenómeno se
debe:

Dientes de Pala

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 • Cubrir el metal base o el recargue con otro metal más dúctil y de mayor límite elástico.
Se buscarán los consumibles de recargue con mayor tenacidad.
• Limitar el número de pasadas del recargue, siguiendo las instrucciones dadas para cada
tipo de consumible.

Protección de Superficies contra Impactos

La protección de superficies contra impactos Ejemplo de Aplicación

requiere un procedimiento distinto que en el
caso de desgaste por abrasión.

Diente de Pala Excavadora

Desgaste por Según el tamaño de las partículas abrasivas, puede realizarse un

Abrasión recargue de menor coste recubriendo parcialmente la superficie.

Desgaste por Normalmente, no se puede predeterminar la zona donde va a tener

Impactos lugar. Por ello, las superficies deben recargarse en su totalidad.

Elección del Consumible para Resistencia a Impactos

Los materiales de mayor resistencia a este tipo de desgaste pueden clasificarse como:

• Aleaciones de acero austenítico al manganeso.

• Aleaciones de acero austenítico al cromo-manganeso.

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 Principales Características de estas Aleaciones
• Contienen típicamente de 0,5 a 1,1 % de carbono y de 13 a
20 % de aleantes, principalmente manganeso.
• Presentan una dureza de 20 a 25 HRc inmediatamente
después de su soldadura, pero se endurecen rápidamente por
trabajo hasta 45 a 55 HRc.
• Si hay una alta dilución con el metal base, y éste es de acero
Acero Austenítico sin alear o de baja aleación, la primera capa tendrá cierta
al Manganeso proporción de martensita, siempre que la velocidad de
enfriamiento de la soldadura sea alta y el precalentamiento
insuficiente. Esto puede provocar una fisuración de esta
primera capa ya que se trata de una estructura muy frágil.
Para evitar este fenómeno, los precalentamientos son muy
importantes.
• Son las aleaciones más económicas para resistir este tipo de
desgaste.

• Contienen típicamente de 0,3 a 0,8 % de carbono y de 20 a

más de 30 % de aleantes (principalmente cromo y
manganeso).
• Presentan una dureza de 20 HRc inmediatamente después de
su soldadura, pero se endurecen rápidamente por trabajo
hasta unos 50HRc.
• Se utilizan para recargue de aceros al carbono y aceros al
manganeso cuando se quiere obtener una mayor resistencia a
corrosión, además de las propiedades citadas para las
aleaciones anteriores.
Acero Austenítico
al Cromo- • Son ideales si sólo puede realizarse una capa de recargue
Manganeso resistente a impacto. Esto se debe a que, aún con la dilución
con el metal base, aportan una aleación austenítica muy
resistente a fisuración.
• Es preferible no utilizar este tipo de aleaciones, al igual que
las anteriores, para unión de aceros al manganeso, o
reparación de los mismos. Es preferible utilizar un
consumible tipo E 307, el cual es un acero al cromo-níquel-
manganeso con las mismas propiedades en cuanto a dureza,
resistencia a corrosión y a impactos + abrasión, pero con
mucha menor susceptibilidad a fisuración en el centro de los
cordones de soldadura.

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 Recomendaciones para el Recargue
Las recomendaciones son las mismas para los dos tipos de aleaciones:
• No precalentar si el acero base es austenítico (no magnético). Precalentar a 250
ºC aceros dulces de grandes dimensiones o aceros de alto o medio carbono o
fundiciones de hierro.
• Limitar la temperatura entre pasadas a 250 ºC para evitar fragilización del
recargue debido a precipitación de carburos de manganeso, la cual tiene lugar
alrededor de los 300-315 ºC.
• Puede darse un número ilimitado de pasadas, y no es necesario efectuar capa
intermedia con otro tipo de material.
• Normalmente no será necesario efectuar post-tratamientos térmicos para
eliminación de tensiones, ya que la elevada ductilidad del material evitará dichas
tensiones, salvo que se quisiera hacer, en aplicaciones de gran responsabilidad, un
tratamiento de disolución de carburos, el cual sería a 1100 ºC.
• Precaución: Una exposición elevada a humos con altas concentraciones de
manganeso puede causar daños en el sistema nervioso central. Especialmente
si se trabaja en áreas confinadas, hay que usar extracción de humos, ventilación
adecuada o respiradores de aire suplementarios.

