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Contenido

Prefacio ..................................................................................................................................... xiii

Autores.....................................................................................................................................xv

1 Automatización industrial..................................................................................................1 1.1 El sistema de

control industrial....................................................................................... 1 1.2 Automatización y control
de procesos.............................................................................. 6 1.3 Propósito de la automatización
industrial.................................................................. 9 1.4 Circuitos de automatización
industrial..................................................................10 1.5 Control y automatización industrial basados
en computadora..................................13 Preguntas de
repaso..............................................................................................................18

2 Componentes de hardware para automatización y control de procesos..................................19

2.1 Actuadores...............................................................................................................19 2.1.1 Motores
eléctricos..............................................................................................20 2.1.2 Actuadores
neumáticos..................................................................................24 2.1.3 Sistemas
microelectromecánicos..................................................................24 2.1.4
Relés..............................................................................................................25 2.1.4.1 Principio
de funcionamiento de los relés..............................................25 2.1.5 Relés de
potencia..................................................................................................27 2.1.6 Relés de propósito
general..................................................................................29 2.1.7 Relés de
enclavamiento..............................................................................30 2.1.8 Relés biestables de
pulsos..................................................................................31 2.1.9 Relés de estado
sólido..............................................................................................32 2.1.10 Contacto eléctrico
Clasificación..................................................................................33 2.1.11 Actuadores lineales
de solenoide......................................................................35 2.2
Sensores..............................................................................................................37 2.2.1 Relé de
sobrecarga térmica..................................................................................38 2.2.2 Interruptores de
proximidad..................................................................................40 2.2.3 Interruptores
fotoeléctricos..................................................................................47 2.2.4 Interruptores de
límite..............................................................................................50 2.2.5 Interruptores de
nivel..................................................................................52 2.2.6 Interruptores de
flujo..................................................................................................57 2.2.7 Interruptores de
temperatura y presión..................................................................59 2.3 Temporizadores,
interruptores de tambor y componentes especiales..................................64 2.3.1
Temporizadores.............................................................................................64 2.3.2
Temporizadores de leva.....................................................................................67

vii
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viii Contenido

2.3.3 Relés de monitoreo trifásicos.................................................................. 69 2.3.4 Relés

de lengüeta............................................................................................ 70 2.3.5 Actuadores
de solenoide específicos............................................................. 71 2.3.6 Contadores y
contadores de horas.................................................................. 72 2.3.7
Codificadores.............................................................................................73 Preguntas de
repaso.............................................................................................................. 75 3 Síntesis de

automatización industrial..................................................................79 3.1 Principios introductorios en el

diseño de circuitos de automatización..................79 3.1.1 El principio de
enclavamiento.................................................................................. 79 3.1.2 El principio de
"comando"...................................................................................81 3.2 Síntesis de ejemplos
básicos de automatización paso a paso.................................. 82 3.2.1 Operación del motor con
protección de sobrecarga térmica.................. 82 3.2.2 Operación y Indicación de
fallas.................................................................. 83 3.2.3 Operación de la máquina con
retardo de arranque.............................................. 84 3.2.4 Operación de la máquina con
retardo de parada.................................................. 87 3.2.5 Operación periódica de la
máquina con dos constantes de tiempo....................... 88 3.2.6 Operación de la máquina
con control automático o manual.................................. 88 3.2.7 Operación de dos máquinas
con un comando manual común
o Comandos Automáticos Separados............................................................ 89
3.2.8 Operación de dos máquinas con un comando automático común
o Comandos Manuales Separados.................................................................. 90
3.2.9 Operación de una Máquina desde Dos o Más Puntos..................................... 90 3.2.10
Panel de Control para Operar n Máquinas..................................................91 3.3 El
Significado del Latch Eléctrico y Mecánico..................................................91 3.3.1 Arranque
Secuencial—Latch de Máquinas (Latch de Cadena)............................... 93 3.3.2 Operación
de Motor con Fuente de Alimentación de Dos Redes Diferentes....... 94 3.4 Circuitos de
Automatización para Motores.................................................................. 95 3.4.1 Motor con
Inversión en Rotación.................................................................. 95 3.4.2 Motor con Arranque
Estrella­Triángulo (Y­Δ).................................................. 96 3.4.3 Automatización de Varios
Tipos de Motor..................................................... 97 3.5 Circuitos de Automatización con
Sensores..................................................................... 98 3.5.1 Arranque de una Máquina con
Cancelación Capacidad.................................................. 98 3.5.2 Operación de bombas
según control de nivel.............................................. 100 3.5.3 Operación de dos bombas
según demanda.................................. 100 3.5.4 Automatización de una puerta de
garaje..................................................101 3.6 Normas de diseño de circuitos de
automatización..................................................102 3.7 Implementación de circuitos de
automatización..................................................105 3.8
Aplicaciones..........................................................................................................................107 3.8.1
Control de operación de máquinas desde múltiples posiciones..................107 3.8.2 Control
de operación de un transformador de potencia..................................108 3.8.3 Operación de
dos bombas con una alteración cíclica, según una demanda baja­
alta.............................................................. 109 3.8.4 Operación de tres
compresores de aire con combinaciones predefinidas.....112
Problemas.........................................................................................................................113
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Contenido ix

4 Diseño lógico de circuitos de automatización.............................................................117 4.1 Introducción

al diseño lógico de circuitos de automatización.............................117 4.2 Componentes lógicos
booleanos..............................................................................118 4.2.1 Postulados y teoremas del
álgebra de Boole.................................................. 120 4.3 Diagramas de
estado..................................................................................................121 4.3.1 Diagramas de estado
clásicos...........................................................................121 4.3.2 Diagramas de estado con
sensores..................................................................124 4.3.3 Transición paso a paso debido a
una señal sucesiva discreta.................. 128 4.3.4 Diagramas de estado con relés de
tiempo..................................................133 4.3.5 Método del diagrama de estado de los
componentes..................................135 4.3.6 Diagramas de estado y realizaciones
mínimas.....................................137 4.3.7 Sistemas de automatización
secuencial..................................................................142 4.4
Aplicaciones...................................................................................................................145 4.4.1 Mesa
de trabajo móvil con husillo bidireccional y dos velocidades.....146 4.4.2 Movimiento
palindrómico de una mesa de trabajo con memoria..................................148 4.4.3 Operación
de N máquinas con pausa bajo condiciones específicas.....151
Problemas..............................................................................................................................155

5 Elementos de los componentes electroneumáticos..................................................159 5.1 Introducción a

los componentes electroneumáticos.............................................159 5.2 Aire
presurizado.........................................................................................................159 5.3 Producción de
aire presurizado..................................................................................160 5.4 Distribución de aire
presurizado..............................................................................161 5.5 Dispositivos
neumáticos..............................................................................................163 5.5.1 Cilindros de simple
efecto..............................................................................163 5.5.2 Cilindros de doble
efecto..................................................................................164 5.6 Cálculos en el caso de
cilindros neumáticos..................................................166 5.6.1 Longitud de la carrera del
pistón..................................................................167 5.6.2 Velocidad de traslación del
pistón..................................................................167 5.7 Válvulas de control de flujo de aire
presurizado..................................................................167 5.7.1 Válvulas
direccionales..................................................................................167 5.7.2 Accionamiento
manual de una válvula............................................................168 5.7.3 Accionamiento mecánico
de una válvula..................................................170 5.7.4 Accionamiento eléctrico de una
válvula..................................................................170 5.7.5 Accionamiento neumático de una
válvula..............................................................174 5.8 Circuitos para automatización
electroneumática..................................................175 5.9 Aplicaciones
electroneumáticas..................................................................................178 5.9.1 Automatización
industrial de un sistema para separar bolas similares.....178 5.9.2 Automatización industrial
de una máquina de estampación de objetos..................179 5.9.3 Automatización industrial de
un sistema transportador para cortocircuito de objetos.....181
Problemas..............................................................................................................................183

6 Principios básicos de funcionamiento de los PLC ...............................................................193 6.1

Introducción a los PLC............................................................................................... 193 6.2
Construcción modular de un PLC.......................................................................... 200
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x Contenido

6.3 Componentes de E/S del PLC............................................................................. 202 6.4 Módulos

de entrada digital...................................................................................... 204 6.5 Módulos de salida
digital......................................................................................... 209 6.5.1 Especificaciones técnicas
para módulos de entrada/salida digital..................212 6.6 Módulos de entrada/salida
analógica..................................................................216 6.6.1 Módulos de entrada
analógica..................................................................216 6.6.2 Precisión en la conversión de
señales analógicas..................................219 6.6.3 Módulos de salida
analógica.................................................................. 220 6.7 Módulos de entrada/salida para
fines especiales.................................................. 222 6.7.1 Módulos de respuesta de entrada
rápida..................................................... 223 6.7.2 Módulos de control de motor paso a
paso.................................................. 223 6.7.3 Módulos de control de tres términos
(PID).............................................. 224 6.7.4 Módulos de
comunicación.................................................................. 225 6.8 Unidad central de
procesamiento............................................................................. 225 6.8.1 Organización de la
memoria............................................................................. 227 6.8.2 Tipos de
memoria..................................................................................231 6.8.2.1 Memoria de solo
lectura (ROM) .....................................................231 6.8.2.2 Memoria de acceso
aleatorio (RAM)...............................................231 6.8.2.3 Memoria de solo lectura
programable y borrable (EPROM)...231 6.8.2.4 Memoria de solo lectura
programable y borrable eléctricamente
(EEPROM).................................................................................. 232 6.8.3
Direccionamiento de E/S y otros elementos internos.............................................232 6.9
Expansión del PLC y configuración de E/S..................................................................233 6.9.1
Sistema de E/S local y periférico.............................................................. 234 6.9.2 Diseño
del sistema de E/S.................................................................................. 236 6.10 Sobre la
instalación de los PLC.................................................................................. 243 6.10.1 Caja eléctrica
para la instalación del PLC..................................................243 6.10.2 Interferencia
electromagnética.....................................................................245 6.10.3 Conexión a
tierra ...............................................................................................249 6.10.4 Blindaje
electromagnético de cables..................................................................251 6.10.5 Protección
contra rayos..................................................................................252 6.10.6 Dispositivos de
entrada con Corriente de fuga: ajuste de impedancia de E/S...253 6.10.7 Ajuste de
impedancia de entrada..................................................................256 6.10.8 Ajuste de
impedancia de salida ..............................................................257 6.10.9 Paralelización de
salidas digitales de PLC: protección transitoria de E/S...259 6.10.10 Inicio de la operación
de un PLC y detección de fallas..................................261 Preguntas y problemas de
repaso..................................................................................264

7 Principios básicos de programación de PLCs ..............................................................271 7.1

Introducción a la programación de PLCs .............................................................271 7.2 El estándar
IEC 61131.............................................................................................273 7.3 Programación
estructural...........................................................................................278 7.4 Instrucciones básicas
de programación..................................................................281 7.4.1 El resultado de la ejecución
de una instrucción..................................284 7.4.2 Instrucciones lógicas
booleanas..................................................................287 7.4.3 Instrucciones de
activación..................................................................288 7.4.4 Instrucciones
complementarias..................................................................290
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Contenido xi

7.5 Programación según la norma IEC 61131­3............................................292 7.5.1 Aspectos

generales destacados y restricciones en la programación de PLC..................292 7.5.2
Programación con lógica booleana e instrucciones de activación..............300 7.5.3
Programación con temporizadores y contadores..................................315 7.5.4 Uso de la
programación estructural..............................................................323 7.5.5 Programación de
operaciones matemáticas..................................................327 7.5.6 Aplicaciones de la
programación de PLC..................................................329
Problemas........................................................................................................................347

8 Redes industriales de PLC............................................................................................355 8.1 Topología

de una red...............................................................................................357 8.1.1 Topología en
estrella...........................................................................................357 8.1.2 Topología en
anillo...........................................................................................358 8.1.3 Topología de
bus...........................................................................................359 8.2 Protocolos de
comunicación..................................................................................359 8.2.1 Método de acceso
maestro/esclavo.............................................................. 360 8.2.2 Método de acceso con
detección de portadora y detección de colisiones.................. 360 8.2.3 Método de acceso
con paso de token..................................................361 8.3 Implementación de redes
industriales ............................................................... 362 8.3.1 Medios de transmisión de
datos. ..................................................................... 362 8.3.2 El modelo ISO/
OSI.................................................................................... 363 8.3.3 Dispositivos de
red........................................................................................ 364 8.3.4 La tarea de
comunicación de los PLC...........................................................365 8.3.5 La red de interfaz
actuador­sensor (AS­I). .......................................367 8.3.6 La red
Profibus............................................................................................. 368 8.3.7 Sistemas
SCADA ..................................................................................... 368 Preguntas de
repaso..................................................................................................................370

9 Control PID en la industria............................................................................................. 373 9.1 Control

PID .............................................................................................................. 373 9.2 Control PID en
PLCs............................................................................................. 376

10 Aplicaciones industriales..................................................................................................381 10.1

Funcionamiento cíclico de semáforos..............................................................................381 10.2
Sistema transportador para un surtido de objetos por pares..................................381 10.3 Sistema
de envasado de diferentes bolas.................................................................. 383 10.4 Sistema
transportador para transferencia de material granular con control de peso.....384 10.5 La industria
alimentaria: una máquina para la producción de ensalada tzatziki..............................385 10.6
Movimiento reciprocante retentivo de una mesa de trabajo.................................. 387 10.7 Proceso
de apilado, pintado y transferencia de placas de madera.................................. 388 10.8 Una mesa
de billar automatizada controlada por un PLC.................................................. 388 10.9 Llenado
automatizado de dos tanques de leche.................................................................. 389 10.10
Programación modular para un conjunto de Estaciones de procesamiento y reparación... 390
10.11 Control de semáforo de una intersección compleja..................................................... 391
10.12 Operación combinada de dos cintas transportadoras.............................................. 392 10.13
Una máquina con tres estados operativos y una señal de reconocimiento........ 392 10.14 Proceso
de limpieza química de objetos metálicos.................................................. 392 10.15 Accionamiento
de un motor paso a paso a través de un PLC.................................................. 393
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xii Contenido

10.16 Máquina apiladora de objetos ligeros.............................................................. 394 10.17 Un brazo

robótico simple para la recogida y colocación de objetos ligeros....................... 395 10.18 Proceso de
tratamiento térmico en un horno de cámara.................................................. 396 10.19 Monitoreo del
tiempo de trabajo de una máquina bajo un programa de tres turnos..... 397 10.20 Alimentación de una
máquina de ensamblaje con componentes a granel.................. 398 10.21 Un sistema transportador de
rodillos para envolver membranas de plástico.................. 399 10.22 Separación basada en el color de
bolas de plástico.................................................. 399 10.23 La máquina de corte de una lámina de
aluminio desplegada.................................. 401 10.24 Monitoreo de la velocidad de entrada y salida de
los objetos transferidos hacia adentro y hacia afuera
de una máquina de proceso............................................................................................. 402
10.25 Una máquina laminadora de placas de metal y control de su espesor.................. 402 10.26 Un
sistema de pintura y transporte de objetos.................................................. 403 10.27 Una estación de
empaquetado de múltiples botellas.................................................. 404 10.28 Un sistema de llenado de
barriles para material seco a granel.................................. 405 10.29 Un sistema electroneumático para
la recogida y colocación de contenedores de plástico..... 406

Apéndice A: Sistemas aritméticos............................................................................................. 409 Apéndice B:

Escalado de valores de E/S analógicas.............................................................. 419 Lecturas

adicionales.............................................................................................................. 421

Índice.................................................................................................................................................425
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Prefacio

El libro que tiene en sus manos es el resultado de numerosos esfuerzos académicos realizados durante las
últimas décadas para enseñar el concepto de automatización industrial a ingenieros jóvenes y prometedores.
Los autores se propusieron crear un sistema que brindara a los ingenieros una visión completa y profunda
del campo de la automatización industrial, con una sólida conexión con aplicaciones prácticas, y que les
sirviera de inspiración constante para los problemas comunes del entorno industrial. En el enfoque docente
adoptado, uno de los objetivos fundamentales del aprendizaje fue fomentar el pensamiento creativo
independiente y creativo de los ingenieros de automatización para generar soluciones funcionales a
problemas complejos. Durante todos estos años, los autores han constatado que no existía un libro en la
literatura existente que proporcionara todas las directrices de aprendizaje necesarias para los estudiantes,
con un enfoque completo en las demandas de la vida real, que los preparara de inmediato y les proporcionara
los conocimientos fundamentales necesarios para abordar el campo de la automatización industrial. Por lo
tanto, el libro que tiene en sus manos es el resultado de un proceso de escritura e integración que duró más
de tres años, y que esperamos que se convierta en una referencia constante en el campo de la automatización industrial.
La automatización industrial es una disciplina multidisciplinar que requiere conocimientos y experiencia
de diversos sectores de la ingeniería, como la eléctrica, la electrónica, la química, la mecánica, la de
comunicaciones, la de procesos y la de software. Hoy en día, la automatización industrial se ha convertido
en una infraestructura omnipresente que automatiza y mejora la vida cotidiana. Ejemplos característicos de
sistemas de automatización industrial se encuentran en la industria automotriz, la aeronáutica, la marina, la
sanitaria, el transporte ferroviario, la producción y distribución de energía eléctrica, la industria de la pulpa y
el papel, y muchas otras aplicaciones. Nuestra sociedad se ha vuelto tan dependiente de la automatización
que resulta difícil imaginar cómo sería la vida sin la ingeniería de automatización. Con los avances actuales
en el campo de la Industria 4.0, la automatización industrial se unifica con el concepto del Internet de las
cosas, los sistemas embebidos y los sistemas ciberfísicos, para crear un ecosistema integrado con la visión
de permitir la automatización pura en todos los aspectos de la vida, un futuro en el que todo estará conectado,
integrado y automatizado.

Hoy en día, el concepto de automatización en un proceso de producción industrial es un tema muy

atractivo para los ingenieros eléctricos, ya que combina a la perfección todos los principios y métodos del
control automático clásico con la tecnología de microordenadores o microprocesadores. La introducción de
la tecnología de microordenadores en el campo de la producción industrial, sumada al desarrollo de la
robótica, dio lugar a la creación de un campo científico específico conocido como "automatización y robótica".
Si bien este campo parece estar separado del "control automático", esto se debe principalmente a su gran
alcance y no a la diferenciación de sus principios teóricos. El rápido desarrollo de la automatización y la
robótica en el mundo tecnológico actual ha hecho necesario, desde hace tiempo, la introducción de cursos
de automatización industrial y robótica en el currículo de diversos departamentos de ingeniería eléctrica e
informática.

xiii
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xiv Prefacio

Cada proceso de producción industrial consta de una serie de máquinas, simples o complejas, mediante
las cuales la materia prima se somete a un tratamiento secuencial para lograr la producción de un producto
final, cumpliendo al mismo tiempo con el objetivo de aumentar la producción, mejorar la calidad del producto,
reducir los costes y aumentar la flexibilidad productiva. Inicialmente, los sistemas de automatización industrial
se implementaban de forma convencional, es decir, con dispositivos específicos independientes
(temporizadores, contadores, relés auxiliares, etc.) y cableándolos según el modo de funcionamiento deseado.
Hoy en día, la implementación de un sistema de automatización industrial se realiza mediante dispositivos
digitales específicos denominados controladores lógicos programables (PLC). La característica clave de la
tecnología PLC es la necesidad de programar (en lugar de cablear) la lógica de control del sistema industrial.
Las múltiples ventajas de los PLC los han convertido en la herramienta líder para el control de sistemas
industriales, pero también para otros sistemas no industriales que encontramos en nuestra vida cotidiana,
como el control de tráfico en una intersección, un ascensor de torre, un lavadero automático de coches, etc.
La primera parte del libro, que incluye los capítulos 1, 2, 3, 4, 5 y 6, presenta los dispositivos, sensores y
actuadores básicos que se utilizan para implementar un sistema de automatización, así como la composición
heurística de los sistemas de automatización y el diseño metódico de circuitos de automatización. Además, se
introducen los elementos básicos de la tecnología electroneumática. La segunda parte, que incluye los capítulos
6, 7, 8, 9 y 10, presenta el tema ampliado de los PLC, cuyo hardware y software se describen en detalle.
También se presentan los conceptos básicos de redes industriales para la interconexión de PLC u otros
controladores, y el uso aplicado de la ley de control Proporcional­Integral­Derivativo (PID) en la industria. El
Apéndice A presenta brevemente los sistemas aritméticos necesarios para la programación de PLC, mientras
que el Apéndice B introduce el tema del escalado de valores de entrada y salida analógicos. Este libro se
escribió asumiendo que el lector no tiene experiencia previa en sistemas de automatización industrial, pero
debería ser fácil de entender si tiene algún conocimiento previo relacionado con el control de motores, la lógica
digital y la electrónica digital.
Los resultados de aprendizaje proyectados después de leer este libro serán comprender la funcionalidad
de los elementos básicos de los sistemas automatizados y los principios fundamentales de operación; analizar
problemas de la vida real desde una perspectiva de automatización industrial y comprender qué es efectivo y
qué no, con base en el pensamiento de ingeniería y orientado a costos; identificar y seleccionar equipos
sensoriales y de actuación adecuados para sintetizar e integrar tareas de automatización industrial; integrar y
sintetizar una automatización industrial clásica basada en relés; integrar, sintetizar y programar un PLC basado
en automatización industrial; y obtener conocimientos fundamentales en el campo de la automatización
electroneumática, redes industriales y control PID en la industria.
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Autores

Stamatios Manesis obtuvo su doctorado en la Escuela de Ingeniería de la Universidad de Patras, Río,

Grecia, en 1986. Es profesor de automatización industrial en la División de Sistemas y Control del
Departamento de Ingeniería Eléctrica e Informática de la Universidad de Patras. Entre 1998 y 1999, trabajó
en el Centro de Control Industrial de la Universidad de Strathclyde, Glasgow, Reino Unido. En 2008, fue
profesor visitante en la Eidgenössische Technische Hochschule (ETH) de Zúrich, Zúrich, Suiza.
Ha diseñado diversos sistemas de automatización industrial para las industrias griegas. Ha publicado más
de 100 artículos en congresos y revistas, y ha escrito cinco libros de texto. Sus principales intereses de
investigación incluyen el control industrial, la automatización industrial, las redes industriales, los sistemas
expertos de control difuso, los controladores inteligentes y los sistemas de control supervisor y adquisición
de datos (SCADA). Su investigación ha sido financiada por varios proyectos nacionales (Programa para el
Desarrollo de Empresas Industriales [PDIE], Programa Nacional de Energía [NPE] y el programa Karatheodori).
Ha participado en diversos proyectos de la Unión Europea como Ciencia y Tecnología para la Innovación y
el Desarrollo Regional en Europa (STRIDE), Programa Estratégico Europeo de Investigación en Tecnologías
de la Información (ESPRIT) y Fondo Social Europeo (FSE).

George Nikolakopoulos es profesor de robótica y automatización en el Departamento de Ciencias de la

Computación, Ingeniería Eléctrica y Espacial de la Universidad Tecnológica de Luleå, Luleå, Suecia. Su
trabajo se centra en el área de robótica, aplicaciones de control y sistemas ciberfísicos, mientras que tiene
una amplia experiencia en la creación y gestión de proyectos de investigación europeos y nacionales.
Anteriormente, ha trabajado como director de proyectos e investigador principal en varios proyectos de I+D+i
financiados por la Unión Europea (UE), la Agencia Espacial Europea (ESA) y el Ministerio de Investigación
Nacional de Suecia y Grecia, en proyectos como: (a) proyectos financiados por la UE: AEROWORKS,
DISIRE, Compinnova, FLEXA (IP), C@R (IP), NANOMA (STREP), SYMBIOSIS­EU (STREP), CONFIDENCE
(STREP), PROMOVEO (STREP) y CommRob (STREP); (b) proyectos financiados por ARTEMIS: R5­COP;
y (c) proyectos financiados por Suecia: Vehículos de Patrulla de Minas, Bailarín Neumático de Músculos,
etc. En 2014, coordinó el proyecto H2020­ICT AEROWORKS en el campo de los vehículos aéreos no
tripulados (UAV) colaborativos y el proyecto H2020­SPIRE DISIRE en el campo del control integrado de
procesos, con un presupuesto total de 12 millones de euros. En 2013, recibió una subvención de 220.000
euros para establecer el mayor sistema de captura de movimiento al aire libre de Suecia, y probablemente
de Europa, como parte del Laboratorio de Robótica de Campo FROST de la Universidad Tecnológica de
Luleå. En 2014, el profesor Nikolakopoulos fue nominado como candidato al premio Wallenberg de la
Universidad Tecnológica de Luleå (LTU), uno de los tres nominados de la universidad y un total de 16
nominados de ingeniería en Suecia. En 2003, recibió el Premio a las Tecnologías de las Sociedades de la Información (IST)
Premio al mejor artículo que promueve el alcance del sector europeo de las IST (actualmente conocidas
como Tecnologías de la Información y la Comunicación [TIC]). Las publicaciones del profesor Nikolakopoulos
en el campo de los UAV han recibido el máximo reconocimiento de la comunidad científica pertinente, y estas...

xv
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xvi Autores

Sus publicaciones han sido incluidas varias veces en el TOP 25 de las publicaciones más populares en
ingeniería de control de Elsevier. En 2014, recibió el Premio Premium al Mejor Artículo en Teoría y
Aplicaciones de Control IET de Elsevier por su trabajo de investigación en el área de vehículos aéreos
no tripulados (UAV). Este premio reconoce los mejores artículos de investigación publicados en esta
revista durante los dos últimos años. Su trabajo científico publicado incluye más de 150 publicaciones
en revistas y congresos internacionales en sus áreas de interés.
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Capítulo 1

Automatización industrial

1.1 El sistema de control industrial

Todo proceso de producción industrial consiste en una serie de máquinas, simples o complejas, que,
mediante la combinación de materias primas, se transforman e integran secuencialmente para producir
un producto final. El término "máquina" se refiere a todo tipo de dispositivo electromecánico en la
planta industrial, por ejemplo, desde un motor simple (como una taladradora o una cortadora) hasta
una máquina química compleja (por ejemplo, una máquina de combustión química). El conjunto de
máquinas (es decir, máquinas no homogéneas) que se integran y combinan en un proceso de
producción industrial se denominará "máquina integrada".

Como ejemplo de una máquina integrada, la Figura 1.1 muestra la línea de producción típica de
una máquina de papel integrada, donde la pulpa cruda inicial se somete a los procesos secuenciales
de pretratamiento y molienda, refinación, blanqueo de pulpa, prensado y secado de pulpa, hasta su
transformación en el papel final con una calidad predefinida. La Figura 1.2 muestra las distintas etapas
del proceso de fabricación de papel. Durante el pretratamiento y la molienda, en la primera etapa del
proceso de fabricación de papel, los troncos de madera descortezados y lavados se precalientan para
facilitar su molienda y se introducen en grandes trituradoras de troncos, que producen astillas de
madera. La refinación es la segunda etapa del proceso de fabricación de papel, en la que la calidad
del producto final depende en gran medida de ese subproceso específico. Durante esta etapa, las
astillas de madera se reciben y se transforman en pulpa mediante un alto consumo de energía, la
infusión de agua y la adición de compuestos químicos. Durante la siguiente etapa, el blanqueo de
pulpa, la pulpa producida por el sistema de refinación se alimenta a la máquina encargada de la decoloración de la m
El blanqueo es un proceso químico que se aplica a los materiales celulósicos para aumentar su brillo.
La última etapa del proceso de fabricación del papel es el secado y prensado.
Durante esta etapa, la pulpa blanqueada se seca y se prensa para formar la producción deseada.
papel.
En el caso de una máquina integrada, la secuencia completa de operaciones de todas las
máquinas involucradas, las transformaciones e integraciones exactas de las materias primas, así
como los requisitos operativos generales, se detallan a priori y están claramente definidos para el
ingeniero de automatización industrial, quien se encarga de diseñar e implementar la automatización
del proceso deseada. Para una línea de producción específica, la secuencia de operaciones y transformaciones,

1
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2 Introducción a la Automatización Industrial

Figura 1.1 Esquema de un proceso industrial de pulpa y papel.

Caja de entrada Sección de formación Sección de prensa Sección de secadora Pila de calendario Enrollar

Suspensión de pulpa

Evaporación

Carrete

Prensa

Línea seca

Cilindro calentado por vapor . Matriz de sensores

Alambre de formación
Actuadores de
Drenaje de agua
Peso básico Sistema
corte de caja de entrada sensores
Control de control
sistema

Figura 1.2 Visualización simplificada de las etapas del procesamiento de la pulpa.

