MÓDULO DE REGULAC IÓN Y

CONTROL DE VAR IABLES

ANALÓGICAS

IPC -201C
 IPC-201c
MANUAL DE USUARIO
 Manual de Usuario

1 INDICE

1 INDICE .............................................................................................................................................. 1

2 PRESENTACIÓN GENERAL ........................................................................................................ 2

3 ESTACIONES DE PROCESO DE LA SERIE IPC200 ................................................................ 3

3.1 MÓDULO DE REGULACIÓN Y CONTROL DE VARIABLES ANALÓGICAS .................. 6

3.1.1 Función de la estación .......................................................................................................... 6
3.1.2 Partes integrantes ................................................................................................................. 6
3.1.3 Datos técnicos de la estación ............................................................................................. 14
3.1.4 Regulación y control de las variables analógicas de la estación ...................................... 16
3.1.5 Lazos de regulación implementsados en la estación .......................................................... 18

4 APLICACIÓN SCADA .................................................................................................................. 20

5 INSTALACIÓN Y PUESTA EN MARCHA ................................................................................ 30

5.1 REQUERIMIENTOS PREVIOS ...................................................................................................... 30

5.1.1 Requerimientos de espacio ................................................................................................. 30
5.1.2 Requerimientos de electricidad .......................................................................................... 31
5.1.3 Requerimientos de aire ....................................................................................................... 31
5.2 MANIPULACIÓN Y EMBALAJE ................................................................................................... 31
5.3 INSTALACIÓN ........................................................................................................................... 33
5.4 PUESTA EN MARCHA................................................................................................................. 34
5.5 PROCEDIMIENTO DE UTILIZACIÓN ............................................................................................ 36

6 LOCALIZACIÓN Y CORRECCIÓN DE AVERÍAS ................................................................. 40

7 MANTENIMIENTO E INSPECCIÓN ......................................................................................... 41

7.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 41

7.2 PUNTOS DE INSPECCIÓN ........................................................................................................... 41
7.2.1 Inspección diaria ................................................................................................................ 41
7.2.2 Inspección periódica........................................................................................................... 42
7.3 PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO .................................................................................... 42
7.3.1 Elementos neumáticos ........................................................................................................ 42
7.3.2 Limpieza ............................................................................................................................. 43

8 SEGURIDAD .................................................................................................................................. 44

8.1 PRECAUCIONES GENERALES DE SEGURIDAD ............................................................................. 44

8.2 DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN Y SEGURIDAD ........................................................................... 44

Sistema IPC-201c -1-

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2 PRESENTACIÓN GENERAL

Con el fin de ofrecer una capacitación profesional acorde con la realidad industrial,
SMC International Training ha desarrollado un módulo para la enseñanza en
regulación y control de variables analógicas.

Dicho modulo consiste en una maqueta de control de procesos que simula una planta
de producción de bebidas integrando diversas tecnologías industriales, tales como la
neumática, electroneumática, PLC’s, electrónica, sensores, control de fluidos, etc.

Para ello el módulo IPC201c está constituido por una única estación. Dicha estación
es compatible con la serie IPC200, por lo que puede ser ensamblada junto con otras
dos estaciones de la mencionada serie constituyendo de esta manera una maqueta de
control de procesos que simula una planta completa de producción, embotellado y
paletizado de bebidas, caracterizándose cada una de ellas por una tecnología
dominante.

Se ha querido simular una factoría industrial y por eso se ha hecho hincapié en que
todos los componentes utilizados fuesen esenciales de una fábrica real y actual, para
que así el alumno adquiera un adecuado conocimiento de los elementos que puede
encontrar en la industria. Además se dota a la maqueta de unas características de
calidad, fiabilidad y duración excepcionales.

Figura 1: IPC-201c , módulo de regulación y control de variables analógicas.

Sistema IPC-201c -2-

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3 ESTACIONES DE PROCESO DE LA SERIE IPC200

Cada una de las estaciones está constituida por una estructura construida en perfilería
de aluminio, sobre la cual se sitúan los componentes encargados de realizar el
proceso correspondiente.

Figura 2: Estaciones de trabajo que componen el Sistema IPC-200.

Tres estaciones integran la maqueta de control de proceso, cada una de las cuales
realiza una fase dentro del proceso:

Estación de producción: Simula la etapa de producción y mezclado de la bebida.

