Instituto Tecnológico Nacional de México
Instituto Tecnológico de Mexicali
Carrera:
Ingeniería Mecánica.
Materia:
Mantenimiento.
Tema:
Tarea 1.
Alumnos:
Romo Rosas Roberto 21490727.
Profesor(a):
CARLOS TOMAS CASTELAZO ISLAS.
Mexicali, Baja California a 05 de febrero del año 2025.
Historia del mantenimiento
El Mantenimiento nace durante la primera revolución Industrial, periodo que se
inició en la segunda mitad del siglo XVIII en Gran Bretaña, unas décadas después se
extendió a gran parte de Europa occidental y América Anglosajona y finalmente concluyó
entre 1820 y 1840. En los inicios eran los propios operarios quienes realizaban este tipo
de tareas de mantenimiento, no había personal dedicado única y exclusivamente a esta
actividad. Con la aparición de maquinaria más compleja se vio la necesidad de crear un
departamento dedicado al mantenimiento dentro de las fábricas.
Durante la Segunda Guerra Mundial (1936-1945) aparece concepto de fiabilidad
que se define como la probabilidad de que un equipo funcione adecuadamente durante
un período determinado bajo condiciones operativas específicas, por ejemplo;
condiciones de presión, temperatura, velocidad, tensión, nivel de vibraciones, etc. Esto
supone que el departamento de mantenimiento no solo va a realizar correctivos, también
preventivos.
Además de mantenimiento preventivo surgen otros conceptos como: predictivo,
proactivo, GMAO (gestión de mantenimiento asistida por ordenador) o RCM
(mantenimiento basado en la fiabilidad).
La aparición de estos avances y nuevos conceptos hace que el departamento de
mantenimiento requiera de personal cada vez más cualificado con unos determinados
estudios. Este hecho implica un encarecimiento y profesionalización del departamento.
En los años 80 se trata de volver al inicio, aparece el TPM (mantenimiento productivo
total) y algunas tareas del mantenimiento se transfieren de nuevo al personal de
producción. Con la aparición del TPM, este se empieza a combinar con RCM. De ese
modo, se definen que tareas realizar y que departamento las realizará: mantenimiento o
producción.
En los últimos años, gracias al software de digitalización de procesos y a la
incorporación de las nuevas tecnologías, como los smartphones, al ámbito laboral
aparecen herramientas de movilidad que son el complemento perfecto a cualquier
GMAO. De nada sirve contar con un buen software si los técnicos que trabajan en campo,
fuera de planta no pueden manejar toda la información que se tenga en el GMAO.
Soluciones como MovilGmao permiten a los técnicos tener acceso a toda la información
a través de la app y, además, se olvidan de realizar todos los reportes en papel. Este
hecho beneficia a otros departamentos como el de administración, permitiendo así
mejorar la productividad.
Gracias a su continua evolución y a su adaptabilidad a las necesidades de los
distintos sectores, MovilGmao es la herramienta idónea para la realización de diferentes
trabajos que van desde tareas de mantenimiento, hasta fichajes de entrada y salida,
inspección de edificios, tareas de limpieza, lectura de contadores, control de residuos…
Todo esto es posible gracias a su fácil integración con una amplia variedad de soluciones
de software: GMAO, ERP, facility management, CRM, servicios técnicos etc.
Además, al ser un sistema offline y multiplataforma permite reportar en tiempo real
desde todos los dispositivos.
A día de hoy sigue habiendo empresas cuyo mantenimiento es únicamente
correctivo. Aun así, es indiscutible que el mantenimiento es importante para que la
empresa sea más productiva y para que aumente sus beneficios. La competencia exige
reducir costes y ser más competitivo.
El alcance y responsabilidad del mantenimiento.
El área de mantenimiento desempeña un papel fundamental al asegurar que todos
los equipos e instalaciones de una empresa se mantengan en buen estado de
funcionamiento. Esta tarea abarca una amplia gama de actividades, desde inspecciones
regulares hasta la realización de reparaciones y ajustes necesarios.