Las operaciones aplicadas a los productos se generan a partir del propio proceso de producción y,
debido a simplificaciones, no es posible modificar estas etapas. Por ejemplo, en el caso de una máquina
integrada para la producción de galletas, ya se ha definido desde el proceso de producción (todos los
procesos manuales y manuales) que, en la cámara de mezcla, primero se debe introducir la leche en una
cantidad determinada, mientras que, en la secuencia, la harina se debe introducir a velocidades y
cantidades específicas. En este ejemplo, para simplificar el proceso de automatización general, no es
posible anular este procedimiento diseñando un sistema de automatización que invierta la secuencia de
operaciones previa (p. ej., primero se introducirá la harina y luego la leche) ni ignorando por completo la
secuencia predescrita, permitiendo que ambos materiales se introduzcan simultáneamente en la cámara
de mezcla. En general, y para todas las automatizaciones industriales producidas, el procedimiento
automatizado siempre debe cumplir las reglas y secuencias del producto fabricado manualmente,
independientemente de la complejidad de la solución de automatización.

Desde el inicio de la era industrial, el objetivo principal de todo proceso de producción fue alcanzar el
mayor nivel posible de automatización. Reducir la cantidad de personal involucrado también fue un
objetivo común de los propietarios de fábricas, así como de los proveedores de maquinaria, para seguir
la creciente tendencia hacia la automatización. El desarrollo general de los procesos industriales se
produjo en paralelo a los avances tecnológicos de principios del siglo XIX, especialmente cuando la mano
de obra humana comenzó a ser reemplazada por máquinas. La transición del modelo de producción, de
la forma inicialmente multiinterrumpida a la forma continua, requirió el desarrollo de metodologías y
herramientas específicas que permitieran la coordinación centralizada de todos los procedimientos con
una mínima intervención humana en el conjunto.
proceso.
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Automatización industrial 3

Antes de analizar los procedimientos necesarios para automatizar una línea de producción industrial,
es fundamental definir en detalle los diversos componentes que componen la automatización, así como
sus funcionalidades y propiedades específicas. En una línea de producción industrial, el movimiento
es la característica fundamental y generalizada del proceso global, ya que es imposible considerar un
proceso industrial sin la existencia de un movimiento lineal, circular o de cualquier otra índole. Incluso
en el caso de una reacción química, donde la existencia de movimiento no es evidente, este también
existe, concretamente en forma de un control de electroválvula que se abre para suministrar al reactor
la cantidad necesaria de los componentes reaccionados. Además, la necesidad de movimiento es
evidente, ya sea cuando el producto debe transferirse a los distintos puntos de la línea de producción,
o en el caso de máquinas integradas, donde es necesario mover partes de las máquinas para lograr el
procesamiento deseado del producto en desarrollo. Las máquinas que pueden utilizarse para generar
el movimiento se pueden clasificar en dos grandes categorías, como se muestra en la Figura 1.3.

La primera categoría incluye los diferentes tipos de motores, independientemente de su principio

de funcionamiento (p. ej., motores monofásicos, motores trifásicos, motores con rotores de cortocircuito,
motores con arranque directo, motores que arrancan en modo Y/Δ, etc.), que generan un movimiento
rotatorio primario, que puede transformarse mediante mecanismos adecuados en un movimiento lineal
o de otro tipo. La segunda categoría incluye todos los actuadores, donde el movimiento lineal se crea
como resultado de la atracción generada por un electroimán (bobina) sobre un núcleo ferromagnético,
como las diversas formas de electropaletas, electroválvulas, etc. La característica común de los
motores y actuadores es que solo tienen dos estados de funcionamiento posibles. Para expresar estos estados,

Actuadores

(Encendido­Apagado)

mi
do
Motores norte

d
norte
mi
mi Sensores

I elmio
norte
d
mi pag

(Encendido­Apagado)
Industrial
(Encendido­Apagado)
sistema

Manejo I elmio + mi do
dmipagmi
norte
R GRAMO

dispositivos –
dmido
norte
norte
B
H Continuo
mi
Connecticut)
unidad de control
(Encendido­Apagado)
r(t)

(Encendido­Apagado)

Indicadores

Figura 1.3 Tipos básicos de equipos de tipo industrial que componen un “sistema industrial”.
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4 Introducción a la automatización industrial

Generalmente, nos referimos a ellos como "el motor está en funcionamiento", "el motor no está en funcionamiento",
"la electroválvula está energizada", "la electroválvula no está energizada", "la bobina está bajo voltaje" y "la bobina
no está bajo voltaje". En general, existen dos estados de operación que se pueden definir como encendido y
apagado, que se pueden asociar directamente con los símbolos lógicos digitales 1 y 0.
Si un motor tiene, por ejemplo, dos sentidos de giro o dos velocidades de giro y, por lo tanto, dos estados de
funcionamiento, ON1 y ON2, esta consideración no contradice la asociación anterior. De hecho, se puede considerar
como el caso de dos motores, donde uno tiene los estados OFF­ON1 y el otro los estados OFF­ON2. El
funcionamiento de los dos motores, y más concretamente, el suministro de la energía eléctrica necesaria, se
consigue mediante relés de potencia, que también tienen dos estados de funcionamiento: ON y OFF.

El control de los motores se consigue mediante el control adecuado de los relés, por lo que el sistema de control
deseado se aplica sobre los relés correspondientes que controlan el suministro eléctrico a los motores y no se
aplica directamente sobre los motores.
Tras definir la acción de control que se aplica directamente a los relés, se explicará con más detalle la situación
anterior, con la existencia de múltiples estados ON en una máquina, mediante el siguiente ejemplo. Se considera
un motor trifásico con dos sentidos de giro. Para su funcionamiento, se necesitan dos relés de potencia,
denominados C1 y C2, como se muestra en la Figura 1.4. Cuando el relé C1 está energizado (el relé C2 no lo
está), los extremos de la bobina del motor se conectan a las fases R, S y T de la red eléctrica, por lo que el motor
tiene un sentido de giro determinado. Cuando el relé C2 está energizado (el relé C1 no lo está), los extremos de
la bobina del mismo motor se conectan a las fases T, S y R de la red eléctrica, por lo que el motor tiene el sentido
de giro opuesto. Como se explicó anteriormente, debido a que el sistema de control se aplica a los relés de
potencia, los estados ON1 y ON2 del mismo motor corresponden a los estados ON y OFF de dos dispositivos
diferentes: los relés de potencia C1 y C2. Por lo tanto, en lugar de los estados OFF­ON1­ON2 de un motor con dos
sentidos de giro, el sistema de control se aplica de forma equivalente a los estados OFF­ON de dos relés de
potencia diferentes.

Para controlar el funcionamiento de una máquina integrada, es necesario incorporar en la automatización

general un conjunto de dispositivos de control de operación específicos, como un simple pulsador o un selector rotatorio.

C1 C2 C1=ENCENDIDO
METRO El motor gira en sentido horario

C2 C1
C2=APAGADO

C1=APAGADO
C1 C2
METRO El motor gira en sentido antihorario

C2 C1 C2=ENCENDIDO
Dispositivo de control para

controlando solo los 4

relés y no directamente
los múltiples estados de la
C1 C2 C1=APAGADO
METRO
Puente H
El motor se detiene
C2 C1 C2=APAGADO

Dispositivos de 2 estados
Máquina de 3 estados

(ENCENDIDO, APAGADO)
(ENCENDIDO­CW, ENCENDIDO­CCW, APAGADO)

Figura 1.4 Los motores eléctricos multiestado están controlados por relés de potencia de dos estados.
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Automatización industrial 5

Interruptor (perilla), etc. En caso de que la máquina integrada esté configurada en modo manual, el operador utiliza los
dispositivos de operación para encender los motores o actuadores deseados en la secuencia correcta. En caso de que la
máquina integrada esté configurada en modo automático, el operador utiliza los dispositivos de operación, ya sea para
iniciar el modo de operación o para indicar a la máquina integradora que cambie el estado operativo. Por ejemplo, en una
máquina integradora para la producción de chocolate, el operador puede, con solo presionar un botón, ordenar al sistema
de control que altere la producción de la receta actual por otra. En este caso, el sistema de control debe permitir que la
máquina integrada complete la operación actual y, posteriormente, asegurando las cantidades necesarias para ejecutar
el cambio de receta ordenado, ordenar a la máquina integrada que lo ejecute. En la mayoría de los casos, el sistema de
automatización de una máquina integrada proporciona las funcionalidades de un modo de operación automático o manual,
especialmente para lidiar con situaciones de falla de emergencia, donde se necesita el control manual directo de todas
las funcionalidades automáticas proporcionadas de la máquina integrada.

Los dispositivos de control de operación también tienen dos estados de funcionamiento, APAGADO y ENCENDIDO,
similares a los de los motores y actuadores. Como se muestra en la Figura 1.5, un botón presionado está energizado y,
por lo tanto, en estado ENCENDIDO, mientras que un botón no presionado no está energizado y está en estado APAGADO.
El estado ON es independiente del tiempo que se mantiene presionado el botón y del tipo de contacto de conmutación
(abierto o cerrado) en el estado no energizado.
La siguiente categoría de máquinas, presentada en la Figura 1.3, se instala con mucha frecuencia en entornos
industriales y son los dispositivos de indicación que se utilizan para transmitir información del proceso desde la máquina
integrada al operador. En la mayoría de los casos, el proceso industrial está ampliamente distribuido geográficamente,
por lo que el operador a cargo de todo el proceso no recibe retroalimentación visual o auditiva directa del proceso ni del
funcionamiento general de las múltiples máquinas integradas. Sin embargo, incluso si se dispone de retroalimentación
visual o auditiva, por razones de seguridad, los sentidos humanos se consideran poco fiables, y estos dispositivos de
monitorización, visualización y visualización siguen siendo necesarios para supervisar el rendimiento y el estado de
funcionamiento del proceso industrial. Especialmente en el caso de la medición de variables sin un efecto visual o auditivo
directo (como las variables de presión, temperatura, caudal de un líquido en un tubo opaco, etc.), estos dispositivos de
monitorización son de suma importancia. En la mayoría de los casos, esta información se transmite a los operadores
mediante indicadores luminosos o auditivos, que pueden considerarse, a su vez, dispositivos con estado de encendido y
apagado.
En un amplio conjunto de máquinas integradas, se utilizan ampliamente sensores especializados para realizar
mediciones específicas de magnitudes. Por ejemplo, estos sensores pueden utilizarse para detectar si hay flujo de líquido
en un tubo opaco, si el nivel de un tanque ha alcanzado cierta altura, si la parte móvil de una máquina ha alcanzado el
punto deseado, si la temperatura de un reactor se ha ajustado a la nominal, etc. En general, estos sensores se pueden
clasificar en digitales y analógicos. Los sensores digitales se caracterizan por dos estados de funcionamiento: encendido
y apagado o 1 y 0, respectivamente. Los sensores analógicos pueden producir una medición analógica (continua) de la
magnitud en estudio, por lo que se requiere hardware y software más complejos para incorporar la automatización
industrial que permita utilizar esta información.

Estado de reposo Estado de reposo

APAGADO EN APAGADO EN

Figura 1.5 Dispositivos de control operados manualmente que tienen dos estados operativos.
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6 Introducción a la automatización industrial

R B
Color rojo Color azul

EN

APAGADO

VR VB

M0

SL

M1 M2
VE

Tanque de teñido de hilo

Figura 1.6 Esquema de un proceso simplificado de teñido por lotes para materiales textiles.

El funcionamiento de un dispositivo de automatización industrial en un proceso industrial no es

independiente del funcionamiento de los demás dispositivos del mismo proceso. En todos los casos,
existe una fuerte dependencia entre los dispositivos utilizados en la automatización, como se destaca en
el siguiente ejemplo. Consideremos un proceso industrial de coloración de productos textiles como fibras
o hilos, denominado «teñido», donde (como se muestra en la Figura 1.6) se desea realizar la siguiente operación:

… SI el selector está en posición “R” Y al presionar el pulsador “ON”, la electroválvula VR

se abre Y los motores M1 y M2 funcionan Y cuando el sensor de nivel SL produce una señal
de salida la electroválvula VR se cierra Y simultáneamente empieza a funcionar el motor M0
Y SI por una avería se para el motor M1 , ENTONCES se para el motor M2
También se detiene Y…

Todas las demandas anteriores, derivadas del tipo de proceso industrial, constituyen un conjunto de
dependencias que, sin su satisfacción formal, impiden la producción del producto final. Los dispositivos de
estas cinco categorías, indicados en la Figura 1.3, con sus dependencias y el resto de las partes
puramente mecánicas de las máquinas o procesos integrados, constituyen el sistema industrial general.
Este sistema industrial requiere una automatización adecuada para que toda la operación se ejecute
minimizando la intervención humana. El control de los dispositivos con estados ON y OFF se denomina
automatización y se realiza mediante circuitos de automatización; mientras que el control de los dispositivos
analógicos se denomina control de procesos y se realiza mediante sistemas de control automático.

1.2 Automatización y control de procesos

Tras esta introducción al campo de los sistemas de control industrial y la automatización, conviene prestar
especial atención a las diferencias en los significados fundamentales entre los conceptos de control
automático y automatización industrial. El control automático puede definirse como...
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Automatización industrial 7

El control continuo de una variable analógica física mediante cualquier tipo de actuador, mientras que la
automatización industrial se refiere al control secuencial o digital ON­OFF de dispositivos de dos estados.
Como se muestra en la Figura 1.3, entre los dispositivos discretos, también se ha incluido un dispositivo de
control de tiempo continuo en el sistema industrial para presentar el concepto general de que, en un sistema
de control industrial, se pueden integrar múltiples unidades de control de tiempo continuo y actuar en
cooperación con el resto de las unidades de control de automatización.
En el caso de los procesos de control industrial (procesos por lotes), existen múltiples variables de
proceso que, aunque se desearía mantenerlas en valores constantes, presentan variaciones aleatorias,
principalmente debido a múltiples perturbaciones externas durante las fases de producción. La reducción y
eliminación de estas variaciones se puede lograr mediante la aplicación adecuada de los principios de
control automático. En muchos casos, también es deseable que una variable de proceso altere el valor de
consigna desde un valor convergente existente a otro punto de operación. Para lograr esta transición, se
suelen modificar ciertas especificaciones, por ejemplo, un tiempo de transición rápido o lento, un cambio
mínimo del esfuerzo de control, un sobreimpulso bajo durante la modificación del punto de consigna, una convergencia rápi
Este problema también puede abordarse mediante la teoría del control automático y aplicando enfoques
teóricos y aplicados existentes, por ejemplo, la teoría del control proporcional­integral­diferencial (PID), que
se presenta en el capítulo 9.
A diferencia de los principios de control automático, la teoría de la automatización industrial se centra en
variables físicas y máquinas que se encuentran en uno de dos estados, por ejemplo, "existe o no flujo de
líquido", "la presión ha alcanzado el valor deseado" o "el pistón de aire comprimido se ha extendido o no".
Además, la automatización industrial se refiere a dispositivos, máquinas y circuitos; y, en general, a máquinas
integradas electrónicas, electromecánicas y electroneumáticas, donde su principio operativo se describe a
partir de la lógica booleana y las correspondientes interconexiones secuenciales entre las etapas de
producción. En el campo de la automatización, la acción de control está restringida al ser aplicada por
actuadores de dos estados y, por lo tanto, la acción de control aplicada solo puede tener los valores
específicos de ON o OFF.
En la Figura 1.7 se presenta un proceso simple para controlar el nivel de un líquido en un tanque. En
este proceso, se asume que el suministro de líquido al tanque se realiza mediante una variable incontrolable,
mientras que una válvula controla el caudal de salida del líquido. En la configuración descrita, se desea que
el nivel del tanque se mantenga a una altura específica h0, independientemente del suministro de líquido.
Para resolver este problema, tras alcanzar la altura especificada h0, el caudal de salida debe ser igual al
caudal de entrada. Para implementar esta ley de control, dado que en este ejemplo el caudal de entrada no
se mide directamente, el esquema de control debe ser capaz de medir el...

Controlador
Nivel
Servomotor
sensor

Control de flujo
válvula

Figura 1.7 Ejemplo de un sistema de control automático.

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8 Introducción a la automatización industrial

El nivel del líquido en el tanque se controla mediante un sensor de nivel y, posteriormente, se ajusta
adecuadamente la válvula de salida. En este caso, la válvula de salida no solo tiene dos estados: "Totalmente
abierta — caudal Qmáx" y "Totalmente cerrada — caudal 0", sino que puede adoptar cualquier valor de estado
deseado, lo que permite un flujo dentro del espacio continuo (0, Qmáx) . En la era de la automatización industrial
clásica, este esquema de control se habría implementado mediante circuitos analógicos, mientras que ahora se
implementa comúnmente mediante el uso de computadoras y, más específicamente, controladores lógicos
programables (PLC), que son dispositivos computacionales diseñados y configurados para operar en entornos industriales.
En la Figura 1.8 se presenta una configuración de husillo, donde la mesa de trabajo puede desplazarse en
dos direcciones (izquierda y derecha) mediante la conexión y rotación adecuadas del husillo. Por esta razón,
el motor que genera la rotación del husillo tiene dos direcciones de rotación. Además, el motor tiene dos
velocidades de rotación, lo que significa que la mesa de trabajo puede desplazarse en dos perfiles de velocidad.
Con la ayuda de los sensores de posición indicados (finales de carrera) y el motor proporcionado, podemos
diseñar una automatización industrial con la siguiente operación deseada. Como se muestra en la Figura 1.8, la
mesa de trabajo debe moverse continuamente entre las posiciones finales A y D, mientras que en el espacio
de desplazamiento de B a C debe moverse a velocidad rápida y a velocidad lenta para las restantes. En esta
configuración, no hay ninguna variable continua que deba controlarse, ya que todos los dispositivos tienen dos
estados de operación: encendido y apagado. En este caso, el controlador es un circuito de automatización,
responsable de implementar la lógica de control secuencial (o booleana) descrita, que se describe parcialmente
de la siguiente manera:

Cuando se activa el sensor B, el motor debe activarse (iniciar su funcionamiento) y mantenerse

en velocidad rápida. Cuando se activa el sensor C, el motor debe activarse y mantenerse en
velocidad lenta. Cuando se activa el sensor D, el sentido de rotación del motor debe invertirse, sin
modificar la velocidad de traslación.

En este punto, cabe mencionar que el mencionado sistema traslacional no se describe mediante una función
de transferencia específica, como en el caso de los sistemas de control automático, sino a partir de una función
booleana que expresa la lógica operacional deseada.
Muchos libros en el campo del control automático se refieren al control secuencial de dos estados como la
forma fundamental del control industrial, aunque ofrecen una referencia mínima a este tema y se centran en el
control analógico y de lazo cerrado de tiempo continuo (control por retroalimentación). Por el contrario, este libro
se centrará en los métodos necesarios para el diseño e implementación de sistemas de automatización
industrial, que abarcan un conjunto significativamente mayor de las tendencias actuales en el área de los
sistemas de control industrial.
Después de definir que en un sistema industrial existen configuraciones de control tanto continuas como
secuenciales, el término “automatización industrial” ahora tiene un significado más amplio, que incluye todo tipo
de sistema diseñado para implementar una operación automática de un proceso industrial.

Mesa de trabajo Tornillo de trabajo

Motor
(n1, n2, )

Límite
cambiar A B do D

Figura 1.8 Ejemplo de un sistema de automatización.

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Automatización industrial 9

1.3 Propósito de la automatización industrial

La era industrial se inició con los esfuerzos por automatizar las instalaciones industriales existentes para
mejorar la calidad de los productos y los volúmenes de producción. Contrariamente a lo que se suele
creer, la automatización industrial no es un descubrimiento reciente, sino tan antigua como la propia
industria. Desde el principio, el diseñador de un sistema de producción industrial ha buscado lograr una
operación lo más autónoma posible, basándose siempre en las herramientas disponibles. Los procesos
iniciales de producción industrial basaron su operación en la visión, las manos y el cerebro de los
trabajadores, como alternativa a los sensores, actuadores y unidades computacionales contemporáneos.
Todas las operaciones automatizadas actuales de los procesos industriales se basan en estos tres
factores. A través de los sensores, se recopilan las señales y mediciones necesarias del proceso
controlado, como se muestra en la Figura 1.9. Posteriormente, esta información es analizada por la lógica
de control, que se ejecuta en una unidad computacional, y, en el paso final, las acciones de control
interactúan con el proceso controlado mediante el control adecuado de los datos proporcionados.
actuadores.

Inicialmente, los esfuerzos para automatizar los procesos industriales se centraron en la sustitución
de la mano de obra humana por máquinas independientes, cada una capaz de realizar una tarea específica
en un espacio limitado, bajo la premisa de que al alimentar la máquina con la materia prima, se obtenía el
producto completo. El funcionamiento automático de estas máquinas era inicialmente independiente entre
sí, por lo que existía una necesidad constante de una coordinación centrada en el ser humano.
Posteriormente, mediante la evolución de múltiples tecnologías relacionadas y los avances en el campo
del control analógico y discreto en la era de los microprocesadores y los PLC, se produjo una transición
de la automatización industrial centralizada a pequeña escala a una automatización industrial
descentralizada y a gran escala, totalmente controlada por numerosos PLC distribuidos, capaces de
sincronizar múltiples procesos industriales. La descentralización de la automatización industrial se produjo
mediante la introducción de las redes industriales, que se describen en el capítulo 8.

Proceso

Actuadores Sensores

Fuerza

Sistema de control

Computadora

Programas de
instrucciones
SOCIEDAD ANÓNIMA

Figura 1.9 Elementos básicos de un sistema automatizado.

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10 Introducción a la Automatización Industrial

Una motivación fundamental para la automatización de un proceso industrial es que la viabilidad de la empresa, y en
particular el beneficio empresarial, se puede lograr mediante los siguientes objetivos:

Aumento de la producción

Reducción de costes, principalmente debido a la reducción de los costes relacionados con el personal.

Mejora de la calidad del producto

Mejora del aprovechamiento de la materia prima (reducción de pérdidas de materiales)
Reducción del consumo energético

La automatización de un proceso industrial puede generar muchos otros beneficios secundarios, como la seguridad de la
planta, la reducción de la contaminación ambiental, etc. Los objetivos de la automatización industrial suelen ser difíciles de
alcanzar por diversas razones, como las limitaciones inherentes a la planta, los costos de implementación y las condiciones
generales del mercado. A pesar de estas dificultades, la automatización industrial ha experimentado un desarrollo continuo desde
la perspectiva de las herramientas y métodos de control. En consecuencia, los avances en automatización y control han posibilitado
el desarrollo de procesos más amplios y complejos de diversa índole (p. ej., refinación de petróleo y gas, industria química,
farmacéutica, alimentación y bebidas, agua y aguas residuales, pulpa y papel, minería, siderurgia, cemento, etc.), lo que ha
generado numerosos beneficios tecnológicos y económicos.

1.4 Circuitos de automatización industrial

En la Sección 1.1 se mencionó que la automatización de un sistema industrial se logra mediante el uso de circuitos de
automatización. Estos circuitos se analizarán en detalle en los Capítulos 3 y 4, donde se presentarán sus principios de diseño y
funcionamiento, y se utilizarán numerosos ejemplos realistas. En el Capítulo 7, centrado en los PLC, el objetivo principal será
transformar estos circuitos de automatización en programas de software adecuados para PLC.

El diseño de circuitos de automatización, desde la perspectiva del diseño funcional, constituye un conocimiento fundamental para
todo ingeniero de automatización industrial, con el fin de comprender la operación industrial; identificar las necesidades; diseñar
y simular la solución al problema de automatización industrial; y, por supuesto, generar la solución óptima desde una perspectiva
de costos, ya sea mediante automatización industrial clásica o mediante software para PLC. En el capítulo 1, nos referiremos
únicamente al alcance de los circuitos de automatización, su forma general y sus modificaciones a partir de otros tipos de circuitos
industriales.

En la amplia disciplina de la ingeniería eléctrica, intervienen numerosos tipos de circuitos eléctricos, como, por ejemplo, los
circuitos eléctricos de componentes eléctricos básicos (R, L y C), circuitos electrónicos, circuitos de potencia, circuitos telefónicos,
circuitos integrados y muchos más. Sin embargo, los circuitos eléctricos que se utilizan para el estudio e implementación de una
planta de fabricación industrial pueden dividirse en las siguientes categorías:

Circuitos de potencia
Circuitos de automatización

Diagramas de cableado

Los circuitos de potencia (también llamados "circuitos principales") indican el tipo de alimentación de los motores utilizados y
todos los demás dispositivos de potencia relacionados. A modo de ejemplo, la Figura 1.10 muestra: (a) el circuito unifilar,
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Automatización industrial 11

50 Hz 380 V 50 Hz 380 V
R R
3~50 Hz 280 V
S S
T T
Cambiar

Fusible

Contactor

Sobrecarga

relé

METRO

Motor METRO METRO

3~ 3~ 3~

(a) (b) (do)

Figura 1.10 Ejemplos de circuitos de potencia: (a) Diseño de circuito trifásico de una sola línea, (b) diseño de
circuito multilínea completo y (c) diseño de circuito de un motor de arranque directo.

Circuito trifásico de un motor con dos sentidos de giro; (b) el circuito multilínea completo del mismo motor; y (c) el
circuito de potencia de un motor de arranque directo. En el capítulo 3 se presentarán más detalles sobre los diferentes
tipos de arranque de motores, inversión de giro, etc.
Los circuitos de automatización (que también pueden denominarse circuitos de control, circuitos auxiliares,
circuitos secundarios o circuitos esquemáticos) representan la lógica operativa y el control de los dispositivos de
potencia, como se indica en la Figura 1.11, para una operación de arranque/parada del motor representado
anteriormente en la Figura 1.10c.
Los diagramas de cableado son circuitos que representan tanto el circuito de potencia como el de automatización,
a la vez que muestran la ubicación real de todos los dispositivos y componentes de la instalación industrial. Esta
información es ideal para el técnico que realiza el cableado y la instalación general. En la Figura 1.12 se muestra el
diagrama de cableado, generado a partir de la síntesis del circuito de potencia (Figura 1.10c) y el circuito de
automatización (Figura 1.11).

50 Hz 230 V
R

Relé de sobrecarga
contacto

Botón de parada

Botón de inicio Relé

contacto

Relé
norte

Figura 1.11 Ejemplo de un circuito de automatización simple.

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12 Introducción a la Automatización Industrial

50 Hz 380 V
R
S
T
norte

Comenzar
Detener
METRO

3~

Figura 1.12 El diagrama de cableado real de un motor de arranque directo, incluidos los circuitos de potencia y
automatización.

Cabe señalar que en el diagrama de cableado de la Figura 1.12, los cables pueden intersectarse
entre sí, lo que dificulta seguir la ruta de cada cable y la funcionalidad general del diseño, incluso en
este caso tan sencillo, donde solo tenemos cuatro dispositivos (un relé, dos botones y una protección
contra sobrecargas). Teniendo esto en cuenta, se puede generalizar fácilmente cómo esta complejidad
aumentará en casos con más intersecciones, por ejemplo, en cableados con 50 dispositivos. Por el
contrario, en el circuito de automatización de la Figura 1.11, no hay intersecciones de cableado, por lo
que es muy fácil seguir y comprender la lógica general de operación. Por esta razón, los circuitos de
automatización proporcionan una visión general de las funcionalidades de automatización más utilizadas
durante el desarrollo, la instalación y la operación de un sistema de automatización.
Los circuitos de automatización se desarrollan en ramas (sectores), que se presentan en la Figura
1.13. Cada rama denota la función operativa de un relé, solenoide, etc.

50 Hz 230 V
R

RS1 RS2 RSn

Relé Relé Relé

1 2 norte

norte

Figura 1.13 La forma más simple de un circuito de automatización que equivale a una operación manual completa.
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Automatización industrial 13

o actuador, mientras que el circuito de automatización completo denota la lógica operativa de la automatización
global del proceso industrial. Cada rama del circuito de automatización puede tener múltiples subramas paralelas,
dependiendo de la complejidad de la función lógica implementada. En la Figura 1.13, las ramas indicadoras tienen
la forma más simple. Cada una implementa la lógica "Si el interruptor rotatorio RSi está cerrado, entonces el motor i
correspondiente estará en funcionamiento". Un sistema industrial con un circuito de automatización como el
presentado en la Figura 1.13 tiene una operación completamente manual. En realidad, esto no es común, ya que
las operaciones de arranque y parada de un proceso industrial con máquinas similares se ejecutan de forma
automatizada, basándose en la secuencia de las señales de detección y el estado correspondiente de las máquinas.
En estos casos, que son dominantes en la automatización industrial, los circuitos de automatización se están
volviendo más complejos y, por lo tanto, se requiere una metodología adecuada para su diseño. Actualmente, los
circuitos de automatización industrial se han transformado, como se mencionó anteriormente, en un conjunto de
programas de software para PLC. Sin embargo, es fundamental destacar que, si bien la implementación final de los
circuitos industriales ha cambiado de un enfoque cableado a uno flexible, la necesidad de comprender y diseñar los
esquemas eléctricos para resolver un problema de automatización es insustituible, excepto en casos donde el
enfoque se centra en problemas de automatización muy simples y pequeños. El capítulo 7 presentará que el primer
paso para escribir el programa de PLC es resolver el problema, con base en las metodologías que se discutirán
posteriormente, independientemente del lenguaje de PLC o software seleccionado para la implementación del
programa.