Esta estación tiene dos variantes:

1. Con control de señales digitales: Esta denominación es debida al hecho de que todo
el proceso de producción y mezclado de la bebida se controla mediante señales todo-
nada (señales digitales).

1c. Con regulación y control de variables analógicas: Esta denominación es debida al

hecho de que durante el proceso de producción y mezclado de la bebida se puede
realizar una regulación y control de cuatro variables analógicas: temperatura, nivel,
presión y caudal.

Sistema IPC-201c -3-

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Estación de llenado: Reproduce el proceso de embotellado del producto.

Esta estación tiene dos variantes:

2A. Con alimentador simple de botes: El alimentador que almacena los botes, es de
los denominados alimentadores por gravedad. Esta denominación es debida al hecho
de que los botes permanecen almacenados unos encima de los otros, de forma que al
alimentar el situado en la parte inferior, el resto caen por su propio peso. El bote cae
sin que se produzca ninguna verificación de la orientación del mismo, por lo que la
posición al ser introducido es el alimentador debe de ser la correcta.

2B. Con alimentador de botes completo: Se produce la verificación de la orientación

del bote y por tanto el giro del mismo si éste se encuentra en posición invertida.

Estación de paletizado: Simula la paletización y almacenamiento del producto final. En

ella se utilizan drivers posicionadores controlados con entradas y salidas digitales
desde el PLC.

Cada estación posee su propio control. En la parte posterior de cada estación está
incorporada la parte eléctrica/electrónica que lleva a cabo el control de la estación.
Además se dispone de un interruptor magneto-térmico y PLC con los módulos
necesarios para la gestión del proceso de la estación.

Figura 3: Parte eléctrica/electrónica de la estación de producción.

Sistema IPC-201c -4-

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En la parte delantera de cada estación se puede encontrar una botonera de control,

con la que se puede iniciar, detener o resetear la estación (posee botones tales como
marcha, paro, reset, on/off,...) así como una baliza roja para señalización de alarmas.

Figura 4: Botonera de control de la estación de producción.

Figura 5: Baliza roja de la estación de producción.

Todas las estaciones, en todas sus variantes, poseen una unidad de mantenimiento
neumático constituida por un filtro que limpia el aire de las impurezas, un regulador de
presión que limita la presión de trabajo de la estación a la fijada por el elemento en
cuestión y un manómetro que visualiza dicha presión.

Figura 6: Unidad de mantenimiento neumático de la estación de producción.

Sistema IPC-201c -5-

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3.1 MÓDULO DE REGULACIÓN Y CONTROL DE VARIABLES

ANALÓGICAS

3.1.1 FUNCIÓN DE LA ESTACIÓN

Figura 7: Módulo de regulación y control de variables analógicas.

Esta primera estación se caracteriza por la manipulación de fluidos. En ella se realiza

la etapa de producción y mezclado de la bebida. Se dispone de dos depósitos laterales
con los líquidos materia prima y un tercer depósito central donde se almacena el
producto final. Durante el proceso de producción y mezclado del líquido final se realiza
la regulación y control de cuatro variables analógicas: temperatura, nivel, presión y
caudal.

3.1.2 PARTES INTEGRANTES

Esta estación, al igual que sucede con el resto, puede dividirse en una serie de
módulos. Dicha subdivisión se ha realizado considerándolos como un conjunto de
componentes, los cuales realizan una operación concreta dentro del proceso llevado a
cabo en la estación. Partiendo de esta consideración, a continuación se detalla las
acciones llevadas a cabo para realizar la producción y mezcla de los líquidos,
indicando los componentes que intervienen en cada operación.

Depósito lateral izquierdo:

Existen dos depósitos similares (uno a la izquierda y otro a la derecha de la estación),

donde se almacena la materia prima.

El depósito izquierdo es un depósito de un volumen de 3.0 litros.

Sistema IPC-201c -6-

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Figura 8: Depósito lateral izquierdo.

En la parte superior dispone de tres orificios para realizar su llenado o presurización.

Dos de los orificios se emplean para el llenado del depósito y el tercero para
presurizarlo.

En uno de los orificios está instalada una llave de paso manual (para poder realizar el
llenado de líquido (normalmente agua) de forma manual ayudándose de un embudo o
poder poner de forma manual el depósito a la presión atmosférica y perturbar de esa
forma el sistema). En otro de los orificios está instalada una electroválvula de fluidos
de dos vías y el racordaje correspondiente para poder realizar el llenado de líquido de
forma automatizada. En el tercero de los orificios está conectado un transductor
electroneumático de presión (elemento que controla la presión a su salida
proporcionalmente a la señal eléctrica de su entrada).

