INSTITUTO DEL MAR DEL PERÚ

INFORME
ISSN 0378-7702

Volumen 43, Número especial

Manual para la producción de biomasa

microalgal en condiciones de invernadero

Octubre 2017
Callao, Perú
Bol Inst Mar Perú / Vol 43 / N°. especial/ Octubre 2017 ISSN 0378-7702

M A N U A L PA R A L A P R O D U C C I ÓN D E B I O M A S A M I C R O -
ALGAL EN CONDICIONES DE INVERNADERO

MICROALGAE BIOMASS PRODUCTION MANUAL TO UNDER

GREENHOUSE CONDITIONS

Alberto Oscanoa*, Miguel Cervantes, Priscilla Febrero

RESUMEN
Oscanoa A, Cervantes M, Febrero P. 2016. Manual para la producción de biomasa microalgal en condiciones de inver-
nadero. Inf Inst Mar, Per. Inf. 43(especial): 000-000.- El presente Manual para la producción de biomasa micro-
algal en condiciones de invernadero está basado en la experiencia y resultados obtenidos durante siete años
de trabajos de investigación realizados en el Laboratorio Invernadero y Sala de Procesos del Área funcional
de Investigaciones en Acuicultura, Dirección General de Investigaciones en Acuicultura, del Instituto del
Mar del Perú. Este manual presenta aspectos básicos del cultivo masivo de microalgas en tanques y bio-
rreactores, y pretende servir de guía para el inicio del desarrollo del cultivo de microalgas. En general, este
documento proporciona el marco teórico de técnicas y metodologías y su aplicación con base en las caracte-
rísticas de la infraestructura que posee el Imarpe. El manual está estructurado en secciones que detallan los
diferentes procesos; donde se describe el objetivo y el alcance, los materiales requeridos, el procedimiento a
realizar en forma de instrucciones numeradas, todo con la debida ilustración. Al final se agregan los Anexos,
con un glosario de términos, formatos de colecta de datos, instrucciones para presentación de resultados y,
referencias bibliográficas de apoyo.
Palabras clave: Acuicultura; microalgas; cultivo; biorreactores; Perú.

ABSTRACT
Alberto Oscanoa, Miguel Cervantes, Priscilla Febrero. 2016. Microalgae biomass production manual to under green-
house conditions. Inf Inst Mar, Per. Inf. 43(especial): 000-000 . The present Manual para la producción de bio-
masa microalgal en condiciones de invernadero is based in seven years of the experiences and shows results
obtained by Laboratorio Invernadero y Sala de Procesos del Área funcional de Investigaciones en Acui-
cultura, Dirección General de Investigaciones en Acuicultura, del Instituto del Mar del Perú. This manual
describe basic aspects of micro algae massive culture in tanks and bioreactors, and is projected as a guide
for initial develop of micro algae culture. In general, this document provides a framework of techniques and
methodologies and their application grounded on the infrastructure characteristics. The work is structured
in sections that detail the every processes; and remarks the objective and scope, the materials required, the
procedure to be performed in the form of numbered instructions, all with proper illustration. At the end,
Annexes contain a glossary, data collection formats, instructions for presentation of results and bibliogra-
phical references of support.
Keywords: Aquaculture; Microalgae; culture; Bioreactors; Peru.

PRESENTACIÓN microalgal y la determinación de metabolitos de

interés científico. Basados en nuestras experiencias
El interés en el cultivo de microalgas para lograr
elaboramos el Manual para la producción de bioma-
cultivos masivos a fin de obtener compuestos de
sa microalgal en condiciones de invernadero, donde
interés por el potencial biotecnológico que repre-
se muestra información sobre las técnicas utilizadas
sentan llevo al Instituto del Mar del Perú (IMARPE)
en la producción de microalgas y la descripción de
a desarrollar investigaciones en estos organismos.
cada proceso.
Con el apoyo del Fondo para la Innovación, Cien-
cia y Tecnología (FINCyT) en el año 2008 se logró Cada proceso se estructura en secciones; se co-
el acondicionamiento del Laboratorio de Inverna- mienza con el objetivo y el alcance para facilitar la
dero y Sala de procesos, y el equipamiento del La- comprensión del proceso, luego se indican los ma-
boratorio de Análisis Instrumental, y se iniciaron teriales que se requieren, se continúa con el procedi-
las investigaciones para la producción de biomasa miento a realizar en forma de instrucciones nume-

*aoscanoa@[Link]. Laboratorio Invernadero y Sala de Procesos del Área funcional de Investigaciones en Acuicul-
tura, Dirección General de Investigaciones en Acuicultura, del Instituto del Mar del Perú.

1
Alberto Oscanoa et al. Manual para la producción de biomasa microalgal

radas, que se complementan con figuras. De igual croalgas, teniendo como fuente de producción prin-
forma, encontrarán en este manual los Anexos, con cipal las especies: microalgas marinas; Nannochlo-
instrucciones para expresión de resultados y forma- ropsis oceanica, Isochrysis galbana, Chaetoceros gracilis,
tos de llenado de datos, así como las referencias bi- Phaeodactylum tricornutum, Nannochloris maculata, y
bliográficas de apoyo. En este documento, también las de agua dulce Desmodesmus quadricauda y Chlo-
se proporciona el marco teórico de dichas técnicas y rella vulgaris, entre otras microalgas que pueden ser
metodologías y su aplicación con base en las carac- adaptadas al flujo de cultivo.
terísticas de la infraestructura que presenta el Labo-
La metodología a aplicar en cada uno de los proce-
ratorio Invernadero y Sala de procesos del IMARPE.
sos, se basa en los trabajos de cultivo realizados du-
INTRODUCCIÓN rante casi siete años en el Laboratorio de Invernade-
ro y Sala de Procesos (Laboratorio de Biotecnología
Las microalgas constituyen un grupo diverso de Acuática) en sede central de IMARPE, información
microorganismos que presentan un amplio espec- que se pone a disposición de todos aquellos que
tro de formas y tamaños que varían de 1 a 200 µm; quieran incursionar en esta actividad. El creciente
tienen pigmentos fotosintéticos como clorofila (a, b interés por invertir en esta industria en Perú, nos
y c) y carotenos, y su forma de vida puede ser uni- compromete a seguir mejorando los procesos de
celular o colonial, (Madigan et al. 2004). Fijan más producción en los diferentes niveles de cultivo, lo
del 40% del carbón de la tierra, ofrecen a la biósfera que permitirá proporcionar información a futuro,
una considerable proporción de oxígeno. Su impor- que conlleve a una actividad menos costosa y más
tancia ecológica está basada en su abundancia, su rentable, teniendo como base principal el mitigar
extrema biodiversidad y la habilidad de sobrevi- cualquier impacto negativo al medio ambiente. Por
vir en una variedad de ambientes (Berg et al. 2002; este motivo el presente manual pretende servir de
Norton et al. 1996). Para su desarrollo requieren de base para el desarrollo de la producción de biomasa
CO2, nitrógeno, fósforo, potasio, magnesio y otros microalgal en condiciones de invernadero en la cos-
nutrientes menores. ta central y por extensión, a todo el litoral peruano,
El potencial de las microalgas es considerable, sobre rico en lugares idóneos y en especies aptas para su
todo si tomamos en cuenta que existen varios mi- cultivo.
llones de especies, en comparación con las 250000
MARCO TEÓRICO
especies de plantas terrestres (Brennan y Owende
2010). Se han descrito hasta el momento 40000 espe- Las microalgas han sido durante mucho tiempo ob-
cies de microalgas, pero solo 1% de estas han sido jeto de un gran interés como una fuente alternativa
estudiadas para la obtención de sustancias bioac- de alimentos y sustancias bioactivas. Si bien en un
tivas. Son una gran reserva de nuevos compuestos primer momento fueron consideradas como una
únicos e interesantes (Yamaguchi 1997). A media- fuente de proteínas (proteína unicelular), al menos
dos del siglo pasado, fue cuando realmente la bio- tan buena como otros vegetales y mucho más bara-
tecnología de microalgas comenzó a desarrollarse y ta, los estudios realizados a lo largo de la década de
por eso, hoy en día existen numerosas aplicaciones los ochenta demostraron que la productividad y los
comerciales de las microalgas. costes de los cultivos intensivos de microalgas dista-
ban de ser plenamente competitivos con la agricul-
Sin embargo, y a pesar de las primeras expectativas,
tura tradicional (Spolaore et al. 2006). En la actuali-
la explotación comercial de las microalgas se ha vis-
dad son consideradas una fuente potencial, aún no
to limitada a un número reducido de especies y a
suficientemente explorada, de sustancias bioactivas
países con un gran potencial tecnológico, donde se
de interés en la industria alimentaria, farmacéutica
realizan cultivos altamente tecnificados y relativa-
y energética (Chu 2012; Clarsson et al. 2007).
mente costosos (Pulz y Gross 2004). El cultivo de
microalgas es una actividad que aún no se encuen- Estas sustancias alcanzan un gran valor en el mer-
tra desarrollada, con niveles de producción limita- cado internacional y su demanda va en aumento
dos debido por una serie de factores (Mendoza et al mismo ritmo que el desarrollo de la tecnología
al. 2011). A pesar de estas circunstancias, el cultivo industrial, la biotecnología y la demanda interna-
de microalgas a gran escala, en grandes tanques de cional de nuevos medicamentos y compuestos de
cultivo a cielo abierto es una actividad que ha pro- alimentación (Skjanes, Rebours, & Linbland 2013).
piciado la aparición de grandes y rentables explo- Las microalgas constituyen un grupo de microor-
taciones. ganismos cuyos usos potenciales aún no han sido
suficientemente estudiados. Se han descrito más de
En Perú, son escasas las industrias dedicadas a esta
40000 especies de microalgas, sin embargo, menos
actividad, por este motivo, el presente manual tie-
del 1% ha sido sometido a trabajos de screening
ne por objetivo, proporcionar una guía práctica
para la identificación de nuevas sustancias bioacti-
que permita establecer las nociones básicas para el
vas o potenciales aplicaciones industriales o agra-
manejo adecuado que requieren los cultivos de mi-