El mantenimiento regular de los equipos y las instalaciones ayuda a prevenir
problemas que podrían surgir debido al desgaste, el mal uso o la falta de mantenimiento
adecuado. Cuando los equipos están en buen estado de funcionamiento, se maximiza
su vida útil y se evitan costosas interrupciones en la producción.
Además, el mantenimiento adecuado también puede mejorar la eficiencia
energética de los equipos. Un equipo bien mantenido opera de manera más eficiente y
consume menos energía, lo que puede resultar en ahorros significativos en los costos de
energía a largo plazo.
Una de las razones fundamentales por las que el área de mantenimiento es crucial
es su capacidad para detectar problemas potenciales a través del mantenimiento
preventivo. Esta forma proactiva de mantenimiento implica realizar inspecciones
programadas y llevar a cabo rutinas de mantenimiento para identificar y abordar
problemas antes de que se conviertan en fallas graves.
El mantenimiento preventivo se basa en la idea de que es más efectivo y
económico prevenir problemas que solucionarlos una vez que han ocurrido. Mediante
inspecciones regulares, lubricación, limpieza, calibración y reemplazo de componentes
desgastados, los técnicos de mantenimiento pueden mantener los equipos en óptimas
condiciones y prevenir fallos inesperados.
Este enfoque de mantenimiento ayuda a evitar tiempos de inactividad no
planificados, pérdida de producción y costos de reparación más altos asociados con
fallas graves. También permite a la empresa programar el mantenimiento de manera más
efectiva y minimizar las interrupciones en la producción.
Las funciones de los¨ facilities¨.
Actualmente, el término facilities se ha utilizado para referirse a un sector que
coordina la subcontratación de servicios en las empresas. Se utiliza cuando se habla de
actividades como conserjería, recepción, limpieza, mantenimiento, conservación y
seguridad, entre otras.
Todas estas funciones son esenciales para las empresas. Sin embargo, dado que
no están vinculados a su actividad principal, pueden subcontratar fácilmente.
La subcontratación de estos servicios optimiza la gestión en su conjunto. Porque,
en lugar de tener un equipo interno para realizar estos trabajos, que requerirían
profesionales y suministros, la organización busca un proveedor. Y es éste el que se
encarga de la mano de obra y de los materiales necesarios.
Las empresas de facilities seleccionan y contratan personal, capacitan y asumen
costos, cargos y obligaciones laborales. Y más: son ellos quienes supervisan si el
servicio se está realizando tal y como se contrató.
Estos profesionales subcontratados apoyan la rutina de los contratistas. Actuando
detrás de escena, para asegurar el estándar de calidad requerido.
Como se mencionó, al contratar un proveedor de facilities, la empresa tiene más
tiempo y recursos para enfocar sus esfuerzos en la entrega de productos y servicios, que
es su especialidad.
Así, en tiempos en los que la competencia es cada vez más feroz, la
subcontratación de operaciones y tareas es una decisión estratégica. Lo cual, incluso,
puede ser determinante para ganar mercado y mejorar tus resultados.
Costos en el mantenimiento industrial.
Los costos de mantenimiento son esenciales en la industria, ya que afectan la
disponibilidad de maquinaria, la eficiencia operativa y la rentabilidad del negocio.
Dentro de la industria de la manufactura o en empresas de servicios, existen
diferentes procesos que interactúan entre sí, para formar un sistema o estructura de
trabajo.
Estos procesos, pueden contar con maquinaria, equipo y/o infraestructura, que
debe de contar con la mayor tasa de disponibilidad o uso, para poder asegurar la entrega
de estos productos y servicios, y con ello buscar la satisfacción de los clientes.
En la industria en general, podemos estimar que el costo de mantenimiento de
maquinaria y equipo, se sitúa sobre el 5% al 10% del precio total del producto.
En principio está cantidad no parece elevada, pero tiene 2 características
importantes:
• Control por la Empresa: a diferencia de otras partidas como la materia prima, este
costo lo fija y controla la propia empresa, pudiendo destinar mayores o menores
recursos
• Gasto No Recuperable: es que genera un gasto que obliga a una cierta liquidez
que no se recupera, (cómo el costo de la materia prima que puede ser
compensando con las ventas)
Los costos de mantenimiento los vamos a diferenciar en cuatro grandes categorías:
• Costos Fijos:
La principal característica es que son independientes del volumen de la
producción y de las ventas.
