UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
FACULTAD DE CIENCIAS AGRONÓMICAS
INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL SEMIPRESENCIAL
ASIGNATURA: INGENIERÍA DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES
(IPA-113D)
Tema:
Tarea 2: Organización de la Infraestructura de Plantas Agroindustriales.
Presentan:
Darwin Antonio Barrios Orellana BO21006
José Napoleón Castaneda Moreno CM17022
Coordinador de cátedra:
Ing. Haydee Esmeralda Munguía de Pérez
Tutores:
Ing. Dayanara Natali Villalta Guevara
Ing. Eduardo Antonio Quijada Contreras
Ing. Pedro Rafael Sigüenza Flores
CICLO II-2025
24 de septiembre
I. CONTESTE Y RESUELVA:
1.1 ¿Cuáles son los principios básicos para una buena distribución de planta?
Baca (2013) asegura que «Una buena distribución de la planta es la que proporciona
condiciones de trabajo aceptables y permite la operación más económica, a la vez que
mantiene las condiciones óptimas de seguridad y bienestar para los trabajadores». Y para esto
se establecen los objetivos y principios en la Tabla 1.
Tabla 1: Los objetivos y principios básicos de una distribución de la planta.
Objetivo Principio
1. Integración total Consiste en integrar en lo posible todos los
factores que afectan la distribución, para
obtener una visión de todo el conjunto y la
importancia relativa de cada factor.
2. Mínima distancia de recorrido Al tener una visión general de todo el
conjunto, se debe tratar de reducir en lo
posible el manejo de materiales, trazando el
mejor flujo.
3. Utilización del espacio cúbico Aunque el espacio es de tres dimensiones,
pocas veces se piensa en el espacio vertical.
Esta acción es muy útil cuando se tienen
espacios reducidos y su utilización debe ser
máxima.
4. Seguridad y bienestar para el trabajador Éste debe ser uno de los objetivos
principales en toda distribución
5. Flexibilidad Se debe obtener una distribución fácilmente
reajustable a los cambios que exija el medio,
para poder cambiar el tipo de proceso de la
manera más económica, si fuera necesario.
Fuente: Elaborado con base en Baca 2013.
1.2 ¿Cómo determinamos los requerimientos de espacios y de operarios en la
instalación de una planta agroindustrial?, cómo exponen los requerimientos de espacio
en el estudio de caso presentado en la referencia proporcionado.
El cálculo del espacio considera: el área ocupada por maquinaria y equipos (área estática o
Ss), el espacio para operación y maniobras alrededor del equipo (área gravitacional o Sg), el
espacio para circulación, almacenamiento temporal, y maniobras generales (área de evolución
o Se) y las áreas complementarias como oficinas, almacenamiento, mantenimiento y servicios.
Quispe s.f. menciona que la fórmula para el cálculo del espacio requerido es llamado método
de cálculo de superficies de P. F. Guerchet , que proporciona el espacio total requerido en base
a la suma de tres superficies parciales (Ss, Sg y Se). El requerimiento de operarios se
determina de acuerdo a la capacidad de producción, número de áreas, tiempo de operación y
eficiencia de los trabajadores.
En el estudio técnico presentado por Baca (2013) se realiza mediante la metodología que se
detalla en los siguientes literales:
a) Determinación del tamaño óptimo de la planta: se considera la capacidad de producción
esperada, la tecnología disponible, los turnos de trabajo y la demanda proyectada. Se aplican
métodos como el método de Lange o el método de escalación para optimizar la capacidad
productiva en relación con los costos.
b) Ingeniería del proyecto se describe el proceso productivo mediante diagramas de flujo o
recorrido. Además se identifican las operaciones unitarias y se determina el equipo necesario.
c) Balance de materia prima: se calcula la cantidad de materia prima necesaria para la
producción esperada, esto influye directamente en el dimensionamiento de áreas de
almacenamiento.
d) Distribución de la planta: se utiliza el diagrama de recorrido y el Systematic Layout Planning
(SLP) para optimizar la disposición de áreas y se definen las áreas necesarias:
❖ Producción
❖ Almacén de materias primas y productos terminados
❖ Oficinas administrativas
❖ Servicios (mantenimiento, calidad, vestidores, etc.)
e) Cálculo de áreas basándose en dimensiones del equipo y maquinaria, espacios de
circulación y seguridad, normativas de higiene y seguridad industrial (especialmente en
agroindustria).
f) Cálculo de mano de obra directa Toma en cuenta las consideraciones de número de
operaciones por turno, tiempo estándar por operación (puede obtenerse mediante estudios de
tiempos y movimientos), número de turnos diarios y la eficiencia del trabajador y posibles
ausencias.