2
Bol Inst Mar Perú / Vol 43 / N°. especial/ Agosto 2017 ISSN 0378-7702

rias (Mendoza et al. 2011). Las microalgas constitu- o arañazos o la existencia de espacios muertos de
yen una de las más importantes reservas de nuevos baja turbulencia o de renovación.
productos y aplicaciones, lo que justifica el alto inte-
Para el cultivo de microalgas es necesario el conoci-
rés que en la actualidad aún despiertan.
miento de la cinética de crecimiento de cada especie
Los primeros trabajos sobre la explotación comercial en un determinado volumen. Independientemen-
de las microalgas datan de la década de los cincuenta te de cada especie y el volumen al que se cultiva se
del siglo pasado. Es en ese entonces cuando aparece puede reconocer el patrón estándar de crecimiento
el primer trabajo recopilatorio sobre el cultivo a gran (fases: lag o fase de adaptación, exponencial, declina-
escala de microalgas para consumo humano: Algal ción relativa de crecimiento, estacionaria y de muer-
culture fromlaboratory topilotplant (Burlew 1953). te). Además, tener en consideración lo siguiente:
Desde entonces, han sido diversos los usos potencia-
les atribuidos a las microalgas y grandes las expec- Sistemas de cultivo
tativas que se han forjado en torno a su cultivo, así Existen dos tipos básicos para la producción a gran
tenemos, su utilización como piensos para animales, escala de microalgas. Un tipo, son aquellos deno-
obtención de hormonas como las auxinas y gibereli- minados sistemas abiertos en los que el cultivo está
nas, su utilización como biofertilizantes, o en el tra- expuesto a las condiciones ambientales externas y
tamiento de aguas residuales (Mendoza et al. 2011). otros son los sistemas cerrados en los cuales los cul-
Los factores que son mencionados (Mendoza et al. tivos microalgales tienen escasa o nula interacción
2011) como limitantes en el cultivo de microalgas son: con las condiciones ambientales externas.

• Las microalgas tienen una baja eficiencia fo- Sistemas cerrados.- Los sistemas cerrados gracias a
tosintética en condiciones de alta irradiación su diseño presentan una serie de ventajas respecto
luminosa así como un estrecho margen de res- de los sistemas abiertos, así por ejemplo se reduce
puesta a las variaciones de irradiación, lo que al mínimo la contaminación biológica garantizando
repercute en tasas de crecimiento bajas y en la monocultivos, permiten un mejor control sobre los
dificultad de optimizar su cultivo a gran escala. parámetros físicos químicos, reducción de pérdidas
de CO2 , presentan mayores productividades y ade-
• Los cultivos en grandes tanques a cielo abierto, más permiten producción de metabólitos complejos
aunque baratos y sencillos, son sumamente vul- (Palomino et al. 2010; Shing y Sharma 2012). Como
nerables a la contaminación con microdepreda- ejemplos de sistemas de cultivos cerrados tenemos:
dores e incluso con algas oportunistas, también Fotobiorreactor tubular vertical, fotobiorreactor tu-
resultan sumamente sensibles a las variaciones bular horizontal y fotobiorreactor de columna verti-
de las condiciones ambientales. Esto dificulta cal (Ugwu et al. 2008) (Figura 1).
el control y la estabilidad de los cultivos a gran
escala en este tipo de sistemas, reduciendo a un Sistemas Abiertos.- Son en general los de mayor
escaso número las especies cultivables, aquellas demanda en la realización de cultivos comerciales
altamente adaptadas a condiciones de cultivo así por ejemplo tenemos lagos, lagunas y estanques
extremas que dificultan la contaminación con tanto naturales como artificiales, la razón de su ma-
organismos competidores o depredadores. yor empelo radica en que son menos costosos y más
prácticos de construir y operar, su diseño general-
• Los sistemas de cultivos cerrados (fotobiorreacto- mente está ligado a las condiciones y disposición
res) aunque permiten alcanzar mayores produc- de materiales locales (Richmond 1999; Becker 1994;
ciones resultan costosos y complejos. A la larga ven Suh y Lee 2003) (Figura 2).
mermada su eficiencia productiva por contamina-
ción o perdida de superficie iluminada, por efectos Parámetros de cultivo:
de adherencias orgánicas, precipitados, astillados
Luz.- La luz ejerce influencia en la composición

Figura 1. Sistemas de cultivos cerrados; i) Biorreactor tubular horizontal; ii) Biorreactor tubular
vertical.

3
Alberto Oscanoa et al. Manual para la producción de biomasa microalgal

Figura 2. Sistemas de cultivos abiertos; i) Estanques circular; ii) Estanques Raceways.