Dentro de estos costos, podemos destacar los de la mano de obra indirecta,
las amortizaciones tantas instalaciones productivas cómo de los edificios, los
alquileres, seguros. etcétera, y los costos fijos de mantenimiento.
Estos costos fijos de mantenimiento, están compuestos, principalmente,
por la mano de obra y materiales necesarios para realizar el mantenimiento
preventivo, predictivo y proactivo.
Dentro del punto de vista de mantenimiento, se trata de un gasto que
asegura el estado de la instalación a mediano y largo plazo. La disminución del
presupuesto y recursos destinados a este gasto fijo limita la cantidad de revisiones
programadas y en su primer momento supone un ahorro para la empresa.
Este supuesto ahorro, implica una mayor incertidumbre sobre el estado de
la instalación y por tanto de su capacidad, es decir qué va a depender de la
profundidad de acciones específicas.
• Costos variables:
Estos costos tienen la peculiaridad de ser proporcional a la producción
realizada. Podemos destacar mano de obra directa, materia prima, refacciones,
instalaciones, talleres alternos o temporales, contratación o subcontratación de
proveedores para proyectos específicos, energía etcétera y otros tipos de costos
variables ocultos de mantenimiento, qué van a depender de la profundidad de la
rutina de técnicas de mantenimiento o el detalle en el que se apliquen.
Dentro de los costos variables de mantenimiento nos encontramos
básicamente con la mano de obra y los materiales necesarios para el
mantenimiento correctivo. Este mantenimiento correctivo, será tanta
consecuencia de las averías imprevistas cómo de la reparación que se debe de
hacer por indicación de los otros tipos de mantenimiento.
Pareciera ser qué es evidente, que entre más se utiliza la instalación, la
maquinaria el equipo y/o la infraestructura, mayor será el número de averías que
aparezcan y por lo tanto, la necesidad de dar un mantenimiento correctivo.
• Costo de fallas:
El costo de fallas se refiere al costo o pérdida de beneficio que la empresa
soporta por causas relacionadas directamente con el mantenimiento.
Normalmente este concepto no suele tener en cuenta cuándo se habla de
los gastos de mantenimiento, pero su volumen puede ser incluso superior a los
gastos tradicionales (costos fijos variables y financieros) vistos anteriormente.
Este concepto es aplicable a empresas productivas cómo a empresas de servicio.
• Costos financieros:
Los costos financieros asociados a mantenimiento, se dan tanto al valor de
los repuestos de almacén, como a las amortizaciones de las máquinas duplicadas
o extras, para asegurar la producción.
El costo de todos los recambios de almacén para realizar las reparaciones
supone un desembolso para la empresa que limita su liquidez.
Sí los recambios son utilizados con cierta frecuencia nos encontramos con
un mal menor dado que está inversión contribuye a mantener la capacidad
productiva de la organización. Sin embargo, cuando las piezas de recambio y/o
refacciones tardan mucho tiempo en ser utilizados, nos enfrentamos a un gasto
qué de manera inicial no genera beneficio alguno para la empresa.
Dentro de los gastos financieros deben tenerse también en cuenta, el costo
que supone tener ciertas instalaciones o máquinas duplicadas para obtener una
mayor disponibilidad.
En determinadas circunstancias que se obliga a una disponibilidad total es
necesario montar en paralelo una máquina similar que permita la reparación de
una de ellas mientras la otra está en funcionamiento.
El costo de está duplicidad suele olvidarse en el cómputo de los gastos de
mantenimiento, pero debe tener dado que el motivo de su presencia es el aumento
de la disponibilidad y este concepto es responsabilidad de mantenimiento, o de
los departamentos de proyectos, qué al momento de revisar volúmenes de
producción solicita la inversión de equipo duplicado para utilizarlo en caso de ser
necesario.
Mantenimiento en la seguridad industrial.