En este punto, cabe mencionar que el objetivo de los autores, al escribir este libro, fue presentar a los ingenieros
o estudiantes de automatización interesados todos los pasos necesarios para comprender los conceptos de la
automatización industrial, dominar los procedimientos y las metodologías para el desarrollo de circuitos de
automatización, dominar las metodologías de diseño para automatizaciones más complejas basadas en máquinas
de estados, y comprender y dominar los principios de la programación y las redes de PLC. Sin embargo, cabe
destacar que un ingeniero de automatización industrial no es un programador de software de PLC, lo cual es un
error que se suele reproducir en muchos libros del sector. La implementación de una automatización industrial
completamente funcional y óptima, como se describirá más adelante, implica la comprensión de los principios
fundamentales en el área de sensores, actuadores, cableado eléctrico, máquinas eléctricas, circuitos eléctricos,
control de procesos, programación y redes. Sin embargo, un buen programador no es un ingeniero de automatización
industrial, por lo que la programación de PLC es solo una pequeña parte de las capacidades que posee un
ingeniero de automatización experimentado y profesional.

1.5 Control y automatización industrial basados en computadora

La tarea de controlar un proceso industrial ha evolucionado considerablemente en los últimos años, comenzando
con una operación completamente manual, continuando con la era del control analógico y la automatización de bajo
nivel, y alcanzando recientemente un enfoque de control y automatización totalmente informático. Antes de la
introducción de la electrónica de estado sólido, el diseñador de un proceso de producción industrial buscaba que la
automatización funcionara de la forma más automática posible, basándose en diversas herramientas instrumentales.
Para posibilitar la visión de una tecnología de automatización completa, y tras la aparición de diversos procesadores
digitales, se produjo un rápido aumento de los ordenadores y miniordenadores de control de procesos, especialmente
en plantas pequeñas, lo que cambió radicalmente la situación en el campo del control y la automatización de
procesos industriales.
Hoy en día, un sistema de control y automatización industrial, desde el punto de vista del hardware, es un
término general que engloba varios tipos de dispositivos digitales, como por ejemplo, dispositivos personales industriales.
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14 Introducción a la automatización industrial

Computadoras (I­PC), controladores lógicos programables (PLC), controladores de automatización

programables (PAC), PLC embebidos y otros controladores digitales específicos. Además, las
configuraciones más amplias de sistemas de control y automatización incluyen plataformas de software y
hardware, como subsistemas de control de supervisión y adquisición de datos (SCADA), subsistemas de
control distribuido (DCS) y subsistemas de comunicación industrial. En este punto, cabe destacar que la
utilización de todas las tecnologías mencionadas en el sector industrial es crucial para lograr el rendimiento
y la calidad deseados, considerando siempre una combinación adecuada de todas estas soluciones
informáticas.
Tras la introducción de las primeras computadoras personales y PLC potentes, los ingenieros de
automatización se dividieron en dos grupos. El primer grupo se mostró partidario de utilizar PC equipados
con hardware de entrada/salida (E/S) adecuado para lograr una funcionalidad de automatización industrial
adecuada; mientras que el segundo grupo rechazó las PC por considerarlas dispositivos computacionales
inadecuados en un entorno industrial, a la vez que promovió los PLC para el mismo propósito. Sin
embargo, estas dos categorías presentan características específicas con ciertas ventajas y desventajas.
Las PC ofrecen al usuario la posibilidad de utilizar diversos conjuntos de software, desde aplicaciones
simplificadas hasta aplicaciones extremadamente complejas para implementar leyes de control avanzadas
y automatizaciones industriales, proporcionando interfaces gráficas de usuario extendidas y capacidades
de interacción avanzadas, mayor potencia computacional y, en general, un entorno de programación más
simple y flexible. Por otro lado, las PC generalmente no son adecuadas para un entorno puramente
industrial. Aunque las PC pueden equiparse con el hardware de E/S adecuado, presentan la desventaja
general de no estar diseñadas para su instalación en entornos industriales exigentes, por lo que se
caracterizan por una estabilidad operativa y durabilidad generalmente reducidas. Por el contrario, los PLC,
diseñados específicamente para aplicaciones de control y automatización industrial, se caracterizan por
una alta durabilidad operativa y están equipados con hardware de E/S digitales y analógicas reconfigurable
que puede ajustarse específicamente a las necesidades de la aplicación. Finalmente, los PLC proporcionan
un software totalmente optimizado para las necesidades específicas de la automatización industrial y el
control de procesos, y hoy en día esta tecnología se considera una solución estándar en la industria.
Pueden permanecer desatendidos y en funcionamiento continuo durante décadas sin errores ni fallos
operativos. Por estas razones, los PLC se consideran la primera opción de los ingenieros de
automatización, especialmente en comparación con las PC clásicas, diseñadas para un funcionamiento
más doméstico. Desde otra perspectiva, los PLC no admiten algoritmos de control avanzados, son
plataformas dedicadas al desarrollo de algoritmos de automatización y no son compatibles con otros tipos
de software. Como desventaja, los PLC no cuentan con una forma universal, estandarizada y ampliamente
aceptada de comunicarse con otros tipos de dispositivos de otros fabricantes, lo que limita a los ingenieros
de automatización a la hora de integrar productos de proveedores específicos. Además, tras finalizar la
programación de automatización (la conexión del hardware a los dispositivos de campo de E/S y la
inicialización del estado de ejecución), un PLC funciona como una "caja negra", sin capacidad para
proporcionar al usuario ningún tipo de información en línea, salvo información elemental mediante diodos
emisores de luz ópticos, que indican únicamente el estado de las E/S digitales. A pesar de estas
desventajas, el PLC sigue siendo una solución muy eficaz para el control industrial de propósito general y
la automatización de E/S digitales, principalmente gracias a su fiabilidad y al alcance transparente para el que ha sido de
La competencia natural y aceptable entre los proveedores de PLC y los grupos de ingeniería industrial
mencionados, así como la situación análoga prevaleciente en el mercado de controladores industriales,
impulsaron a diversos proveedores a desarrollar formas de eliminar las barreras entre estas dos
tecnologías de hardware y añadir funcionalidades avanzadas, una de las cuales han sido los "PC
industriales". Durante los últimos años, los PC industriales se han expandido y mejorado significativamente
para cubrir la brecha existente entre los PC y los PLC, pero esta categoría aún tiene...
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Automatización industrial 15

No ha reemplazado a los PLC ni se ha aceptado ni instalado ampliamente. Además, las PC industriales han
generado múltiples problemas de integración para los ingenieros, debido al hardware y software de múltiples
proveedores y a la falta de compatibilidad entre diferentes plataformas.
Para satisfacer la creciente demanda de las aplicaciones industriales actuales, los proveedores de
sistemas de automatización industrial han desarrollado dispositivos que combinan las ventajas de los PLC
para el control y la automatización clásicos de máquinas o procesos complejos con las ventajas de los
sistemas basados en PC, que ofrecen al usuario una gran flexibilidad para configurarlos e integrarlos en la
empresa. Este tipo de dispositivo digital se ha consolidado en el mundo industrial con el término controlador
de automatización programable (PAC). Un PAC es, en general, un controlador industrial multifuncional que
puede monitorizar y controlar simultáneamente señales de E/S digitales, analógicas y seriales de múltiples
fuentes desde una única plataforma, a la vez que admite múltiples protocolos de comunicación integrados y
capacidades de adquisición de datos. Si bien los PAC representan la propuesta más reciente en el mundo de
los controladores programables, los autores no pueden predecir el futuro ni la aplicabilidad general de esta
tecnología. Sin embargo, existe consenso general en que los PAC son una solución eficiente y prometedora
para aplicaciones complejas de control y automatización industrial. En la Figura 1.14 se presenta una
descripción general de los componentes computacionales fundamentales disponibles para la implementación
de sistemas de automatización y control industrial.

Paralelamente al desarrollo de la capacidad computacional en los dispositivos de control y automatización,

su capacidad para comunicarse, interactuar e intercambiar información también se ha desarrollado en las
últimas décadas, lo que ha dado lugar a la introducción de las redes industriales. Partiendo de un pequeño
número de redes industriales, y siendo introducidas por tres o cuatro grandes proveedores de sistemas industriales.

Detener Correr Salida

Operador
interfaz

SOCIEDAD ANÓNIMA

E/S analógica E/S digital

PAC

iPC

PAG

Sistema de control de acceso controlado (SCADA) Σ I

D

bucles PID

Red

Figura 1.14 Los PLC, iPC y PAC admiten control, comunicación y otras tareas.
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16 Introducción a la automatización industrial

equipos de automatización, hoy en día existen más de 20 redes industriales que abarcan todos los niveles
de producción industrial, las cuales se examinan en el Capítulo 8. Las redes industriales difieren
significativamente de las redes empresariales tradicionales debido a sus requisitos operativos específicos.
Más específicamente, las redes industriales se refieren a la implementación de protocolos de comunicación
entre equipos de campo, controladores digitales, diversas suites de software, sistemas externos e interfaces
gráficas de usuario. En general, al permitir la conexión de controladores industriales digitales, la red industrial
ofrece principalmente la posibilidad de detectar mensajes y comandos de control mediante un enfoque
descentralizado, que puede abarcarse geográficamente. Así, hoy en día, el controlador de un proceso de
producción específico podría obtener información de otra parte de la automatización de la fábrica o controlar
el funcionamiento de una máquina en una zona remota del campo industrial. Dado que este concepto puede
generalizarse completamente a toda la planta de automatización, la capacidad de controlar todo el proceso
industrial y obtener una visión general completa de los subprocesos en curso se ha vuelto más alcanzable
que nunca, y así se ha introducido el concepto de control de supervisión y adquisición de datos (SCADA).
Además, las redes industriales actuales pueden interconectar controladores industriales de diferentes
fabricantes, convergiendo de forma similar a la conocida demanda de "comunicaciones abiertas".

El concepto SCADA surgió de la necesidad real de recopilar datos y subsistemas de control similares a
los de supervisión en una gran planta de procesos industriales en tiempo real. Independientemente de su
definición inicial, el término SCADA representa hoy en día un sistema combinado de hardware y software,
que incluye los dispositivos de campo remotos, la red, los equipos de la estación central y la plataforma de software.
Esta plataforma de software, en el caso de SCADA, ofrece al usuario toda la funcionalidad necesaria para
recibir o enviar datos, representarlos gráficamente, gestionar señales de alarma, realizar cálculos estadísticos,
comunicarse con otras bases de datos o aplicaciones de software, programar acciones de control, imprimir
diversos informes y muchas otras funciones. Si bien el enfoque de los sistemas SCADA es la adquisición y
presentación de datos en una interfaz hombre­máquina (HMI) centralizada, también permite enviar comandos
de alto nivel a través de la red al hardware de control; por ejemplo, para arrancar un motor o cambiar un punto
de consigna en un lugar remoto. La Figura 1.15 presenta un ejemplo característico de un sistema SCADA.

Los sistemas de control distribuido (DCS) son similares a los sistemas SCADA, incluso si existían antes
de la era de los sistemas SCADA, especialmente en las industrias de refinerías de petróleo y gas. El sistema
DCS consta de una sólida red dedicada y controladores de procesos avanzados, a menudo con procesadores
muy potentes, a la vez que implementa múltiples controles de bucle cerrado de importancia crítica.
En general, cabe destacar que existe cierta confusión sobre las diferencias entre estos dos tipos de sistemas
de automatización, principalmente debido a las numerosas características comunes que comparten. Una
diferencia fundamental es que el DCS está orientado a procesos, a diferencia de un paquete de software de
propósito general, y generalmente se centra en la presentación de un flujo constante de información de
procesos. Esto significa que, aunque ambos sistemas parecen similares, sus operaciones internas pueden
ser bastante diferentes. Los sistemas SCADA, por otro lado, no tienen el control de procesos como función
principal, aunque cuentan con todas las capacidades para aplicar control y automatización de lazo cerrado limitados.
El enfoque principal del sistema SCADA es la monitorización y supervisión de un proceso distribuido
geográficamente, generalmente mediante una estructura de comunicación multired. En cambio, el DCS no
se ocupa de determinar la calidad de los datos ni de los métodos de visualización, ya que la comunicación
con el hardware de control correspondiente es mucho más fiable. Aunque las fronteras entre estos sistemas
parecen difuminarse con el tiempo, las tecnologías informáticas y de red se han convertido en una parte
esencial de la ingeniería de sistemas de control y automatización.
Basándose en la tecnología de redes industriales y en las potentes unidades de automatización
computacional, la implementación óptima del concepto de fabricación integrada por computadora (CIM)
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Automatización industrial 17

SALIDA
Temperatura
25,6 Recetas Repetición 04:58:38
ambiente
de producción 24/11/2014 CE1
Vehículos CE2
Humedad A1 65,0 Nueva
Humedad A2 45,2 Ajustes producción 235,00
545,00

34,00

Agua
∆
12,00

780,00 P1

A1 A2 A3 A4 A5
1800 1600 2300 3200 1990 62,00
12,00

∆ P2

12,00

∆ P3
10 890 40 60
20 80
0 100

AMPEPOMETPO

INICIO MT
Sfalma Sfalma Sfalma Sfalma Sfalma Sfalma

Trazando
Tainie V. Adranh
Puerta del mezclador
gráficos Restablecer saldos
DonhteV 1,2,3 Válvula1 Tamper Koxlias1 Koxlias2 Antlia Mezclador Antlia Antlia Antlia
Alarma
Nerou Chm1 Chm2 Chm3

Figura 1.15 Ejemplo típico de una pantalla SCADA para visualización de procesos.

Web

Sistema de planificación de recursos empresariales (ERP)

Sistema de control de acceso controlado (SCADA)

información

Red de datos críticos de información

Nivel
de

Red de control crítico de tiempo y control

control
Nivel
de

Red de campo crítico en el tiempo

campo
Nivel
de

Figura 1.16 El modelo CIM integra todos los niveles de producción industrial.
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18 Introducción a la automatización industrial

Se ha logrado un concepto que se introdujo inicialmente a principios de la década de 1970. Con respecto al modelo CIM,
un proceso industrial se puede organizar en una estructura jerárquica de tres capas, donde la capa más baja se compone
de sensores, actuadores y microcontroladores integrados. La capa intermedia es la capa de control donde se conectan los
controladores industriales, las PC industriales y los PAC industriales. La capa más alta es el nivel de gestión, donde se
ubican las computadoras centrales para las funcionalidades SCADA y de planificación de recursos. Esta estructura genérica
de tres capas se presenta en la Figura 1.16. Cada nivel del modelo CIM tiene su propia red dedicada, con sus propias
características técnicas para la velocidad de la red, el número de nodos, etc., debido a diferentes objetivos operativos. A
modo de ejemplo, podría ser deseable tener un bucle de control en tiempo real en el nivel de campo más bajo y un bucle de
control de supervisión periódica en el nivel más alto. También debe ser evidente que las redes en los distintos niveles están
interconectadas entre sí para permitir la transferencia de información desde la capa inferior a las superiores, y viceversa. En
consecuencia, el objetivo de la CIM en el proceso industrial es la integración y utilización de la información global.

Preguntas de repaso
1.1. Defina el término «sistema industrial» desde el punto de vista de la automatización. Incluya consideraciones
importantes sobre el equipo industrial y sus características.
1.2. ¿Cuál es la variable dominante de un proceso de producción industrial? Dé algunos ejemplos.
ejemplos de la variable dominante en aplicaciones industriales concretas.
1.3. En su opinión, ¿qué es un sistema de automatización? Indique la diferencia entre un sistema de automatización y un sistema de automatización.

sistema de control y un sistema de control automático.

1.4. ¿Cuál es el propósito de usar sensores en un sistema industrial? Explique la diferencia entre la información derivada
por los sensores y la proporcionada por los dispositivos de indicación.
1.5. ¿Cuál es el papel de los dispositivos de manipulación en un sistema industrial cuando este sistema ha sido
¿automatizado?

1.6. Los términos de control utilizados en el funcionamiento de un sistema industrial automatizado pueden incluir:
la siguiente:
a. Control secuencial
b. Control de encendido y apagado

c. Control lógico
d. Control digital
Indique cuáles de estos términos se refieren principalmente al control basado en la teoría booleana.
1.7. Explique las diferencias entre un circuito de automatización y un diagrama de cableado. ¿Cuál de...
¿Cómo se expresa mejor la “lógica” del funcionamiento del sistema?
1.8. En su opinión, ¿la automatización de un proceso de producción industrial aumenta o disminuye el desempleo?
Explique concisamente.
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Capítulo 2

Componentes de hardware
para automatización y
Control de procesos

2.1 Actuadores
Un actuador es un dispositivo que utiliza algún tipo de energía y produce la fuerza necesaria, ya sea
proporcionando movimiento a un objeto o accionando algo. Los actuadores (independientemente de su forma
y tamaño) producen los movimientos mecánicos necesarios en cualquier proceso físico de una fábrica.
Cabe destacar que, en cualquier línea de producción industrial, si se eliminan los actuadores, solo quedan
los componentes metálicos y plásticos "pasivos", mientras que toda la automatización pierde su capacidad
de alterar o producir algo significativo. Todos los actuadores son dispositivos controlables para realizar las
operaciones de fabricación deseadas, con el fin de lograr un proceso de producción bien controlado y
automatizado. En general, existen varios tipos de actuadores que se pueden clasificar según su principio de
funcionamiento, como los térmicos, eléctricos, hidráulicos, neumáticos y microelectromecánicos (MEMS). La
Figura 2.1 ilustra varios tipos diferentes de actuadores.
actuadores.

Los actuadores térmicos convierten la energía térmica en movimiento basándose en diversos principios
físicos. Por ejemplo, una tira bimetálica es un tipo de actuador térmico fabricado con dos metales diferentes,
como el acero y el cobre. En este caso específico, se sabe que ambos metales tienen coeficientes de
temperatura diferentes y, al calentarse, su expansión se produce a velocidades distintas.
Por lo tanto, dos tiras similares de diferentes metales, unidas en toda su longitud, pueden generar movimiento
en su extremo libre. Al aplicar calor, la tira bimetálica se dobla en la dirección del metal con menor coeficiente
térmico y se desvía lo suficiente como para energizar un contacto eléctrico, por ejemplo. Este tipo de actuador
de tira bimetálica se utiliza en relés de sobrecarga térmica, que se describen en detalle en la Sección 2.2.1.

19
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20 Introducción a la Automatización Industrial

(a) (b) (do)

(d) (mi) (F)

Figura 2.1 Varios tipos de actuadores en la automatización industrial, (a) servomotor, (b) motor de
CC, (c) motor paso a paso, (d) motor lineal, (e) cilindro neumático, (f) actuador solenoide.

2.1.1 Motores eléctricos

Además, los actuadores eléctricos incluyen la categoría de motores eléctricos de todo tipo, como motores
paso a paso, servomotores, motores lineales y solenoides. Sin embargo, en el mundo industrial, el término
"actuador" suele asociarse a dispositivos de accionamiento de baja potencia y no a motores eléctricos de
alta potencia. Para un ingeniero industrial, el motor es una categoría independiente y no siempre está
directamente relacionado con los actuadores, aunque su definición los incluye. Por lo tanto, el resto de este
libro adoptará el siguiente enfoque: separar los motores eléctricos para la producción de alta potencia
mecánica de otros tipos de actuadores. En general, los motores eléctricos tienen la capacidad de convertir
la energía eléctrica en energía mecánica o cinética. Todos los motores eléctricos*, de CA (corriente alterna)
o CC (corriente continua), utilizan el principio de inducción electromagnética y la consiguiente interacción
de dos campos magnéticos para generar par en un elemento rotatorio llamado "rotor" dentro de una carcasa
estacionaria llamada "estator". En la Figura 2.2, se proporciona una construcción interna indicativa para el
caso de motores de CA y paso a paso, donde la existencia de las bobinas da una primera impresión de las
fuerzas magnéticas generadas que son responsables de lograr la rotación del motor.
De forma más analítica, la mayoría de los motores de CC funcionan mediante corriente eléctrica que
fluye a través de varias bobinas en el rotor (dependiendo del número de polos del motor), ubicadas entre
los polos de un imán permanente o electroimán del estator. La interacción de los dos campos magnéticos,
uno creado por el rotor y el otro por el estator, hace girar el eje del rotor. Para invertir la dirección del motor,
es necesario cambiar la polaridad de la tensión de alimentación al devanado de campo o al devanado de
inducido, pero no a ambos, ya que esto no cambiará la dirección.
de rotación.
En el caso de los motores de inducción de CA, solo el estator tiene bobinas mediante un circuito de
bobinado trifásico, que producen un campo magnético giratorio. Este campo induce una corriente alterna
en el rotor, que consiste en un núcleo cilíndrico laminado con ranuras que pueden transportar conductores desde

*
P. Vas, Máquinas eléctricas y accionamientos: enfoque de teoría de vectores espaciales, Oxford Science Publications.
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Componentes de hardware para automatización y control de procesos 21

Dientes del norte y

Estator rotor magnético sur
Bobinas Eje del motor

norte

S
S

norte
norte

Motor
Polos del estator
y bobinas caja
Rotor
(a) (b)

Figura 2.2 Vista interna de un motor de CA (a) y un motor paso a paso (b).

Barras de cobre o aluminio. Al estar directamente en cortocircuito mediante un anillo terminal,

estos conductores forman el devanado del rotor, que corta el campo magnético giratorio del
estator, provocando el flujo de corriente eléctrica a través de ellos. La atracción y repulsión entre
estos dos campos magnéticos, según la ley de Lenz, provoca la rotación del rotor. En el caso
de un motor de inducción trifásico, la conmutación de dos de las tres líneas de tensión de
entrada provoca la rotación del motor en sentido opuesto, como se indica en la Figura 2.3. Cabe
destacar que la alteración simultánea de tres fases no altera el flujo magnético y, por lo tanto, la
rotación del motor no cambia.
En ambos tipos de motores, el movimiento rotatorio del rotor se transfiere a un eje y,
posteriormente, a una serie de husillos, engranajes, poleas y ejes más pequeños para aumentar
el par de salida o transformar el movimiento rotatorio en uno lineal o alternativo. Por ejemplo, el

R S T R S T

ree­fase ree­fase
motor motor

Rotación hacia adelante Rotación inversa

Figura 2.3 Rotación hacia adelante y hacia atrás de un motor trifásico.

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22 Introducción a la automatización industrial

El movimiento rotatorio de un motor eléctrico puede convertirse en lineal mediante un par de husillos de bolas y rieles
guía. Los motores de inducción de CA son los más utilizados en la industria de la automatización, en comparación con
los de CC, principalmente por su eficiencia y menor mantenimiento. Representan la solución más sencilla en aplicaciones
como máquinas herramienta, ventiladores, bombas, compresores, transportadores, extrusoras y otras máquinas
complejas.
Los motores paso a paso se basan en un principio de funcionamiento similar al de los motores de CC y pueden
girar en pasos discretos muy pequeños. Los pasos de un motor paso a paso representan movimientos angulares
discretos de aproximadamente 2°, 1° o incluso menos, que se realizan sucesivamente gracias a una serie de impulsos
digitales. Es evidente que un motor paso a paso puede realizar cualquier número de pasos de rotación con la misma
precisión aplicando el mismo número de pulsos eléctricos a sus fases. En cuanto a su estructura interna, existen
muchos tipos de motores paso a paso (como unipolares, bipolares, monofásicos, bifásicos, multifásicos, etc.) que
suelen tener múltiples bobinas organizadas en grupos denominados "fases". Los motores paso a paso se controlan
mediante un circuito electrónico que acepta cuatro señales de control digitales de pulsos diferentes y aplica los pulsos
eléctricos necesarios a los devanados del motor. La señal de función de un paso define el sentido de rotación, otra
define el estado de activación o desactivación del motor, y una tercera señal define la rotación de medio paso o paso
completo del motor.
Finalmente, una señal de tren de pulsos provoca la rotación del motor. Cada pulso de control hace que el motor gire un
paso, mientras que la velocidad de rotación está determinada por la frecuencia del tren de pulsos.
Estas señales de control pueden ser generadas por un controlador lógico programable que se describirá en el Capítulo
10, donde se examinarán las aplicaciones de los motores paso a paso. En general, los motores paso a paso
proporcionan un control preciso de velocidad, posición y dirección en lazo abierto, sin necesidad de codificadores ni
otros tipos de sensores que requieren los motores eléctricos convencionales. Un motor paso a paso no pierde pasos
en condiciones normales de carga mecánica, mientras que la posición final de su rotor se determina por el número de
pasos realizados y expresa el desplazamiento angular total.
Esta posición se mantiene hasta que se aplica un nuevo tren de pulsos. Estas propiedades convierten al motor paso a
paso en un excelente actuador para aplicaciones de control de lazo abierto con requisitos de potencia bajos a medios.
Cuando un par mayor exige un control preciso, los servomotores son la mejor solución. Los servomotores no son
una clase específica de motores, y el término "servomotor" se utiliza a menudo para referirse a un motor apto para un
sistema de control de lazo cerrado. Un servomotor consta de un motor eléctrico de CA o CC, un dispositivo de
retroalimentación y un controlador electrónico. En el caso de un motor de CC, este puede ser con o sin escobillas.
Normalmente, el dispositivo de retroalimentación de un servomotor es un codificador integrado en la carcasa del motor
que proporciona retroalimentación de la posición y la velocidad del movimiento angular o lineal. El controlador electrónico
es un controlador que, en el caso más simple, suministra solo la potencia necesaria al motor. Un controlador más
sofisticado genera perfiles de movimiento y utiliza la señal de retroalimentación para controlar con precisión la posición
rotatoria del motor y, en general, su movimiento y posición final, logrando así el funcionamiento en lazo cerrado. Dado
que los servomotores se accionan mediante sus controladores electrónicos, se conectan fácilmente a microprocesadores
u otros controladores programables de alto nivel.

La Figura 2.4 proporciona algunas curvas fundamentales de par­velocidad para la selección de motores de CA (a)
y paso a paso (b). Estas características se pueden encontrar en el manual de cada motor y contribuyen a la
comprensión de su respectivo funcionamiento. En el caso de los motores de CA, en reposo, el motor puede parecer un
transformador en cortocircuito y, si se conecta a la tensión de alimentación completa, consumir una corriente muy alta,
conocida como corriente de rotor bloqueado (LRC). Los motores también producen un par, conocido como par de rotor
bloqueado (LRT). A medida que el motor acelera, tanto el par como la corriente tenderán a variar con la velocidad del
rotor si la tensión se mantiene constante. La corriente de arranque de un motor con una tensión fija disminuirá muy
lentamente a medida que el motor acelera, y solo comenzará a disminuir significativamente cuando el motor haya
alcanzado al menos el 80 % de su velocidad máxima. Las curvas reales para
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Componentes de hardware para automatización y control de procesos 23

Par de extracción

2×FLT
Voltaje completo

Esfuerzo
Tenencia

torsión
7×FLC

de
Corriente del estator Par de extracción
esfuerzo de torsión

6×FLC
Par de tracción
5×FLC
Voltaje completo
4×FLC
Par de arranque

1×FLT
3×FLC
Par de tracción
2×FLC
Iniciar/detener Rango de giro

carga)
motor
plena
Par
par
del
1×FLC

(%
región

a
Corriente
corriente

Velocidad
motor)
carga
plena
del
(%
de
la
a

0% 25% 50% 75% 100%

Máx. sin carga Máx. corriendo
Velocidad del rotor (% de la velocidad máxima) velocidad inicial velocidad
(a) (b)

La figura 2.4 Las curvas de par­velocidad facilitan la selección de (a) un motor de CA o (b) un motor paso a paso.