bioquímica, celular de las algas fotosintéticas, damente el 50% en peso seco (Chisti 2007); el
además promueve cambios en las propiedades nitrógeno representa entre 7 a 10%, en peso seco
ultraestructurales, biofísicas y fisiológicas, bus- constituyendo proteínas, clorofila entre otros; el
cando aumentar el crecimiento y fotosíntesis de fosforo constituye el 1% en peso seco, e inter-
las microalgas (Dubinsky et al. 1995). viene en procesos metabólicos en las microalgas
(Richmond 1986).
El nivel de lípidos de ácidos poliinsaturados presen-
ta una relación inversamente proporcional con el Técnicas de Cosecha de microalgas:
nivel de la intensidad de luz (Cohen 1999).
Las microalgas presentan diferentes tamaños, densi-
Temperatura.- La temperatura es uno de los factores dad y diferentes fines comerciales, por tanto la elec-
ambientales más importantes a nivel de las reac- ción del método de cosecha depende de las caracte-
ciones bioquímicas (Richmond 2003). Ejerce in- rísticas mencionadas anteriormente (Olaizola 2003).
fluencia en el grado de instauración de los lípidos, Se cuenta con los siguientes métodos de cosecha:
por tanto una disminución de la temperatura de
crecimiento óptimo, aumenta el grado de instau- Centrifugación.- Método de cosecha probablemente
ración de los lípidos (Nishida y Murata 1996). el más eficaz, pero a su vez el más costoso, ya que
requiere de gran consumo energético (Molina et
pH.- Es importante para el crecimiento de las micro- al. 2003; Richmond y Becker 1996).
algas, el rango óptimo para el cultivo de las mi-
croalgas oscila entre 7 y 9 (Ho et al. 2011). Los va- Filtración.- Es un método que precisa de abundante
lores de pH generan disociación de ciertas sales mano de obra y constante cambio de filtros (Bec-
pudiendo tener efecto toxico o inhibitorio para el ker y Venkataraman 1982)
desarrollo de las microalgas (Richmond 1986). Flotación.- Proceso de separación por gravedad, con-
Salinidad.- La salinidad puede causar efectos nega- siste en la captura de partículas mediante burbu-
tivos en el crecimiento de microalgas, una sali- jas de aire o de gas, que luego son transportados
nidad de 35% o superior puede conducir a una a la superficie del líquido (Álvarez y Gallardo
reducción en la tasa de crecimiento, la eficiencia 1989). Chen et al. (1998) indican que la flotación
de la fotosíntesis y la respiración oscuro (Jacob et es una técnica más beneficiosa y efectiva que la
al. 1991). La salinidad regula el crecimiento me- sedimentación.
diante la osmosis, siendo muy variable entre mi- Sedimentación.- Enfocada para cosecha de diato-
croalgas, pudiendo promover efectos letales en el meas, ya que para microalgas con diámetros
cultivo (Boney 1989). menores que las diatomeas, la sedimentación no
Aireación.- La aireación asegura la distribución ho- es rápida por tanto resulta ser poco eficaz (Rich-
mogénea de las células y los nutrientes dentro mond y Becker 1986; Reynolds 1984).
del cultivo, de esta manera se generara un mayor
Procesamiento de la biomasa:
aprovechamiento mejorando la distribución de
la luz asegurando que permanezcan fotosintéti- Obtención de biomasa húmeda.- La concentración de
camente activas, evitando que sedimenten (Rich- las microalgas o también llamada cosecha, es una
mond 1986). de las etapas claves para la viabilidad del proceso,
pues los cultivos de microalgas son muy diluidos,
Nutrientes.- Los nutrientes son importantes para
del orden de 0.5 – 1 g/L, lo que dificulta mucho la re-
el crecimiento de las microalgas, el más impor-
cuperación de la biomasa. La elección de la técnica
tante es el carbono, cuya fuente principal es el
de cosecha depende de las características de las mi-
dióxido de carbono, que representa aproxima-

4
Bol Inst Mar Perú / Vol 43 / N°. especial/ Agosto 2017 ISSN 0378-7702

croalgas, por ejemplo, tamaño, densidad, y el valor de causar un importante deterioro de algunos pig-
de los productos de destino (Olaizola 2003). mentos (Desmorieux et al. 2006).
Existen diversos procesos de recolección, pasando Otras técnicas utilizadas son; el secado en tambo-
desde procesos completamente mecánicos como la res o rodillos (Prakash et al. 1997), es uno de los
centrifugación a otros netamente biológicos como la métodos de secado más eficientes en términos de
biofloculación, además de flotación por surfactantes consumo de energía y es muy efectivo para secar
o floculación con polielectrolitos artificiales o natu- líquidos con una alta viscosidad, consiste en espar-
rales como el quitosano. El éxito de esta etapa de- cir una capa ligera sobre la superficie exterior de un
pende de varios factores, entre ellos el tipo de alga, par de tambores que se encuentran girando y que
el proceso productivo, la presencia de otras algas, están siendo calentados por dentro mediante vapor;
la velocidad de producción, etc. (Osorio 2008). No el secado en lecho fluido (Leach et al. 1997), implica
existe un solo método genérico aplicable a todos secado, enfriamiento, aglomeración, granulación y
los tipos de cultivo, sin embargo es posible afirmar revestimiento de los materiales en gránulos, es ideal
que los procesos tradicionales como la centrifuga- para una amplia gama de productos sensibles y no
ción o la floculación química son recomendables sensibles al calor; la tecnología de secado Refractance
si el producto que se generará es de un alto valor Window™ (Nindo et al. 2007) esta técnica ofrece una
comercial, o si hay etapas previas de concentración temperatura en el interior del producto de menos
(Osorio 2008). La biomasa húmeda, puede usarse de 70 °C y tiempos de secado cortos, el material a
sin necesidad de secarla para obtener concentrados secar se coloca sobre una película de plástico que es
de aminoácidos y bioetanol, lo que repercute en una transparente a la radiación infrarroja, la película flo-
notable reducción de costos (García et al. 2012). ta en la superficie de agua caliente de modo que la
energía térmica para la evaporación de humedad se
Otra técnica de obtención de biomasa húmeda es
transfiere desde el agua caliente para el material hú-
por medio del método de la Separación fototáctica,
medo principalmente a través de la radiación infra-
la cual se basa en la capacidad que tienen algunas
rroja y otras técnicas como la liofilización, es igual-
microalgas móviles de desplazarse hacia una fuente
mente costosa, especialmente para las operaciones
de luz de una determinada longitud de onda, este
a gran escala, pero facilita la extracción de aceites
sistema sólo se ha realizado en tanques de peque-
y que los elementos intracelulares, como los acei-
ña superficie y algunos autores consideran que no
tes son difíciles de extraer de la biomasa húmeda
es aplicable a mayor escala debido a la alta viscosi-
con disolventes sin interrupción de la célula, pero
dad del material a filtrar y por la presencia de otras
se extraen más fácilmente de la biomasa liofilizada
partículas en el cultivo que contaminan la biomasa
(Molina et al. 1994).
recogida (Reddy 2001). Un método alternativo de
carácter simple y económico es la filtración por gra- PROCESOS DE CULTIVO
vedad, el cual se realiza empleando filtros de arena
fina, tierra de diatomeas y fibras de celulosa. El me- Gestión de cultivos
dio obtenido tras la filtración puede ser reutilizado
Objetivo.- Establecer pautas a seguir para realizar la
de nuevo, cabe resaltar que las algas colapsan rápi-
implementación de sistemas, transporte, sembrado
damente el filtro, siendo necesario lavarlo con fre-
y mantenimiento de cultivo de microalgas a nivel
cuencia, el coste relativo de este sistema de cosecha
masivo y en condiciones de invernadero.
de células es magnitud mayor que el de la centrifu-
gación (Nurdogan y Oswald 1996). Alcance.- Este procedimiento se aplica a microalgas
de origen marino y continental.
Obtención de biomasa seca.- La biomasa cosechada es
un producto perecedero y debe tratarse con rapidez, Equipos.-
para evitar su deterioro, las técnicas de la deshidra- • Microscopio óptico binocular Leitz
tación o secado se suele utilizar para ampliar la via- • Traspaleta de 2 TM de capacidad.
bilidad en función del producto final requerido.
• Bomba succionadora de agua 1 HP.
Los métodos que han sido adaptados y desarrolla- • Bomba succionadora de agua 5 HP.
dos, además de ser los más utilizados son; el secado
al sol que permite obtener biomasa seca con menos • Selladora con alambre de Micrón
de 10% de humedad y biológicamente es catalogada • Contómetro celular
como de buena calidad, además es el método más • Multiparámetro de campo WTW
barato, pero las principales desventajas son los lar- • Sistema de esterilización por UV (biofiltro, cu-
gos tiempos de secado, necesidad de grandes super- nos porta filtro, lámpara UV)
ficies, y el riesgo de pérdida de material (Prakash et
• Sistema de aireación
al. 1997) y el secado por aspersión, el cual es utiliza-
do para la extracción de productos de alto valor, sin • Blower de alta presión de 3HP.
embargo es relativamente caro y se corre el riesgo • Luxómetro