Ejemplos de Aplicación

A continuación se presentan algunas aplicaciones típicas de componentes sometidos a desgaste

por erosión por impactos, con sus correspondientes recargues para resistirla.

Engranaje Rueda de Molino Diente de Pala

Piñón Cadena Cuchilla Viga Rail

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DESGASTE POR COMBINACIÓN DE EROSIÓN Y ABRASIÓN

La elección del consumible para lograr una mayor resistencia al desgaste, será un compromiso
entre:

• Dureza: a mayor dureza, mayor resistencia a abrasión, pero mayor fragilidad.

• Tenacidad: a mayor tenacidad, mayor resistencia a impactos.

Para seleccionar el consumible más adecuado podremos distinguir entre las siguientes
aplicaciones:

• Aplicaciones de abrasión con impacto moderado.

• Aplicaciones de impacto con abrasión moderada.

Aplicaciones de Abrasión con Impacto Moderado

La estructura que mejor resiste este tipo de aplicaciones es casi totalmente eutéctica
con carburos en su mayoría de cromo. Se recomienda:

• No precalentar si el acero base es austenítico (no magnético).

• Precalentar a 250ºC aceros dulces de grandes dimensiones o aceros de alto o medio
carbono.
Son útiles en la reparación de distintos tipos de materiales, tales como:

• Dientes de cangilones.
• Dientes de palas excavadoras.
• Tornillos de Arquímedes.
• Transportadores.
• Campanas de altos hornos (área de carga).
• Aspas.
• Paletas.

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 Aplicaciones de Impacto con Abrasión Moderada
Los mejores consumibles son los de composición de 2-3 % de carbono y 5-30 %
de aleantes.

La dureza de estas aleaciones es variable dependiendo del contenido de carbono: unos

30 HRc si el carbono es 2 %, mientras que unos 50 HRc si el mismo es 3 %.

Estas aleaciones son algo endurecibles por trabajo. Se recomienda:

• No precalentar si el acero base es austenítico (no magnético). Precalentar a 250ºC

aceros dulces de grandes dimensiones o aceros de alto o medio carbono.
• Soldar en cordones rectos (sin balancear el electrodo) para obtener fisuras
transversales de eliminación de tensiones.
• No realizar más de dos o tres pasadas con estos consumibles y, si se suelda sobre
materiales de elevado contenido de carbono o si es necesario realizar más pasadas,
efectuar una capa intermedia con tipo EWS 307. Esto evitará fisuración y
desprendimiento del recargue del material base.

A continuación se muestran aplicaciones típicas de componentes sometidos a desgaste por

erosión por impactos y abrasión combinados, con sus correspondientes recargues para resistirla:

Final de Trépanos de Abrazaderas de Equipos Cuchillas Niveladoras

Niveladoras de Drenaje

Adaptador de Dientes de Salientes de Rodillo de Apisonadoras

Pala Excavadora

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DESGASTE POR CAVITACIÓN

Es un fenómeno de desgaste producido por la implosión repetitiva de burbujas de gas en un

líquido o fluido sobre la superficie que se desgasta. La presión que ejercen estas burbujas al
formarse, sobre la superficie, es muy elevada. El proceso de desgaste resulta muy similar al
descrito para la abrasión con presión y deformación de las superficies, pero en este caso, las
partículas abrasivas son gaseosas en lugar de sólidas.

Los componentes expuestos a este tipo de fenómenos pueden ser de acero. Al tratarse de
componentes en contacto o sumergidos en líquidos o fluidos también pueden ser de otro tipo de
materiales.

Aceros
El consumible ideal es el AWS E 312 siempre que se trate de aceros de los siguientes
tipos:
• Acero al carbono o de baja aleación.
• Acero inoxidable.
Esto se debe a que posee un elevado límite elástico para evitar las deformaciones que
la presión de las burbujas puede ocasionar. Además es un acero inoxidable austenítico
de elevada resistencia a la corrosión (normalmente más acelerada dentro de un fluido
que al aire).