Los motores de inducción pueden variar considerablemente entre los diferentes tipos de motores, pero la
tendencia general es una corriente alta, hasta que el motor casi ha alcanzado la velocidad máxima. El LRC
de un motor puede variar desde el 500% de la corriente a plena carga (FLC) hasta un 1400% de la FLC.
Típicamente, los buenos motores caen en el rango del 550% al 750% de la FLC. El par de arranque de un
motor de inducción con un voltaje fijo caerá ligeramente al par mínimo, conocido como par de pull­up;
cuando el motor acelera, aumentará a un par máximo, conocido como par de ruptura o pull­out, casi a la
velocidad máxima; y luego caerá a cero a la velocidad síncrona. La curva del par de arranque en función
de la velocidad del rotor depende del voltaje terminal y del diseño del rotor. En el caso de que se añada la
curva de carga, la intersección de la curva de carga con las curvas de par y voltaje definirá el punto de
operación del motor.
Para el caso de un motor paso a paso, las curvas características de par­velocidad son las siguientes.
La curva de par de arranque representa el par máximo que el motor paso a paso puede suministrar a una
carga a una velocidad dada. Cualquier par o velocidad requerida que exceda esta curva provocará la
pérdida de sincronismo del motor. El par de mantenimiento es el par que el motor producirá cuando esté
en reposo y se aplique la corriente nominal a los devanados. El rango de giro es la región donde suelen
operar los motores paso a paso. Un motor paso a paso no puede arrancarse directamente en el rango de
giro. Después de arrancar el motor en algún punto del rango de autoarranque, se puede acelerar o cargar
mientras permanece dentro del rango de giro. A continuación, se debe desacelerar el motor o reducir la
carga al rango de autoarranque antes de poder detenerlo. Como en el caso anterior, la intersección de las
curvas características del motor con la curva de carga indicará si el tamaño del motor seleccionado es
suficiente para la aplicación prevista.
En este punto, cabe destacar que está fuera del alcance de este libro de texto presentar los detalles de
cualquier tipo de motores eléctricos, ya que el objetivo es comprender los principios básicos de
funcionamiento de los diversos actuadores y estudiar su uso en sistemas de automatización.
Por lo tanto, el objetivo de este capítulo es ofrecer una visión general de los fundamentos de otros
actuadores comunes (en particular, los no eléctricos), como los actuadores neumáticos. Finalmente, en lo
que respecta a los motores eléctricos, debemos distinguir su función de control de su función de
automatización. La función de control se refiere a un esquema de control de lazo cerrado para la regulación
de su velocidad, posición angular y par de salida. La función de automatización se refiere a los pasos
secuenciales de los relés de potencia (activación o desactivación) para que un motor eléctrico cambie el
sentido de giro o arranque según una configuración estrella­triángulo.
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24 Introducción a la automatización industrial

2.1.2 Actuadores neumáticos

Un actuador neumático convierte y transmite la energía neumática derivada de una fuente central de aire
presurizado en energía de movimiento mecánico. El tipo más común de actuador neumático es el simple
conjunto pistón­cilindro conectado a un tubo de suministro de aire comprimido, como se muestra en la Figura
2.5. La presión del aire actúa sobre el pistón, produciendo un movimiento lineal directo del extremo libre del
vástago. Dado que el aire es altamente compresible, los actuadores neumáticos se utilizan generalmente para
el movimiento de objetos pequeños y ligeros y no son adecuados para un control preciso de la posición.
Muchas operaciones en líneas de producción automatizadas requieren acciones como empujar un objeto en
una cinta transportadora, transportar un componente de una máquina entre varias estaciones de ensamblaje
cercanas, alimentar adhesivo a lo largo de una trayectoria recta sobre una superficie, etc. Para estas tareas
de fabricación o similares, los actuadores neumáticos son ideales, ya que se pueden implementar fácilmente
y también requieren una lógica de control simple y discreta. Dado que los equipos neumáticos y su uso en
procesos de automatización son un tema extenso, se presentará por separado en el Capítulo 5. En general,
los actuadores hidráulicos funcionan mediante un fluido presurizado, generalmente aceite. Su lógica de
funcionamiento es similar a la de los neumáticos, pero difiere en su construcción. Dado que los fluidos no son
compresibles, los sistemas hidráulicos se utilizan generalmente cuando se requieren fuerzas elevadas y un
control preciso. Finalmente, cabe destacar que un ingeniero que domine la tecnología de los sistemas
neumáticos podrá, sin duda, afrontar cualquier problema en aplicaciones de automatización que utilicen sistemas hidráulicos.
actuadores.

2.1.3 Sistemas microelectromecánicos

Los sistemas microelectromecánicos (MEMS) son una tecnología de proceso basada en técnicas de
microfabricación que se utiliza para crear dispositivos capaces de detectar, controlar y actuar a microescala,
generando efectos a macroescala. En las últimas décadas, han comenzado a aparecer diversos actuadores
micromecánicos (o microactuadores) en numerosos productos y aplicaciones industriales. Estos actuadores
miniaturizados son dispositivos MEMS, cuyo tamaño varía desde unos pocos micrómetros hasta milímetros,
y que convierten una forma de señal o energía en otra. Los microactuadores MEMS cuentan con una amplia
variedad de mecanismos de actuación que producen fuerzas o desplazamientos muy pequeños y se pueden
clasificar en cuatro grupos básicos: electrostáticos, piezoeléctricos, magnéticos y térmicos. Los microactuadores
MEMS se utilizan en diversas industrias, como la automotriz, la electrónica, la médica y la de las
comunicaciones. Algunos ejemplos típicos de microactuadores son las microválvulas para el control de flujos
de gases y líquidos, las micropinzas para cirugía robótica y los micromecanismos de enfoque para cámaras
en dispositivos móviles.

Presurizado
Pistón Vástago del pistón
Champú de aire

Solenoide
fin efectivo
Cilindro neumático
Compresor

Figura 2.5 El cilindro neumático como actuador de movimiento lineal.

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Componentes de hardware para automatización y control de procesos 25

2.1.4 Relés
Dado que los motores eléctricos se alimentan mediante relés o contactores, sus principios operativos y
características se presentan en este capítulo como un tipo específico de actuador. Otra razón para describir los
relés en este capítulo es la necesidad de conocer su estructura y funcionamiento para utilizarlos en el diseño y la
síntesis de circuitos de automatización, que se presentarán en el Capítulo 3.

En general, un relé es un actuador binario, ya que tiene dos estados estables, ya sea energizado y bloqueado
o desenergizado y desbloqueado, mientras que un servomotor, por ejemplo, es un actuador continuo porque puede
girar a través de un movimiento completo de 360°.
Algunos términos sinónimos, como "contactor magnético", "relé", "interruptor operado a distancia" e "interruptor
teleoperado", se utilizan para un dispositivo electromecánico que abre y cierra contactos eléctricos, y no deben
crear confusión al lector, ya que todos estos términos se refieren a un interruptor operado eléctricamente que
tiene el mismo principio de operación, y estos términos a menudo se usan indistintamente. Una distinción suave
entre los términos "relé" y "contactor" es que el segundo se utiliza para alimentar grandes motores eléctricos. En el
resto del libro, se adoptará el término "relé" por ser el más utilizado. Hay muchos tipos y categorías de relés, cada
uno desarrollado para satisfacer las diversas necesidades específicas de varias aplicaciones. Desde un punto de
vista de construcción, hay dos tipos de relés, los relés de potencia y los relés de propósito general o de control,
ambos con el mismo principio de operación descrito a continuación.

2.1.4.1 Principio de funcionamiento de los relés

Los relés constan de dos partes: una primera que contiene los diversos contactos eléctricos principales o auxiliares,
y una segunda que contiene el mecanismo electromagnético que genera el movimiento necesario para el
funcionamiento de los contactos eléctricos. La figura 2.6 muestra una forma simplificada de un relé, que incluye el
electroimán con núcleo de bobina, el brazo móvil, el contacto eléctrico (que consta de dos partes, una fija y otra
móvil) y el resorte de retorno. Los contactos del relé son conductores de electricidad.

Circuito auxiliar Circuito de potencia

Devolver
230 V
primavera
Centro
Propiedad intelectual

Bobina

F Aislamiento

Mando a Contacto eléctrico

motor monofásico
distancia
CI
distancia Terminal de cable

230 V

RS

Figura 2.6 Una estructura simplificada de un relé.

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26 Introducción a la automatización industrial

Piezas metálicas que, al entrar en contacto, completan un circuito y permiten el flujo de corriente, como un
simple interruptor. El relé funciona formando dos circuitos independientes y aislados: el circuito de potencia y
el auxiliar o de control. El circuito de potencia se refiere siempre al dispositivo eléctrico, generalmente llamado
"carga", que se alimenta a través del contacto del relé, mientras que el circuito auxiliar se refiere siempre a la
bobina del relé. Dado que el circuito auxiliar, explicado en los capítulos 3 y 4, realiza la operación automatizada
de una máquina, también se denomina "circuito de automatización". La simplicidad del circuito auxiliar que
se muestra en la Figura 2.6 no debe inducir al lector a conclusiones erróneas. Como se explica en el capítulo
3, el funcionamiento complejo e interdependiente de muchos relés en una máquina compleja requiere
circuitos de automatización generalmente muy complejos. A modo de definición, los circuitos auxiliares de un
gran número de relés en una máquina industrial o línea de producción compleja, integrados en un circuito
común, constituyen el circuito de automatización.

El circuito de potencia consta del contacto eléctrico del relé, la fuente de alimentación y la carga. Generalmente, en las
aplicaciones industriales consideradas, la fuente de alimentación será siempre la red eléctrica pública y la carga accionada, un
motor monofásico. El circuito auxiliar consta de la bobina, la fuente de alimentación (normalmente diferente e independiente de
la fuente correspondiente del circuito de potencia) y el interruptor manual RS. Cuando el interruptor RS se cierra, se aplican 230
V a la bobina y el campo magnético generado atrae el brazo móvil debido a la fuerza F generada en la dirección que se muestra
en la Figura 2.6.

El brazo móvil, que lleva el material aislante y la pieza de contacto móvil, provoca el cierre del contacto eléctrico, permitiendo así
el flujo de corriente en el circuito de potencia y, por consiguiente, el funcionamiento del motor. Si el interruptor manual RS se
abre, el campo magnético se anula y la atracción del brazo móvil cesa. El resorte de retorno retrae el brazo móvil, el contacto
eléctrico del relé se abre y el motor se detiene. El resultado principal se resume brevemente a continuación:

RS está cerrado → El relé está energizado.→El motor funciona.

→ motor no funciona
RS está abierto → El relé está desenergizado El

Por lo tanto, los posibles estados operativos del relé son dos: el primero corresponde a la tensión aplicada a la bobina del
relé; en ese caso, se dice que el relé está energizado o simplemente está activado; y el segundo corresponde a la tensión no
aplicada a la bobina del relé; en ese caso, se dice que el relé está desenergizado o simplemente está desactivado. Estos dos
estados de funcionamiento del relé, activado y desactivado, pueden corresponder a las señales lógicas digitales 1 y 0, una
propiedad que se invocará más adelante en el capítulo 4, sobre el diseño lógico de los circuitos de automatización.

La corriente IC en el circuito auxiliar suele ser baja, del orden de unas pocas decenas de mA. En cambio, la corriente IP del
circuito de potencia puede ser muy alta, dependiendo de la durabilidad del contacto eléctrico, y es el parámetro fundamental que
determina el tamaño del relé. Existen diversos tipos de relés de potencia en el mercado, cuyos contactos eléctricos pueden
alcanzar una capacidad nominal de hasta 2000 A. En general, el interruptor manual RS puede estar lejos de la posición física del
relé, incluso a una distancia de unas pocas decenas de metros, mientras que el límite de distancia viene dado por la caída de
tensión permitida en las líneas del circuito auxiliar. Esta caída de tensión, y por lo tanto la distancia máxima permitida para el
control remoto, depende de las características de los cables del circuito auxiliar, la tensión nominal de la bobina y el tipo de
tensión suministrada (CA o CC). La tensión nominal de la bobina de un relé se selecciona de un conjunto de tensiones
estandarizadas, las más habituales en el mercado, como se muestra en la Tabla 2.1. La potencia absorbida por una bobina
(potencia autoconsumida de un relé) depende del tamaño del relé.
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Componentes de hardware para automatización y control de procesos 27

Tabla 2.1 Valores estandarizados para la selección

de voltaje nominal de una bobina de relé

Valores de la tensión nominal de la bobina del relé

CA 50 Hz 24, 42, 48, 60, 110, 230, 380V

corriente continua
12, 24, 36, 48, 110, 230 V

y suele ser del orden de unos pocos vatios. Esta potencia absorbida es mayor durante la activación del relé,
cuando se debe superar el par de inercia del brazo móvil, y se reduce al alcanzar el estado activado. El tiempo
requerido para las fases de activación y desactivación del relé depende del tipo de relé y suele ser de entre
10 y 50 ms. Dado que los relés descritos incluyen componentes mecánicos y eléctricos, también se denominan
«relés electromecánicos» para distinguirlos de los «relés de estado sólido», que constan únicamente de
componentes electrónicos y semiconductores (transistores, tiristores y triacs) y circuitos.

2.1.5 Relés de potencia

Los relés de potencia se fabrican para alimentar diversos tipos de motores eléctricos con la potencia eléctrica
requerida. En proporción a la potencia típica de los motores, estos relés se fabrican en varios tamaños, desde
el más pequeño, con una potencia nominal de 5,5 kW, hasta el más grande, de 500 kW a 660 V. Es evidente
que los relés de potencia, y en particular sus contactos eléctricos, deben soportar una "conmutación bajo
carga". Esto significa simplemente que un contacto eléctrico de un relé de potencia debe tener la resistencia
mecánica necesaria para abrirse mientras circula la corriente nominal. El daño al material del contacto se
debe a la creación de un arco eléctrico durante la apertura o el cierre del contacto. Por lo tanto, es evidente
que el contacto eléctrico, compuesto por dos placas metálicas delgadas, como se muestra en la Figura 2.6,
no tiene la resistencia necesaria para interrumpir una corriente eléctrica elevada. Por lo tanto, la construcción
de un relé de potencia conlleva un aumento de la superficie de contacto y, por consiguiente, de las dimensiones
de las placas metálicas. Esto, a su vez, requiere una mayor atracción del brazo móvil y, por consiguiente,
mayores dimensiones de la bobina y su núcleo. En conclusión, un relé de potencia tiene el mismo principio de
funcionamiento que el descrito en la Sección 2.1.1, pero cuanto mayor sea su potencia nominal, mayor será
su tamaño.
Los relés de potencia se caracterizan tanto por la corriente nominal de sus contactos eléctricos como por
la potencia nominal del motor eléctrico que los alimenta. Estas magnitudes varían según las distintas
categorías de uso de los relés, como por ejemplo CA1, CA2, etc. (IEC 158­1, BS 5424 y VDE 0660). La Figura
2.7 muestra la sección transversal lateral de un relé de potencia de gran tamaño, cuya estructura interna
incluye todos los componentes descritos en el "principio de funcionamiento".
(Figura 2.6), que son la bobina, el núcleo de hierro fijo, el núcleo o brazo de hierro móvil, los contactos
eléctricos y la cámara de arco de protección. Cabe destacar que el movimiento giratorio del contacto móvil
presente en los relés pequeños, mostrado en la Figura 2.6, se sustituye en el caso de los relés de potencia
con movimiento paralelo, lo que da como resultado la realización del contacto eléctrico en dos puntos
diferentes y el llamado contacto de doble ruptura. Para reducir los efectos del arco eléctrico en los contactos,
las puntas de contacto modernas están fabricadas o recubiertas con diversas aleaciones a base de plata
(plata­cobre, plata­óxido de cadmio, plata­níquel, etc.) para prolongar su vida útil. Dado que los relés de
potencia conmutan sus cargas nominales, sus contactos eléctricos se caracterizan por una vida eléctrica y
mecánica, expresada en miles o millones de operaciones, mientras que los valores habituales de vida
eléctrica o mecánica pueden ser de un millón, diez millones o incluso cien millones de operaciones. La vida eléctrica suele se
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28 Introducción a la automatización industrial

Contacto Arco

Indicador móvil Cámara de metal o aleación y área

de estado
encendido de contacto área
Fijado
Contacto
fijo

Cable
Emocionante de terminación de cable
Terminales
núcleo

Devolver
Retorno de

primavera

Material de aislamiento Núcleo fijo Sección transversal de la bobina

Figura 2.7 Estructura interna típica del relé de potencia.

al mecánico porque la vida útil del contacto depende de la aplicación, como cuando un conjunto de contactos
conmuta una carga de valor inferior al nominal.
Los relés de potencia, a excepción de sus tres contactos de potencia principales (uno para cada fase de
la red trifásica), pueden estar equipados con uno o más pares de contactos auxiliares, que se utilizan en la
implementación del circuito de automatización. La Figura 2.8 muestra un diseño típico de un relé de potencia.

Figura 2.8 Vista externa típica de un relé de potencia de Siemens.

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Componentes de hardware para automatización y control de procesos 29

Con contactos de potencia y un bloque de contactos auxiliares en su lado derecho. Normalmente, se pueden
adaptar al cuerpo de un relé un máximo de dos a cuatro bloques de contactos auxiliares, cuya alimentación es
opcional, para lograr el acoplamiento mecánico requerido. Los contactos auxiliares de los relés de potencia tienen
una capacidad nominal de hasta 15 A, ya que se utilizan exclusivamente en circuitos de automatización y no
alimentan ningún tipo de carga.
La posibilidad de seleccionar la tensión nominal de la bobina también es válida para los relés de potencia. La
tensión nominal de la bobina debe ser igual a la tensión de funcionamiento de todo el circuito de automatización.
Cabe destacar que la tensión nominal de la bobina es completamente independiente de la tensión del circuito de
alimentación. Por lo tanto, con una bobina de tensión nominal (p. ej., 24 V CC) se puede controlar el funcionamiento
de un circuito de alimentación (p. ej., un motor eléctrico de una máquina) de tensión nominal (p. ej., 660 V CA).

2.1.6 Relés de propósito general

Los relés de propósito general suelen ser relés miniatura, utilizados como componentes auxiliares para la
implementación de circuitos de automatización o como interruptores para alimentar cargas eléctricas muy pequeñas,
como válvulas eléctricas, micromotores, ventiladores pequeños, sirenas de alarma, etc. Su uso como relés
auxiliares o contactos auxiliares de un relé de potencia los convierte en componentes necesarios para la
implementación de las funciones lógicas booleanas descritas en el circuito de automatización. Este tema se
analizará con más detalle en el capítulo 4, donde se presenta el diseño lógico de los circuitos de automatización.
En general, existe una gran variedad de relés de propósito general en cuanto a tamaño, forma, número de
contactos, tensión de bobina y métodos de montaje. Todos los relés de este tipo comparten el mismo principio de
funcionamiento que los relés de potencia; la Figura 2.9 muestra un ejemplo de su forma típica.
Estos relés se montan sobre una base específica para la conexión de cables eléctricos (fácil sustitución de un relé)
o directamente sobre una placa PCB como componente de un circuito electrónico. La Figura 2.10 muestra las dos
vistas laterales de un relé de propósito general en sus dimensiones físicas, donde se aprecian sus componentes
básicos, como la bobina, la armadura móvil y los contactos, los contactos fijos dobles y el resorte de retorno. Los
relés de propósito general están protegidos por una carcasa de plástico para proteger los mecanismos de entornos
polvorientos y corrosivos. El brazo de contacto móvil, llamado terminal común (C), tiene dos puntas de contacto y
se ubica entre dos contactos fijos, formando un circuito normalmente abierto.

(a) (b)

Figura 2.9 Forma típica de un relé de propósito general sin (a) y con (b) una base de montaje.
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30 Introducción a la Automatización Industrial

C NC NO

Figura 2.10 Dos vistas laterales internas de un relé de propósito general.

Contacto cerrado (NC) y uno normalmente abierto (NA). Este tipo de contacto eléctrico se suele denominar «contacto
bidireccional de conmutación», y todos estos tipos de contactos eléctricos y su nomenclatura se presentan en la
Sección 2.1.10.
El número de contactos bidireccionales varía y depende del tipo de relé de propósito general.
Por ejemplo, el relé de la Figura 2.10 tiene tres juegos de contactos de conmutación bidireccionales. Los contactos
eléctricos de un relé de propósito general pasan una corriente nominal de hasta aproximadamente 15 A, excepto los
muy pequeños (con dimensiones de 1 × 1 × 2 cm para placas PCB), que tienen una corriente nominal de 1 A. El
funcionamiento de un relé es normal y estable cuando la tensión de la bobina es exactamente la nominal. Por lo tanto,
se debe tener cuidado al aplicar la tensión de bobina correcta, ya que si es mayor o menor que la nominal, puede
provocar un aumento de temperatura en la bobina, una fuerza de retención insuficiente del contacto móvil u otras fallas
electromecánicas. Estas situaciones reducen la vida útil de los contactos del relé y tienden a provocar su fusión.

2.1.7 Relés de enclavamiento

Un relé de enclavamiento, tras su activación, mantiene la posición de sus contactos aunque se desconecte la
alimentación de la bobina, por lo que presenta dos estados de reposo, como un biestable electrónico. Como se ha visto
en la descripción anterior, el relé clásico debe tener una tensión de bobina aplicada en todo momento para que
permanezca energizado. Esta situación no es necesaria en los relés de enclavamiento, donde sus contactos se
bloquean mecánica o magnéticamente en estado activado hasta que se restablece el relé manual o eléctricamente.
Los relés de enclavamiento mecánicos utilizan un mecanismo de bloqueo para mantener sus contactos en su última
posición hasta que se les ordena cambiar de estado, generalmente mediante la activación de una segunda bobina.
La Figura 2.11 muestra un esquema simplificado de un relé de enclavamiento operado por dos bobinas, cada una con
su correspondiente botón de control. El relé se activa o se activa pulsando el botón de encendido y se desactiva o se
dispara pulsando el botón de apagado. Gracias al enclavamiento mecánico, la fuerza de bloqueo no se reduce con el
tiempo y el consumo de energía del relé es nulo. Algunos relés de potencia convencionales (contactores) pueden
convertirse en contactores de enclavamiento añadiendo un bloque que contenga el dispositivo de enclavamiento
mecánico con desenclavamiento por impulso electromagnético o manual.
Los relés de enclavamiento magnético suelen estar diseñados para ser sensibles a la polaridad del voltaje y, por
lo tanto, pueden accionarse directamente desde una fuente de alimentación reversible. Requieren un pulso corto de
energía de la bobina para cerrar sus contactos NA y otro pulso corto redirigido para abrirlos de nuevo. Los pulsos
repetidos de la misma entrada no tienen efecto. Los relés de enclavamiento magnético pueden tener bobinas simples
o dobles. En un dispositivo de bobina simple, un imán permanente mantiene los contactos en la posición activada, mientras que...
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Componentes de hardware para automatización y control de procesos 31

Botón de encendido Botón de encendido

R R
Bobina de ajuste Bobina de ajuste

Liberar Pestillo
Botón de apagado Botón de apagado
estado estado

Fuerza Fuerza

contacto contacto

Reiniciar Reiniciar

bobina bobina
Pivote Pivote

norte norte

(a) (b)

Figura 2.11 Diagrama esquemático del relé de enclavamiento: (a) relé disparado y circuito de alimentación
abierto, y (b) relé activado y circuito de alimentación cerrado.

El relé funcionará en una dirección cuando se aplique energía con una polaridad y se reiniciará al invertir la polaridad, superando
así el efecto de retención del imán permanente. En un dispositivo de doble bobina, al aplicar tensión polarizada a la bobina de
reinicio, los contactos volverán a su estado de reposo.
Los relés de enclavamiento se utilizan en situaciones en las que el estado energizado se mantiene durante un período prolongado
o cuando la condición del relé debe mantenerse invariable durante una avería o una interrupción del suministro eléctrico.

2.1.8 Relés biestables de pulsos

Los relés biestables de pulsos son pequeños dispositivos electromecánicos que abren y cierran sus contactos en una secuencia
preestablecida. Aunque se denominan "relés", su principio de funcionamiento, construcción, forma externa y dimensiones difieren
bastante de los de los relés estándar descritos en la Sección 2.1.1. Su uso en sistemas de automatización es limitado, pero en los
casos en que se requiere, facilita enormemente la implementación de una aplicación. Un relé biestable de pulsos consta de un
mecanismo de leva, un electroimán y los contactos eléctricos que se muestran en la Figura 2.12. La leva es un doble...

Superficie A

Superficie B Disco doble

Rotación

pasos

Electroimán

SIN contacto

(a) (b)

Figura 2.12 Estructura interna típica de un relé biestable de pulsos en sus dos estados posibles: (a) un contacto
móvil delante de la superficie del disco tipo A, y (b) después de un pulso, el contacto móvil llega hasta delante de
la superficie del disco tipo B y el contacto eléctrico se cierra.
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32 Introducción a la automatización industrial

EN
Fuerza
Vin
suministrar APAGADO
el

Cerrado
SIN contacto

Abierto
el

Figura 2.13 Comportamiento temporal de un contacto eléctrico de un relé biestable de pulsos debido a una serie de
cuatro pulsos sucesivos.

Disco de placa, una placa dentada para la rotación gradual del disco y una segunda placa para ajustar la
posición del contacto móvil. El electroimán provoca la rotación gradual del disco en cada flanco positivo
ascendente del pulso de tensión suministrado. El estado del contacto depende de la posición de la segunda
placa, especialmente si la superficie A o la superficie B se encuentra delante del contacto móvil. Al pulsar
la bobina, la armadura del relé mueve una palanca que, a su vez, gira el disco a la posición B paso a paso,
cerrando el contacto NA. Esta posición se mantendrá independientemente de la duración del pulso y
siempre que no se suministre otro pulso a la bobina. La figura 2.13 muestra el comportamiento del contacto
eléctrico debido a una serie de pulsos sucesivos. El primer pulso cierra el contacto, el siguiente lo abre, y
así sucesivamente. Es evidente que este relé tiene dos estados discretos, que pueden mantenerse sin la
existencia de tensión en la bobina, lo que justifica el término "biestable". Un uso típico del relé biestable de
pulso es iniciar y detener de forma remota una máquina con solo pulsar un botón momentáneo.

2.1.9 Relés de estado sólido

Los relés de estado sólido (SSR), como el que se presenta en la Figura 2.14, son dispositivos electrónicos
sin contactos mecánicos capaces de conmutar varias cargas de CA o CC, como elementos de calefacción,

Figura 2.14 Vista externa típica de un relé de estado sólido de Siemens.

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Componentes de hardware para automatización y control de procesos 33

Relé de estado sólido

Triac
Optoacoplador

Fuerza
fuente
Control

Aumento
señal

supresor
Carga

Figura 2.15 Circuito simplificado de un relé de estado sólido fotoacoplado.

Motores y transformadores. Los relés de estado sólido (SSR) realizan la misma función de conmutación que los
relés electromecánicos; sin embargo, su estructura es bastante diferente, ya que están compuestos por
elementos de conmutación semiconductores, como tiristores, triacs, transistores y diodos. Además, los SSR
incluyen un optoacoplador de tipo semiconductor para separar el circuito de entrada del circuito de salida, lo que
ofrece un aislamiento completo de las señales de entrada y salida. Como se muestra en la Figura 2.15, la señal
de control (que corresponde a la tensión de la bobina de los relés electromecánicos) se aplica a un diodo emisor
de luz (LED). La luz, o radiación infrarroja, se detecta desde un fototransistor que activa el triac, que conecta la
corriente de carga suministrada desde una fuente externa. Para evitar el aumento de temperatura en la unión del
triac, los SSR suelen estar equipados con un disipador de calor de un metal conductor de calor integrado en su
cuerpo para disipar el calor al aire circundante. Gracias a su estructura electrónica, los relés de estado sólido
(SSR) proporcionan operaciones de conmutación de encendido y apagado de alta velocidad o alta frecuencia,
además de generar bajo nivel de ruido. Además, al no tener contactos móviles, no producen arcos eléctricos, lo
que los hace adecuados para su uso en zonas peligrosas. En las industrias química, petroquímica, minera y
muchas otras donde se transportan, almacenan o procesan materiales combustibles, las atmósferas
potencialmente explosivas son inevitables. En estos casos, el uso de relés de estado sólido (SSR) como
interruptores de carga es obligatorio, de acuerdo con las leyes y normativas nacionales, ya que garantizan un
funcionamiento fiable y la seguridad del personal y la maquinaria, incluso en entornos extremadamente explosivos.