5
Alberto Oscanoa et al. Manual para la producción de biomasa microalgal

• Sistema de inyección de CO2 Sistema de tanques.-

• Termómetros de máxima y mínimo. a. Mezcle en una jarra de dos (02) litros, 100 mL
• Módulo de metal para biorreactores. de agua potable, 200 mL Hipoclorito de sodio
(lejía) 4.5% P/V y 10 g de detergente industrial
Materiales
granulado, homogenice toda la mezcla (Figura
• Hipoclorito de sodio (lejía) x 2.5 L 4a, b y c) .
• Lugol
b. Vierta la mezcla al tanque (Figura 4d), colóque-
• Detergente granulado x 15 kg se guante de jebe industrial y con la ayuda de
• Cámara Neubauer esponja lava vajilla, proceda a limpiar toda la
• Tanque de fibra de vidrio de 300 L, para trans- superficie interna del tanque (Figura 4e).
porte y acopio de cultivo. c. Finalmente, enjuague con abundante chorros
• Tanque de fibra de vidrio para siembra de agua el interior y bordes del tanque, Para la
• Manguera de 1” x m implementación del sistema de cultivos en tan-
• Mangueras siliconadas de 1/8" x m que, prepare y coloque de acuerdo al volumen a
cultivar, luego instale mangueras siliconadas de
• Pipetas Pasteur caja x 1000 1/8”, con una piedra difusora de aire para acua-
• Portaobjetos caja x 100 rio en un extremo con un plomo cilíndrico para
• Cubre objetos pesca de 50 g, la manguera permitirá el ingreso
• Vial de 10 mL de aire y CO2 (Figura 4f).
• Esponja verde lavavajilla Transporte y recepción de inoculo
• Guantes industriales x 1 par a. El inóculo es proporcionado por el Laboratorio
• Rollo de bolsa de polietileno x 60 kg (200 bolsas) de la Sala de Microalgas (Cultivos intermedios)
• Módulo de metal para biorreactores en tanques tipo cilindrocónicos de 250 L, antes
• Piedras difusoras de aire de 2 x 1.5 cm para de iniciar con el transporte, verifique la calidad
acuario del cultivo con la ayuda de un microscopio (ve-
rificar si hay presencia de protozoarios, bacterias
• Plomos cilíndricos para pesca de 50 g y/o hongos) (Figura 5a).
• Gas carbónico CO2 x 30 kg
b. De no presentar contaminantes, proceda con
• Agua destilada x 1 L el transporte, para lo cual con la ayuda de una
• Balde plástico de 20 L bomba hidráulica de 0.5 Hp, trasvase el inoculo
• Malla tipo talega de 1µ del tanque cilindrocónico al tanque de fibra de
• Jarras de 1 y 2 L. vidrio, el cual estará sobre un carro hidráulico
para facilitar el transporte (Figura 5b y c).
Implementación de los sistemas de cultivo
c. Acopie todo el inoculo en un tanque de fibra de
Sistema de biorreactores tubulares de 30 L.- vidrio, con el objetivo de homogenizar el cultivo
(Figura 5d), finalmente tome una alícuota del inó-
a. Cortar láminas de polietileno (de 8 µm de espe-
culo, fije en Lugol y proceda con la determinación
sor y 25 cm de ancho) aproximadamente 2.30 m
de la densidad celular por la técnica de conteo en
de largo (Figura 3a).
cámara de Neubauer (de acuerdo Anexo 2).
b. Forme un ojal doblando 35cm en un extremo
(Figura 3b), luego proceda a sellar, repetir el Siembra de inoculo
sellado tres (03) veces hasta formar un ojal re- a. Luego del acopio del inóculo proveniente de la
sistente (Figura 3c y 3d), de manera análoga se sala de microalgas (Cultivos intermedios), proce-
dobla 10cm del extremo opuesto de la bolsa, el da con la siembra de las mismas ya sea marina o
sellado de preferencia realice solo dos (02) ve- de agua dulce, en biorreactores o tanques. Inicie
ces, al final se obtiene una bolsa de 180cm de el cultivo, llenando las bolsas de los biorreactores
alto y coloque por parte de los ojales en los mó- o tanques al 50% con agua filtrada a una micra y
dulos (Figura 3e). pasada por radiación UV, luego iguale los otros
c. Para la implementación de un biorreactor (Modu- 50% con el inoculo (Figura 6). Agregue nutriente
lo de cultivo) prepare y coloque 20 bolsas, además foliar Bayfolan® en la dosis 0.07 mL/L.
instale mangueras siliconadas de 1/8”, con una b. Encienda la bomba aireadora y el sistema de in-
piedra difusora de aire para acuario en un extre- yección de CO2, cerciorándose que cada tanque
mo con un plomo cilíndrico para pesca de 50 g, la de cultivo o biorreactor tenga una correcta ai-
manguera permitirá el ingreso de aire y CO2. reación (Figura 6b).

6
Bol Inst Mar Perú / Vol 43 / N°. especial/ Agosto 2017 ISSN 0378-7702

Figura 3. Implementación de biorreac-

tores; a) Selladora y bolsa de polieti-
leno cortada; b) Formación de ojal; c)
Sellado de ojal formado, d) Forma final
de ojal y sellado; e) Disposición final de
los módulos, las bolsas y (f) Sistema de
aireación, implementando los sistemas
tipo biorreactores en condiciones de in-
vernadero (Laboratorio de Invernadero
y Sala de procesos).

Figura 4. Implementación de
tanques de cultivo. a) Material
necesario para realizar lavado
de tanques de fibra de vidrio; b)
Dilución de hipoclorito de so-
dio; c) Incorporación de deter-
gente granulado; d) Vertido de
solución para lavado de tanque;
e y f) Lavado y enjuague de
tanque de fibra de vidrio.

7
Alberto Oscanoa et al. Manual para la producción de biomasa microalgal

Figura 5. a) Observación microscópica y determinación de densidad celular; b) Biorreactores cilindrocónicos con ino-
culo; c) Traslado de inoculo; d) Acopio de microalgas, proveniente de la Sala de Microalgas (Cultivos intermedios)
en el Laboratorio de Invernadero y Sala de procesos.

c. Tras la siembra tome una muestra de los cultivos, peratura) con el empleo de un luxómetro, un
fije con Lugol y proceda con el conteo celular en Fotómetro radiómetro y termómetros (Figura
cámara de Neubauer para la determinación de la 7b, c, d y Anexo 4).
densidad celular inicial (de acuerdo Anexo 2).
c. Finalmente, también tome muestras del cultivo
Mantenimiento de cultivo y revise parámetros bióticos (Contaminación y
tamaño celular), fije con Lugol y proceda con el
a. Diariamente registre los parámetros abióticos conteo celular en cámara de Neubauer para la
(pH, temperatura de cultivo, oxígeno disuelto, sa- determinación de la densidad celular diaria (de
linidad), con el empleo de un Multiparámetro de acuerdo Anexo 2).
campo WTW i305, para lo cual sumerja los senso-
res en el cultivo (Figura 5a y Anexo 2). Mantenga COSECHA Y OBTENCIÓN DE BIO-
pH en 7 – 7.5 con inyección de CO2, la temperatu- MASA HÚMEDA
ra no debe superar los 35 °C ni ser menor de 16 °C.
Objetivo.-
b. También registre las condiciones medioambien-
Establecerlas pautas a seguir para obtener biomasa
tales dentro de Invernadero (intensidad lumíni-
húmeda de microalgas marinas y de agua dulce, por
ca, radicación fotosintética activa - PAR y tem-
la técnica de centrifugación.

8
Bol Inst Mar Perú / Vol 43 / N°. especial/ Agosto 2017 ISSN 0378-7702

Figura 6. a) Siembra en los módulos de biorreactores tubulares verticales b) Siembra en los tanques de fibra de vidrio, con la
adecuada aireación, cultivos realizados en condiciones del laboratorio de Invernadero y Sala de procesos.

Figura 7. Medición de parámetros bióticos y abióticos; a) Medición de parámetros abióticos de

cultivo; b) Medición de la radiación fotosintéticamente activa; c) Medición de la temperatura del
ambiente; y d) Medición de la intensidad luminosa.