Otros Materiales
Entre los más comunes destacan:
• Aleaciones de cobre.
• Aleaciones de aluminio.
• Aleaciones de níquel.
Lo más usual es recargarlos con consumibles que depositen aleaciones similares al
material del componente. Si no se conociera exactamente la composición de dicho
material, aunque sí su naturaleza existen consumibles universales para cada tipo de
aleación.

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DESGASTE POR FRICCIÓN METAL – METAL

Se produce al existir fricción entre dos superficies metálicas, bajo fuerzas tangenciales y
normales, de forma que hay un desplazamiento continuo del punto donde se aplica la
fuerza. Puede ocurrir con o sin presencia de lubricante entre ambas superficies.

El fallo (rotura o fisuración) de las piezas suele producirse por acumulación de fatiga
(aplicación de fuerzas intermitentes) que provoca una fisuración acumulativa. Esta fatiga es
mayor cuanto menor es el área de contacto entre las dos superficies.

Ejemplos de Componentes Sometidos a Desgaste por Fricción

• Matrices de embutición.
• Troqueles.
• Hileras de trefilado.
• Poleas de cables de acero.
• Cuchillas de corte.
• Ruedas de grúas.
• Dientes de engranajes.

Los aceros que mejor se comportan en este tipo de aplicación son los de estructura
martensítica de baja aleación, los cuales presentan un elevado límite elástico para resistir el
fenómeno de la fatiga, y los de estructura ferrítica, también de baja aleación.

Otro tipo de aceros que podrían utilizarse con una resistencia relativamente buena son los que
presentan una estructura austenítica endurecible al manganeso (consultar los consumibles
citados en el apartado de protección de superficies contra impactos).

Aceros de Estructura Ferrítica de Baja Aleación

Se caracterizan por:

• Contener típicamente menos de 0,3 % de carbono y menos de 6 % de aleantes (Cr, Mn, Mo,
Ni, etc.).
• Presentar una dureza de hasta 40 HRc.
• Poder utilizarse también como capa intermedia en recargues resistentes a desgaste por
abrasión.
• Ser muy resistentes a desgaste por fricción metal-metal, sobre todo cuando las
superficies ruedan una sobre la otra.

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 Recomendaciones para Efectuar el Recargue
• Precalentar el metal base de 150 a 200 ºC, ya que estas aleaciones de contenido de
carbono ligeramente elevado son sensibles a fisuración en frío por difusión de
hidrógeno.
• La temperatura entre pasadas puede llegar hasta los 350-400 ºC. No conviene que
llegue a ser mucho más elevada, pues resultaría un depósito excesivamente blando
para resistencia al desgaste.
• Puede soldarse tanto con cordones rectos como con cordones gruesos (balanceando
el electrodo). En este segundo caso, la dureza que se obtenga será ligeramente
inferior, ya que el aporte térmico es mayor.
• Se puede dar un número ilimitado de pasadas.
• Dejar enfriar lentamente las piezas recargadas para evitar fisuración por difusión de
hidrógeno. La dureza final dependerá de la velocidad de enfriamiento de las
piezas.

Aceros de Estructura Martensítica de Baja Aleación

Se caracterizan por:

• Contener típicamente de 0,3 a 0,8 % de carbono y menos de 6 % de aleantes.

• Presentar una dureza de 45 a 60 HRc.
• Considerando que la austenita se transforma a martensita por debajo de los 350 ºC, con
enfriamiento al aire en este tipo de aleaciones, puede hacerse toda la soldadura con el
material precalentado a esa temperatura y con temperatura entre pasadas también
superior. Luego se deja enfriar al aire todo el recargue, con lo que se obtendrá siempre la
máxima dureza.
• Ser muy resistentes a desgaste por fricción metal-metal, sobre todo cuando las superficies
deslizan una sobre la otra, y también cuando hay cierta abrasión debido a partículas
abrasivas blandas entre dichas superficies (polvo, barro, etc., como es el caso de poleas de
movimiento de tierras).