2.1.10 Clasificación de contactos eléctricos

Un contacto eléctrico de un relé puede estar abierto o cerrado cuando el relé está desenergizado, es decir, sin
tensión de alimentación conectada a la bobina del relé. Este estado de un contacto eléctrico, cuando el relé no
está energizado, se denomina "normal" y, por lo tanto, puede ser "normalmente abierto" o "normalmente cerrado",
abreviado como NO o NC, según corresponda. Un mismo relé, independientemente de su tipo, puede contener
contactos NO y NC simultáneamente, independientemente uno del otro. Cuando el relé está energizado, todos
los contactos NC se abren y todos los contactos NA se cierran. Los circuitos de automatización siempre están
diseñados para el estado normal de los relés y otros dispositivos que participan en el sistema de automatización.
La Tabla 2.2 muestra los posibles estados de un contacto eléctrico en relación con el estado energizado o NO
del relé y el posible flujo de corriente correspondiente.
Los contactos eléctricos que se muestran en la Tabla 2.2 (y las Figuras 2.6 y 2.7) permiten que la corriente
fluya en un solo sentido o "paso", término ampliamente aceptado y utilizado en el campo de la automatización
industrial. Un contacto eléctrico de un relé o interruptor puede tener uno o más pasos. En otras palabras, el
número de pasos indica a cuántas conexiones de salida diferentes puede conectar cada contacto eléctrico su
entrada, lo que se denomina "terminal común". Por ejemplo, si un contacto eléctrico tiene dos pasos, el terminal
común puede conectarse a uno de dos terminales posibles. Los dos tipos más comunes son los contactos de un
solo paso y los de doble paso. Un contacto de doble paso
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34 Introducción a la automatización industrial

Tabla 2.2 Estados de contacto y flujo de corriente con respecto al estado del relé

Relé
Contacto Sin energía Energizado

Normalmente cerrado (NC) CAROLINA DEL NORTE

I
I

Normalmente abierto (NO) NO

I

También se denomina "contacto de conmutación". Por otro lado, los relés o interruptores manuales
pueden estar compuestos por uno o más contactos eléctricos individuales, y cada "contacto" se denomina
"polo". El número de polos se refiere al número de circuitos separados que el contacto del relé o el
interruptor puede controlar, mientras que un relé o interruptor unipolar controla solo un circuito. Un relé o
interruptor bipolar controla dos circuitos separados. Los relés, interruptores manuales o incluso sensores
pueden tener contactos eléctricos con diversas combinaciones de polos y posiciones definidas como
"unipolar, unipolar", "unipolar, bipolar", "tripolar, bipolar", "tetrapolar, bipolar", etc., que se abrevian como
SPST, SPDT, 3PDT y 4PDT, respectivamente. La Tabla 2.3 muestra los posibles estados de los
contactos de conmutación más simples (SPDT y DPDT) en relación con el estado energizado o no
energizado del relé. La Figura 2.16 presenta los contactos eléctricos más básicos y sus abreviaturas. Los
contactos eléctricos de los relés están numerados en ubicaciones convenientes del cuerpo del relé,
según un sistema de numeración estándar, cuyas reglas básicas son:

1. Los contactos de potencia están numerados con números de un dígito (1, 2), (3, 4) y (5, 6) para
tres fases R, S y T, respectivamente.
2. Los contactos auxiliares NC están numerados con números de dos dígitos (X1, X2), donde X=0–9.
3. Los contactos auxiliares NO están numerados con números de dos dígitos (X3, X4) donde X=0–9.

Tabla 2.3 Posibles estados de dos cambios simples de dos vías

Contactos

Relé
Contacto Sin energía Energizado

SPDT Carolina del Norte yo I

I
I
NO

DPDT Yo NC 1 Yo1
Yo1

Yo1

NO

Yo NC 2 I2
I2

I2
NO
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Componentes de hardware para automatización y control de procesos 35

SPDT
SPST

DPDT

DPST

3PDT
3PST

Figura 2.16 Contactos eléctricos de un solo paso y de dos pasos para varios números de polos.

La selección del relé adecuado para una aplicación depende de numerosos parámetros relacionados con el tipo de construcción, el
principio de funcionamiento, el tamaño y las características eléctricas, como la tensión nominal de la bobina, la corriente nominal del contacto,

el número de contactos, entre otros. Los fabricantes de relés ofrecen a sus clientes catálogos detallados con tablas con todas las características

mecánicas y eléctricas, como se muestra en la Figura 2.17, que resume la información necesaria para relés de uso general de tipo zócalo

enchufable o de montaje en PCB. Los relés de potencia tienen las mismas características técnicas, pero su selección se basa principalmente

en la corriente nominal de los contactos principales. Además, los relés de potencia también se caracterizan por su capacidad para alimentar
motores eléctricos.

Cerraremos el apartado de relés con unas conclusiones generales:

Los relés se utilizan como interruptores de potencia o como componentes lógicos auxiliares.

Los relés permiten que un circuito de bajo voltaje controle otro de alto voltaje o, en general, de voltajes diferentes.

un año de edad.

Los relés se pueden utilizar como “amplificadores” de corriente.

Los relés proporcionan un aislamiento eléctrico completo entre la señal de control y la señal de potencia, es decir, entre el circuito de
control auxiliar y el circuito de potencia.

Mediante el uso de relés con múltiples polos de contactos, es posible con una señal de bajo voltaje

controlar el funcionamiento de muchas cargas, cada una con un voltaje diferente.

2.1.11 Actuadores lineales de solenoide

Un actuador solenoide de uso general es un dispositivo electromagnético que convierte la energía eléctrica en fuerza o movimiento mecánico

de empuje o tracción. La mayoría de los actuadores solenoides producen un movimiento lineal, por lo que se denominan "actuadores solenoides
lineales"; sin embargo, también existen solenoides rotacionales.

El actuador solenoide lineal funciona según el mismo principio básico que el electroimán de los relés electromecánicos, que provoca el

movimiento requerido de los contactos. Normalmente, los actuadores solenoides lineales de uso general producen pequeños movimientos y

aplican fuerzas de bajo rango, capaces de abrir o cerrar válvulas, activar pestillos o mecanismos similares y, en general, mover elementos

mecánicos ligeros. Los actuadores solenoides lineales, como se muestra en la Figura 2.18, constan de un...
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36 Introducción a la automatización industrial

Montaje de enchufe Montaje de enchufe Montaje de PCB

A1 12 11 14

A2 12 21 24

Información técnica del relé de uso general tipo 55.32 de finder, (arriba a la izquierda)

Especificación de contacto

Configuración de contactos 2 CO (DPDT)

Corriente nominal/corriente de pico máxima A 10/20

Tensión nominal/tensión máxima de conmutación V CA 250/400

Carga nominal AC1 Virginia 2500

Carga nominal AC15 (230 V CA) Virginia 500

Clasificación del motor monofásico (230 V CA) kW 0,37

Capacidad de corte DC1: 30/110/220 V A 10/0,25/0,12

Carga mínima de conmutación W (V/mA) 300 (5/5)

Material de contacto estándar Ni de plata

Especificación de la bobina

Tensión nominal (UN) V CA (50/60 Hz) 6­12­24­48­60­110­120­230­240

V CC 6­12­24­48­60­110­125­220

Potencia nominal CA/CC VA (50 Hz)/W 1.5/1

Rango de operación AC/DC (0,8 ... 1,1) ONU/(0,8 ... 1,1) ONU

Tensión de mantenimiento AC/DC 0,8 ONU/0,5 ONU

Debe caerse el voltaje AC/DC 0,2 ONU/0,1 ONU

Datos técnicos

Los fabricantes de relés de uso general también proporcionan otros datos técnicos, como vida mecánica, vida
eléctrica, tiempo de funcionamiento/liberación, rigidez dieléctrica, rango de temperatura ambiente, etc.

Figura 2.17 Tabla indicativa con características técnicas de los relés de propósito general.

Un bobinado alrededor de un tubo cilíndrico, un émbolo ferromagnético que se mueve libremente hacia
adentro y hacia afuera del cuerpo de la bobina y, opcionalmente, un resorte de retorno. En ausencia de
resorte de retorno, se requiere una acción de retorno externa. En general, los actuadores solenoides
pueden usarse como mecanismo de retención bajo tensión continua o como mecanismo de enclavamiento
bajo tensión de impulso (ON­OFF). Los actuadores solenoides lineales están disponibles en una variedad
de tipos, formas, fuerzas aplicadas, voltajes de operación y otros atributos, mientras que la selección de
los tipos más adecuados y eficientes depende del tipo y las características específicas de la aplicación.
Algunos actuadores solenoides lineales, diseñados para realizar una tarea específica en interruptores
automáticos, se presentarán en la sección sobre equipos industriales específicos.
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Componentes de hardware para automatización y control de procesos 37

Eléctrico Eléctrico
cables de conexión cables de conexión

Externo
acción de retorno

Émbolo
Devolver Caja del actuador Bobinado de bobina
Bobinado de bobina
primavera

Figura 2.18 Actuadores de solenoide de propósito general con/sin resorte de retorno.

2.2 Sensores
Casi cualquier sistema de automatización industrial incluye sensores para detectar los diversos estados del
proceso de fabricación controlado y actuadores como salidas para actuar en tiempo real y lograr el
comportamiento deseado del procedimiento de producción. Tras la presentación de los actuadores en la
sección anterior, en esta subsección se describen los sensores (por sus tipos, propiedades, implementación y
teoría básica). Los sensores son dispositivos que, al ser expuestos a un fenómeno físico (temperatura, presión,
desplazamiento, fuerza, etc.), producen una señal de salida que el sistema de automatización puede procesar.
Los términos "transductor" y "medidor" se utilizan a menudo como sinónimos de sensores, mientras que
algunos sensores se combinan con el término "interruptor", lo que genera confusión sobre la terminología
correcta. Además, algunos autores consideran que "sensor" es solo el elemento sensor que detecta la
magnitud física y no el dispositivo completo que, junto con el elemento sensor, transforma la variable física en
una señal eléctrica. Definamos el significado de estos términos tal como se utilizarán en este libro de texto.

En general, los sensores transforman la variación de una magnitud física en una señal de salida eléctrica,
que puede ser analógica o digital. En el primer caso, el sensor produce una señal de salida continua que varía
proporcionalmente al parámetro detectado. Por ejemplo, un sensor de presión puede producir una señal de
salida de 4–20 mA CC o de 0–10 V CC para una variación de presión de 0–725 psi. En el segundo caso, el
sensor produce una señal de salida discreta, ya sea de encendido o apagado, que generalmente provoca el
cambio de estado de un contacto SPDT cuando la magnitud física supera un valor predefinido.
Los sensores con salida analógica también se denominan transductores, mientras que los sensores con salida
discreta (binaria o digital) se denominan interruptores, por ejemplo, "sensor o interruptor de proximidad".
Cuando los transductores incluyen un convertidor analógico­digital (ADC), se denominan transductores
digitales, ya que su salida se puede conectar directamente a un controlador digital y no deben confundirse con
los sensores binarios o digitales de tipo interruptor.
Un circuito de automatización convencional no puede manipular la salida de los transductores debido a su
forma analógica, por lo que solo puede combinarse con sensores con salida de tipo interruptor. Por otro lado,
los sistemas de automatización modernos se implementan mediante controladores lógicos programables
(PLC), que pueden aceptar tanto señales digitales (ON­OFF) como señales analógicas de corriente o voltaje,
con rangos estándar. Es obvio que para la misma variable física (p. ej., temperatura), existen en el mercado
sensores con salida de tipo interruptor y transductores con salida analógica, aunque la elección entre ellos
depende del tipo de aplicación. Cabe destacar también que algunos transductores, incluyendo una unidad de
acondicionamiento de señal, pueden ofrecer una segunda salida de tipo interruptor, excepto aquellos de salida
analógica, que responde a un valor definido manualmente del valor detectado.
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38 Introducción a la automatización industrial

Magnitud física. En este sentido, en esta sección se abordarán principalmente los sensores digitales con salidas
discretas, aunque también se incluirán algunos transductores.

2.2.1 Relé de sobrecarga térmica

Los relés de sobrecarga térmica son dispositivos que protegen los motores de sobrecorrientes que podrían
dañarlos. Antes de describirlos detalladamente, analicemos algunos aspectos de su funcionamiento. A diferencia
de su nombre común, estos dispositivos no son relés como los descritos en la Sección 2.1.1, sino sensores que
detectan la corriente eléctrica. Además, estos relés podrían considerarse o llamarse "interruptores", pero no son
interruptores, aunque realizan indirectamente la acción de conmutación. De hecho, los relés de sobrecarga térmica
pueden interrumpir el circuito auxiliar o de control de un relé de potencia (es decir, el interruptor real) provocando
su desactivación. Desde este punto de vista, un relé de sobrecarga térmica es parte integral de cualquier relé de
potencia que alimente un motor eléctrico. Está acoplado mecánica y eléctricamente con el relé de potencia, y
ambos constituyen un dispositivo de potencia unificado que se inserta en el circuito de potencia de un motor
eléctrico. El relé actúa entonces como mecanismo de conmutación y el relé de sobrecarga como sensor que
detecta la corriente del motor. Por esta razón, todos los fabricantes de relés de potencia también producen los
relés de sobrecarga térmica correspondientes.
Cada motor se caracteriza por la corriente nominal Inominal absorbida durante su funcionamiento en
condiciones normales. El relé térmico de sobrecarga detecta una posible sobrecarga del motor, expresada por la
condición Ireal > Inominal, donde Ireal es la corriente real del motor. Si el motor consume una corriente superior a
la Inominal durante un período prolongado, sufrirá daños. Para evitar este fallo, el relé térmico de sobrecarga
protege indirectamente el funcionamiento del motor desactivando el relé de potencia o el contactor, como se
describe más adelante. La salida del relé térmico de sobrecarga es, en la mayoría de los casos, un contacto
DPST, como se muestra en la Figura 2.19, que ayuda a detener el funcionamiento del motor.

El principio de funcionamiento del relé de sobrecarga térmica se basa en el comportamiento conocido de la

tira bimetálica, que consta de dos metales diferentes unidos mediante dos piezas metálicas oblongas. Ambos
metales tienen diferentes características de expansión térmica, como por ejemplo el latón y la aleación de níquel­
hierro, y por lo tanto, la tira bimetálica se dobla a una velocidad determinada al calentarse. En la Figura 2.20a se
muestra la forma simplificada de una tira bimetálica, donde la corriente del motor fluye a través de ella y, por lo
tanto, se calienta directamente, mientras que en la Figura 2.20b la tira se calienta indirectamente a través del
devanado aislante que la rodea. Cuando la corriente del motor alcanza su valor nominal o inferior, la tira bimetálica
no se dobla y los contactos mantienen su estado normal. Si la corriente del motor aumenta por cualquier motivo,
la tira bimetálica se dobla, empuja la palanca de disparo y cambia mecánicamente el estado de los dos contactos,
como se muestra en la Figura 2.20c. El contacto NC se inserta en el circuito de control del relé de potencia que
alimenta el motor y, en tal condición de sobrecarga,

sobrecarga térmica Salida DPST de

símbolo de relé relé de sobrecarga térmica

L1 L2 L3

Líneas eléctricas Líneas de control

Figura 2.19 Símbolo esquemático de un relé de sobrecarga térmica.

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Componentes de hardware para automatización y control de procesos 39

Ireal<Inominal Ireal<Inominal Ireal>Inominal

Cable Bimetálico
banda

Auxiliar
contactos

Cerrado

Abierto
NO NC NO NC
Viaje
palanca

(a) (b) (do)

Figura 2.20 Principio de funcionamiento del relé de sobrecarga térmica con tira bimetálica, (a) durante el funcionamiento
normal (calentamiento directo), (b) durante el funcionamiento normal (calentamiento indirecto) y (c) durante el
funcionamiento en caso de falla.

Provoca la desactivación del relé de potencia y, por consiguiente, la parada total del motor. El circuito de
automatización correspondiente, con protección contra sobrecarga térmica de un motor, se presentó en la
Figura 1.11 como ejemplo de circuitos de control. Su funcionamiento y otros ejemplos se describen con más
detalle en el Capítulo 3. El contacto NA del relé de sobrecarga térmica se utiliza para activar la indicación de
fallo de la condición "relé de sobrecarga disparado".
Además, la Figura 2.20 muestra una sola tira bimetálica, mientras que los relés de protección de
sobrecarga térmica son de tipo tripolar y, por lo tanto, contiene tres tiras bimetálicas montadas juntas con un
mecanismo de disparo uniforme en una carcasa hecha de material aislante, como se muestra en la Figura 2.21.
Cada tira bimetálica detecta la corriente del motor de la fase correspondiente, lo que hace que el relé de
sobrecarga también sea sensible al desequilibrio de fase o a las pérdidas. Cada relé térmico de sobrecarga
cubre un rango estándar de corriente del motor, por ejemplo, 4­6 A o 6­8 A (existen unos 20 rangos de este
tipo), y está equipado con un pequeño dial para ajustar la restricción de amperaje al rango estándar mediante
el desplazamiento del mecanismo de disparo con respecto a las tiras bimetálicas. Tras una sobrecarga, la tira bimetálica...

Botón de reinicio
Selector automático
o reinicio manual
Auxiliar
contactos
Ajustable
configuración actual
Prueba de viaje
botón

Terminales para
conexión a
el contactor
Terminales de suministro

Tira bimetálica Al motor

Figura 2.21 Vista externa típica de un relé de protección de sobrecarga térmica.

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40 Introducción a la Automatización Industrial

Se enfría y vuelve a su posición inicial, ya sea manualmente mediante un botón de reinicio o automáticamente mediante
un mecanismo de autorreinicio, este último seleccionable mediante un interruptor correspondiente. También se incluye un
botón de prueba manual para comprobar el funcionamiento de los contactos auxiliares del relé de sobrecarga en el circuito
de automatización. Para corrientes nominales del motor superiores a aproximadamente 80 A, la corriente del motor se
conduce a través de transformadores de corriente; en este caso, el relé térmico de sobrecarga se calienta mediante la
corriente secundaria del transformador de corriente.

2.2.2 Interruptores de proximidad

Los interruptores de proximidad son, en general, sensores que detectan sin contacto la presencia de diversos
objetos, metálicos o no, frente a su área efectiva. La forma de un interruptor de proximidad típico se muestra en
la Figura 2.22. Existen tres tipos básicos de interruptores de proximidad según sus principios de funcionamiento:
inductivos, capacitivos y magnéticos. El funcionamiento de los interruptores de proximidad inductivos se basa en
la variación de la inductancia magnética. Los interruptores de proximidad capacitivos se basan en la variación de
la capacitancia, y los interruptores de proximidad magnéticos en la variación del flujo magnético. Los interruptores
de proximidad más utilizados en aplicaciones industriales son los inductivos y los capacitivos. Las principales
ventajas de usar interruptores de proximidad frente a otros detectores (p. ej., interruptores de límite) son las
siguientes:

Larga vida eléctrica

Durabilidad a vibraciones, movimientos acelerados y ambientes tóxicos.
Funcionamiento bajo tensión CC o CA
Respuesta eficaz ante la aproximación a alta velocidad de objetos y excitación de alta frecuencia
Ausencia de cualquier tipo de elementos móviles

Los parámetros básicos de los interruptores de proximidad en base a los cuales se realiza su selección son
los siguientes:

La distancia de detección o detección es la distancia máxima de detección entre el objeto objetivo y el área
efectiva del interruptor, como se muestra en la Figura 2.23. La presencia de un objeto frente al área efectiva
del interruptor se detecta cuando la distancia entre el objeto y el área efectiva no es mayor que la distancia
de detección.

Figura 2.22 Vista externa típica de un sensor de proximidad.

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Componentes de hardware para automatización y control de procesos 41

Curva límite de
área efectiva
Sensor de proximidad
Desconectar
área

Encender
área

Detectado

objeto

Colocación de objetos
distancia

(a) Perpendicular al movimiento del eje del sensor

Sensor de proximidad
Detección
Detectado

superficie
objeto

Apagar Encender

Detección
distancia

(b) Paralelo al movimiento del eje del sensor

Figura 2.23 Movimiento del objeto frente al área de detección de un sensor de proximidad
perpendicular al eje longitudinal del sensor (a) y paralelo al eje longitudinal del sensor (b).

Distancia de colocación del objeto: El movimiento de un objeto frente al área efectiva del interruptor de proximidad
puede ser perpendicular a su eje, como se muestra en la Figura 2.23a, o paralelo, como se muestra en la Figura
2.23b. La distancia de colocación del objeto solo tiene sentido en el primer caso y se define como la distancia
constante entre el objeto que pasa y el área efectiva del interruptor de proximidad. La distancia de colocación del
objeto siempre debe ser menor que la distancia de detección. Normalmente, la distancia de colocación del objeto
debe ajustarse con precisión durante el montaje del interruptor. Por esta razón, los interruptores de proximidad
cilíndricos cuentan con una superficie cilíndrica roscada para microajustar su ubicación.

La fuente de alimentación es el rango de voltaje suministrado al que funcionará el interruptor de proximidad. Este
voltaje no debe confundirse con el voltaje de funcionamiento del circuito de automatización donde se inserta la
salida del interruptor de proximidad, generalmente un contacto SPDT.
El tiempo de respuesta es el tiempo transcurrido entre el instante de detección del objeto y la salida del interruptor.
activación.

La frecuencia de operación es el número máximo de cambios de encendido/apagado por segundo que puede realizar el sensor de proximidad.

El interruptor de potencia, y en particular su salida SPDT, es capaz de funcionar.

La corriente residual es la corriente que fluye a través del interruptor de proximidad cuando no es activado por ningún
objeto. Esta corriente residual cobra especial importancia cuando el interruptor de proximidad se conecta en serie
con la carga y, además, cuando se conecta como entrada a un controlador lógico programable, como se explica en
el capítulo 6.
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42 Introducción a la automatización industrial

Los principales tipos de interruptores de proximidad, en cuanto a su forma externa, son los cilíndricos, los
rectangulares y los de ranura, como se muestra en la Figura 2.24. El área de doble ciclo en todos ellos es el
área efectiva para la detección de la presencia de un objeto. Desde el punto de vista de la estructura interna y
el principio de funcionamiento utilizado, los interruptores de proximidad constan de tres etapas básicas: el
oscilador LC, la unidad de disparo Schmitt y el circuito de conmutación de salida del amplificador, como se
muestra en la Figura 2.25.
El interruptor de proximidad inductivo es un interruptor donde el oscilador LC crea, a través de la bobina
proyectada, un campo electromagnético de alta frecuencia que se extiende frente a toda su área efectiva. Si
un objeto metálico entra en la zona del campo electromagnético, se generan corrientes parásitas en su cuerpo.
Estas corrientes parásitas generan su propio campo electromagnético, que se opone al campo del interruptor
de proximidad y absorbe energía del circuito oscilante, reduciendo así la amplitud de la oscilación. La subida
o bajada de la oscilación del circuito activa el amplificador y el circuito de conmutación de salida, donde la
variación de la oscilación se convierte en una variación de la salida del contacto SPDT.

Los interruptores de proximidad capacitivos son similares a los inductivos, ya que comparten la misma
forma y tamaño, pero su principio de funcionamiento es diferente. En general, el interruptor capacitivo produce
un campo electrostático en lugar de un campo electromagnético y puede detectar materiales metálicos y no
metálicos como papel, vidrio, madera, líquidos y materiales granulares. En el interruptor de proximidad
capacitivo, el condensador del oscilador LC, mostrado en la Figura 2.25, sustituye a la bobina, justo detrás de
la superficie efectiva del interruptor cilíndrico. El condensador está formado por dos electrodos metálicos
concéntricos, similares a dos sectores circulares (placas), como se muestra en la Figura 2.26.
Se sabe que la capacitancia es proporcional al área superficial de las placas de los electrodos y la

Figura 2.24 Formas exteriores básicas de sensores de proximidad para diversas aplicaciones.

Corrientes de Foucault inducidas

Oscilador LC Schmitt Amplificador y
campo de oposición
electrónica desencadenar conmutación de salida
Bobina inductiva circuito

L do
Detección
metálicos
objetos
de

Electromagnético Interruptor de proximidad inductivo

campo de detección

Figura 2.25 Elementos internos de un sensor de proximidad inductivo e interacción objeto­campo electromagnético.
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Componentes de hardware para automatización y control de procesos 43

oscilador RC Amplificador y
Schmitt
Electrodo de tierra conmutación de salida
electrónica desencadenar
Electrodo de tierra circuito
Electrodo principal
Electrodo principal

19
R

plástico
objeto
do
de

Área efectiva Interruptor de proximidad capacitivo

Campo electrostático
vista frontal

Figura 2.26 Elementos internos de un sensor de proximidad capacitivo y constante dieléctrica que afecta al objeto.

La constante dieléctrica del material entre ellos es inversamente proporcional a la distancia entre los
electrodos. Cuando un objeto se acerca a la superficie de detección, entra en el campo electrostático de
los electrodos y modifica la capacitancia del circuito oscilador LC, ya que el objeto actúa como un nuevo
material dieléctrico. Como resultado, el oscilador comienza a oscilar y continúa hasta que se retira el
objeto. La presencia o ausencia de oscilación se traduce posteriormente en un cambio en la salida del
contacto SPDT, de forma similar al caso del interruptor de proximidad inductivo.
Conexión eléctrica de sensores de proximidad: Los interruptores de proximidad inductivos y
capacitivos pueden conectarse a una fuente de alimentación de CA o CC en serie o por separado con
una carga, las llamadas conexiones de dos o tres hilos. La carga conectada puede ser la bobina de un
relé de potencia, el circuito electrónico de una unidad de control o la entrada digital de un controlador
lógico programable. La conexión de dos hilos de un interruptor de proximidad se muestra en la Figura
2.27a, donde la carga está conectada en serie a una fuente de alimentación de 24 V CC. En la conexión
de dos hilos de un sensor de proximidad electrónico, una corriente residual fluye a través de la carga,
incluso cuando el sensor está en estado no activado. Debido a la corriente residual, se requiere un
interruptor giratorio (RS) para aislar la carga durante el período de reposo. Cuando el sensor está
activado, se produce una caída de tensión y la corriente que fluye aumenta hasta un nivel determinado por la carga. Se

+24 V CC +24 V CC

RS RS

Sensor de proximidad Sensor de proximidad

Detección
Detección

superficie
superficie

Carga
Carga

norte norte

(a) (b)

Figura 2.27 Circuito eléctrico de un interruptor de proximidad con (a) una conexión de dos cables y (b) una conexión de tres cables.
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44 Introducción a la automatización industrial

a la corriente residual, cuando el sensor de proximidad está conectado a un circuito electrónico, ya que puede
activar espuriamente la carga de tipo electrónico, aunque el sensor no detecte ningún objeto.
En la Figura 2.27b se muestra la conexión de tres cables de un sensor de proximidad, donde la carga es
impulsada por una salida de contacto independiente SPST del sensor y, por lo tanto, la carga no se ve afectada
de ninguna manera por la corriente residual.
Efectos del tamaño del objetivo y del entorno metálico: Cuando el objeto detectado presenta una superficie
irregular, al aproximarse a un interruptor de proximidad inductivo, una parte de la superficie participa en la
activación, como se muestra en la Figura 2.28a. En este caso, la distancia máxima de detección se reduce
proporcionalmente a la curvatura de la superficie. La distancia de detección (SD) de un interruptor de proximidad
inductivo también se ve afectada por las dimensiones del objeto detectado, mientras que la distancia máxima de
detección, proporcionada por el fabricante, es válida cuando la superficie del objeto cubre toda el área efectiva del
interruptor de proximidad. En general, las dimensiones menores del objeto detectado conllevan una reducción de
la distancia de detección correspondiente, como se muestra en las Figuras 2.28b y 2.28c. El material del objeto
también afecta la distancia máxima de detección de un interruptor de proximidad. En particular, para el caso de
los interruptores de proximidad inductivos, la distancia de detección suele indicarse para el acero al carbono St37.
En general, el interruptor de proximidad inductivo puede estar apantallado o no. Los interruptores inductivos
sin apantallamiento se ven afectados por la presencia de un entorno metálico debido a la dispersión del campo
electromagnético, como se muestra en la Figura 2.29a. Esto significa que el interruptor puede ser activado por el
entorno metálico y no por el objeto objetivo. En tal caso, el montaje del interruptor inductivo sin apantallamiento
debe cumplir con las distancias de seguridad proporcionadas por el fabricante respecto a las superficies
adyacentes, como se muestra en la Figura 2.29b. Los interruptores de proximidad inductivos apantallados crean
un campo electromagnético restringido justo delante del área de detección, como se muestra en la Figura 2.29c.
Por lo tanto, este tipo de interruptores de proximidad se pueden montar en un entorno metálico sin riesgo de
pseudoactivación.
Los interruptores de proximidad magnéticos tienen un principio de funcionamiento diferente y más sencillo
que el de los inductivos y capacitivos. Consisten en un imán permanente con una pieza polar proyectada, una
bobina de captación alrededor de una pieza polar y la carcasa correspondiente. Cuando se varía el flujo magnético
a través de la bobina, se produce una corriente por inducción y, por lo tanto, una salida de tensión en los terminales
de la bobina, como se muestra en la Figura 2.30. La variación del flujo magnético puede deberse a cualquier
material ferroso que se mueva a través del campo magnético. El interruptor de proximidad magnético suele
funcionar con un engranaje ferroso, cuya rotación produce una serie de tensiones de tipo pulso. Si el engranaje es

Objeto
área detectada
Sensor SDmáx. SD<SDmáx
DAKOTA DEL SUR

área efectiva
proximidad
Sensor
de

(a) (b) (do)

Figura 2.28 La distancia de detección (SD) de un interruptor de proximidad que se ve afectada por la
forma y las dimensiones del objeto detectado: (a) objeto esférico delante de la superficie de detección,
(b) el objeto cubre toda el área efectiva y (c) el objeto tiene dimensiones más pequeñas que las necesarias.
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Componentes de hardware para automatización y control de procesos 45

Campo >3d
Bobina
dispersión d

base
Metálico

Metálico
base
Metálico b
base Metal
blindaje

(a) (b) (do)

Figura 2.29 El entorno metálico afecta el funcionamiento de un interruptor de proximidad inductivo no

blindado: (a) interruptor no blindado que presenta dispersión de campo, (b) distancia de seguridad para
evitar la dispersión de campo, (c) interruptor blindado en entorno metálico sin dispersión.