9
Alberto Oscanoa et al. Manual para la producción de biomasa microalgal

Alcance.- ve de gancho, la cual presenta cuencas hexagona-

les (Figura 12b).
Se aplica al proceso de centrifugación a cultivos
microalgales marinos y continentales cultivados en e. En la parte superior de la campana existe una
condiciones de Invernadero. conexión empuñadora, disponer en ella la llave
de gancho, la cual posee una cavidad que calza
Equipos y materiales
en la conexión empuñadora (Figura 13a), segui-
Equipos damente introducir la llave tipo T, presione y
• Centrífuga de limpieza manual GEA WESTFA- gire la llave de gancho en sentido antihorario
LIA modelo OTC2 (Figura 13b).
• Bomba de succión Nemo®. f. El armado de la centrifuga concluye al enroscar
• Congeladora (Temperatura promedio -20°C). la tapa rosca en la conexión empuñadora (Figu-
ra 14).
• Balanza analítica y/o electrónica.
• Calculadora g. Una vez armada la centrifuga de limpieza ma-
nual, proceda a encenderla, para lo cual ubí-
Materiales quese en el panel electrónico de la centrifuga,
• Bandeja rectangular de acero inoxidable de 38 gire la llave de encendido a 1 y pulse ON (Bo-
x 36 x 3 cm. tón negro) (Figura 15a), esperar que centrifuga
• Placa Petri de vidrio de 60 x 15; 100 x 20; 150 x alcance velocidad programada (32000 rpm). In-
25 ó 150 x 30 mm. mediatamente encienda bomba de succión, co-
• Espátula de plástico con mango de madera de loque manguera de succión dentro del tanque
20 cm. de acopio de cultivo y elimine resto de agua po-
table mediante recirculación por la manguera
• Cuchara espátula de metal de 120 mm. de retorno de cultivo, observe salida de cultivo,
Acopio de cultivos inmediatamente sumérjalo al tanque y continúe
con la recirculación (Figura 15b).
Acopie todo el cultivo a cosechar en un tanque de
300 ó 600 L, para lo cual puede aplicar la técnica del h. Coloque manguera en la llave de ingreso hacia
sifoneo (Figura 8). centrifuga y abra llave de paso hacia la centrifu-

Acondicionamiento de equipo de centrifu-

gación
a. Llene un recipiente de 80L de capacidad, con
agua potable y coloque en el las mangueras
de succión y de retorno de cultivo, que están
conectadas a la bomba de succión Nemo ® (Fi-
gura 9), coloque la manguera de retorno en la
canaleta de desagüe, encienda la bomba Nemo
y empleando el variador de velocidad Allen
Bardley ajústelo a una velocidad media de sali-
da de 20 L/h, así se estará cebando y limpiando
la bomba, transcurrido 3 minutos apagar.
b. Arme la centrifuga de limpieza manual, api-
lando los discos en el eje del cabezal (Figura
10a), encima de ellos colocar el separador de
discos y seguidamente coloque el bowl (Figura
10b).
c. En la parte superior del bowl acople el anillo ros-
cado (Figura 11a), para su correcto posiciona-
miento emplear dos llaves de gancho, con una
de ellas se fija el bowl y con la segunda llave de
gancho se enrosca el anillo roscado a la parte su-
perior del bowl para lo cual se gira la llave en sen-
tido antihorario (Figura 11b).
d. Seguidamente coloque la campana encima del
Figura 8. Acopio de cultivos en tanques de fibra de vidrio.
bowl (Figura 12a) y fíjela empleando las 3 tuercas Flecha señala mangera de sifoneo.
de aseguramiento, para lo cual empleamos la lla-

10
Bol Inst Mar Perú / Vol 43 / N°. especial/ Agosto 2017 ISSN 0378-7702

ga y cierre gradualmente llave de paso de man-

guera de retorno de cultivo (Figura 15c), depen-
diendo del tipo y tamaño de las microalgas el
flujo de salida de cultivo centrifugado varía en-
tre 120 – 200 L/hora (Figura 15d).
i. Verifique la retención de microalgas, observe
la transparencia del agua de salida o tome una
muestra y observe al microscopio la presencia
de células.
(a) (b)
Retiro de biomasa húmeda.
Figura 10. a) Disposición de discos sobre eje de centrifuga; b)
a. Prepare un envase con aproximadamente 80 L Posición final de separador de discos y colocación de colector.
de agua potable, antes que termine de centri-
fugar el cultivo, cierre llave de paso de man-
guera que ingresa cultivo a centrifuga y realice
recirculación del equipo de succión con el agua
potable colectado, aproximadamente por cinco
(05) minutos y apague el variador de veloci-

Figura 11. a) Ensamblaje de anillo enroscado a colector; b) Ajus-

te y posición final de colector y anillo enroscado.

Figura 12. a) Disposición de campana; b) Ajuste de tuercas de

seguridad.

Figura 13. a) Posición correcta de llave gancho; b) Ajuste y

posición final de llave gancho y llave tipo T.

(a) (b)
Figura 9. Disposición final de sistema de recirculación por bom-
ba de succión. (a) Manguera de retorno de cultivo, (b) Manguera Figura 14. a) Ajuste de tapa rosca; b) Posición final de tapa
de succión centrifugación rosca.

11
Alberto Oscanoa et al. Manual para la producción de biomasa microalgal

Figura 15. Proceso de centrifugación; a) A la derecha se ubica panel electrónico de la centrifuga y a la izquierda el varia-
dor de velocidad Allen Bardley; b) Sistema de recirculación de cultivo, bomba de succión Nemo® (flecha roja), tanque de
acopio de cultivo para centrifugación (flecha amarilla); c) Disposición final de sistema de centrifugación, ubicación de
centrifuga de limpieza manual (flecha roja), ubicación de bomba de succión (flecha amarilla), posición final de llaves de
paso de sistema de recirculación e ingreso de cultivo hacia centrifuga (círculo rojo); d) Posición final de mangueras de
ingreso (flecha roja) y mangueras de salida después de centrifugación (flecha amarilla).

dad, realice este procedimiento a fin de dejar c. Una vez realizado el desarmado, retire el bowl
limpio el equipo de succión. (Figura 16a), en seguida con la ayuda de una
espátula retire toda la biomasa colectada (Fi-
b. Cuando comience el enjuague del equipo de
gura 16b), esparza la biomasa colectada en re-
succión, también apague la centrifuga, pulse
cipientes, máximo espesor de 1.5 cm de altura,
OFF (Botón Rojo) y gire la llave de encendido
finalmente limpie y lave los accesorios de la
a 0, espere que el eje deje de girar. Cuando se
centrifuga y materiales utilizados para la co-
detenga, proceda con el guardado de todas las
lecta de la biomasa húmeda.
mangueras de manera ordenada, para el desar-
mado de la centrifuga proceda de manera inver- d. Para terminar el proceso, pese y rotule el en-
sa al procedimiento de armado de centrifuga. vase donde fue colectado la biomasa húmeda

12
Bol Inst Mar Perú / Vol 43 / N°. especial/ Agosto 2017 ISSN 0378-7702

Figura 16. a) Colector bowl con biomasa húmeda colectado; b) Retiro de biomasa húmeda; c) Biomasa húmeda esparcida en envase
(bandejas de acero inoxidable de 38 x 36 x 3 cm); d) Limpieza de accesorios de centrifuga de limpieza manual (discos de separación).

(Anexo 5). Para su conservación y continuar • Liofilizador LABCONCO de 18 L de capacidad

con el siguiente proceso coloque el envase en (Modelo: 7755042/790480401622, incluye bomba
una congeladora -20 °C. de vacío).
• Congeladora (Temperatura promedio -20°C).
SECADO Y OBTENCIÓN DE BIO-
MASA SECA • Balanza analítica y/o electrónica.

Objetivo.- Materiales
• Bandeja rectangular de acero inoxidable de 38
Establecer las pautas a seguir para realizar la liofiliza-
x 36 x 3 cm.
ción de la biomasa húmeda de microalgas de origen
marino y continental, por el método de sublimación. • Placa Petri de vidrio de 60 x 15; 100 x 20; 150 x
25 ó 150 x 30 mm.
Alcance.-
• Espátula de plástico con mango de madera, 20
Se aplica al proceso de liofilización de muestras de cm de longitud.
microalgas de origen marino y continental. • Mortero C/pilón de porcelana, capacidad de 400 g.
Equipos y materiales • Bolsas plásticas con cierre hermético (De 2.5 x
2.5 a 38 x 41 cm.).
Equipos.-

13
Alberto Oscanoa et al. Manual para la producción de biomasa microalgal

• Linterna de mano. • FreeZone ó Freeze Dry Systems 18L (Panel inferior)

• Mascarilla de jebe C/Filtro para partículas. –– Presione MENU
• Guantes quirúrgicos descartables. –– LabconcoFreezdry, versión 10411E
–– Modoautomatico, Vacuum set point: 0.100
Acondicionamiento del Liofilizador
mbar, R5-232 Transmission Rate: 10 Seg.
a. Antes de encender el liofilizador, limpie el cubí-
c. En cada proceso de liofilización, antes de ini-
culo del StopperingTrayDryer (Panel superior)
ciar, anote en formato las horas de uso tanto de
y el colector del FreeZone (Panel inferior), con
StopperingTrayDryer y del FreeZone (Figura 18 y
un trapo seco y suave o un pedazo de papel,
Anexo 6).
asegure que las llaves (Manifolds) estén total-
mente cerrados, verifique el colector, la llave • StopperingTrayDryer (Panel superior): Encien-
central, que intercomunica ambas partes, y el da el Switch, mediante botón DISPLAY ubíque-
sistema de vacío, de manera que no tenga nin- se en SET UP luego con el botón ENTER pre-
guna fuga (Figura 17). sione hasta ubicar REFRIG TOTAL HOUR y
SERVICE HOUR y anote.
b. Verifique que el equipo mantenga la programa-
• FreeZone (Panel inferior) Encienda el Switch,
ción establecida.
presione el botón MENU hasta ubicar REFRIG
• Stoppering Tray Dryer (Panel superior) TOTAL HOUR y SERVICE HOUR, presionar
–– Ubíquese con DISPLAY en MANUAL. una vez más y anotar REFRIG TOTAL HOUR
y VACUUM HOUR, las horas de VACUUM no
–– LabconcoTraydry, versión 104117D
debe exceder las 1000 horas, caso contrario rei-
–– Modo manual, P1/Seg 1 Ramp 0.40°C/Mn, nicie conteo, presionando SELECT por 5 segun-
Hold -35 °C, time 12.0. dos y luego aceptar reinicio.