Sistema IPC-201c -7-

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Figura 9: Transductor electroneumático de presión.

Con el mencionado transductor electroneumático de presión controlamos de presión

de entrada en el depósito izquierdo, presión a la que queda presurizado dicho
depósito. Tanto el control como el actuador y el sensor quedan integrados en el propio
transductor. El display del que dispone dicho transductor facilita al usuario una rápida
lectura de la presión de presurización en pleno puesto de trabajo y en tiempo real.

En la parte inferior dispone de un orificio de salida donde está instalada otra

electroválvula de fluidos de dos vías con el racordaje correspondiente para poder
realizar el vaciado de líquido de forma automatizada.

El depósito lateral izquierdo también va provisto de dos sensores capacitivos de nivel

para las indicaciones de nivel máximo y mínimo.

Depósito lateral derecho:

Similar al anterior, el depósito derecho también es un depósito de un volumen de 3.0

litros.

Sistema IPC-201c -8-

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Figura 10: Depósito lateral derecho.

En la parte superior dispone de cuatro orificios para realizar su llenado, presurización y

medida. Dos de los orificios se emplean para el llenado del depósito, otro para
presurizarlo y un cuarto orifico para poder realizar la medida de la presión.

En uno de los orificios está instalada una llave de paso manual (para poder realizar el
llenado de líquido (normalmente agua) de forma manual ayudándose de un embudo o
poder poner de forma manual el depósito a la presión atmosférica y perturbar de esa
forma el sistema). En otro de los orificios está instalada una electroválvula de fluidos
de dos vías y el racordaje correspondiente para poder realizar el llenado de líquido de
forma automatizada. En el tercero de los orificios está conectado un electroválvula
neumática 3/2 monoestable (elemento que controla la entrada de aire a presión al
depósito según una señal eléctrica), la cual se encuentra ubicada en la malla eléctrica.

Sistema IPC-201c -9-

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En el cuarto de los orificios se encuentra instalado un presostato digital de gran

precisión que nos permite visualizar la presión de entrada en el depósito derecho en
tiempo real gracias al display del que dispone. El mencionado presostato proporciona
dos salidas digitales y una analógica que pueden ser empleadas para realizar un
control de la presión del depósito.

En la parte inferior dispone de un orificio de salida donde está instalada una

electroválvula proporcional de fluidos de dos vías con el racordaje correspondiente
para poder realizar el vaciado de líquido de forma automatizada y controlada.

Figura 11: Electroválvula proporcional de fluidos de dos vías.

El depósito lateral derecho también va provisto de dos sensores capacitivos de nivel

para las indicaciones de nivel máximo y mínimo.

Depósito central:

El tercero de los depósitos, el depósito central, también es un depósito de un volumen

de 3.0 litros.

Sistema IPC-201c - 10 -
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Figura 12: Depósito central.

Tanto para la entrada como para la salida de fluido dispone de dos orificios en la parte
superior e inferior respectivamente donde se encuentran instaladas dos electroválvulas
de fluidos de dos vías con el racordaje correspondiente.

En el orificio de salida y mediante una conexión en T también está instalada una llave
de paso manual (para poder realizar el vaciado de líquido (normalmente agua) de
forma manual o poder perturbar el sistema simulando un consumo de caudal).

El depósito central dispone en su parte superior de un agitador formado por un eje con
hélice accionado por un motor de continua, un sensor de temperatura formado por una
sonda PT100 con convertidor KD, de un sensor de nivel constituido por un sensor de
presión diferencial provisto de display (el nivel de fluido es proporcional a la presión en
el fondo que es comparada con la presión atmosférica y visualizada en tiempo real en
el propio display) y de un orificio para la entrada de presión atmosférica.

Sistema IPC-201c - 11 -
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Figura 13: Tapa superior del depósito central.

El depósito central está equipado en su parte inferior de un módulo

refrigerado/calentador basado en dos célula peltier, un radiador y un ventilador, que
nos permiten calentar o enfriar el fluido del interior del depósito.

Figura 14: Módulo refrigerador/calentador del depósito central.