1.3 ¿Cuál es la importancia del factor movimiento en una planta agroindustrial? ¿Qué
aspectos están involucrados en este factor y cómo influye en la distribución de la planta
industrial?
El factor movimiento contempla los movimientos tanto interdepartamentales como
intradepartamentales, almacenamientos e inspecciones. Su importancia radica en buscar la
forma de eliminar los movimientos y desplazamientos innecesarios, para disminuir costos.
Los aspectos involucrados en este factor son:
❖ Modelo de circulación: la idea es maneja un modelo apropiado para que el material
circule, de la manera correcta, sin realizar desplazamientos innecesarios y
antieconómicos. Desde el ingreso de materia prima hasta su salida como producto.
❖ Reducción de manejos innecesarios.
❖ Espacio para el movimiento: los pasillos deben ser del ancho justo que no desperdicien
el espacio de la planta, pero que permita el desplazamiento de los materiales y el
personal sin que se tropiecen, el material debe de estar debidamente identificado y
marcado, contar con las especificaciones y condiciones de material.
❖ Equipo de manejo: se trata de tener el equipo adecuado para la manipulación de los
materiales en todas sus etapas.
❖ Análisis de métodos de manejo (Fundación Universitaria San Mateo, s.f.).
En relación con lo anterior se concluye que el factor movimiento es el punto de partida para el
diseño exitoso de una distribución de la planta agroindustrial ya que se definen las rutas más
cortas entre operaciones, ajustar el espacio para mantener una armonía entre los operarios,
equipo y el espacio de las instalaciones.
II. Realice:
2.1 Lea detenidamente el proceso siguiente de preparación de una horchata de arroz
deshidratado en polvo.
1. Pesar 143.83 libras de arroz
2. Limpiar el arroz para eliminar cualquier tipo de impurezas
3. Llevar el arroz seleccionado y limpio hacia el tostador
4. Tostar el arroz a una temperatura de 40°C a 60°C
5. Inspeccionar si el tostado es homogéneo para todos los granos de arroz
6. Enfriar el arroz
7. Llevar el arroz tostado hace la mezcladora
8. Pesar 86.11 libras de maní
9. Limpiar el maní para eliminar cualquier tipo de impurezas
10.Llevar el maní hacia el tostador
11.Tostar maní a temperatura de 100°C a 150°C
12.Inspeccionar si el tostado es homogéneo para todos los granos de maní.
13.Enfriar maní
14.Llevar el maní tostado hace la mezcladora
15.Pesar 35.86 libras de canela
16.Limpiar la canela
17.Llevar la canela hacia la mezcladora
18.Pesar 21.47 libras de azúcar
19.Llevar el azúcar hacia la mezcladora
20.Mezclar el arroz, el maní, la canela y el azúcar
21.Llevar la mezcla de ingredientes hacia el molino
22.Moler
23.Inspeccionar si el polvo es homogéneo
24.Llevar hacia empaque
25.Empacar la horchata en polvo y revisar si el empacado es correcto
26.Llevar hacia almacén de producto terminado
27.Almacenar producto terminado.
A continuación:
2.2. Elabore un diagrama de flujograma (de cajas y líneas)
Figura 1: Diagrama de fabricación de horchata de arroz en polvo.
2.3. Elabore un diagrama relacional de actividades basado en la siguiente matriz de
actividades relacionadas. (Método SLP y diagrama de relaciones).
Tabla 2: Matriz de actividades relacionadas.