Recargues por Soldeo (II)

20
 Recomendaciones para Efectuar el Recargue
• Precalentar el metal base a 300 ºC o más.
• La temperatura entre pasadas puede llegar hasta los 350-400 ºC.
• Puede soldarse tanto con cordones rectos como con cordones gruesos (balanceando
el electrodo).
• Limitar el número de capas a un máximo de 3 ó 4.
• Dejar enfriar lentamente las piezas recargadas para evitar fisuración por difusión de
hidrógeno.
• Puede darse un tratamiento de revenido para ablandar ligeramente y, sobre todo
para dar mayor tenacidad al recargue.

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DESGASTE POR ALTAS TEMPERATURAS

Los procesos de desgaste descritos anteriormente: abrasión, erosión, fricción metal-metal,

pueden verse enormemente acelerados cuando los componentes se encuentran expuestos a
elevadas temperaturas. Esto es debido a que, a temperaturas altas, la estructura de los
metales cambia, normalmente, a estructuras más blandas. Además, las reacciones químicas
en la superficie de los metales, como la corrosión, son más rápidas.

Las aleaciones que se exponen a continuación son las más utilizadas, por orden creciente de
resistencia a estos fenómenos:

• Aleaciones de estructura martensítica de alta aleación (aceros rápidos).

• Aleaciones de estructura martensítica inoxidable.
• Aleaciones de base cobalto.

Aleaciones de Estructura Martensítica de Alta Aleación

Se caracterizan por: Ejemplo de Aplicación

• Contener típicamente de 0,25 a 0,9 % de carbono y

de 7 a 13 % de aleantes. . Estos aleantes son
metales forman carburos muy estables en la matriz
martensítica y proporcionan al metal una elevada
dureza, que se mantiene bastante elevada incluso a
temperaturas relativamente elevadas (550-600 ºC). Cucharón de Escoria
• A temperaturas superiores a 300 ºC la estructura de estas aleaciones es de matriz
austenítica. A temperaturas inferiores su estructura es martensítica. Esto es un detalle
crucial a tener en cuanta durante la soldadura de estos recargues, ya que es conveniente que
no haya estructura martensítica durante todo el proceso de recargue. De lo contrario se
produciría fisuración inmediata del mismo. Esto nos dicta las temperaturas de
precalentamiento (200 a 550 ºC) y entre-pasadas (300 a 600 ºC), según el contenido de
carbono de la aleación.
• Las aplicaciones típicas de estas aleaciones son para herramientas de corte y troqueles y
matrices, así como para rodillos de laminación de acerías.

Recargues por Soldeo (II)

22
 Recomendaciones
• Limitar el recargue a un máximo de 4 capas y precalentar a unos 350 ºC.
• El enfriamiento del recargue, tras la soldadura, debe ser muy lento si quiere evitarse
fisuración del mismo.
• A menudo, una vez realizado el recargue, es conveniente dar un post-tratamiento térmico a
la pieza para endurecimiento final.

Aleaciones de Estructura Martensítica Inoxidable

Se caracterizan, principalmente, por: Ejemplo de Aplicación

• Contener hasta 0,3 % de carbono y de 9 a 18 % de aleantes
(usualmente cromo).
• Presentar una dureza de 30 a 55 HRc.
• La temperatura de transformación martensítica es de unos 300 ºC,
por lo que, para evitar fisuración y obtener la máxima dureza,
conviene soldar con el material precalentado y con temperatura
entre-pasadas superior. Cucharón de
Extracción
• La aplicación más recomendada de este tipo de aleaciones es para recargue de rodillos
de laminación. Esto es debido a una excelente resistencia al desgaste metal-metal, incluso a
elevadas temperaturas, combinado con una gran resistencia a la oxidación y corrosión
provocadas por el agua de refrigeración utilizada y al desgaste por abrasión de los óxidos
metálicos que se van desprendiendo, tanto de los rodillos como de los productos de
laminación.

