Fases del enfriamiento durante el temple
Durante el proceso de temple, el enfriamiento del acero no ocurre de manera uniforme,
sino que se desarrolla en tres fases térmicamente diferenciadas, las cuales pueden
analizarse a través de las curvas características de enfriamiento (Fig.). Estas curvas
muestran cómo varía la temperatura en función del tiempo, tanto en la superficie como
en el núcleo de la pieza.
Cuando la temperatura de ebullición del medio de enfriamiento es inferior a la
temperatura de la pieza, se presentan claramente tres fases térmicas (Fig.):
Fig.: Curvas típicas de enfriamiento del núcleo y la superficie de una pieza
Fig.: Fases durante el enfriamiento I de recubrimiento de vapor; II de ebullición; III de
convección
1. Fase de recubrimiento de vapor
Se forma una capa estable de vapor alrededor de la superficie caliente de la
pieza, impidiendo el contacto directo con el medio líquido.
La transferencia de calor ocurre por conducción o radiación a través del
vapor, lo cual es ineficiente, resultando en un enfriamiento lento e irregular.
Esta fase implica un alto riesgo de formación de zonas blandas, ya que no se
alcanza una transformación martensítica uniforme.
La duración de esta fase depende del medio: en agua pura, tiende a ser más
prolongada que en soluciones salinas, ya que estas últimas contienen menos
gases disueltos y la precipitación local de cristales salinos rompe la adherencia
del vapor, acortando la fase.
2. Fase de ebullición nucleada
Se produce cuando la temperatura de la pieza ha descendido lo suficiente como
para permitir que el líquido entre en ebullición vigorosa, generando burbujas
que colapsan por convección.
Es la fase crítica del temple, ya que permite una rápida extracción de calor,
indispensable para la transformación de austenita a martensita.
Durante esta etapa no suelen aparecer grietas, ya que la estructura austenítica
aún está presente.
La velocidad de enfriamiento es mayor en agua que en aceite, lo que reduce
el tiempo de permanencia en esta fase pero aumenta el riesgo de tensiones
internas.
3. Fase de convección y conducción
Se inicia cuando la temperatura de la pieza se aproxima a la de ebullición del
líquido.
La transferencia de calor ocurre de forma más lenta, mediante convección
natural y conducción directa.
Aunque esta fase completa el enfriamiento, ya no tiene un papel crítico en la
formación de martensita.
En esta etapa, un enfriamiento excesivamente rápido en agua puede inducir
fisuras o deformaciones, mientras que el aceite proporciona un enfriamiento
más gradual y controlado.
Referencias sugeridas
Callister, W. D., & Rethwisch, D. G. (2020). Materials Science and
Engineering: An Introduction (10th ed.). Wiley.
Avner, S. H. (1997). Introducción a la metalurgia física (2.ª ed.). McGraw-Hill.
Medios de enfriamiento en el proceso de temple
El temple es un tratamiento térmico que consiste en calentar el acero hasta su zona
crítica y enfriarlo bruscamente para inducir la formación de una estructura martensítica,
lo que mejora significativamente su dureza y resistencia mecánica. En este proceso, el
medio de enfriamiento cumple un rol fundamental, ya que la velocidad de extracción
de calor afecta directamente las fases que se forman durante el enfriamiento y, por
ende, las propiedades finales del acero (Callister & Rethwisch, 2020).
1. Agua
El agua es un medio de enfriamiento de alta severidad térmica, lo que significa que
permite una rápida caída de temperatura. Esta alta velocidad es adecuada para aceros al
carbono con baja templabilidad, ya que asegura la transformación completa a
martensita. No obstante, debido al brusco cambio térmico, existe un alto riesgo de
generar tensiones internas, deformaciones e incluso grietas, sobre todo en piezas de
gran tamaño o geometrías complejas (Avner, 1997).
2. Aceite
El aceite ofrece una velocidad de enfriamiento moderada, lo que lo convierte en un
medio más seguro que el agua para piezas delicadas. Se emplea comúnmente en aceros
aleados, que tienen mayor templabilidad y no requieren un enfriamiento tan rápido para
formar martensita. El aceite reduce considerablemente el riesgo de distorsión, aunque
requiere precaución por su inflamabilidad y por la formación de residuos carbonosos
(Totten, Howes, & Inoue, 2002).
3. Aire
El aire proporciona una velocidad de enfriamiento baja, y se utiliza principalmente en
aceros de alta templabilidad. En estos casos, aunque el enfriamiento sea más lento, se
puede lograr una transformación martensítica parcial o total. El enfriamiento en aire
también permite obtener estructuras como bainita o perlita, si el tiempo y la
temperatura lo permiten, aportando una buena combinación de dureza y tenacidad
(Smith & Hashemi, 2011).
Importancia de la agitación del medio
Un factor adicional que influye en el rendimiento del medio de enfriamiento es la
agitación. Una mayor agitación del medio —ya sea agua, aceite o incluso soluciones
salinas— mejora la transferencia de calor al eliminar la capa de vapor (efecto
Leidenfrost) que se forma alrededor de la pieza caliente. Esto permite un enfriamiento
más uniforme y eficiente, aunque también puede aumentar la severidad del temple
(Callister & Rethwisch, 2020).
Cooling
Medium Typical Applications
Rate
Plain carbon steels; promotes hardness but increases risk of
Water High
cracking and distortion.
Oil Moderate Alloy steels; reduces internal stresses and deformation.
High-hardenability steels; allows bainitic or pearlitic structures,
Air Low
lowers thermal shock.
Referencias
Avner, S. H. (1997). Introducción a la metalurgia física (2.ª ed.). McGraw-Hill.