Engranajes ferrosos
Bobina de captación
rueda Pieza polar

imán permanente

norte S Bobina en V

Bobina en V

Interruptor de proximidad magnético

el

norte S Bobina en V

Figura 2.30 Interruptor de proximidad magnético de reluctancia variable típico.

montado en el eje de una máquina girada, entonces el interruptor de proximidad magnético puede actuar como
generador de pulsos, exactamente sincronizado con la rotación de la máquina.
Interruptor de proximidad magnetorresistivo: Otro tipo de interruptor de proximidad que basa su funcionamiento
en la tecnología de detección de campos magnéticos se denomina magnetorresistivo, debido a la baja o alta
resistencia de un elemento de chip especializado, dependiendo de la existencia o no de un campo magnético. El
elemento magnetorresistivo (MR) se encuentra justo detrás de la superficie efectiva del interruptor de proximidad,
como se muestra en la Figura 2.31, y se combina con un circuito de disparo y un amplificador para emitir una
señal digital. Los interruptores de proximidad magnetorresistivos suelen detectar el campo magnético de un imán
permanente y son capaces de detectar campos magnéticos muy débiles. Dado que los campos magnéticos
pueden atravesar muchos materiales no ferromagnéticos, el proceso de detección puede activarse sin necesidad
de exposición directa al objeto objetivo. Los sensores magnetorresistivos reaccionan a imanes magnetizados
tanto axial como radialmente, tienen un tamaño físico significativamente menor, son resistentes a las vibraciones
y tienen una excelente inmunidad al ruido.
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46 Introducción a la automatización industrial

Magnetorresistivo Desencadenar Amplificador y

elemento escenario conmutación de salida
circuito
imán permanente

NS
SEÑOR

No ferromagnético
Interruptor de proximidad magnetorresistivo
Los objetos no afectan
operación del interruptor

Figura 2.31 Interruptor de proximidad magnético basado en detección magnetorresistiva.

Existen otros tipos de interruptores de proximidad en el mercado que pueden ofrecer al ingeniero industrial una
mejor solución, según las particularidades de la aplicación. Por ejemplo, existen sensores de proximidad ultrasónicos
que utilizan ondas ultrasónicas reflejadas o transmitidas para detectar la presencia o ausencia de un objeto. Un
conocimiento profundo de los equipos disponibles en el mercado es fundamental para encontrar la solución óptima
para cada aplicación. En este caso, la optimalidad debe considerarse no solo como una solución correcta, sino
también en relación con su coste.

Aplicaciones de los interruptores de proximidad: Los interruptores de proximidad se utilizan en procesos de

fabricación, por ejemplo, para detectar la posición de componentes de máquinas, contar objetos en una cinta
transportadora, supervisar el funcionamiento normal de una máquina y en numerosas otras aplicaciones industriales.
También se utilizan en robótica para supervisar la distancia de un robot a los objetos circundantes y en sistemas de
seguridad, donde una aplicación sencilla puede detectar la apertura de una puerta de acceso en una celda industrial.
Las aplicaciones industriales más comunes de los interruptores de proximidad se muestran en la Figura 2.32. Algunas de las más...

Control de posición Generación de pulsos sincronizados Conteo de objetos

con la rotación del eje

Interruptor de proximidad tipo ranura para Detección de fallas Control del nivel de llenado
Monitoreo de la continuidad de la producción objetos de rechazo de sólidos granulares

Figura 2.32 Aplicaciones típicas del uso del interruptor de proximidad.

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Componentes de hardware para automatización y control de procesos 47

Las aplicaciones típicas de los interruptores de proximidad son la detección precisa de la posición de un objeto en
movimiento en una máquina herramienta; el número de objetos producidos mientras se desplazan por una cinta
transportadora; y la generación de pulsos para fines de sincronización, que también se realizan mediante
interruptores de proximidad adecuados. Un interruptor de proximidad de ranura puede supervisar de forma fiable la
continuidad de la producción de objetos ligeramente conectados. Por ejemplo, un interruptor de proximidad también
podría comprobar la presencia de cierres en cajas para rechazar las defectuosas de la línea de producción. Además,
los interruptores de proximidad capacitivos se pueden utilizar en aplicaciones específicas, como en el caso de la
detección del nivel de un sólido granular en un tanque. El mercado ofrece una amplia gama de sensores de
proximidad para satisfacer diferentes tipos de aplicaciones y muchas otras. Finalmente, cabe destacar que la falta
de contacto físico con el objeto objetivo y la ausencia de piezas mecánicas aumentan la vida útil de un sensor de
proximidad y lo hacen más fiable en comparación con otros sensores de proximidad mecánicos, como los interruptores de límite.

2.2.3 Interruptores fotoeléctricos

Los interruptores fotoeléctricos, también llamados fotocélulas, son sensores de estado sólido capaces de detectar
la presencia de un objeto a largas distancias y utilizan un transistor de salida para cambiar el estado de su salida
digital SPDT. La detección sin contacto se realiza mediante un haz de luz, visible o infrarrojo, que puede ser
interrumpido o ignorado por el objeto detectado. En general, la interrupción del haz de luz emitido por el componente
emisor, debido a la presencia de un objeto, es detectada por el receptor correspondiente y provoca la activación de
la salida del sensor. La Figura 2.33 muestra una forma exterior típica de un interruptor fotoeléctrico. En general,
existen tres tipos básicos de interruptores fotoeléctricos, según el tipo de reflexión del haz utilizado: "barrera",
"retrorreflectivo" y "difuso".

Interruptores fotoeléctricos de barrera: Cualquier interruptor fotoeléctrico consta de un emisor y un receptor del
haz de luz. En un interruptor fotoeléctrico de barrera, el emisor y el receptor son unidades separadas, alojadas en
carcasas diferentes y colocadas una frente a la otra, como

Figura 2.33 Vista exterior típica de un sensor fotoeléctrico.

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48 Introducción a la automatización industrial

Como se muestra en la Figura 2.34. Al romperse un objeto, el haz de luz hace que el receptor cambie
el estado de los contactos de salida insertados en el circuito de automatización. La distancia de
detección es la distancia máxima de operación entre el emisor y el receptor, y se alcanza cuando
ambas unidades están perfectamente alineadas y, por lo tanto, la máxima cantidad de energía emitida
llega al receptor. Esto significa que el ángulo de colocación del emisor con respecto al receptor no
debe superar un valor predefinido por el fabricante. Este tipo de interruptor fotoeléctrico ofrece la
ventaja de una mayor distancia de detección en comparación con otros tipos de interruptores fotoeléctricos.
Interruptores fotoeléctricos retrorreflectivos: En este tipo de interruptor fotoeléctrico, el emisor y el
receptor están integrados en la misma carcasa, y se utiliza un reflector para la reflexión del haz de luz,
como se muestra en la Figura 2.35. Cualquier objeto situado entre el sensor y el reflector, que impida
que el haz de luz llegue al receptor, activa la salida del interruptor fotoeléctrico, como en el caso del
modo de detección de barrera. Los reflectores suelen estar compuestos por numerosos prismas
cúbicos pequeños que reflejan el haz de vuelta al receptor, casi en paralelo al haz entrante. También
se puede utilizar un espejo simple como reflector, pero se requiere una posición precisa para que el
haz emitido incida casi perpendicularmente sobre la superficie del espejo, mientras que los reflectores
pueden tener un pequeño ángulo de desviación. Cuando el objeto detectado es opaco con una alta reflectividad...

Eficaz
colocación
ángulo

Vista superior
Haz de emisión

Distancia de detección

Vista lateral

Emisor Receptor

Detector
objeto

Figura 2.34 Interruptor fotoeléctrico de haz pasante.

Distancia de detección

Emisor
Haz transmitido Reflector
Haz reflejado

Receptor

Detectando
objeto

Figura 2.35 Interruptor fotoeléctrico retrorreflectivo.

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Componentes de hardware para automatización y control de procesos 49

En la superficie, es posible que actúe como un falso reflector artificial, lo cual suele ser una situación de
fallo no deseado. En tal caso, se pueden colocar filtros polarizadores en el haz de luz para evitar que el
sensor se dispare falsamente debido a señales de luz no polarizadas.
Los fotointerruptores fotoeléctricos de reflexión difusa, que basan su funcionamiento en la reflexión del
haz de luz directamente sobre la superficie del objeto detectado, también se denominan fotointerruptores
de "reflexión directa". En este caso, el emisor y el receptor están integrados en una misma carcasa, como
en el tipo retrorreflectivo. El emisor emite un haz de luz que no se refleja en el receptor. Cuando el objeto
se interpone en la trayectoria del haz de luz, este se difunde en múltiples direcciones, una de las cuales se
refleja de vuelta al receptor, como se muestra en la Figura 2.36. Dado que la reflexión del haz se realiza
sobre el objeto detectado, el color y el tipo de superficie afectan al funcionamiento del sensor. Los colores
claros suelen tener un mejor comportamiento, ofreciendo la máxima distancia de detección, mientras que
los objetos opacos y brillantes afectan la reflexión del haz por el tipo y la calidad de la superficie, más que
por el color.

Los interruptores fotoeléctricos se presentan en una variedad de diseños, tamaños y características

técnicas, cada uno adecuado para una aplicación específica. La terminología utilizada para los interruptores
de proximidad se utiliza de forma similar en el caso de los interruptores fotoeléctricos. La distancia de
detección para los interruptores fotoeléctricos de barrera y retrorreflectivos se define como la distancia
máxima entre el emisor y el receptor, o entre el emisor y el reflector, según corresponda. En el caso de los
de reflexión difusa, es la distancia máxima entre el interruptor fotoeléctrico y el objeto detectado. La
distancia de detección varía según el tipo, tamaño y modelo del interruptor fotoeléctrico y suele oscilar
entre menos de 10 cm y 1500 cm.
Los interruptores fotoeléctricos tienen una corriente residual, necesaria para alimentar el sensor, mientras
que su frecuencia o ciclos de salida ON­OFF por segundo dependen del voltaje de CA o CC de operación
y pueden variar desde unos pocos Hz hasta 700 Hz o más. Un nuevo término, usado solo en interruptores
fotoeléctricos, se refiere a sus operaciones de "Oscuridad" o "Luz". La operación "Oscuridad" significa que
el interruptor fotoeléctrico se activa cuando se interrumpe el haz de luz, o simplemente cuando el interruptor
está "en la oscuridad". En cambio, la operación "Luz" significa que el interruptor se activa cuando el haz de
luz llega al receptor o simplemente cuando el interruptor está "en la luz". Todos los casos para los tres
tipos básicos de interruptores fotoeléctricos se presentan en la Tabla 2.4.
Los interruptores fotoeléctricos pueden conectarse a una fuente de alimentación de CA o CC mediante
una conexión de dos o tres cables, de forma similar a los interruptores de proximidad. La salida de los
interruptores fotoeléctricos suele ser un contacto SPDT que cambia de estado al activarse. El cambio de
contacto (NO o NC) se transforma en una señal digital que puede ser muestreada por una unidad de
control externa (p. ej., un controlador de movimiento, un PLC o un circuito de automatización) para activar
una variación en el funcionamiento del sistema controlado. Además de los interruptores fotoeléctricos
descritos anteriormente, se pueden utilizar otros tipos, como los de fibra óptica o láser, para aplicaciones
específicas.

Emisor
Haz transmitido
Haz reflejado

Receptor Detector
objeto

Figura 2.36 Interruptor fotoeléctrico difuso­reflectivo.

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50 Introducción a la Automatización Industrial

Tabla 2.4 Funcionamiento en oscuridad y luz de un interruptor fotoeléctrico

Interruptor fotoeléctrico
Tipo Luz encendida Oscuro encendido

Viga pasante

Objetivo

Retrorreflectante

Reflector

Reflectivo difuso

Objetivo

2.2.4 Interruptores de límite

Los interruptores de límite son construcciones puramente mecánicas, donde los únicos componentes
eléctricos son sus contactos eléctricos. Estos tipos de interruptores tienen la capacidad de detectar el
final o límite de un movimiento mediante el movimiento rectilíneo y la fuerza de un émbolo, que se
transfiere al mecanismo interno y se convierte en contactos eléctricos abiertos o cerrados, como se
muestra en la Figura 2.37a. El resorte de retorno restablece el interruptor a su posición normal inicial
cuando se elimina la causa del movimiento del émbolo. La carcasa del interruptor puede ser de aluminio
o plástico, pero en todos los casos protege el mecanismo interno con un aislamiento eléctrico y una
resistencia mecánica superiores. La Figura 2.37a muestra el accionamiento manual del interruptor de
límite de forma similar a un interruptor pulsador; sin embargo, en realidad, los interruptores de límite se
accionan mecánicamente mediante un objeto móvil, por ejemplo, un vástago de pistón o un eje móvil.
Mientras que el movimiento del émbolo durante el accionamiento solo es posible en una dirección, el
movimiento del objeto que acciona el interruptor puede tener cualquier dirección con respecto al émbolo.
Desde un punto de vista práctico, es muy difícil identificar los dos movimientos, el del émbolo y el del
objeto actuador. Por esta razón, se adapta un cabezal actuador al cuerpo del interruptor de límite, como se muestra en l

Contactos fijos Devolver

Cuerpo del interruptor Cabezal del actuador
NC NO primavera

Cambiar
alojamiento

Operación
Móvil
émbolo
contactos
(a) (b)

Figura 2.37 Forma típica de un interruptor de límite con (a) una vista interior del cuerpo del interruptor y (b) un
cuerpo del interruptor equipado con un cabezal de actuador.
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Componentes de hardware para automatización y control de procesos 51

El movimiento específico del objeto actuador debe ser aceptable con seguridad gracias al interruptor de límite. Existe
una amplia gama de interruptores de límite con diversos cabezales de actuador en el mercado, lo que permite detectar
el movimiento de cualquier tipo de objeto en movimiento. En todos estos tipos, el cuerpo del interruptor es el mismo, con
la única diferencia del tipo de cabezal sensor. Algunos tipos básicos de interruptores de límite se muestran a modo de
ejemplo en la Figura 2.38.
Los interruptores de límite son más económicos que los interruptores de proximidad o fotoeléctricos, por lo que
pueden ser la opción preferida en cualquier aplicación donde no se requiera accionamiento sin contacto. Existe una
amplia gama de interruptores de límite en cuanto a tamaño, desde tamaños subminiatura para uso en máquinas
pequeñas hasta interruptores de alta resistencia para sistemas mecánicos de gran tamaño. Además, los interruptores de
límite están disponibles en una variedad de estilos de brazo giratorio, fuerzas de operación, fuerzas de reinicio, recorridos
de sobrecarrera, requisitos de operación y factores ambientales (como humedad, contaminación, temperatura, impactos y vibraciones).
Los interruptores de límite tienen contactos con tensiones eléctricas que suelen rondar los 250 V CA y entre 10 y 15 A.
Algunos fabricantes de interruptores de límite enchufables ofrecen cuerpos de interruptor con un indicador de estado
LED o de neón. Al igual que con todos los demás sensores, la activación de un interruptor de límite...

Solenoide

Operante
cabeza

Cambiar

cuerpo

(a) (b) (do) (d)

(mi) (F) (gramo)

Movimiento de objetos con sobrecarrera del actuador

Movimiento de objetos sin sobrecarrera del actuador

Longitud de palanca ajustable (h)

Figura 2.38 Varios tipos de cabezal actuador para transmitir la fuerza externa al mecanismo de cambio de manera
adecuada y así acoplar el contacto móvil: (a) émbolo de empuje, (b) émbolo de rodillo, (c) émbolo de palanca de
rodillo (movimiento desde la parte frontal o lateral), (d) émbolo de palanca de rodillo (movimiento desde la parte
posterior o lateral), (e) tipo horquilla, (f) brazo de rodillo ajustable, (g) varilla ajustable y (h) varilla flexible de resorte.
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52 Introducción a la automatización industrial

proporciona una señal eléctrica digital (cambio de estado de contacto) que provoca una respuesta adecuada del
sistema de control.

2.2.5 Interruptores de nivel

Los interruptores o sensores de nivel son dispositivos de diversos tipos, desde totalmente electrónicos hasta
puramente mecánicos, cuyo uso general es detectar si el nivel de un líquido alcanza una altura definida. La detección
del nivel de líquido dentro de un tanque es una necesidad común en cualquier proceso industrial, ya sea grande o pequeño.
Por ejemplo, desde los grandes tanques de una refinería petroquímica hasta los pequeños tanques de una cervecería
o una planta de tratamiento de agua, es fundamental saber si el nivel del líquido ha alcanzado un límite alto o bajo
(interruptores de nivel) o medirlo continuamente (transductores de nivel). Esta misma necesidad existe para diversos
materiales granulares de cualquier tipo dentro de un silo en muchas aplicaciones industriales. A continuación, se
describen los tipos básicos más representativos de interruptores o sensores de nivel.

Interruptores de nivel electrónicos para líquidos conductores: Estos son dispositivos electrónicos que, mediante
electrodos sumergidos, detectan si el nivel de un líquido conductor se encuentra entre dos niveles determinados que
el ingeniero puede definir según las necesidades de la aplicación. Existen numerosos ejemplos de líquidos
eléctricamente conductores en aplicaciones industriales, como agua, zumos de fruta, leche, cerveza, aguas residuales,
ácidos, soluciones alcalinas, etc. El dispositivo principal consta del circuito de alimentación (230 V CA, 50 Hz), que
incluye la reducción de tensión a las tensiones bajas requeridas, el circuito electrónico, los terminales de los electrodos
y la salida de contacto SPDT, como se muestra en la Figura 2.39. Su funcionamiento requiere el uso de tres electrodos
de varilla: uno (E3) representa la conexión a tierra y los otros dos (E1, E2) representan los límites superior e inferior
del nivel del líquido, respectivamente. Si el depósito de líquido es metálico, el electrodo de tierra puede conectarse a
cualquier punto de la construcción metálica y, por lo tanto, no es necesario sumergirlo. El voltaje aplicado a los
electrodos es alterno para evitar cualquier posible efecto electrolítico y muy bajo por razones de seguridad. El circuito
electrónico puede detectar si hay un flujo de corriente entre los electrodos a través del líquido. La existencia o
ausencia de flujo de corriente entre los electrodos es convertida por el circuito electrónico, mediante un amplificador
de medición y una unidad electrónica de autoretención, en una alteración del contacto de conmutación. Por lo tanto,
la detección de corriente es equivalente a detectar si el nivel del líquido está en el nivel superior o inferior. También
debe tenerse en cuenta que el comportamiento de la salida del contacto SPDT es diferente durante la subida y bajada
del nivel. Como se muestra en la Figura 2.40, cuando el nivel sube y

Interruptor de nivel electrónico

R
Alto nivel
V

Nivel bajo
alimentación

230
CA

electrónico
V

Circuito
Fuente

voltios

24
de

norte
E1

Tierra
E2

E3

Salida de interruptor SPDT

Figura 2.39 Interruptor de nivel electrónico con electrodos sumergidos para líquidos conductores.
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Componentes de hardware para automatización y control de procesos 53

Nivel Nivel
Nivel
elevar caer
altura
ELS

E1

CerradoClos.
Bomba

Abierto
E2

E3

Contacto del interruptor de nivel

ELS = interruptor de nivel electrónico

Figura 2.40 Comportamiento diferencial de la salida de un interruptor de nivel electrónico durante el ascenso y descenso
del nivel.

Cuando el nivel del líquido alcanza el electrodo superior (E1), se activa la salida de contacto. Si el nivel del
líquido empieza a descender, la salida permanece activada y se desactiva solo cuando el nivel del líquido cae
justo por debajo del electrodo inferior (E2). Al combinar el interruptor de nivel electrónico con una bomba, ya
sea para llenar o vaciar un tanque automáticamente, con su comportamiento "diferencial", se evitan los
frecuentes y rápidos arranques y paradas repetidos debido a las ondulaciones en la superficie del líquido.
Debido a este comportamiento diferencial entre los dos límites de nivel y su estructura electrónica, los
interruptores de nivel electrónicos a veces se denominan "controladores de nivel". Dado que la conductividad
de los líquidos puede variar considerablemente, la sensibilidad de respuesta del circuito electrónico que
detecta la corriente a través del líquido suele ser ajustable.
Interruptores de nivel capacitivos: Es evidente que los interruptores de nivel electrónicos descritos en la
sección anterior no pueden utilizarse con líquidos o materiales sólidos no conductores. El sistema de medición
de los interruptores de nivel es capaz de detectar líquidos, así como materiales sólidos a granel, y se basa en
el método de medición capacitivo. El interruptor de nivel capacitivo es un dispositivo unificado que se monta
lateralmente en las paredes del tanque, justo en el punto ideal donde debe alcanzar el nivel. Como se muestra
en la Figura 2.41, el cuerpo del dispositivo se encuentra en el exterior del tanque, mientras que el conjunto
proyectado de los dos electrodos capacitivos se encuentra en el interior. El primer electrodo es sensible, es
decir, detecta la presencia de material, mientras que el segundo electrodo se denomina insensible y suele
estar conectado permanentemente a tierra (pared del tanque). Los dos electrodos están aislados
eléctricamente entre sí mediante un material de poliacetal adecuado y forman un condensador con el material
dieléctrico, el aire. El principio de funcionamiento del interruptor de nivel capacitivo se basa en la variación
de la capacitancia debido a la presencia de líquido o material sólido a granel alrededor de los electrodos. En general, el

pared del tanque Electrodo de tierra

Electrodo principal Sólido a granel
(insensible)
(sensible)
Cuerpo del interruptor

(electrónica)
Aislamiento

D
K2
K1 (aire) C(K1) C´(K2)

Figura 2.41 Interruptor de nivel de tipo capacitancia para contacto directo con sólidos y líquidos a granel.
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54 Introducción a la automatización industrial

La capacitancia C depende directamente del área de los electrodos (A), de su distancia entre ellos (D) y de la
constante dieléctrica (K) del material entre los electrodos, definida como:

C = KA/D

Cuando el tanque está vacío, la capacitancia (dieléctrico del aire) es C(K1). Cuando el interruptor de nivel
está cubierto por un material que actúa como sustancia dieléctrica, rellenando el espacio entre los electrodos,
la capacitancia se multiplica por la constante dieléctrica de este material (K2) y varía específicamente a C´(K2)
= e C(K1), donde e es una constante que expresa la diferencia de dos constantes dieléctricas. Su valor depende
directamente del material a detectar y, a título indicativo, tiene un valor aproximado de 2­3 para el maíz y de
70­80 para el agua.
La variación de la capacitancia se traduce posteriormente en una salida de conmutación mediante un
circuito oscilante, cuya frecuencia depende del valor de la capacitancia. La oscilación o estabilización del
circuito corresponde a los dos estados de la salida del contacto SPDT y, por lo tanto, a la presencia o ausencia
de material en el tanque. Los electrodos de varilla de un interruptor de nivel capacitivo son resistentes al
enterramiento, por lo que son adecuados no solo para polvo fino, sino también para materiales sólidos a granel.
Dado que la temperatura, el contenido de humedad y la densidad del material de proceso pueden modificar su
constante dieléctrica, los interruptores de nivel capacitivos están equipados con un mecanismo de regulación
de sensibilidad para su calibración. Si es necesario montar más de un sensor de nivel capacitivo en el mismo
tanque, el fabricante debe proporcionar una distancia mínima entre ellos para evitar la interferencia de sus
campos electromagnéticos. Los interruptores de nivel capacitivos se pueden utilizar para la detección de nivel
en silos, tanques y búnkeres en todas las áreas industriales, para líquidos conductores o no conductores, así
como para materiales sólidos a granel con una constante dieléctrica superior a la del aire.

Sensores de nivel ultrasónicos: Los interruptores y transductores de nivel ultrasónicos funcionan con el
mismo principio básico: generar y recibir ondas ultrasónicas tras la reflexión de un objetivo, pero difieren en su
tipo de salida. Los interruptores de nivel ultrasónicos tienen una señal de salida digital de tipo contacto SPDT,
mientras que los transductores de nivel ultrasónicos miden el nivel sin contacto mediante un circuito con
microprocesador y producen una señal de salida analógica, generalmente de 4 a 20 mA. Algunos transductores
de nivel ultrasónicos ofrecen salidas de conmutación y de corriente, lo que significa que pueden utilizarse como
interruptores de nivel o como medidores de nivel. Los sensores de nivel ultrasónicos pueden detectar líquidos,
lodos y materiales sólidos.
Una onda ultrasónica es una onda acústica de alta frecuencia inaudible. Generalmente, se puede oír una
onda acústica o un sonido si su frecuencia está entre 20 Hz y 20 KHz. El transmisor de un sensor de nivel
ultrasónico emite ondas acústicas, generalmente entre 30 KHz y 200 KHz. Las ondas ultrasónicas emitidas
inciden en la superficie de un líquido, lodo o sólido y se reflejan en el sensor, como se muestra en la Figura
2.42a. El nivel se calcula a partir del intervalo de tiempo entre la emisión y la reflexión de la onda ultrasónica, y
se convierte en una señal digital o analógica según corresponda. Los interruptores y sensores de nivel
ultrasónicos son sensibles a las condiciones de temperatura, presión y humedad, por lo que están equipados
con unidades de compensación para reducir los errores de medición. Por otro lado, los sensores de nivel
ultrasónicos presentan algunas ventajas básicas sobre otras tecnologías de detección de nivel. Por ejemplo,
pueden detectar diversos materiales a distancias considerables, incluso superiores a 15 m. Además, las ondas
ultrasónicas no se ven afectadas por el color de la superficie del objetivo y sus posibles cambios.

El interruptor ultrasónico que se muestra en la Figura 2.42b utiliza un método ligeramente diferente para
detectar la presencia o ausencia de líquido en un punto determinado. Contiene dos cristales piezoeléctricos:
uno que transmite un sonido de alta frecuencia (aproximadamente 2 MHz) y otro que recibe el sonido previo.
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Componentes de hardware para automatización y control de procesos 55

Ultrasónico Salida de conmutación Salida de conmutación

cambiar
Ultrasónico
sensor
Transmitiendo
cristal

Emitido y
olas que regresan
Recepción
cristal

Tanque

(a) (b)

Figura 2.42 Sensor ultrasónico para medición de nivel sin contacto (a) e interruptor ultrasónico para detección de nivel por
contacto (b).

Están montados uno frente al otro a una distancia de unos pocos milímetros. El interruptor ultrasónico aprovecha
el diferente comportamiento de la transmisión del sonido en aire y líquido para detectar la presencia de líquido.
Cuando no hay líquido en el espacio entre los dos cristales, el receptor acepta una señal débil debido a la
transmisión del sonido en el aire, que presenta atenuación. En presencia de líquido, el sonido conserva casi
toda la intensidad de la señal y el receptor acepta una señal fuerte. Posteriormente, la electrónica detecta esta
diferencia y conmuta una salida de contacto SPDT en consecuencia.
Sensor de nivel tipo radar: Dado que el método basado en el tiempo de retardo descrito en la sección
anterior dificulta obtener mediciones muy precisas en intervalos de tiempo tan cortos, en los sensores de nivel
tipo radar se utiliza el método de onda continua modulada en frecuencia. Una señal de radar emitida a través de
una antena hacia la superficie del líquido es una señal de microondas con una frecuencia que varía continuamente.
Cuando la señal reflejada regresa al receptor, se compara con la señal de salida. Dado que el transmisor cambia
continuamente la frecuencia de la señal emitida, habrá una diferencia de frecuencia entre las señales transmitida
y reflejada. La distancia del nivel desde la ubicación del sensor (teniendo en cuenta la zona muerta) se calcula
midiendo la diferencia de frecuencia proporcional, como se ilustra en la Figura 2.43.

Frecuencia Onda transmitida Sensor de nivel de radar

(GHz) Onda reflejada

fmáx.

f1

Δf

f0 Muerto
Δf ~ Δt ~ d zona
fmin

f1 f0
d
a0 t1
Tiempo

Δt

Figura 2.43 Principio de funcionamiento del sensor de nivel de radar.