Figura 17. a) Liofilizador LABCONCO de 18 L. modelo 7755042 / 790480401622; b) Sistema de vacío, (M) Mani-
folds (llaves cerradas observar posición final parte lisa hacia arriba) y c) Bomba de vacío LABCONCO Modelo
195(A65412906) (M) Manguera de desagüe del colector.

14
Bol Inst Mar Perú / Vol 43 / N°. especial/ Agosto 2017 ISSN 0378-7702

Tablero de mando del StopperingTrayDryer

Tablero de mando del FreeZone

Figura 18. Tableros de mando del Liofilizador LABCONCO de 18 L (Modelo 7755042/790480401622).

Proceso de liofilización ubíquese en MANUAL y con el botón PRO-

GRAM haga descender la temperatura hasta
Preparación de la muestra.-
-15°C y presione ENTER.
a. Es importante resaltar que el equipo tiene una
c. Finalmente con DISPLAY ubíquese en MONI-
capacidad máxima de dos (02) kilogramos, para
TOR, observe el descenso de la temperatura.
procesar cualquier tipo de biomasa húmeda ho-
Comience con el enfriamiento presionando
mogenizada, repartida entre sus tres (03) parri-
RUN/STOP. El modo de funcionamiento del
llas, además cada una tiene un sensor de tempe-
STOPPERING TRY DRYER es manual (Led ver-
ratura (Figura 17a).
de encendido en MAN) (Figura 19). El equipo
b. Previo al proceso, registre el peso de las bande- tardará tres (03) horas hasta llegar a los -15 °C.
jas y/o placas Petri vacías.
d. Una vez encendido el panel superior, continúe
c. Esparza las muestras sobre las bandejas de ace- con el panel inferior.
ro y/o placas Petri, y pese nuevamente, registre
e. Encienda el switch de FREEZONE, anote horas
el peso obtenido.
de uso, luego presione AUTO.
d. Verifique que el grosor de la biomasa esparcida
f. Observe el descenso de la temperatura del co-
tenga como máximo 1.5 cm de espesor (Figura
lector, que varía entre -50 y -56 °C, luego de diez
21a, b y c).
(10) minutos se activará automáticamente el va-
e. Finalmente, congele las muestras (- 20 °C). cío, VACUUM.
f. Realice este proceso 24 horas antes de pasar al g. Observe en el tablero el encendido de las luces
siguiente proceso de liofilización. ámbar y verdes, este último cuando ya todo el
sistema este con la temperatura y vacío adecua-
Liofilización.-
do (0.022 – 0.070 mBar).
a. Encienda el switch del STOPPERING TRY DR-
h. Todo este proceso demora treinta (30) minutos
YER.
(Figura 20).
b. Anote las horas de uso, y con el botón DISPLAY

15
Alberto Oscanoa et al. Manual para la producción de biomasa microalgal

i. Cuando la zona del STOPPERING TRY DR- z. Pese la smuestras.

YER, descienda hasta -15°C, en tres (03) horas,
aa. Vierta la muestra homogenizada en bolsas plás-
coloque las muestras rápidamente y con mucho
ticas, con cierre hermético.
cuidado.
ab. Una vez la muestra esté embolsada, pese nueva-
j. Espere una (01) hora más hasta que las mues-
mente y anote el peso total.
tras y parrillas estén a la misma temperatura,
observe el monitor. ac. Codifique y almacene la muestra para su poste-
rior análisis.
k. Verifique que las parrillas y muestras estén a la
misma temperatura e inmediatamente abra la ad. Asegúrese que las muestras se mantengan pro-
llave central (Abrir de derecha a izquierda), con tegidas de la humedad y la luz.
el objetivo que comience la liofilización de las
ae. Registre los datos obtenidos en el Formato de
muestras, el vacío se producirá en todo el equi-
Registro de Datos (Ver Anexo 8).
po (Los valores de temperatura de colector y va-
cío, variaran en los rangos ya descritos, durante
todo el proceso) (Figura 21d).
l. Luego de seis (06) horas, ubíquese en STO-
PPERING TRY DRYER, y nuevamente con el
botón DISPLAY localice MANUAL y con el bo-
tón PROGRAM aumente la temperatura hasta 5 Temperatura promedio de los sensores

°C y presione ENTER.
m. Finalmente con DISPLAY ubíquese en MONI-
TOR y observe el aumento de la temperatura. Modo de funcionamiento
del Stopering Try Dryer

n. Luego de catorce (14) horas, nuevamente en

STOPPERING TRY DRYER y con el botón DIS-
PLAY ubíquese en MANUAL y con el botón
PROGRAM aumente la temperatura hasta 15
°C y presionar ENTER por 3 horas.
o. Concluidas las 3 horas, aumente la temperatura
(para el secado final) hasta veinticinco (25) °C Figura 19. Tablero de mando del StopperingTrayDryer
por siete (07) horas.
p. En este punto, verifique cada una (01) hora y
con la ayuda de la linterna de mano, el proceso
de secado la muestra.
q. Luego de treinta y cuatro (34) horas, tiempo que
demora el proceso de liofilización, inicie el apa-
gado del equipo.
r. En el panel inferior, FREEZONE, presione VA-
CUUM, espere 10 segundos y presione AUTO.
s. Abra 2 ó 3 Manifolds (Partes lisas hacia abajo) a
fin de eliminar el vacío.
t. Luego de eliminar el vacío, ubíquese en el panel
superior el STOPPERING TRY DRYER y presio-
ne RUN/STOP.
u. Con los pasos previos, se termina el proceso de
liofilización de la(as) muestras.
v. Finalmenteapague ambos switch.
w. Retire las bandejas y/o placas Petri.
x. Con la ayuda de las espátulas remueva las
muestras y páselas al mortero.
y. En el mortero realice el homogenizado de las
Figura 20. Tablero de mando del FreeZone, del Liofilizador
muestras. LABCONCO DE 18 L. Modelo 7755042/790480401622.

16
Bol Inst Mar Perú / Vol 43 / N°. especial/ Agosto 2017 ISSN 0378-7702

Figura 21. a) Biomasa microalgal esparciéndose en bandeja de acero inox.; b y c) Biomasa húmeda esparcida de 2 diferentes micro-
algas; d) Equipo realizando proceso de liofilización (flecha roja señala la posición final de llave central, indica que vacío se realiza en
todo el equipo); e) Muestras en placas Petri de 150x25 mm; f y g) Muestras liofilizadas en bandejas de acero inox de 38 x36 x3 cm; h)
Homogenización mecánica de muestras; i) Muestras liofilizadas en placas Petri de 150x25 mm; j) Muestras embolsadas y rotuladas
para análisis o almacenamiento y k) Colector abierto para descongelamiento del agua que fue colectado durante el proceso de liofili-
zación (Flecha roja señala el agua captada de las muestras en estado sólido).