El depósito central también va provisto de dos detectores de seguridad, sensores

capacitivos de nivel, para las indicaciones de nivel máximo y mínimo, instalados en un
lateral. Cuando se detecta un nivel máximo, se corta la entrada de fluido cerrando la
electroválvula correspondiente.

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Depósito auxiliar de acero:

El último de los depósitos es este depósito auxiliar fabricado en acero, de un volumen

superior a 3.6 litros.

Figura 15: Depósito auxiliar de acero.

Este depósito se encuentra abierto en su parte superior para facilitar su llenado.

En la parte inferior dispone de un orificio de salida donde está instalada una

electroválvula de fluidos de dos vías con el racordaje correspondiente para poder
realizar el vaciado de líquido de forma automatizada.

Este depósito permite el llenado inicial del circuito y depósitos, y sirve también para
verter líquidos desde los otros depósitos (depósito lateral izquierdo, derecho y depósito
central).

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3.1.3 DATOS TÉCNICOS DE LA ESTACIÓN

Dimensiones:
Mesa en perfil de aluminio ranurado, de 1200 x 760 mm.

Unidad tratamiento aire:

Válvula de mando manual 3/2, filtro, regulador de presión con manómetro indicador y
válvula de seguridad (tarada a 2 bar).

Botonera mando:
- Botonera de mando con pulsadores de MARCHA, PARO, RESET, ON/OFF
(interruptor general), PLC/CONTROLADOR INDUSTRIAL (selector de control) y SETA
DE EMERGENCIA.
- Baliza de color rojo para la señalización de alarmas.

Composición de los módulos de la estación:

Tecnologías que integra:

A.- NEUMÁTICA-ELECTRONEUMÁTICA.
- 1 Electroválvula monoestable 3/2 VKF334Y-5DZ-01F-Q
- 1 Regulador de presión proporcional ITV1030-31F2BN2-Q

B.- SENSORICA.
- 1 Presostato digital ISE40A-01-V-X501
- 1 Caudalímetro PFW2W504-F03-2
- 1 Display para Caudalímetro PF2W301-A-M
- 1 Sensor presión diferencial baja PSE550-AC2
- 1 Display para sensor diferencial PSE304-LB
- 1 Sonda PTC100 con cabeza amplificadora.
- 6 Sensores capacitivos.

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C.-CONTROL DE FLUIDOS
- 5 Electroválvulas monoestables 2/2 de fluido VX212EGAXB
- 2 Electroválvulas monoestables 2/2 de fluido VX212AGAXB
- 1 Electrovávula proporcional PVQ31-5G-23-01F-X18
- 1 Motobomba 24v para Procesos continuos.
- 2 Células Peltier 12v - 73 Watts Qmax.

D.- AUTÓMATAS PROGRAMABLES y CONTROLADORES INDUSTRIALES.

- 1 PLC con 16 entradas y 16 salidas.
- 1 Tarjeta 4 entradas Analógicas.
- 1 Tarjeta 2 salidas Analógicas.
- 1 Tarjeta mixta 4I/2O Analógicas.
- 3 Controladores Industriales PID Omron E5CNH, Cable y Software
CX-Thermo.

E.- CUADROS ELÉCTRICOS.

- 1 Malla perforada de de 1200 x 720 mm.
- 1 Fuente de alimentación de 24V – 60 W
- 1 Fuente de alimentación de 24V – 120 W
- 1 Fuente de alimentación de 24V – 240 W
- 2 Reguladores de CC PWM de 8 Amp.
- 1 Aislador acondicionador de señal.
- 1 Magnetotérmico de 10 A.
- 1 Botonera de mando
- 1 Caja de generación de averías TROUB200
- 1 Baliza roja luminosa.
- 60 Borneros de conexionado eléctrico.
- Cables de alimentación de 1.5 mm2.
- Cables de señales de 0.5 mm2.
- Etiquetas e identificadores para todos los cables.

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3.1.4 REGULACIÓN Y CONTROL DE LAS VARIABLES ANALÓGICAS DE

LA ESTACIÓN

A continuación se detallan las cuatro variables analógicas de la estación sobre las que
se realiza la regulación y el control:

- El Control de Temperatura, instalado en el depósito central. Dispone de una sonda

PT100 con cabeza amplificadora. La salida es en corriente 4-20mA en un rango de
operación de 0-120ºC.