# Actividad Relaciones
A E I O U X
1 Recepción 2,10 2,5,8 9 7 3,4,5,6
2 Almacenamiento 1,3 8 9 7,10 10,7
materia prima
3 Zona de pesaje y 2,4 9 10 1,7
limpieza
4 Procesamiento 3,5 9 10 1,7
tostado y molienda
5 Empacado 4,6 8 9 10 1,7
6 Almacén de producto 10
terminado
7 Sanitarios 1,2,6,8 3,10 5
8 Oficinas 1,2,5
9 Caseta de vigilancia 10 2,3,4,5
10 Parqueo 1,6,9 2,3,4,5
Los números que están detallados son los correspondientes a cada actividad, por ejemplo, la
recepción (1) tiene relación con procesamiento (2) y su código de cercanía es A.
Procesamiento (4) tiene relación con pesaje (3) y empacado (4) y su código de cercanía es A.
2.3. Elabore un cuadro de códigos de razones.
Figura 2: Diagrama de correlación de áreas.
Tabla 3: Código de cercanía de áreas
Fuente: Tomado de Baca 2013.
2.4. Haga los esquemas de prueba para las posibles distribuciones. Trazando las líneas
de cercanías.
Figura 4. Esquema de posible distribución
Tabla 4. Código de cercanía y código de líneas.
Fuente: Tomado de Baca 2013.
Tabla 5. Códigos de razones
Fuente: Tomado de Baca 2013.
2.5. ¿Cuáles son sus conclusiones y observaciones de la información proporcionada?
¿Adicionaría otras áreas necesarias para el funcionamiento de la planta? De su
argumento.
Optimización de la distribución de la planta: Una distribución efectiva se basa en la
integración de todos los factores que influyen en el flujo productivo. Esto significa diseñar la
planta de manera que se reduzcan las distancias, se aproveche al máximo el espacio
disponible y se garantice la seguridad del personal. Aplicar estos principios contribuye a
alcanzar la mayor eficiencia operativa en procesos agroindustriales, lo cual es clave para la
rentabilidad de los proyectos.
Determinación del espacio requerido: Para dimensionar adecuadamente una planta
agroindustrial, es fundamental considerar áreas de producción, almacenamiento, servicios y
bienestar del personal. En el caso del estudio de botanas a base de frijol y sorgo, se realizaron
cálculos específicos para cada sección, lo que permitió optimizar el uso del espacio y facilitar el
flujo de trabajo. Esto abarca desde la recepción de materia prima hasta el almacenamiento y
las áreas de descanso del personal, reflejando la importancia de una planificación minuciosa.
Asignación de la mano de obra: El número de operarios se establece mediante estudios de
tiempos y movimientos, ajustando la plantilla a las necesidades del proceso. En el estudio de
caso, se asignaron trabajadores a tareas críticas como procesamiento y empacado,
garantizando que las operaciones se ejecuten de manera continua y eficiente.
Incorporación de áreas complementarias: Para mejorar el funcionamiento general de la
planta, se considera indispensable incluir:
Área de control de calidad: Diseñada para realizar pruebas e inspecciones constantes,
asegurando el cumplimiento de los estándares de calidad y permitiendo corregir errores a
tiempo.
Zona de mantenimiento: Esencial para prevenir interrupciones por fallos de maquinaria,
prolongando la vida útil de los equipos y evitando paradas innecesarias.
Área de gestión de residuos: Garantiza la separación y manejo adecuado de desechos o
productos no conformes, cumpliendo normativas ambientales y manteniendo la planta limpia y
segura.
Zona logística de carga y descarga: Optimiza el flujo de materias primas y productos
terminados, asegurando una gestión eficiente de entradas y salidas sin afectar la operatividad.
Impacto de las áreas adicionales: La inclusión de estas secciones fortalece la flexibilidad y
seguridad de la planta, además de prepararla para futuros cambios o ampliaciones en la
capacidad productiva. Asimismo, contribuye a crear un entorno laboral más seguro, en línea
con los principios de ergonomía y seguridad industrial, fundamentales en cualquier planta
agroindustrial.
Referencias bibliográficas
Baca Urbina, Gl. 2013. Evaluación de proyectos: Capítulo 3 Estudio técnico. México, D.F.
McGraw-Hill. 119-125 p. Consultado 20 sept. 2025 Disponible en
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