17
Alberto Oscanoa et al. Manual para la producción de biomasa microalgal

Control de calidad.- Boney D. 1989. Phytoplankton. 2nd ed. Edward Arnold,

London. 118 pp.
af. Verifique la calidad de la biomasa seca, reali- Burlew J. 1953. Algal culture, from laboratory to pilot
zando un análisis de humedad al liofilizado. plant. Carnegie Institution of Washington, Washington.
ag. Emplee el método de estufa de aire caliente (50 Brennan L, Owende P. 2010. Biofuels from microalgae-A
°C) por 5 horas, hasta que el peso sea constante. review of technologies for production, processing,
and extractions of biofuels and co-products. Renew-
ah. El rango de humedad aceptable para biomasa able and Sustainable Energy Reviews, 14: 557-577.
con peso superior a un (01) kilogramo, está en- Clarsson A, Beilen J, Moller R, Clayton D. 2007. Mi-
tre 5 a 7%. cro-and macro-algae: Utility for industrial aplications.
CPL Press, UK.
ai. Si el porcentaje de humedad es mayor o la Chen M, Liu J, Ju Y. 1998. Flotation removal of algae from
muestra no logre secar, proceda a congelar nue- water. Physicochemical and Engineering Aspects.
vamente y realice nuevamente la liofilización. 12:49-55.
Chisti Y. 2007. Biodiesel from [Link] Adv.
AGRADECIMIENTOS 25:294–306
Cohen Z. 1999. Chemicals from Microalgae. Taylor Y
El Presente trabajo se realizó dentro del financia-
Francis, London, 419pp.
miento de la Asignación Presupuestal que No Re-
Desmorieux H, Decaen N. [Link] drying of spi-
sultan en Productos (APNOP 2002 – 2012), el Pre- rulina in thin layer, Journal of Food Engineering 66
supuesto por Resultados (PpR desde 2013 – 2016); (4), pp. 497–503.
también conto con el apoyo de proyectos del Fondo Dubinsky Z, Matsukawa R, Karube I. 1995. Photobiolog-
para la Innovación, Ciencia y Tecnología (FINCyT): ical aspects of algal mass culture. J. Mar. Biotechnol.2,
“Determinación de la biomasa microalgal poten- 261-265.
cialmente acumuladora de lípidos para la obten- García F, Jawiarczyk N, González C, Fernández J,
ción de combustibles (2008); “Desarrollo de un pro- Acien F. 2012. Valorización de biomasa de microalgas:
tocolo biotecnológico para la obtención de aceite de Aprovechamiento de proteínas, carbohidratos y lípi-
dos. Rev Latinoam Biotecnol Amb Algal 3(2):147-161
microalgas rico en DHA utilizando biorreactores
Jacob A, Krist G, Wiencke C, Lehmann H. 1991. Phys-
tubulares (2013)”. También, agradecemos la cola- iological-Responses of the Antarticc Green-Alga Pra-
boración de Universidad Nacional de Ingeniería siola Crispa Ssp Antartica to Salinity Stress. J. Plant
(UNI), Universidad Nacional Agraria La Molina Physiol. 139.57-62.
(UNALM), Universidad Nacional Mayor de San Ho S, Chen C , Lee D, Chang J. 2011. Perspectives on mi-
Marcos (UNMSM), Universidad Nacional Federi- croalgal CO2-emission mitigation systems - A review.
co Villareal (UNFV), Universidad de la República Biotechnology Advances 29: 189-198.
de Uruguay (UDELAR), Universidad Nacional de Leach G, Oliveira G, Morais R. 1998. Spray-drying of
Colombia. Del mismo modo a las empresas priva- Dunaliella salina to produce a β-carotene rich powder,
Journal of Industrial Microbiology and Biotechnolo-
das GEA Westfalia S.A., Merck Millipore Corpora- gy. 20 (2) pp. 82–85.
tion, INDURA Grupo AIR PRODUCTS, REFABELT
Madigan M, Martinko J, Parker J. 2004. Brock, Biología
EIRL., LAVAYET SAC., MAIPASAC S.R.L.,SPENA- de los microorganismos. 10a Edición. Prentice Hall.
FISH, quienes colaboraron en diferentes aspecto 1089p.
logísticos. Especial reconocimiento a la Msc. Carla Nindo C, Powers J, Tang J. 2007. Influence of Refractance
Aguilar Samanamud, Directora General Científica Window evaporation on quality of juices from small
Ejecutiva del IMARPE, por la guía y recomenda- fruits. Journal Food Science &Technology 40 (6): 1000-
ciones al trabajo. Finalmente agradecemos a Iliana 1007.
Chang Ávila, Gheraldine Ynga Huaman y Claudia Nurdogan Y, Oswald W. 1996. Tube settling rate of high-
rate pond algae. Water Science Technology, 33: 229–
Illa Garcia. Por su valiosa colaboración en los traba- 241.
jos de laboratorio.
Molina E, Medina A, Giménez A, Sánchez J, Camacho
F, García J. 1994. Comparison between extraction of
REFERENCIAS lipids and fatty acids from microalgal biomass, Jour-
Álvarez Cobelas M y Gallardo T. 1989. Una revisión so- nal of the American Oil Chemists’ Society 71 (9) pp.
bre la biotecnología de las Algas. Bot. Complutensis 955–959.
15: 9-60
Molina E, Belarbi E, Fernández F, Robles A, Chisti Y.
Becker E. 1994. Microalgae. Biotechnology and Microbiol- 2003. Recovery of microalgal biomass and metabo-
ogy. Cambridge Studies in Biotechnology. Cambridge lites: process options and economics. Biotechnology
University Press, Cambridge. Advances. 20: 491–515.
Becker E. and Venkataraman L. 1982. Biotechnology Nishida I, Murata N. 1996. Chilling sensitivity in plants
and Exploitation of Algae- the Indian Approach. Ger- and cyanobacteria: the crucial contribution of mem-
man Agency for Technical Cooperation, Eschborn,- brane lipids, Annu. Rev. Plant Physiol. Plant Mol. Biol.
Germany. 47:541-568.
Berg J, Tymoczko J and Stryer L. 2002. Biochemistry. 5a Norton T, Melkonian N, Andersen R. 1996. Algal biodi-
Edition. W.H. Freeman. New York, 1050 pp. versity. Phycologia. 35: 308–326

18
Bol Inst Mar Perú / Vol 43 / N°. especial/ Agosto 2017 ISSN 0378-7702

Olaizola M. 2003. Commercial development of microal- Richmond A. 2004. Handbook of microalgal culture:Bio-
gal biotechnology: from the test tube to the market- technology and applied [Link] [Link]-
place, Biomolecular Engineering. USA 459_466. ence [Link].
Osorio P. 2008. Estudio técnico económico para la pro- Richmond A, Becker E. 1986. Technological aspects of
ducción de biodiesel a partir de algas. Tesis de gra- mass cultivation, a general outline. In: Richmond A,
do Ingeniero Civil en Biotecnología e Ingeniero Civil editor. CRC handbook of microalgal mass culture.
Químico. Universidad de Chile, agosto del 2008. Boca Raton: CRC Press. p. 245– 63.
Palomino A, Estrada C, López J. 2010. Microalgas: Po- Skjanes K, Rebours C, Linbland, P. 2013. Potential for
tencial para la producción de biodiesel. IV Congresso green microalgae to produce hydrogen, pharmaceu-
Brasileiro de Mamona e I Simpósio Internacional de ticals and other high value products in a combined
Oleaginosas Energéticas, João Pessoa, PB. process. Critical Review in Biotecnology, 1549-7801.
Pulz O, Gross W. 2004. Valuable products from biotech- Spolaore P. 2006. Commercial Applications of Microal-
nology of microalgae. Applied Microbiology Biotech- gae. Journal of Bioscience and Bioengineering. 87-96
nology, 65: 635-648. Singh R, Sharma S. 2012. Development of suitable photo-
Prakash J, Pushparaj B, Carlozzi P, Torzillo, G, Mon- bioreactor for algae production - A review. Renewable
taini E, Materassi R. 1997. Microalgae drying by a and Sustainable Energy Reviews 16(4): 2347-2353
simple solar device, International Journal of Solar En- Suh I, Lee C. 2003. Photobioreactor engineering: design
ergy. 18 (4):303–311. and performance. Biotechnology and Bioprocess En-
Reddy S. 2001. University botany: Algae, Fungi, Bryophy- gineering, 6(8), pp. 313-321.
ta and Pteridophyta, Vol1. New Age International. Yamaguchi K. 1997. Recent advances in microalgal biosci-
Reynolds C. [Link] of Freshwater Phytoplankton. ence in Japan, with special reference to utilization of
Cambridge University Press,Cambridge, 184pp biomass and metabolites: a review. Journal of Applied
Richmond A. 1986. Cell response to environmental fac- Phycology, 8, 487-502.
tors. En: Richmond, A. (Ed). Handbook of microalgal Ugwu C, Aoyagi H, Uchiyama H. 2008. Photobioreactors
mass culture. CRC Press. Inc., E.U.A.U.S.A. P: 69-99 for mass cultivation of algae. Bioresour. Technol., 99:
Richmond A. 1999. Physiolical principles and modes of 4021-4028.
cultivation in mas production of photoautotrophic
microalgae. In: Chemicals from Microalgae (ed. Z. Co-
hen), pp. 353-86. Taylor & Francis, London.

