FRESADO

El fresado es una operación de mecanizado en la que una

herramienta giratoria con filos en los laterales se desplaza por la
pieza para cortar material arrancando virutas. La herramienta se
denomina fresa y puede trabajar en vertical o en horizontal
dependiendo del tipo de geometría requerido.

Las geometrías que se obtienen son planas y pueden estar en el

exterior de la pieza o en el interior, como ocurre con las cavidades o
cajeados.

Otros ejemplos de superficies obtenidas mediante fresado son

ranuras horizontales, rebajes laterales, cavidades escalonadas, etc.

Un ejemplo específico de superficies mecanizadas mediante fresado

son las ranuras del conjunto chaveta-chavetero, así como el bastidor
que mantiene juntas ambas ranuras. Mediante este sistema se logra
una unión entre las dos piezas giratorias, de tal manera que el eje
hace girar a la pieza exterior. Otra modalidad del mismo ensamblaje
es la chaveta Woodruf, que consiste en que una pieza semicircular
unida a la pieza exterior se introduce en una cavidad de la misma
forma situada en el eje.

Tipos de fresado

El fresado se clasifica según varios criterios.

Según la orientación de la herramienta el fresado puede ser:

- Fresado tangencial o cilíndrico (slab milling): aquel en el que la

herramienta es horizontal y realiza un rebaje superficial en la
pieza. Habitualmente la herramienta cubre toda la anchura de
la pieza, por lo que es necesaria solo una pasada.

- Fresado frontal: aquel en el que la herramienta se dispone

verticalmente. Dentro de este tipo se distinguen dos subtipos:

o Fresado frontal superficial (face milling): se utiliza una

fresa de gran diámetro para cubrir toda la superficie de la
pieza con pocas pasadas y realiza un pequeño rebaje
superficial. Las fresas utilizadas habitualmente son de
plaquitas, que tienen piezas intercambiables que
proporcionan los filos, de material más duro que el cuerpo
de la herramienta. Estas plaquitas o insertos se pueden
sustituir cuando el filo esté desgastado.
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 o Fresado frontal en profundidad (end milling): se utiliza
para obtener cavidades en el interior de una pieza por
medio de una fresa enteriza, es decir, de un solo material.
Si la cavidad es cerrada la fresa ha de tener filos en la
punta para perforar la pieza en el interior. También se
puede utilizar para realizar rebajes laterales o perfilados.

Según el sentido de giro de la herramienta, se pueden distinguir dos

tipos de fresado:

- Fresado en concordancia (down milling): es aquel en el que el

sentido de giro de la fresa hace que el corte comience en la
superficie de la pieza no mecanizada. Se llama down milling
porque en la modalidad de fresado tangencial el corte va de
arriba hacia abajo. Tiene la gran ventaja de que el movimiento
de la pieza va en el mismo sentido que las fuerzas de corte, por
lo que estas ayudan al movimiento de la pieza y la energía
empleada es menor, de ahí el nombre en concordancia.
También se denomina en inglés climb milling porque en el
esquema parece el filo está escalando por la superficie de la
pieza.

- Fresado en contraposición (up milling): es aquel en el que el

sentido de giro de la fresa hace que el corte comience en la
zona de la pieza ya mecanizada. En el fresado tangencial el
corte avanzaría de abajo a arriba, de ahí su nombre en inglés.
Tiene la ventaja de que los dientes de la fresa no entran en
contacto directo con la superficie original de la pieza, que
puede estar oxidada o endurecida, por lo que en general
sufrirán menos. También se llama fresado convencional porque
es el más habitual.

Se observa que el recorrido que debe realizar la herramienta en el

fresado tangencial es mayor que la longitud de la pieza. La distancia a
la que está la herramienta de la pieza cuando empieza a tocarla se
denomina longitud adicional, la, y habría que sumarla a la longitud de
la pieza a efectos de cálculo del tiempo de mecanizado.

Al observar la trayectoria circular de los dientes de la fresa se puede

advertir que el espesor de viruta indeformada varía desde que el
diente entra en la pieza hasta que sale y depende del ángulo de
posición de la herramienta. Sabiendo que el espesor de viruta es la
distancia entre dos cortes consecutivos en la dirección perpendicular

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a los bordes, se puede relacionar con el avance por diente y el ángulo
de posición de herramienta mediante el triángulo rectángulo
siguiente:

fz

θ^

t0
.
El espesor de viruta indeformada se puede expresar, por tanto, como:
^ z sin θ
t 0=f z cos θ=f

Por lo tanto, el máximo de espesor de viruta se dará cuando el ángulo

 sea máximo, es decir, cuando el diente salga de la pieza en el
fresado en contraposición o cuando entre en la pieza en el fresado en
concordancia.