El mantenimiento preventivo es una de las estrategias más efectivas para
garantizar la seguridad en entornos industriales. Su objetivo principal es reducir el riesgo
de accidentes, mejorar la eficiencia operativa y prolongar la vida útil de los equipos. Este
artículo explora cómo el mantenimiento preventivo influye directamente en la seguridad
industrial y por qué es una inversión esencial para cualquier organización.
Uno de los mayores beneficios del mantenimiento preventivo es la detección
temprana de problemas. Inspeccionar regularmente maquinaria y equipos permite
identificar componentes desgastados o defectuosos antes de que fallen. Estas fallas
inesperadas no solo interrumpen las operaciones, sino que también pueden provocar
accidentes graves que pongan en peligro la vida de los trabajadores.
Por ejemplo, en un entorno industrial donde se utilizan sistemas eléctricos
complejos, un cableado defectuoso puede causar incendios o descargas eléctricas. Un
programa de mantenimiento preventivo asegura que estos problemas se resuelvan antes
de que representen un peligro.
Las estadísticas demuestran que muchos accidentes en el lugar de trabajo están
relacionados con el mal funcionamiento de equipos. Las máquinas que no reciben
mantenimiento adecuado pueden operar de manera impredecible, aumentando las
probabilidades de lesiones.
Al implementar un programa de mantenimiento preventivo, las organizaciones
garantizan que todos los equipos funcionen dentro de sus especificaciones de seguridad.
Esto no solo protege a los empleados, sino que también crea un entorno laboral más
confiable y productivo.
Mantenimiento industrial mediante las 5S.
Las 5S buscan una mayor eficiencia en el trabajo a través de una mejor organización
del entorno laboral. Funcionan, porque al mejorar las condiciones de trabajo, la actividad
laboral se realiza de forma más ordenada, segura, rápida y limpia, mejorando la
productividad.
• Seiri: Clasificación
Implica distinguir entre lo que nos es útil diariamente y lo que es
prescindible, ocupando un espacio innecesario. Lo que no se utiliza habitualmente
conviene eliminarlo del espacio de trabajo. Lo que sí es útil, se debe agrupar en
función a criterios como su finalidad, uso, frecuencia de utilización o cualquier otro.
Aplicar Seiri obtiene beneficios inmediatos. Libera el espacio de trabajo,
que resulta más despejado y fluido; mejora visibilidad y seguridad del entorno;
evita problemas de espacio y reduce el tiempo de búsqueda del material,
agilizando procesos.
• Seiton: Orden
Una vez descartado lo innecesario, hay que ordenar de forma lógica todo
lo que queda. Para se debe tener en cuenta quiénes y cuánto utilizan cada
material. Todo debe estar debidamente identificado y ubicado según la cantidad
de veces que se usa, de forma que encontrarlo, utilizarlo o reponerlo sea una tarea
sencilla e intuitiva.
La aplicación del Seiton evita errores facilitando el acceso al material de
trabajo. Beneficia tanto a trabajadores, como a empresas, ya que se ahorra tiempo
y pérdida de stock.
Hay técnicas de organización aplicables, como identificación clara de
zonas y materiales, señalización mediante placas o colores, incluso marcas o
líneas en el suelo.
• Seiso: Limpieza
La higiene del área de trabajo es responsabilidad de cada trabajador y una
parte fundamental del trabajo en sí. Seiso no se refiere únicamente a la limpieza
en el sentido estético, también al mantenimiento en buenas condiciones del
material e instalaciones de trabajo. Seiso es limpieza y mantenimiento, entendidos
como una parte de las labores rutinarias diarias. Sirve para prevenir averías o
contaminación y mejorar la seguridad.
• Seiketsu: Estandarización
De nada sirve conseguir la implantación de las tres primeras S si no se
pueden mantener. Seiketsu se refiere al proceso que permite conservar los logros
alcanzados, estableciendo unas normas de comportamiento laboral, entrenando,
de ser necesario, a los operarios para cumplirlas y verificando su cumplimiento.
• Shitsuke: Disciplina
Implica crear un ambiente de respeto a normas y métodos de trabajo
establecidos. Las buenas prácticas laborales llegarán a convertirse en un hábito
que beneficia el mantenimiento industrial en general.