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56 Introducción a la automatización industrial

Interruptores de nivel de flotador: Los interruptores de nivel más sencillos desde el punto de vista constructivo
son los de flotador. En la Figura 2.44 se muestran algunos tipos básicos de interruptores de flotador. El interruptor
de flotador de la Figura 2.44a requiere montaje en pared, mientras que uno similar, como el de la Figura 2.44b, es
adecuado para una colocación vertical. Ambos tipos utilizan un interruptor magnético sellado en vidrio (llamado
"relé de láminas", que se presenta en la Sección 2.3.4) y una pieza flotante que contiene un imán permanente.
Cuando el nivel del líquido es bajo, el imán permanente se aleja del interruptor magnético, por lo que su contacto
SPST está abierto. Cuando el nivel del líquido aumenta, el imán flotante se acerca al interruptor magnético. Una
vez alcanzado el interruptor magnético, el imán flotante activa el contacto SPST, que posteriormente se cierra.
Por lo tanto, el imán flotante sigue los cambios del nivel del líquido y, a una altura designada, la salida de contacto
cambia de estado y permanece allí mientras la altura del nivel no cambie.
En la Figura 2.44c se muestra otro tipo de interruptor de nivel de flotador, donde las dos placas metálicas
desempeñan el papel de un contacto eléctrico y la bola metálica consiste en el medio que cierra el contacto.
Todos los componentes mencionados se encuentran dentro de una caja flotante de plástico, cuya orientación, hacia
arriba o hacia abajo, depende de la altura del nivel del líquido y determina el estado, cerrado o abierto, del contacto.

Flotar Interruptor de láminas

Nivel superior de líquido
(contacto cerrado)

Caña
cambiar
imán permanente

Flotar

cilindro

Imán
anillo

Líquido de nivel inferior

(contacto abierto)
Interruptor de nivel para
instalación vertical
Interruptor de nivel de montaje lateral
(b)
(a)
Cambiar

alojamiento

Líquido de nivel inferior

(contacto abierto)

Metálico

platos

Metálico
pelota
Nivel superior de líquido
(contacto cerrado)

(do) Interruptor de flotador con contacto de aleación de plata

Figura 2.44 Varios tipos de interruptores de nivel basados en flotador: interruptor de nivel de flotador con relé de láminas
e imán para (a) montaje en pared lateral, (b) colocación vertical y (c) interruptor de nivel de flotador de bola­placa
metálica en dos estados posibles.
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Componentes de hardware para automatización y control de procesos 57

Caja del interruptor

Fotodiodo
y
electrónica Tipo de prisma
cubrir

i
Fototransistor
Doctor

(a) (b)

Figura 2.45 El interruptor de nivel óptico está en estado de no refracción (a) y en estado de refracción a través del estado
líquido (b).

Interruptor de nivel óptico: El interruptor de nivel óptico puede detectar el nivel de líquidos transparentes. Su
principio de funcionamiento se basa en la refracción de la luz infrarroja a través del líquido. Gracias a sus reducidas
dimensiones, es ideal para su montaje en dispositivos pequeños de uso general o que contengan pequeños
recipientes con agua o cualquier otro líquido transparente. Ejemplos típicos incluyen interruptores utilizados en
máquinas expendedoras de bebidas, máquinas y dispositivos médicos, tecnología automotriz, etc. Como se
muestra en la Figura 2.45a, el interruptor de nivel óptico consta de una carcasa de plástico, una semiesfera hueca
transparente, un diodo infrarrojo y un semiconductor fotosensible. El diodo infrarrojo actúa como transmisor del
haz de luz y el semiconductor como receptor. Cuando el interruptor no está cubierto por líquido, el haz de luz
infrarroja se refleja completamente en la superficie de la semiesfera y se dirige al receptor. Cuando el interruptor
está cubierto por un líquido transparente, la luz infrarroja se refracta principalmente en el líquido y llega menos luz
al receptor, como se muestra en la Figura 2.45b. La incidencia o irregularidad del haz infrarrojo en el receptor se
convierte entonces en una salida de conmutación que puede utilizarse adecuadamente en un sistema de automatización.

2.2.6 Interruptores de flujo

En muchas aplicaciones industriales, es necesario detectar si hay flujo de líquido dentro de una tubería. Por
ejemplo, el sistema de refrigeración de los rodamientos de una máquina de alta resistencia requiere monitorización
del caudal para garantizar la circulación del agua. Cuando falla la refrigeración debido a un mal funcionamiento de
las bombas de agua, la señal de conmutación del detector de caudal de agua apaga la máquina, protegiéndola
primero y previniendo las bombas de agua de un posible funcionamiento en seco catastrófico.
Además, permite una sencilla indicación luminosa o visual de la ubicación de la falla. Los interruptores de flujo
pueden detectar un caudal mínimo, sin reaccionar por debajo de su valor de corte. Si bien la siguiente descripción
de dos tipos de interruptores de flujo se refiere a la detección de caudal de líquidos, en general, los monitores de
caudal pueden utilizarse tanto en líquidos como en gases.
Los interruptores de flujo de líquido de paleta son puramente mecánicos, y su componente eléctrico se basa
únicamente en sus contactos eléctricos. Como se muestra en la Figura 2.46, el interruptor funciona mediante una
paleta de acero inoxidable o latón que se inserta en una tubería. Cuando el flujo de líquido detectado presiona la
paleta, el sistema de brazo de paleta se desplaza. Este movimiento cambia la posición de una varilla tangente a
la leva de la paleta, activando así la salida del contacto SPDT.
Al interrumpirse el flujo, la paleta regresa a su posición inicial de reposo. Algunos tipos de interruptores de flujo
utilizan un imán permanente para su accionamiento y un interruptor magnético como salida de contacto.
Los interruptores de flujo de paletas pueden instalarse tanto en tuberías horizontales como verticales. El mismo
interruptor de flujo de algunos fabricantes admite paletas de diferentes tamaños según el tamaño de la tubería.
El interruptor de flujo de dispersión térmica funciona según el principio de conductividad térmica. El término
"interruptor de flujo calorimétrico" también se utiliza para detectar la energía térmica extraída.
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58 Introducción a la automatización industrial

Salida SPDT
terminales NO

CAROLINA DEL NORTE

Regreso de primavera
rotación

Paleta

Interruptor de flujo

(vista transversal de la tubería)

Vista lateral Vista lateral

Sin flujo Fluir

Figura 2.46 Interruptor de flujo de líquido tipo paleta.

Desde una fuente de calor debido al flujo del medio. Esta tecnología de detección se puede aplicar de forma fiable en
prácticamente cualquier líquido o gas. Como se muestra en la Figura 2.47a, el interruptor de flujo consta de dos
detectores de temperatura resistivos (RTD) que actúan como sensores de temperatura y la carcasa necesaria con la electrónica.
El sensor RTD 1 sin calentar mide la temperatura del fluido donde está sumergida la sonda.
El sensor RTD 2 se calienta mediante un calentador integrado, constante y de bajo consumo, y por lo tanto mide la
temperatura del calentador. Esto crea una diferencia de temperatura entre ambos sensores, que varía según la
presencia o ausencia de flujo, ya que el fluido enfría el sensor calentado. En particular, a caudales altos, la diferencia
de temperatura es menor, ya que el flujo absorbe más calor; a caudales bajos, la diferencia de temperatura es mayor,
ya que el flujo absorbe menos calor.

Interruptor de flujo calorimétrico

dispersión térmica
Vivienda y electrónica alrededor del calentador

Fluir
Sin flujo

RTD 1
RTD 2 y calentador

(a) (b) (do)

Figura 2.47 Interruptor de flujo calorimétrico montado en una tubería (a) y dispersión térmica alrededor de su
sonda calefactora para el fluido en reposo (b) y para la existencia de flujo (c).
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Componentes de hardware para automatización y control de procesos 59

La termografía alrededor del sensor RTD 2, tanto cuando el medio fluyente está en reposo como cuando fluye, se
muestra en las Figuras 2.47b y 2.47c, respectivamente, e ilustra el principio de dispersión de calor. Por lo tanto, la
diferencia de temperatura es inversamente proporcional al caudal y proporciona una señal primaria que se convierte
en una salida de conmutación de relé SPDT.
Una ventaja fundamental del interruptor de flujo de dispersión térmica es que no tiene piezas mecánicas móviles,
lo que permite una detección precisa y rápida de flujo y ausencia de flujo. En comparación con el interruptor de flujo
de paleta tradicional, los interruptores de flujo de dispersión térmica ofrecen mayor sensibilidad y no tienen limitaciones
de ubicación para su instalación, además de ser capaces de responder a caudales bajos.

2.2.7 Interruptores de temperatura y presión

La detección de temperatura en un proceso industrial (y, por extensión, su monitorización y control) es un problema
muy común para los ingenieros de sistemas de control automático y automatización. La producción de calor se
describe en la industria como un fenómeno positivo (deseable) o negativo (indeseable). En el primer caso, la energía
eléctrica se convierte en calor mediante resistencias; por ejemplo, en una industria que produce objetos de plástico,
donde la materia prima se calienta para fluidificarse, lo que la hace apta para su procesamiento. En el segundo caso,
la fricción mecánica (o el fenómeno Joule) provoca un aumento de la temperatura; por ejemplo, en un mecanismo de
engranajes de alta resistencia o en el interior de un transformador de potencia. En ambos casos, independientemente
de la causa, es necesario controlar la temperatura continuamente; cuando supera un límite predefinido, se activa una
acción de control adecuada. La detección de temperatura puede ser muy sencilla, mediante una señal termostática
de encendido y apagado (interruptores de temperatura), o mediante una medición precisa mediante una variable
analógica (sensores de temperatura).

Existen numerosos tipos de sensores de temperatura, cada uno con características diferentes según su aplicación
y principio de funcionamiento. Los métodos de medición de temperatura se dividen en métodos de detección de
temperatura con y sin contacto.
En las técnicas de detección de temperatura por contacto, se requiere que el sensor y la pieza que contiene el
elemento sensible a la temperatura estén en contacto físico con el objeto detectado, mientras que la propiedad de
conducción térmica se utiliza para detectar cambios de temperatura. En las técnicas de detección sin contacto, la
radiación térmica y las propiedades de convección se utilizan para detectar cambios de temperatura mediante el
intercambio de energía entre el objeto detectado y el sensor. Estos dos tipos básicos de sensores de temperatura
pueden subdividirse en muchas otras categorías de sensores, según el principio físico aplicado. Debido a los
numerosos principios físicos que se han utilizado para la detección de temperatura, existe una amplia variedad de
sensores e interruptores de temperatura en el mercado actual, incluyendo termopares, detectores de temperatura de
resistencia, termistores, infrarrojos y sensores o interruptores semiconductores. Debido a la gran cantidad de estos
sensores, no es posible dar una descripción detallada de todos ellos y, por lo tanto, a continuación solo se presentarán
los tipos de interruptores de temperatura más utilizados, teniendo en cuenta que el uso de salidas de contacto de
conmutación en un sistema automatizado tiene un principio de funcionamiento similar en todos los ámbitos.

Interruptor de temperatura bimetálico (termostato): El interruptor de temperatura bimetálico es un detector de

temperatura electromecánico de tipo contacto cuyo funcionamiento se basa en una lámina bimetálica, descrita en la
Sección 2.2.1. La lámina bimetálica del interruptor de temperatura, como se muestra en la Figura 2.48a, consta de
dos metales unidos, diferentes y similares, generalmente de níquel, cobre, aluminio o tungsteno.
Simultáneamente, la tira bimetálica constituye un contacto eléctrico cerrado a temperatura normal. Al someterla a
calor, como se muestra en la Figura 2.48b, se produce un movimiento mecánico de flexión que abre el contacto
eléctrico. Por lo tanto, el contacto eléctrico bimetálico insertado en un circuito de automatización puede interrumpir el
funcionamiento de una máquina cuando la temperatura aumenta.
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60 Introducción a la Automatización Industrial

Contacto eléctrico
Tira bimetálica Cable
se abre debido al calor

Eléctrico
contacto

Base Calor
Cable
(a) (b)

Figura 2.48 Interruptor de temperatura bimetálico: (a) el contacto eléctrico está cerrado a temperatura
normal y (b) el contacto eléctrico se abre a temperatura alta.

Con equipos mecánicos o eléctricos adicionales, como un regulador del punto de consigna de interrupción
de temperatura o una señal de conmutación previa a la interrupción, se pueden facilitar acciones de control más
complejas. Gracias a su mecanismo de detección simple y económico, los interruptores de temperatura bimetálicos
son adecuados y preferibles para muchas aplicaciones industriales.
Termopar: El termopar es un tipo de sensor o interruptor de temperatura que se fabrica uniendo dos metales
o aleaciones diferentes en un extremo, como se muestra en la Figura 2.49. Los dos extremos separados de
estos metales diferentes representan una unión que se mantiene a temperatura constante, denominada "unión
fría", mientras que la otra unión, denominada "unión caliente", constituye el elemento sensor o de medición que
está en contacto con el objeto que se detecta. El principio de funcionamiento del termopar se basa en el conocido
"fenómeno Seebeck", según el cual se crea un pequeño voltaje (unos pocos milivoltios) entre los dos terminales
de la unión fría cuando existe una diferencia de temperatura entre ambas uniones (fría y caliente). Si ambas
uniones están a la misma temperatura, el voltaje potencial entre ellas es cero. Dado que el voltaje resultante es
muy pequeño, se crea una amplificación mediante un amplificador operacional (A) para que la salida del termopar
produzca algo más, como un circuito de conmutación de encendido y apagado.

Se utilizan diversas combinaciones de metales en los termopares según el rango de temperatura deseado.
Por ejemplo, la combinación de níquel­cromo­níquel­aluminio (Tipo K) es adecuada para un rango de temperatura
de ­200 °C a 1250 °C. Otros dos tipos de materiales de termopares ampliamente utilizados son el hierro­
constantán (Tipo J) y el cobre­constantán (Tipo T), reconocidos internacionalmente como estándares. Una ventaja
notable de los termopares utilizados en interruptores de temperatura como elementos sensores es su reducido
tamaño, lo que permite su inserción en espacios muy estrechos.

Detectores de temperatura de resistencia (RTD): Una ley física bien conocida de la electricidad es la variación
de la resistencia (al flujo de una corriente eléctrica) con la temperatura en materiales metálicos. Su funcionamiento
se basa en este efecto, y el detector de temperatura de resistencia está construido con material de alta pureza.

Calentado +NiCr R
superficie +
Vout
termopar mV~ΔΤ A

_
–NiAl R
Unión caliente
(medición de temperatura) Unión fría

Figura 2.49 Termopar como elemento sensor en un sensor o interruptor térmico.

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Componentes de hardware para automatización y control de procesos 61

Metales conductores, como platino, cobre o níquel. El interruptor de temperatura correspondiente utiliza un RTD
como elemento sensor, caracterizado por una variación positiva lineal de la resistencia con respecto a la
temperatura. Existen dos formas comunes de construcción de elementos sensores RTD: los elementos RTD
de bobinado de alambre se fabrican enrollando un alambre de pequeño diámetro en una bobina de cerámica,
como se muestra en la Figura 2.50a. Otra forma es el elemento sensor RTD de película delgada, que consiste
en una capa muy fina de metal depositada sobre un sustrato cerámico plano, como se muestra en la Figura 2.50b.
De los metales conductores mencionados, el platino es el más utilizado en la fabricación de RTD, y el
detector de temperatura PT100 está ampliamente disponible en el mercado. Su valor de resistencia estándar es
de 100 Ω a 0 °C y de aproximadamente 140 Ω a 100 °C, y cubre un rango de temperatura de ­200 °C a 850 °C.
También existen RTD PT500 y PT1000 para mediciones de resistencias más altas.

Dado que los elementos RTD están conectados a cables conductores para fines de extensión, sus
resistencias de línea añaden errores debido al aumento del valor de la resistencia total. Por otro lado, dado que
el RTD es un elemento resistivo, se requiere que pase una corriente eléctrica a través de él para detectar la
tensión resultante y alcanzar la temperatura correspondiente. Esto genera un autocalentamiento de los cables
resistivos, lo que genera errores adicionales. Para evitar estos errores, el elemento RTD se conecta a un puente
de Wheatstone, cuyas otras ramas tienen una acción de compensación, como se muestra en la Figura 2.50c.
Una fuente de tensión excita el puente, y la tensión indicativa a través de la salida del puente es proporcional a
la resistencia del RTD. Este circuito se denomina "conexión de dos hilos" del elemento sensor RTD. Se obtienen
mejores resultados desde el punto de vista de la precisión con las conexiones de "tres hilos" y "cuatro hilos" en
combinación con una fuente de corriente constante, conexiones que no se abordarán más adelante en este
capítulo. La figura 2.51 muestra una forma típica externa de un sensor o interruptor de temperatura RTD, cuya
sonda se inserta en el espacio donde se detecta la temperatura.

Hay muchos otros tipos de sensores e interruptores de temperatura, algunos de los cuales se mencionarán
brevemente aquí.
El termistor es similar al sensor de temperatura RTD, cuya resistencia varía con la temperatura, presentando
un coeficiente de temperatura negativo o positivo. El termistor está fabricado con materiales semiconductores
de tipo cerámico y presenta una gran variación de resistencia para un pequeño cambio de temperatura.

El sensor de temperatura infrarrojo es un detector electrónico sin contacto de radiación térmica. Mide la
energía infrarroja emitida por un objeto estacionario o en movimiento como resultado de su...
estado.

Bobina de cerámica cables conductores Capa de película fina de platino

sobre un sustrato cerámico R IDT

Alambre de platino R R

Bobinado de alambre en la película

Puente de Wheatstone
Elemento RTD Elemento RTD con una rama RTD
(a) (b) (do)

Figura 2.50 Detectores de temperatura resistivos y su incorporación en un circuito de puente de

Wheatstone: (a) elemento RTD bobinado, (b) elemento RTD de película delgada y (c) elemento RTD
conectado a un puente de Wheatstone.
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62 Introducción a la automatización industrial

Electrónica y
caja de terminales

Cable Sensor
enchufe
cuerpo

Tuerca de fijación

Glándula
Sellador

cables conductores Sensor

sonda
Vaina de acero inoxidable

Bombilla RTD

Figura 2.51 Forma típica de un sensor o interruptor de temperatura RTD.

El sensor semiconductor de temperatura es un circuito integrado fabricado de forma similar a todos los
demás. Estos sensores se clasifican en diferentes tipos: de voltaje, de corriente, digitales, de diodo y de silicio
resistivo. El sensor de temperatura semiconductor más común se basa en las características fundamentales de
temperatura y corriente del transistor. Si dos transistores idénticos funcionan con densidades de corriente de
colector diferentes pero constantes, la diferencia en sus voltajes base­emisor es proporcional a la temperatura
absoluta de los transistores.
La presión y la temperatura son las dos magnitudes que se miden o detectan con mayor frecuencia en los
procesos industriales. Al igual que con la temperatura, existen diversas maneras de detectar la presión de un fluido.
Los sensores e interruptores de presión constan de una parte mecánica sensible a la presión y una parte eléctrica
que produce la señal de salida, ya sean sensores analógicos (de medición) o interruptores digitales (de contacto).
En general, existen diferentes elementos sensores, cada uno de los cuales prescribe el diseño de la parte
mecánica. El objetivo de todos los elementos sensores de presión es producir un movimiento como resultado de
la presencia de presión de fluido, mientras que los más comunes basan su funcionamiento en una configuración
de diafragma y pistón, como se muestra en la Figura 2.52. La presión del aire o líquido en el puerto de entrada
actúa sobre una superficie móvil (por ejemplo, una membrana flexible o la superficie de la base del pistón). La
fuerza aplicada a la superficie móvil depende del área de la membrana o la base del pistón y de la presión del
aire o líquido comprimido. Dado que el área es constante, la fuerza producida es directamente proporcional a la
presión. Por lo tanto, el movimiento resultante es proporcional a la presión y se convierte en una señal analógica
de voltaje, corriente o en una señal de conmutación de contacto cuando el movimiento supera un límite
predefinido. En el segundo caso, que se refiere a un presostato,

Presión Presión Presión

entrada Movimiento entrada Movimiento entrada Movimiento

(a) (b) (do)

Figura 2.52 Elementos sensores de presión para producción de movimiento: (a) Fuelle, (b) Diafragma
y (c) Pistón.
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Componentes de hardware para automatización y control de procesos 63

El punto de ajuste de presión en el que se activa el interruptor puede ser constante o ajustable. La relación
descrita anteriormente entre el movimiento y la presión es válida cuando la presión en el otro lado de la
membrana es la presión atmosférica. En caso de que el interruptor de presión acepte dos presiones
diferentes, se denomina "interruptor de presión diferencial" y el movimiento es proporcional a la diferencia
entre ambas presiones. El término "diferencial" no debe confundirse con el comportamiento diferencial de la
salida del interruptor de presión durante el aumento y la disminución de la presión, como se muestra en la
Figura 2.53a. La diferencia entre el punto de operación del interruptor al aumentar la presión (Pmáx) y el
punto de operación del interruptor al disminuir la presión (Pmín) se denomina "banda muerta" y puede
ajustarse de forma independiente en los puntos de ajuste o como un rango fijo.
En la Figura 2.53b se muestra un presostato con un pistón como elemento sensor. Este es el tipo más
simple de presostato, capaz de activar el contacto SPDT cuando un sistema hidráulico o neumático alcanza
un valor de presión definido. En este caso, la presión entra por el puerto de entrada y actúa sobre la base
del pistón. Si la fuerza resultante de la presión de entrada es mayor que la fuerza descendente del resorte
pretensado, el pistón se mueve hacia arriba.
El vástago del pistón también se mueve hacia arriba y la palanca cambia el estado de los contactos
eléctricos. El regulador de disparo es una tuerca que comprime el resorte para aumentar el valor de presión
de consigna donde se activa el interruptor.

Bloque de Configuración de viaje

contactos regulador

Pistón
vara

NO NC Cambiar
do
caso

Toma de cable
Rango
primavera

Pistón

PAG

Pmáx

Pmín
el

CAROLINA DEL NORTE

Abierto
contacto
Cerrado
el

Entrada de presión
(a) (b)

Figura 2.53 Variación aleatoria de presión y comportamiento diferencial del contacto del interruptor NC de un
interruptor de presión (a) y un interruptor de presión de tipo pistón no diferencial (b).
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64 Introducción a la automatización industrial

Debe quedar claro para el lector que, en lo que respecta a las características de los diversos sensores industriales, en
el Capítulo 2 se ha cubierto un conjunto mínimo representativo de tipos de sensores y métodos de detección, ya que existen
cientos de otros tipos de sensores para todas las magnitudes físicas y está más allá del alcance de este libro proporcionar una
lista completa de estos sensores (por ejemplo, sensores láser ópticos para la detección de objetos muy pequeños, sensores
de fibra óptica que utilizan fibra óptica como elemento de detección, sensores de posición lineal basados en la tecnología
magnetoestrictiva, acelerómetros piezoeléctricos para detectar vibraciones, sensores de inclinación e interruptores de nivel
vibratorios). Incluso con esta gran variedad de sensores industriales, todos ellos participan en un sistema de automatización
exactamente de la misma manera, que es la inserción de su salida digital o analógica en el controlador de procesos, que se
describe en los Capítulos 3 y 4. El ingeniero industrial debe ser capaz de tener una visión general completa de los elementos
de detección, así como estar al tanto de las tendencias actuales y los nuevos dispositivos de detección futuros, para poder
seleccionar las mejores tecnologías de detección para una aplicación específica; una selección que debe satisfacer tanto los
requisitos de rendimiento como las restricciones de costos.

2.3 Temporizadores, interruptores de tambor y componentes especiales

Este capítulo se completa con la descripción de una serie de dispositivos específicos utilizados en aplicaciones de
automatización y control industrial. Los temporizadores, interruptores de tambor, interruptores de monitorización de
redes eléctricas, relés de láminas, actuadores solenoides, contadores, contadores horarios y codificadores son
dispositivos básicos, generalmente de pequeño tamaño, que realizan funciones de medición, protección, actuación y
procesamiento basado en el tiempo en un sistema de automatización industrial. Aunque algunos de estos dispositivos
(como los temporizadores y los interruptores de tambor) se incluyen en múltiples cantidades dentro de un controlador
lógico programable (PLC), aún se encuentran disponibles como dispositivos autónomos, ya que facilitan el desarrollo
de un sistema de automatización pequeño o económico.

2.3.1 Temporizadores

Un relé de retardo, o simplemente "temporizador", se denomina interruptor electrónico o electromecánico, cuya salida
de contacto SPDT se activa con retardo respecto al inicio o la parada de la operación de conmutación. En general,
existen dos tipos básicos de temporizadores desde el punto de vista de su función de tiempo: el temporizador de
retardo a la conexión y el temporizador de retardo a la desconexión. Asimismo, existen tres tipos básicos de
temporizadores desde el punto de vista de su principio de funcionamiento: los electrónicos, los motorizados y los
neumáticos, que se presentan a continuación.
Los temporizadores electrónicos son circuitos electrónicos puros cuyo funcionamiento se basa en un circuito
integrado de estado sólido y otros componentes electrónicos que controlan el funcionamiento de un microrrelé, que
constituye la salida del temporizador. La Figura 2.54 muestra una placa de circuito impreso de dicho temporizador
electrónico. Algunos temporizadores de bajo coste y baja precisión basan su funcionamiento en un circuito RC y utilizan
el comportamiento inicialmente lineal de la carga del condensador como contador de tiempo.
La función de tiempo más común de un temporizador electrónico es la respuesta de retardo a la activación de su
salida. Al aplicar la tensión de entrada Vin a los terminales A1 y A2, se inicia un retardo de temporización T mientras
los contactos de salida permanecen en su estado inicial, como se muestra en la Figura 2.55. Una vez transcurrido el
retardo preestablecido, los contactos de salida cambian de estado y permanecen así mientras se aplique la tensión de
entrada. Los contactos de salida vuelven a su estado inicial cuando se deja de aplicar la tensión de entrada. Por
supuesto, esta respuesta de salida o comportamiento del temporizador se puede repetir tantas veces como se desee.
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Componentes de hardware para automatización y control de procesos 65

Figura 2.54 Placa de circuito impreso de un temporizador de interruptor electrónico.

EN
SPDT Fuerza

producción suministrar Vin

APAGADO

A1 11 el

Vin Señal de salida Cerrado

(retardo de tiempo NO
12 13
contacto 11–13) T
A2 Abierto
el

Diagrama de conexión del temporizador Operación con retardo de encendido (T)

Figura 2.55 Diagrama de conexión y respuesta de retardo de encendido de un temporizador electrónico.

Un temporizador electrónico puede cubrir un amplio rango de tiempo, y el retardo es ajustable dentro de este rango.
Existen varios tipos de temporizadores electrónicos con varios rangos de tiempo (por ejemplo, 1–10 s, 1–30 s, 1–6 min,
etc.), que ofrecen una amplia gama de rangos de temporización, desde un segundo o incluso menos hasta varios minutos,
horas o días. Además, existen diversas maneras de ajustar la temporización, desde perillas externas, interruptores DIP
(interruptores dobles en línea) e interruptores de rueda hasta potenciómetros empotrados.
Los temporizadores electrónicos pueden aceptar una variedad de voltajes de entrada de 12 a 230 V CA o CC, mientras
que la capacidad de conmutación de los contactos de salida suele ser de hasta 12 A.
Temporizadores neumáticos: Los temporizadores neumáticos más comunes están diseñados para funcionar junto con
un relé de potencia o un contactor. Se montan sobre un relé del mismo fabricante y su funcionamiento se basa en restringir
el flujo de aire a través de un orificio hacia un fuelle de goma, un diafragma o un pequeño cilindro neumático. La Figura
2.56a ilustra el principio de funcionamiento de un temporizador de cilindro neumático simple en comparación con su diseño
constructivo. Al activarse el relé, el pistón desciende, venciendo la fuerza del resorte; el aire entra en el cilindro, mientras
que la válvula de retención y los contactos de salida permanecen en su estado inicial. Al final de este movimiento, el
vástago del pistón se libera del relé y el pistón regresa gracias a la fuerza del resorte. La válvula de retención se cierra,
forzando la salida del aire a través del orificio, cuyo tamaño se ajusta mediante una perilla. La velocidad de escape del aire
(ajustada mediante la perilla) es proporcional al tiempo (retardo) necesario para que el pistón regrese a su posición inicial.
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66 Introducción a la automatización industrial

Controlar Una dirección

Escape de aire
válvula mecanismo de engranaje
perilla de ajuste

Revisado SPDT
escape de aire producción

Pistón

EN
Cilindro Relé
Minutero
fuerza
APAGADO
alojamiento suministrar
Primavera el

Cerrado
Señal de salida
Conjunto de actuador T
montado sobre movible Relé SIN contacto Abierto
el

núcleo del relé

Bloque temporizador neumático (de aire) Operación con retardo de apagado (T)

(a) (b)

Figura 2.56 Vista interna simplificada del temporizador neumático (a) y respuesta del temporizador con retardo de apagado (b).