Parámetros del fresado

Los parámetros más importantes del fresado son:

- V, velocidad de corte, medida en m/min habitualmente

- N, velocidad de giro de la fresa, medida en r.p.m.

- v, velocidad de avance, es la velocidad de la herramienta con

respecto a la pieza en su movimiento de traslación. Se mide en
mm/min.

- z, número de dientes de la fresa

- f, avance por vuelta (feed), es un parámetro análogo al avance

en el torneado y es la distancia que se mueve la fresa con
respecto a la pieza por cada vuelta que realiza. Se mide en
mm/rev.

- fz, avance por diente, es el avance por vuelta dividido entre el

número de dientes y corresponde a la distancia que se mueve

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 la herramienta cuando esta ha girado la distancia angular
existente entre dos dientes consecutivos. Se mide en mm.

- ap, profundidad axial de corte, es la distancia que la

herramienta penetra en la pieza en dirección axial. Se mide en
mm.

- ae, profundidad radial de corte, es la distancia que la

herramienta penetra en la pieza en la dirección radial. Se mide
en mm.

- D, diámetro de la fresa

- lw, longitud de la pieza

- t, tiempo de corte

- t0, espesor de viruta indeformada

- MRR, tasa de eliminación de material. Se mide en mm 3/min o en

mm3/s

La velocidad de corte se puede relacionar con la velocidad de giro

mediante la misma expresión vista para el torneado, ya que
corresponde al mismo cálculo:
V =π ∙ D∙ N

Para obtener la velocidad de avance de la herramienta, se multiplica

la distancia que se mueve la herramienta en cada vuelta por el
número de vueltas que realiza en un minuto, de igual manera que en
el torneado:
v=f ∙ N

El tiempo de mecanizado será igual a la distancia que recorre la fresa

en la operación dividida por la velocidad de avance. Para obtener la
distancia total de recorrido hay que sumar la longitud adicional a la
longitud de la pieza:
lw+ la
t=
v
Para obtener la tasa de eliminación de material en una operación de
fresado tangencial, se considera que la porción de material que

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desaparece tiene una sección rectangular de altura igual a la
profundidad axial de corte y anchura igual a la de la pieza,
suponiendo que la longitud de la fresa cubre de una pasada toda la
superficie. Multiplicando esa sección de viruta por la velocidad a la
que va desapareciendo, que es la velocidad de avance, se obtiene la
tasa de eliminación de material:
MRR=a e ∙ w ∙ v

Para el fresado frontal la expresión se puede deducir de manera

análoga.

La longitud adicional que recorre la fresa en el fresado se obtiene

considerando que la herramienta empieza la operación en el
momento en el que la fresa toca la pieza, en el que la distancia será
igual a:
D
l a= ∙ sin α
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Donde  es el ángulo que forma el radio en el punto de contacto con

la vertical. Para calcular este ángulo se proyecta sobre la vertical el
radio en el punto de contacto:

D D 2 ae
a e+ ∙ cos α = ⇒ cos α =1+
2 2 D
Aplicando el teorema fundamental de la trigonometría se obtiene el
coseno de :

√
cos α= 1− 1+ (
2 ae 2
D
= )
4 ae
D √
1−
ae
D ( )
Sustituyendo esta expresión en la de la longitud adicional se obtiene:

l a= √ a e ( D−ae )

Consideraciones específicas del fresado frontal

El fresado frontal superficial se suele realizar mediante una fresa de

plato, en la que los filos vienen proporcionados por piezas
intercambiables llamadas plaquitas. Tienen la ventaja de presentar
una gran resistencia al desgaste debido a que las plaquitas son de
material especialmente duro, como carburos recubiertos o cerámicos,
y a que son intercambiables. De esta manera, este tipo de fresas es
apto para ser utilizado en grandes volúmenes de mecanizado.

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En la superficie mecanizada mediante fresado frontal se pueden
apreciar las marcas que dejan los filos de la herramienta a su paso,
que tienen forma circular.

Los filos de una fresa de plaquitas tienen habitualmente una

inclinación con respecto al eje de la herramienta con el objeto de
suavizar el corte, ya que al introducir esa inclinación, la longitud de
filo involucrada se hace mayor, lo cual hace que la misma fuerza de
corte se distribuya en una mayor superficie y el filo sufra menos.

La longitud adicional recorrida en una operación de fresado frontal

depende de la porción de material que corte y dónde comience a
mecanizar. Por ejemplo, en el caso del fresado frontal superficial en el
que el centro de la fresa recorre el interior de la pieza, la distancia
adicional es igual al radio de la herramienta, que es la distancia entre
el centro de la fresa y el borde de la pieza cuando empieza a tocarla
al comienzo del mecanizado.