Recomendaciones
• Prácticamente toda la soldadura de recargue de los rodillos de laminación se hace con Arco
Sumergido. Los procesos de arco abierto no son recomendables, ya que interesa obtener el
máximo de estructura martensítica para conseguir la máxima dureza. El nitrógeno que se
introduciría con arco abierto es austenizante.
• Precalentar el metal base a 300 ºC o más, y mantener esta temperatura hasta que finalice
todo el proceso del recargue.
• Enfriar muy lentamente hasta los 100 ºC para dejar transformar toda la estructura a
martensita.
• Realizar un post-tratamiento térmico hasta obtener la dureza/tenacidad deseadas.
• Precaución: debe de obtenerse una estructura totalmente martensítica. Si se obtuvieran las
capas de diferente estructura (austerita y martensita) es muy probable que aparecieran
problemas de figuración. La temperatura debe estar siempre por encima de la temperatura
de transformación.
Recargues por Soldeo (II)
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Aleaciones de Base Cobalto

Son conocidas como “stellites” y se aplican para todo tipo de Ejemplo de Aplicación
desgaste producido a elevadas temperaturas ya que tienen la
virtud de conservar hasta 600 ºC la misma dureza que presentan a
temperatura ambiente.

Para elegir el grado de stellite más adecuado para realizar un

recargue, aquellos grados de dureza inferior a 45 HRc se utilizan
con mejores resultados para aplicaciones donde haya presencia de
impactos y fricción metal-metal, y los de dureza superior para Placa Difusora de Alto
aplicaciones donde haya presencia de partículas abrasivas. Horno

Son, además, aleaciones de elevada resistencia a la corrosión, por lo que se utilizan en gran
variedad de aplicaciones con un excelente resultado, lo cual amortiza el alto coste de estos
consumibles.

Recomendaciones
• No precalentar si el acero base es austenítico (no magnético). Precalentar a 250 ºC
aceros dulces de grandes dimensiones o aceros de alto o medio carbono,
fundiciones de acero y aceros rápidos de matricería.
• No realizar más de dos o tres capas con estos consumibles y, si se suelda sobre
materiales de elevado contenido de carbono o es necesario realizar más pasadas,
efectuar una capa intermedia con AWS E 312. Esto evitará fisuración y
desprendimiento del recargue del material base.

Todo lo expuesto hasta ahora estaba referido a la soldadura de recargue por técnicas de arco
eléctrico. Estas pueden aplicarse con electrodos recubiertos, soldadura con hilo continuo bien
macizo o tubulares, tanto con gas de protección como sin necesidad del mismo.

Para piezas voluminosas, muchas veces es interesante plantear la posibilidad del uso del Arco
Sumergido. La elección dependerá de los consumibles disponibles y, por supuesto, del estudio
económico y posibilidades en cada ocasión.

Recargues por Soldeo (II)

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NOTAS

Recargues por Soldeo (II)

25
 Formación teórica impartida a través de eLearning.
Formación presencial necesaria y prácticas impartidas en diferentes puntos de España.

Titulaciones Internacionales de:

■ INGENIERO INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IWE)

■ TÉCNICO INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IWT)
■ ESPECIALISTA INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IWS)

Cursos desarrollados INSTITUTO FEDERACIÓN

de acuerdo con las INTERNACIONAL EUROPEA
directrices que DE SOLDADURA DE SOLDADURA
marcan:

SERVICIOS BUREAU VERITAS FORMACIÓN SERVICIOS CESOL

■ CALIDAD ■ CERTIFICACIÓN:

■ MEDIO AMBIENTE Certificación de Inspectores de

Construcciones soldadas y Certificación de
■ PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Soldadores y Operadores de Soldeo con el
reconocimiento de ENAC.
■ GESTIÓN EMPRESARIAL
Certificación de Empresas según UNE EN ISO
■ LOGÍSTICA Y TRANSPORTE 3834, EN ISO 15085 y DIN 18800, con
reconocimiento de la EWF, y del GSI/SLV,
■ RECURSOS HUMANOS Y HABILIDADES respectivamente.
DIRECTIVAS
■ ASISTENCIA TÉCNICA:
■ COMERCIAL, VENTAS Y ADMINISTRACIÓN Supervisión de Fabricación.
■ SECTOR DE LA CONSTRUCCIÓN Evaluación de métodos de producción y
control de costes.
■ ELECTRICIDAD Y TELECOMUNICACIONES Implantación de Sistemas de Calidad para las
■ SEGURIDAD INDUSTRIAL fabricaciones soldadas.
■ PUBLICACIONES Y PROGRAMAS INFORMÁTICOS

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 Plataforma: Bureau Veritas Formación, S.A.

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