Posición. Al final del retroceso del pistón, la parte proyectada del vástago del pistón provoca el cambio de estado de los
contactos de salida. Estos permanecen en este estado hasta que se desactiva el relé, momento en el que otro mecanismo
(no mostrado en la figura) los devuelve a su estado normal. El comportamiento descrito del temporizador neumático
corresponde a la función de retardo a la activación de los temporizadores electrónicos. En un modo de funcionamiento
similar, los temporizadores neumáticos pueden ofrecer una función de retardo a la desactivación de los contactos de salida.
Con un temporizador neumático con retardo a la desactivación, la temporización comienza al desactivarse el relé, como se
muestra en la Figura 2.56b. Los contactos de salida cambian de estado inmediatamente después de la activación del relé y
vuelven a su estado normal una vez transcurrido el retardo T.
Algunos temporizadores neumáticos están diseñados para ofrecer ambas funciones de tiempo (retardo de encendido y
retardo de apagado) y permiten cambiar el temporizador de una a otra mediante un simple microinterruptor mecánico.
También están disponibles temporizadores electrónicos con función de retardo de apagado, pero necesitan una señal de
entrada más para activar el instante de tiempo del evento de apagado y una fuente de alimentación ininterrumpida.
Los temporizadores neumáticos son populares en la industria debido a sus ventajas básicas. Por ejemplo, no se ven
afectados por las variaciones de temperatura ambiente ni de presión atmosférica, son ajustables en múltiples rangos de
tiempo, cuentan con una perilla de ajuste de tiempo de un solo giro y son fácilmente convertibles de retardo de encendido
a apagado y viceversa. Pero la ventaja más significativa, en opinión de los autores, es que el temporizador neumático es el
único dispositivo que puede producir una señal eléctrica (cambio de contacto eléctrico) con un retardo tras un fallo general
del sistema de alimentación central. En tal caso, el contacto eléctrico puede combinarse con un banco de baterías para
activarse con retardo, o con una sirena o una luz intermitente para indicar la existencia de un fallo, una funcionalidad que
no se puede lograr con otros tipos de temporizadores.

Los temporizadores motorizados o electromecánicos son temporizadores accionados por motor con uno
o varios rangos de tiempo, operaciones recurrentes precisas y rápidas, y contactos instantáneos o retardados.
Utilizan un motor de cuarzo o un motor síncrono para girar un conjunto de engranajes, lo que permite la
activación mecánica de los contactos eléctricos. Si un temporizador electromecánico tiene varios rangos de
tiempo, la selección se realiza modificando la relación de transmisión mediante un pequeño interruptor
empotrado y un mecanismo de embrague de fricción. La Figura 2.57 muestra dos temporizadores
electromecánicos de diferentes fabricantes, en cuyo frontal se ve la perilla de ajuste de tiempo. En los
temporizadores con motor, la perilla de ajuste se gira hacia atrás durante la temporización, lo que ofrece una función de aguj
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Componentes de hardware para automatización y control de procesos 67

Figura 2.57 Temporizadores electromecánicos motorizados de Panasonic Corporation y AG

Empresa de ingeniería.

Existen varios tipos adicionales de temporizadores desde el punto de vista de la función de tiempo. Por ejemplo, el
temporizador de encendido retardado con activación por pulsos, el temporizador de tipo intermitente con cambio de encendido
y apagado alternado y el temporizador con dos constantes de tiempo (T1 para encendido y T2 para apagado) son algunos de ellos.
Se describen más tipos de temporizadores en el Capítulo 7, donde los PLC contienen múltiples conjuntos de temporizadores,
cada uno con múltiples funciones de tiempo. El uso de temporizadores en un sistema de automatización se aclarará en los
Capítulos 3 y 4, donde se presenta la síntesis de circuitos de automatización que incluyen temporizadores.

2.3.2 Temporizadores de leva

Los temporizadores de levas, o interruptores de tambor motorizados, son secuenciadores electromecánicos utilizados en
aplicaciones industriales con procesos repetitivos de un número finito de pasos. Se consideran un tipo de temporizador
anticuado debido a los PLC actuales, que permiten programarlos fácilmente, pero para pequeñas aplicaciones de
automatización siguen siendo una solución adecuada. Además, su conocimiento del funcionamiento ayuda a los estudiantes
a comprender mejor los procesos industriales, incluyendo la secuencia de operaciones de encendido y apagado sucesivas e
interrelacionadas de diferentes máquinas. La Figura 2.58 muestra una vista general de un temporizador de levas múltiples
compuesto por un motor, una caja de engranajes, un disco de ajuste, levas dobles y microinterruptores de límite. Los detalles
de su construcción se muestran en la Figura 2.59 para un temporizador de cinco levas. El motor síncrono gira el árbol de levas
continuamente a través de una caja de engranajes con un período de ciclo constante, generalmente de 1 min. Esto significa
que una rotación completa (360°) del árbol de levas tarda 1 min. Los fabricantes ofrecen otros tiempos de ciclo, desde 12 s
hasta 24 h.

El árbol de levas lleva varias levas dobles fijas con capacidad para ajustar su posición inicial. El número de levas dobles
puede variar de 1 a 12 o incluso más, según las necesidades de la aplicación. Cada leva doble tiene dos lados separados,
cada uno de los cuales puede deslizarse concéntricamente con respecto al otro. La región periférica de cada lado de leva está
correctamente formateada para formar un ángulo de ranura en cada leva mediante deslizamiento, como se muestra en la
Figura 2.59. Obviamente, el valor del ángulo de ranura corresponde a un intervalo de tiempo constante definido por ciclo de
operación. Delante de las levas dobles hay un número igual de microinterruptores de límite montados sobre ballestas, cada
uno con contactos eléctricos DPST conectados a dispositivos en una máquina para el control de encendido y apagado. Por
lo tanto, las levas manuales ajustables pueden activar y desactivar los microinterruptores, y los interruptores pueden ajustarse
en momentos específicos dentro de un ciclo de operación, lo que permite "programar" cualquier secuencia de operaciones
que se repetirá continuamente. Los temporizadores de levas múltiples a menudo se denominan programadores de pasos de
tiempo.
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68 Introducción a la automatización industrial

Motor Caja de cambios

Doble cámara

Microinterruptor en Disco de configuración

parte frontal del zócalo

donde se coloca

Límite
microinterruptores

Figura 2.58 Temporizador­programador de levas de conmutación electromecánica.

Motor y
Camsaft Carcasa del
Disco de configuración
caja de cambios
temporizador de leva

30

20

10

350

340

330

Límite
Doble cámara
microinterruptores

Ranura

ángulo

Figura 2.59 Detalles de los componentes del programador del temporizador de leva.
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Componentes de hardware para automatización y control de procesos 69

Gráfico de barras de tiempo

0° 90° 180° 270° 360°

Cámara 1 135°
Cámara 2 135°
135°
contacto
Posición

Cámara 3
de

Cámara 4 90° 90°

Cámara 5 90° 90°

Tiempo (dependiendo del ciclo de sincronización de toneladas)

=e El contacto NO del interruptor operado por leva i está cerrado

Figura 2.60 Gráfico de barras de tiempo de un temporizador de cinco levas.

Activa y desactiva secuencialmente diversos dispositivos eléctricos. Un disco de ajuste, calibrado en grados,
facilita al usuario ajustar los ángulos de las ranuras y su posición relativa.
Para indicar con claridad el ángulo de ranura de cada leva y presentar el estado del contacto con respecto al
tiempo de ciclo, se debe diseñar un diagrama de barras de tiempo, como en el ejemplo de un temporizador de
cinco levas que se muestra en la Figura 2.60. Como se mencionó anteriormente, los distintos ángulos de leva
corresponden a duraciones equivalentes en función del tiempo de ciclo. Por ejemplo, en el caso de un tiempo
de ciclo de 1 min, los ángulos de ranura de las tres primeras levas corresponden a una duración de 22,5 s,
mientras que el estado cerrado de los contactos NA crea un solapamiento de 2,5 s entre sí.

2.3.3 Relés de monitoreo trifásicos

Los relés de monitoreo trifásicos son dispositivos electrónicos que monitorean diversas magnitudes eléctricas
básicas de la red eléctrica trifásica. Su uso típico es la medición de los valores de corriente de las magnitudes
eléctricas y sus desviaciones respecto a los valores nominales. El relé de monitoreo puede activar su(s)
salida(s) cuando estas desviaciones superan un límite predefinido. Su salida suele ser un contacto SPDT,
convenientemente insertado en el circuito de automatización para interrumpir la operación de la carga, como se
muestra en la Figura 2.61a. La interrupción de la operación...

R
S
T
norte

do
Electrónico
circuito

ree­fase
Carga
relé de monitoreo

(a) (b)

Figura 2.61 Diagrama de conexión de un relé de monitoreo trifásico (a) y un relé de monitoreo monofásico de
ABB Ltd. (b).
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70 Introducción a la Automatización Industrial

Es una acción de protección, ya que se sabe que todos los dispositivos eléctricos pueden dañarse al operar
continuamente en condiciones eléctricas anormales. Como carga, puede considerarse una máquina simple con
un motor (este caso corresponde a la Figura 2.61a) o un departamento completo de una planta de producción
industrial. En el segundo caso, el relé mostrado en la Figura 2.61a se sustituye por el interruptor automático
tripolar electromagnético que alimenta el departamento, y en particular por la bobina de disparo del interruptor
automático. Cuando el relé de monitoreo trifásico se conecta al lado de una red eléctrica, como se muestra en la
Figura 2.61a, se denomina "monitorización de red". De lo contrario, puede conectarse al lado de la carga (línea
trifásica que alimenta la carga), en cuyo caso se denomina "monitorización de carga". Obviamente, una eventual
interrupción, debido a la activación del relé de monitoreo en el caso de la "monitorización de red", será global para
todo el departamento, mientras que en el caso de la "monitorización de carga", afectará solo a la carga monitoreada.

Varios parámetros importantes de una red eléctrica trifásica pueden monitorearse de forma fiable y continua
mediante un relé de monitoreo trifásico. Por ejemplo, puede monitorear fallos de fase, secuencias de fases,
desequilibrios de fases, sobretensión y subtensión, sobrecorriente y subcorriente, factor de potencia, desviación
de frecuencia, rotura de neutro y combinaciones de estos. Por lo tanto, existe una amplia variedad de relés de
monitoreo en el mercado, que dependen principalmente del número y tipo de parámetros eléctricos monitoreados.
En general, el uso de un relé de monitoreo trifásico multifuncional garantiza un proceso de producción sin
problemas, mientras que un relé de monitoreo de tensión monofásico (Figura 2.61b) se utiliza para la protección
de equipos sensibles y sistemas de control críticos.

2.3.4 Relés de lengüeta

A pesar de su nombre común, "relé", los relés de láminas son interruptores de estructura simple y accionamiento
magnético. Como se muestra en la Figura 2.62a, donde se representa un relé de láminas, su forma es bastante
diferente a la del relé. Los relés o interruptores de láminas se fabrican con dos láminas ferromagnéticas, que en
realidad son láminas de contacto eléctrico, parcialmente encerradas en una cápsula de vidrio herméticamente sellada.

Vaso
Hoja de caña cápsula Gas inerte Hoja de caña

Punto de contacto
(a)

Imán

norte S

Brecha de contacto Polo S Polo N Polo S Polo norte

(b) (do)

Figura 2.62 Una forma simple sin carcasa de un interruptor de láminas (a), estado NO del contacto del
interruptor de láminas (b) y el imán permanente que cierra el contacto (c).
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Componentes de hardware para automatización y control de procesos 71

Interruptores de lengüeta

Imán

Figura 2.63 Ejemplo de interruptores de láminas utilizados como sensores de posición.

Las dos láminas opuestas se superponen en sus extremos libres dentro de una cápsula con un espacio entre
ellas, como se muestra en la Figura 2.62b, mientras que los otros dos extremos son los terminales del interruptor
de láminas, que se pueden soldar. La zona de contacto de las dos láminas de níquel­hierro está recubierta con
metales especiales, como el rutenio, para protegerlas de los arcos eléctricos. La cápsula de vidrio cuenta con un
vacío interno (para la conmutación de alta tensión) o está llena de un gas inerte para eliminar contaminantes y
evitar la oxidación de los contactos.
Cuando el campo magnético de un imán permanente o una bobina de alambre se acerca al relé de láminas,
se crean polos de polaridad opuesta entre las láminas y el contacto se cierra, como se muestra en la Figura 2.62c.
Obviamente, la intensidad del campo debe ser adecuada para que la fuerza magnética supere la fuerza de resorte
de las láminas. Cuando el imán permanente se aleja y la fuerza entre las láminas es menor que la fuerza de
restauración, el contacto se abre. Una bobina electromagnética para la creación del campo magnético requerido
(en lugar de un imán permanente) puede formar parte de una construcción unificada junto con el interruptor de
láminas. De la descripción anterior, es aconsejable distinguir el interruptor de láminas del relé de láminas para
evitar cualquier confusión. Un interruptor de láminas es solo el contacto de dos láminas encapsulado en vidrio,
mientras que un relé de láminas es un interruptor de láminas con una bobina electromagnética integrada.

Los relés e interruptores de láminas presentan varias ventajas, como su bajo coste, su larga vida útil (miles
de millones de operaciones de conmutación), su construcción sencilla, su rápida conmutación y la ausencia de
piezas móviles, salvo el movimiento elemental de las palas. Sin embargo, también presentan algunas desventajas,
como la baja corriente, la sensibilidad a otros campos magnéticos y a las vibraciones. Sin embargo, ambos
dispositivos son ideales para aplicaciones de conmutación y detección en la industria, la instrumentación, las
instalaciones de seguridad, la fabricación de vehículos y muchas otras. De hecho, un interruptor de láminas es
el sensor más sencillo de campo magnético y, en combinación con un imán permanente, puede utilizarse para la
detección de nivel de líquido, la detección de posición y el conteo. Por ejemplo, un cilindro neumático de doble
acción suele tener dos posiciones de pistón (dentro o fuera) que pueden estar equipadas con un imán permanente
interno para la activación del interruptor de láminas, como se muestra en la Figura 2.63. Posteriormente,
instalando varios interruptores de láminas en el exterior del cilindro, es posible detener el pistón en posiciones
intermedias que corresponden a los interruptores de láminas.

2.3.5 Actuadores de solenoide específicos

Los actuadores solenoides de uso general se describieron en la Sección 2.1.11, donde se explicó su principio de
funcionamiento. Estos actuadores pueden convertir energía eléctrica en una fuerza mecánica de tracción capaz
de abrir o cerrar válvulas o dispositivos similares. En esta sección, se presentan actuadores solenoides con el
mismo principio de funcionamiento y la misma fuerza producida, pero para uso específico en interruptores
automáticos de potencia. Los interruptores automáticos para uso industrial son interruptores automáticos trifásicos
que pueden interrumpir las corrientes de carga en condiciones de falla. Están equipados con un complejo
mecanismo de conmutación, que opera manualmente (manivela) o remotamente (motor y tren de engranajes)
para cerrar o abrir sus contactos. En ambos casos, un resorte resistente se comprime y almacena energía que puede liberarse du
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72 Introducción a la automatización industrial

(a) (b)

Figura 2.64 Actuadores de solenoide para operación del interruptor de corriente, bobina de disparo en derivación (a) y bobina
de liberación por subtensión (b).

La apertura del interruptor automático. Para habilitar esta acción, se necesita una fuerza producida por un solenoide
con la capacidad de abrir un interruptor automático. Este solenoide se denomina "bobina de disparo en derivación" y
se muestra en la Figura 2.64a. Se monta dentro del interruptor automático para realizar la operación de disparo.
Existen muchas razones por las que es deseable una operación de disparo o desconexión. Cualquier evento anormal
o falla crítica puede causar más daños si el interruptor automático permanece cerrado. Por ejemplo, en caso de un
incendio en una fábrica, el circuito de automatización que detecta el incendio mediante un sensor correspondiente
debe activar la bobina de disparo para que se produzca una interrupción general de la alimentación. En tal caso, el
circuito de automatización debe recibir alimentación de una fuente remota independiente, como una batería.
La bobina de disparo por subtensión, que se muestra en la Figura 2.64b, también es un actuador solenoide que
realiza una activación similar al interruptor automático debido a la baja tensión de la red eléctrica. Es sabido que una
baja tensión puede destruir todos los dispositivos eléctricos (principalmente motores eléctricos) si se opera durante un
período prolongado. La bobina de disparo por subtensión monitorea la tensión de la línea eléctrica y dispara
automáticamente el interruptor automático cuando la tensión cae por debajo del 70 % de su rango nominal.
Si el mecanismo de la bobina de subtensión no está energizado, es imposible cerrar el interruptor automático, ni
manual ni eléctricamente. Ambas bobinas de disparo pueden tener un contacto de apertura/cierre adicional para la
señalización en el circuito de automatización. En los capítulos 3 y 4, dedicados al diseño de circuitos de automatización,
se muestra cómo el circuito de automatización de un transformador de potencia activa la bobina de disparo de un
interruptor automático.

2.3.6 Contadores y contadores de horas

En muchas aplicaciones industriales, es necesario contar eventos de tipo pulso, como carreras, rotaciones, "paso de
producto", cambios de encendido y apagado de dispositivos, etc. La forma más sencilla de lograrlo es utilizar un
contador electromecánico, como el que se muestra en la Figura 2.65a. El conteo solo tiene una función de indicación,
a diferencia del procesamiento de valores de conteo. Los sistemas de automatización convencionales no pueden
procesar valores de conteo. Sin embargo, en el caso de los PLC que contienen muchos contadores digitales, es
posible tanto indicar como procesar valores de conteo. Los contadores electromecánicos a menudo se denominan
contadores "totalizadores", ya que muestran una cantidad total. Por ejemplo, al contar botellas, el
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Componentes de hardware para automatización y control de procesos 73

(a) (b)

Figura 2.65 Vista típica de un contador electromecánico de General Industrial Controls Private
Limited (GIC) (a), y un medidor de horas de Camsco Electric Co. Ltd. (b).

El valor del contador expresará el número total de botellas pasadas frente a una aplicación de fotocélula.
Los contadores electromecánicos aceptan señales de entrada de pulsos de sensores, interruptores y contactos de relé.
Cuando se cierra el contacto de salida de un sensor, el circuito de automatización suministra la tensión nominal a la
entrada del contador, lo que genera un incremento por cada pulso de tensión. Los contadores suelen tener una pantalla
de 3 a 6 dígitos, que puede preajustarse y aceptar reinicio manual o eléctrico.
Los contadores de horas se utilizan en aplicaciones donde la duración del tiempo es crucial. Para que un proceso
sea más eficaz y seguro, se utilizan para determinar el tiempo de funcionamiento de una máquina, con el fin de
programar su mantenimiento o iniciar otro proceso en un momento predeterminado. Los contadores de horas
electromecánicos están diseñados para determinar y supervisar el tiempo de funcionamiento de máquinas eléctricas y,
por lo tanto, se conectan en paralelo a las bobinas de relé correspondientes. Obviamente, un contador de horas solo
funciona durante el funcionamiento de una máquina o dispositivo. En la Figura 2.65b se muestra un contador de horas
de montaje en panel para uso industrial. En general, existe una amplia gama de contadores de horas electromecánicos
para todos los voltajes comunes (CA o CC) y con diversos tipos de montaje.

2.3.7 Codificadores

Los codificadores son sensores específicos que generan pulsos cuadrados en respuesta a una amplia gama de tareas
de movimiento. En muchos procesos de fabricación y producción, se requiere un posicionamiento preciso de la rotación
de ejes o la medición de la posición del movimiento lineal. Para ello, existen codificadores de eje o de eje hueco que
responden a la rotación (codificadores rotatorios) y codificadores lineales que responden a un movimiento lineal a lo
largo de una línea recta. Como dispositivos electromecánicos, los codificadores pueden seguir el movimiento detectado
mediante acoplamiento mecánico y proporcionar al sistema de control de movimiento información de retroalimentación
sobre la posición o distancia, la velocidad de rotación y la dirección.
Los codificadores lineales y rotatorios están disponibles con dos tipos principales de interpretación de salida:
el codificador absoluto y el codificador incremental.
La salida de los codificadores absolutos es un código digital multibit que indica directamente la posición real del
objeto mecánico en movimiento. Esto significa que un codificador absoluto tiene una posición de referencia. Incluso en
caso de corte de energía, puede mantener un registro de su posición absoluta. Tras reiniciarse, el sistema de
movimiento puede reanudar el movimiento inmediatamente sin necesidad de reubicación. Por otro lado, la salida de los
codificadores incrementales genera una serie de pulsos proporcionales a la rotación del eje (codificador rotatorio) o a
la distancia recorrida (codificador lineal).
Contando el número de pulsos por un período de movimiento deseado y basándose en la resolución del codificador,
es decir, el número de pulsos por revolución o milímetros por unidad de recorrido dado por
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74 Introducción a la automatización industrial

El fabricante permite determinar la posición angular o lineal. Esta operación se presenta en la Figura
2.66 para un codificador con una precisión de tres dígitos. En la parte izquierda de la figura se muestra
la codificación del codificador, marcada con regiones en blanco y negro que pueden detectarse
mediante fotodiodos adecuados, mientras que en la parte derecha se indican la codificación resultante
y las mediciones de rotación correspondientes. Por ejemplo, en el caso de la medición "ON­OFF­OFF"
correspondiente a la línea 4, se ha logrado una rotación de entre 180° y 225°. Si se requiere mayor
precisión en la tarea de posicionamiento, se deben utilizar codificadores alternativos con mayor
precisión.
Un codificador incremental puede tener una o más salidas de pulsos llamadas "canales". Una
salida de un solo canal solo proporciona la posición, por lo que no se utiliza en aplicaciones que
requieren la dirección del movimiento. Un codificador de dos canales produce dos trenes de pulsos
desfasados 90° entre sí. La dirección del movimiento se determina mediante la relación de fase entre
ellos. Según el número de puntos de subida y bajada de los dos trenes de pulsos contados, la
resolución del conteo puede ser simple, doble o cuádruple.
La resolución simple corresponde a los flancos ascendentes de un solo canal. La resolución doble se obtiene
cuando se cuentan tanto los flancos ascendentes como descendentes de un solo canal. La resolución cuádruple, la
detección de movimiento más precisa, se logra cuando se cuentan tanto los flancos ascendentes como descendentes
de ambos canales. Algunos codificadores incrementales también pueden incluir un canal adicional conocido como
"pulso de índice 0" o "canal Z", que produce un pulso por rotación para un codificador rotatorio o en posiciones
específicas y conocidas con precisión para un codificador lineal. Dado que los codificadores incrementales no
tienen un punto de referencia constante (como sí lo tienen los codificadores absolutos), la señal de índice 0 se
puede utilizar para el procedimiento de retorno al inicio al inicio; por ejemplo, el funcionamiento de un codificador
incremental, que se muestra en la Figura 2.67, para el caso de un codificador con canal dual y salida de índice cero.
A partir de esta figura, también se representan los trenes de pulsos resultantes para los canales A y B, que también
son diferentes para diferentes direcciones de rotación, y la codificación resultante para la operación en sentido horario y antihorario.
La rotación alcanzada se puede medir según la precisión del codificador y el número de pulsos de
distrito por rotación. La parte inferior de esta figura también indica una representación 2D de los trenes
de pulsos y un índice cero en el caso de un codificador de cuadratura.
Los codificadores absolutos e incrementales pueden basar su funcionamiento en tecnología óptica,
magnética o láser. Independientemente de su principio de funcionamiento y tipo (cuyo análisis excede
el alcance de este libro), los codificadores se utilizan en aplicaciones industriales de la misma manera.

Codificación binaria estándar

Sector Contacto 1 Contacto 2 Contacto 3 Ángulo

0 APAGADO APAGADO APAGADO 0 –45

1 APAGADO APAGADO ENCENDIDO 45 –90

2 APAGADO ENCENDIDO APAGADO 90 –135

3 APAGADO ENCENDIDO ENCENDIDO 135 –180

4 ENCENDIDO APAGADO APAGADO 180 –225

5 EN APAGADO ENCENDIDO 225 –270

6 ENCENDIDO ENCENDIDO APAGADO 270 –315

7 ENCENDIDO ENCENDIDO ENCENDIDO 315 –360

Figura 2.66 Salida codificada binaria para una rotación completa de un codificador.
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Componentes de hardware para automatización y control de procesos 75

Eje
B

Giratorio
disco de código Disco estacionario

Pista de codificación en el disco

Codificación para Codificación para
A
dextrorso sinistrórsum
rotación rotación B
Z
Fase AB Fase AB
Salida del codificador
1 0 0 1 10 A
2 0 1 2 1 1
B
3 1 1 3 01
4 1 0 4 00 Z 90 grados

Figura 2.67 Trenes de pulsos de un codificador de dos canales e índice cero para los datos de codificación resultantes.

Cabe destacar que los codificadores no pueden utilizarse con un circuito de automatización convencional, salvo si una unidad electrónica
específica acepta los pulsos y genera salidas digitales de contacto insertadas en el circuito. Por el contrario, pueden utilizarse fácilmente con
PLC equipados con módulos de conteo adecuados para tareas de posicionamiento. Estas aplicaciones se encuentran en robótica para el
control y posicionamiento de articulaciones, en máquinas de control numérico computarizado (CNC), taladradoras, máquinas de ensamblaje,
máquinas de corte con rueda de medición­codificador, y muchas otras.

Preguntas de repaso
2.1. ¿Qué tipo de materiales pueden detectar un interruptor de proximidad inductivo y por qué?
2.2. ¿Cuántas categorías de relés existen en cuanto a su uso en la industria? Explique cada una.
2.3. ¿Un relé de sobrecarga térmica es realmente un interruptor que interrumpe un circuito de carga?
2.4. ¿Puede considerarse un relé de enclavamiento como un tipo de memoria electromecánica? En caso afirmativo, ¿cuántos bits de datos
puede almacenar?
2.5. ¿Cree que se puede utilizar el interruptor de nivel electrónico con electrodos sumergidos para detectar el nivel de un tanque de
queroseno?
2.6. Explique si los interruptores de proximidad de tipo capacitivo pueden detectar objetos metálicos o no.
2.7. Describa dos formas diferentes de detectar la posición final de un cilindro neumático.
2.8. ¿Cuál es la función de los relés auxiliares en un sistema de automatización y cuáles son los relés correspondientes?
¿Relés de potencia?
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76 Introducción a la automatización industrial

2.9. ¿Qué tipo de interruptor de nivel debe seleccionar para detectar el nivel de cebada en el interior?
¿un silo?

2.10. Explique el principio de funcionamiento de un relé de sobrecarga térmica y la función de sus contactos eléctricos.
2.11. ¿Qué tipo de sensor se muestra en la figura? ¿Qué detecta y cómo funciona?

2.12. Una bomba llena automáticamente un tanque mediante un interruptor de nivel electrónico con electrodos
sumergidos. El tanque se vacía debido a un consumidor impredecible. En un intervalo de tiempo aleatorio, se le
informa que el nivel está en la altura L. Basándose únicamente en esta información, ¿puede concluir si la
bomba está funcionando en ese momento?

ELS

E1 Bomba
L

E2

2.13. Una máquina de producción produce objetos metálicos ligeramente conectados entre sí en forma de cadena.
¿Qué tipo de sensor usaría para monitorear la continuidad de la cadena y dónde exactamente lo colocaría?

Producido
objetos
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Componentes de hardware para automatización y control de procesos 77

2.14. Proporcione la respuesta de la función temporal de la salida SPDT de un temporizador de tipo retardo de encendido y de tipo
retardo de apagado, ambos ajustados a 30 s en relación con la tensión de alimentación Vin que se muestra en la figura.

Vin
60 segundos

el

2.15. Indique la función temporal de operación del relé C para el funcionamiento continuo del interruptor de
leva, cuya constante de tiempo es ½ rpm. El diagrama de tiempo debe contener dos rotaciones
completas de la leva.

Interruptor de leva

90°

do
T
Temporizador de retardo de encendido

ajustado a 20 s

2.16. Suponga que tiene un relé de potencia con una bobina de tensión nominal de 24 V CC y un interruptor
de proximidad con una tensión nominal de funcionamiento de 230 V CA con una salida SPDT. Explique
si es posible combinar ambos dispositivos (relé y sensor) para automatizar el funcionamiento de una
máquina mediante el relé.
2.17. En las tres aplicaciones de la figura, queremos detectar si los objetos correspondientes A, B y C han
alcanzado la línea imaginaria XY. ¿Qué tipo de sensores seleccionaría en cada caso?

incógnita

B incógnita

A do
Y
Y

incógnita

2.18. Se aplica la misma tensión Vin a la bobina de un relé de propósito general común y a un relé biestable
de pulsos. Complete el comportamiento de estado de sus contactos NA en el diagrama.

Vin
0 el

Común
Cerrado
relé
Abierto el

Cerrado Pulso biestable

relé el
Abierto
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78 Introducción a la automatización industrial

2.19. La figura muestra un sensor o interruptor para uso industrial. Identifique el tipo de sensor y sus
posibles características, e indique el circuito de conexión de una carga.

norte

Carga

2.20. ¿Qué tipo de sensor seleccionarías para detectar la falta de etiqueta en la botella?