En el caso de una operación de rebaje lateral, en la que el centro de

la fresa se sitúa fuera de la pieza, la situación es análoga a la del
fresado tangencial, analizada anteriormente, y se puede demostrar
que la distancia adicional es:

l a= √ a e ( D−ae )

Tipos de fresas

- Fresas de punta esférica: dado que la parte más débil del filo de
una fresa es la esquina, hay herramientas en las que se elimina
ese punto utilizando un filo redondeado, correspondiente a una
punta esférica en la herramienta. Esa geometría proporciona
una herramienta muy robusta y con capacidad de realizar
mecanizados muy agresivos. La desventaja es que con ellas no
se pueden obtener cavidades con esquinas rectas, sino sólo
redondeadas. Por ello, estas herramientas se emplean para
fases de desbaste de mecanizados en los que hay que eliminar
mucho material. Estas fresas pueden ser de plaquitas o
enterizas.

- Tren de fresas (straddle milling): cuando se necesita realizar el

mismo mecanizado en varias partes de la pieza se recurre a un
eje con varias fresas iguales que lleva a cabo la operación con
todas las fresas al mismo tiempo.

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 - Fresas de forma (form milling): si se necesita obtener una
superficie curva se puede emplear una fresa en la que la forma
cilíndrica se sustituye por una superficie con perfil curvo.

- Fresas de ranurar (slotting): son fresas con forma de cilindro de

pequeña altura, diseñadas específicamente para obtener una
ranura.

- Fresas sierra (slitting): para cortar piezas en dos partes se

recurre a fresas de muy pequeño espesor que practican una
ranura pasante y se comportan como sierras de disco.

- Fresas de ranura en T (T-slotting): si se requiere una ranura en

T, es decir, una ranura en la que la anchura de la parte inferior
es mayor que la de la superficie, se recurre a una fresa de
escasa altura que penetra lateralmente para agrandar la
anchura de una ranura recta obtenida previamente.

Valores típicos del fresado

La productividad del mecanizado es baja en general, ya que la

eliminación de material mediante viruta es lenta. Sin embargo, este
valor varía con las operaciones realizadas y las máquinas utilizadas.
Así, por ejemplo, el torno clásico tiene una productividad muy baja
mientras que el torno multi-cabezal presenta una productividad alta.
El fresado es una operación relativamente lenta, por lo que la
productividad es baja-media, es decir, de menos de 100 piezas por
hora.

El conocimiento del mecanizado permite identificar las causas de los

problemas más habituales surgidos durante el proceso para poder
aplicar el remedio oportuno. Por ejemplo, la rotura de herramienta es
debida a unos parámetros muy agresivos en el mecanizado o a la
excesiva fragilidad del material de herramienta.

Un peligro que existe en el mecanizado es el fenómeno del

retemblado, que consiste en vibraciones de la herramienta
amplificadas por las propias fuerzas del proceso. En este caso, el
acabado superficial obtenido es muy deficiente y el desgaste de la
herramienta es muy elevado, unido al peligro de rotura. Las causas
posibles son una baja rigidez de las sujeciones o unos parámetros de
corte muy altos. Utilizando sujeciones más firmes y unos parámetros
de corte moderados se evita el problema.

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Consideraciones de diseño

Al realizar operaciones de fresado existen limitaciones en cuanto a la

geometría que se puede obtener, lo cual hace conveniente que en la
fase de diseño se tengan en cuenta para buscar soluciones
alternativas en la medida de lo posible.

En primer lugar, se ha de tener en cuenta que en una cavidad

mecanizada mediante fresado frontal no se pueden obtener esquinas
rectas, dado que la herramienta tiene un perfil redondo. El radio de
redondeo mínimo alcanzable será el radio de la fresa utilizada. De
esta manera, se deberá evitar que las piezas que se vayan a obtener
mediante este proceso tengan esquinas internas.

Si las piezas son muy esbeltas y se sujetan por la base, la zona

superior estará sometida a fuertes deformaciones bajo la acción de
las fuerzas de corte. Se deberán evitar, por tanto, mecanizados en
zonas alejadas de la sujeción de la pieza.

Algo similar ocurre con la herramienta, ya que si es muy larga y

delgada, estará sometida a importantes deformaciones en la punta.
Esto hace aconsejable que las ranuras o cavidades profundas se
mecanicen con varias herramientas, cuya longitud vaya aumentando
a medida que se le va dando profundidad a la cavidad o ranura.

Otra consideración de diseño de la herramienta es que para

minimizar el peligro de aparición del retemblado se utilizan fresas con
espacio aleatorio entre dientes, con el objeto de eliminar en las
fuerzas la frecuencia de vibración correspondiente al ritmo de paso de
dientes, ya que no habrá un ritmo constante, sino que habrá un
tiempo aleatorio entre los picos de fuerzas producidos por el corte de
los distintos dientes.