19
Alberto Oscanoa et al. Manual para la producción de biomasa microalgal

Anexo 1. Glosario Cultivo masivo: Se aplica a las especies marinas que son
cultivadas en recipientes con una capacidad de vo-
Microalgas: Organismos microscópicos unicelulares, ca- lumen de 2,5; 15; 80, 1000 litros y volúmenes supe-
paces de convertir la energía solar en energía quí- riores.
mica por medio de la fotosíntesis. Contienen nu-
merosos compuestos bioactivos que ´pueden ser Cosecha: Extracción de microalgas del recipiente de cul-
aprovechados para usos comercial. tivo una vez que han alcanzado una densidad de-
seada.
Biomasa: biomasa sust. (1) peso, volumen o equivalente
energético total de los organismos de un ·rea dada, Cepa: Cultivo puro de una especie determinada de mi-
(2) materiales vegetales y restos animales utilizados croorganismos. (Manual para el cultico de microal-
como fuente de combustible o de otros productos gas.
industriales; (3) en biotecnología, la materia micro-
Siembra: Introducción de un concentrado conocido de
biana del sistema.
volumen microalgal (inóculo) a recipientes con me-
Biorreactor: Son recipientes en los cuales se llevan a cabo dio líquido. Esto marca el inicio de la etapa de cul-
reacciones bioquímicas y/o bioprocesos, ya sea tivo.
con microorganismos, células vegetales y anima-
Capacidad de carga: Tamaño máximo de una población
les, viables o no viables. En términos generales, un
de una especie biológica que el ambiente puede so-
Biorreactor busca mantener ciertas condiciones am-
portar indefinidamente en un periodo determinado.
bientales propicias (pH, concentración de oxígeno,
Temperatura, etc.) al organismo o sustancia química Invernadero: Recinto cerrado, que se destina a la produc-
que se cultiva, en función de los flujos de entrada y ción de cultivos, dotado habitualmente de una cu-
salida. bierta exterior translúcida de vidrio o plástico, que
permite el control de la temperatura, la humedad
Densidad: Numero de algas contenido en un volumen
y otros factores ambientales para favorecer el desa-
determinado de cultivo.
rrollo de los organismos acuáticos de agua de mar
Inóculo: Conjunto de microorganismos que se agregan a y continental.
un medio de cultivo para su crecimiento.
Bomba de succión: Encargada de proveer un caudal cons-
Centrifugación: La centrifugación separa sólidos de líqui- tante y controlado de cultivo a la centrifuga.
dos de diferente densidad mediante una fuerza ro-
Liofilización: Es un proceso en el que se congela el pro-
tativa, la cual imprime a la mezcla una fuerza mayor
ducto y posteriormente se introduce en una cámara
que la de la gravedad, provocando la sedimentación
de vacío para realizar la separación del agua por su-
de los sólidos o de las partículas de mayor densidad.
blimación. De esta manera se elimina el agua desde
El proceso es rápido y de gran consumo energético,
el estado sólido al gaseoso del ambiente sin pasar
la recuperación de la biomasa depende de las carac-
por el estado líquido. Para acelerar el proceso se uti-
terísticas de sedimentación de las células, tiempo de
lizan ciclos de congelación-sublimación con los que
residencia y la solución de fondo.
se consigue eliminar prácticamente la totalidad del
agua libre contenida en el producto original, preser-
vando la estructura molecular de la sustancia liofi-
lizada.

20
Bol Inst Mar Perú / Vol 43 / N°. especial/ Agosto 2017 ISSN 0378-7702

Anexo 2. Expresión de los resultados:

Para la evaluación de la densidad celular de los cultivos se emplea la técnica de conteo de Neubauer para:
Células menores a 6µ:
Na = (∑Cel. Ca / 5) * 25000
Células mayores a6µ:
Nb = (∑Cel. Cb / 4) * 10000
Dónde:
Na y Nb = Número de células por mL (cel/mL)
∑[Link] = Suma de células en la diagonal central de la cámara de Neubauer
∑[Link]= Suma de células en 4 cuadrantes externos de la cámara de Neubauer

Anexo 3. Formato de control parámetros de los cultivos

HORA

08:00 12:00 16:00

Punto
FECHA control Oxígeno Oxígeno Oxígeno
Salinidad Temp Salinidad Temp Salinidad Temp
(*) pH Disuelto pH Disuelto pH Disuelto
(ppm) (°C) (ppm) (°C) (ppm) (°C)
(g/L) (g/L) (g/L)

Promedio

Desvest

Promedio

Desvest

(*) Indica el lugar donde se toman los datos

Anexo 4. Formato de control parámetros del Invernadero

Punto TEMPERATURA (°C)
PAR (µmol/m2/
FECHA control HORA Luminosidad (lux)
seg) Mínima Máxima
(*)

Promedio
Desvest
(*) Indica el lugar donde se toman los datos

21
Alberto Oscanoa et al. Manual para la producción de biomasa microalgal

Anexo 5. Obtención del peso de biomasa húmeda

Para obtener el peso húmedo de la biomasa cosechada, emplee la siguiente formula:
BH = P1 – P2

Dónde:
BH = Biomasa húmeda en gramos
P1 = Peso total de biomasa húmeda en g (bandeja de acero y/o placa Petri de vidrio+ biomasa húmeda)
P2 = Peso de la bandeja de acero y/o placa Petri de vidrio en gramos.

Anexo 6. Formato de control de horas de uso del Liofilizador

FREEZONE STOPPERING TRY DRYER

Fecha REFRIGERACIÓN VACÍO REFRIGERACIÓN Usuario (*) Observaciones

TOTAL (h) SERVICIO(h) TOTAL(h) SERVICIO(h) TOTAL(h) SERVICIO(h)

(*) Usuario: Persona responsable de la anotación de horas de uso del Liofilizador.

Anexo 7. Obtención del peso de biomasa seca y expresión de resultados

Para obtener el peso seco de la biomasa húmeda, emplee las siguientes formulas:
BH = P1 – P2
BS = P3 – P4
T = (BS * 100 / BH)%
Dónde:
BH = Biomasa húmeda en gramos.
BS = Biomasa seca en gramos.
P1 = Peso total de biomasa húmeda en gramos. (bandeja y/o placa petri +biomasa húmeda)
P2 = Peso de la bandeja y/o placa petri en gramos.
P3 = Peso total de biomasa seca en gramos. (bolsa hermética + biomasa seca)
P4 = Peso de la bolsa hermética en gramos.
T = Porcentaje de conversión de biomasa húmeda a seca.

Anexo 8. Formato de registro de datos después de secado de biomasa microalgal.

Fecha de N° de Peso Peso % de Hora inicio Hora fin Usuario

Observaciones
análisis Muestra húmedo seco conversión liofilización liofilización (**)

(**)Usuario: Persona responsable del encendido y/o apagado del Liofilizador.

22
 Anexo 9. Formato final para evaluación de producción de microalgas en condiciones de Invernadero
Bol Inst Mar Perú / Vol 43 / N°. especial/ Agosto 2017

Capacidad Capacidad
Litros Concentración Biomasa
Litros de carga de código de Días de Volumen de de carga de Biomasa BH/BS Productividad
N° Fecha Ingreso sembrados Fecha cosecha Siembra (cel/ húmeda Observaciones
Inoculo (L) inoculo (cel/ muestra cultivo cosecha (L) cosecha (cel/ seca (g) (%) (mg/L/día)
(L) mL x 107) (g)
mL x 107) mL x 106)

23
ISSN 0378-7702
Alberto Oscanoa et al. Manual para la producción de biomasa microalgal

24