Callister, W. D., & Rethwisch, D. G. (2020). Materials Science and
Engineering: An Introduction (10.ª ed.). Wiley.
Smith, W. F., & Hashemi, J. (2011). Fundamentals of Materials Science and
Engineering (5.ª ed.). McGraw-Hill.
Totten, G. E., Howes, M. A. H., & Inoue, T. (2002). Handbook of Quenchants
and Quenching Technology. ASM International.
Aplicación de aceros de alto carbono templados
Los aceros de alto carbono (como SAE 1045, 1070, 1095) tienen alta templabilidad,
lo que permite que se endurezcan a mayor profundidad durante el temple. Esto los hace
ideales para piezas que deben resistir desgaste, impacto o fatiga.
Aplicaciones comunes:
Engranajes y ejes: requieren alta dureza para soportar fricción constante y
cargas torsionales.
Herramientas de corte (cinceles, brochas, cuchillas): necesitan mantener el
filo y resistir el desgaste.
Muelles y resortes: demandan alta elasticidad y resistencia a la deformación.
Pernos y componentes de maquinaria pesada: se benefician de un núcleo
tenaz y una superficie dura.
En todos estos casos, la alta templabilidad garantiza una estructura martensítica dura
y resistente, no solo en la superficie, sino en todo el volumen útil de la pieza,
asegurando mayor durabilidad y seguridad en el uso.
Callister, W. D., & Rethwisch, D. G. (2020). Materials Science and Engineering: An
Introduction (10.ª ed.). Wiley.
Materiales y Equipos Utilizados – Ensayo Jominy
Materiales:
Probeta cilíndrica de acero SAE 1100 (alto contenido de carbono).
Agua como medio de enfriamiento (aplicada desde un extremo).
Equipos de laboratorio:
Horno eléctrico de laboratorio para alcanzar la temperatura de austenización
(~780 °C).
Equipo Jominy para aplicar el chorro vertical de agua.
Cronómetro digital para controlar los tiempos del proceso.
Pinzas metálicas para manipular la probeta caliente con seguridad.
Equipos de Protección Personal (EPP):
Guantes térmicos (protección contra quemaduras).
Careta facial o gafas de seguridad (protección ante salpicaduras).
Mandil de seguridad (protección del torso durante el trabajo).
Procedimiento Experimental – Ensayo Jominy
1. Inicio del calentamiento:
Colocamos cuidadosamente la probeta en el horno eléctrico y comenzamos a
calentarla. Durante este proceso, registramos la temperatura cada minuto hasta
alcanzar los 780 °C, lo cual nos tomará alrededor de una hora y media.
2. Homogeneización térmica:
Una vez alcanzada la temperatura crítica, dejamos la probeta en el horno 60
minutos más. Este tiempo adicional asegura que toda la pieza esté
completamente austenizada, es decir, con una estructura interna uniforme.
3. Preparación del sistema de temple:
Mientras transcurre ese tiempo, aprovechamos para ajustar el flujo de agua del
equipo Jominy, asegurándonos de que cumpla con los valores exigidos por la
norma (como la ASTM A255). Esto es clave para que el ensayo se realice
correctamente.
4. Extracción segura de la probeta:
Luego de los 60 minutos, retiramos la probeta del horno usando guantes
térmicos y pinzas, protegiéndonos con todos los equipos de protección
personal necesarios. Actuamos rápido pero con cuidado, porque el siguiente
paso debe hacerse sin demoras.
5. Aplicación del chorro de agua:
Colocamos la probeta en el soporte Jominy y activamos el chorro de agua sobre
un extremo. Este enfriamiento se mantiene durante 10 minutos, y es el
momento clave del ensayo: aquí se genera un gradiente de dureza a lo largo de
la pieza.
6. Finalización y enfriamiento:
Terminado el tiempo, apagamos el flujo de agua y dejamos que la probeta se
enfríe completamente antes de retirarla. Solo entonces se podrá continuar con
el análisis de templabilidad.
Análisis de la Curva de Calentamiento – Acero SAE 1100
La gráfica de Temperatura vs. Tiempo representa el comportamiento térmico de una
probeta cilíndrica de acero SAE 1100 durante su calentamiento en un horno eléctrico
de laboratorio. Esta curva permite evaluar la eficiencia del proceso previo al temple y
verificar si se alcanzó adecuadamente la temperatura de austenización.
Etapas del calentamiento observado
1. Fase inicial (0 – 20 min)
Rápido ascenso de temperatura, desde ambiente (~25 °C) hasta cerca de
350 °C.
Este tramo refleja un buen inicio de transferencia de calor, dominado por
convección y radiación en la superficie.
Se observa una pequeña irregularidad a los 18 minutos, posiblemente causada
por una fluctuación térmica del horno (como apertura de puerta o variación del
sistema de control).
2. Fase intermedia (20 – 65 min)
El calentamiento continúa de forma más gradual.
Se reduce la pendiente de la curva, indicando que la probeta transfiere calor
desde su superficie hacia el núcleo mediante conducción.
Esta fase es crítica para lograr un calentamiento uniforme, evitando gradientes
térmicos que podrían afectar la transformación microestructural posterior.
3. Fase de estabilización (65 – 90 min)
La curva comienza a aplanarse, estabilizándose en torno a los 780 °C,
temperatura aproximada de austenización para aceros de alto carbono como el
SAE 1100.
Este comportamiento sugiere que la probeta alcanzó el equilibrio térmico
interno, condición necesaria para una transformación completa a austenita
antes del temple.
La estabilidad final también permite iniciar con confianza el tiempo de
mantenimiento térmico, garantizando una estructura homogénea.