Como elemento de control se podrá utilizar tanto el PLC como los dispositivos
reguladores de OMRON. Por medio del selector (man/auto) puede seleccionarse el
elemento de control con el que queremos trabajar. Como actuador final se emplean
dos células PELTIER junto con un radiador y un ventilador, atacados por una etapa de
potencia (situada en la malla eléctrica). La funcionalidad del actuador final puede ser
calefactor ó refrigerador trabajando a 24V.

Figura 16: Etapas de potencia de la estación.

- El Control de Nivel, localizado también en el depósito central. Dispone de dos

sensores de nivel (max y min) de seguridad (sensores capacitivos instalados
exteriormente en uno de los laterales del depósito). La medición analógica se realiza
por medio de un sensor de presión diferencial baja, que detecta el nivel del líquido
mediante cambios en la presión de purga. La salida es en tensión 4-20mA en un rango
de operación de 0-200 mm H2O.

Sistema IPC-201c - 16 -
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Como elemento de control se puede utilizar tanto el PLC como los dispositivos
reguladores de OMRON. Una unidad sensórica con display facilita al usuario una
rápida lectura del nivel en pleno puesto de trabajo y en tiempo real. El control permite
la entrada o evacuación del líquido del depósito central.

Figura 17: Dispositivos reguladores de OMRON de la estación.

- El Control de Presión. Se realiza por medio de un transductor electroneumático de

presión en el depósito lateral izquierdo. Tanto el control, como el actuador y el sensor
se encuentran integrados en el propio transductor. El display del mismo facilitará al
usuario una rápida lectura de la presión de salida en pleno puesto de trabajo y en
tiempo real. La señal de entrada es en corriente 4-20mA y la salida de monitor
analógica de 1-5V en un rango de operación de 0-1.7bar.

- El control de Caudal. Se dispone de un caudalímetro móvil para realizar la medida

en distintos puntos. La señal de salida es en corriente 4-20mA en un rango de
operación de 0.45 –4 l/min. El sensor dispone de display.

Según con que depósito estemos trabajando, el caudal del fluido se regula variando la
velocidad de la bomba (variando la etapa de potencia de la misma, situada en la malla
eléctrica de la estación), ajustando el ángulo de apertura de la válvula proporcional ó
actuando sobre el transductor electroneumático de presión. Una unidad sensórica con
display remoto facilita al usuario una rápida lectura del caudal en pleno puesto de
trabajo y en tiempo real.

Sistema IPC-201c - 17 -
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Figura 18: Motobomba con electroválvula de fluidos y caudalímetro de la estación.

3.1.5 LAZOS DE REGULACIÓN IMPLEMENTADOS EN LA ESTACIÓN

A continuación se detallan los cuatro lazos de regulación y control implementados en

la estación, así como los dos diferentes modos de trabajo y las posibles prácticas a
desarrollar con la estación:

MODO I: Regulación y Control Manual desde el SCADA

Existe la posibilidad de funcionamiento manual a través del SCADA permitiendo el

forzado de las electroválvulas y actuadores correspondientes.

MODO II: Regulación y Control Automático desde el PLC / Controlador

El selector del panel de mando permite la selección entre PLC ó Controlador

Industrial dónde se implementará el control PID.

La aplicación SCADA suministrada ofrece la posibilidad de realizar las siguientes

prácticas:

Sistema IPC-201c - 18 -
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I. Regulación de la Temperatura

Rango de trabajo: +15ºC –10ºC sobre temperatura ambiente.

1. Práctica: Control del calentamiento/enfriamiento del depósito central hasta una

cierta temperatura.

II. Regulación del Caudal

Rango de trabajo: 0.45-1.5 l/min

1. Práctica: Control del caudal de drenaje del depósito central actuando sobre la
motobomba.
2. Práctica: Control del caudal de llenado del depósito central desde el depósito
izquierdo actuando sobre el transductor.
3. Práctica: Control del caudal de llenado del depósito central desde el depósito
izquierdo actuando sobre la electroválvula proporcional.

III. Regulación del Nivel

Rango de trabajo: 0-200 mm H2O

1. Práctica: Control del llenado del depósito central desde el depósito izquierdo
actuando sobre el transductor.
2. Práctica: Control del llenado del depósito central desde el depósito derecho
actuando sobre la electroválvula proporcional.
3. Práctica: Control del drenaje del depósito central hasta un cierto nivel actuando
sobre la motobomba.

IV. Regulación de la Presión

Rango de trabajo: 0-1.7bar

1. Práctica: Presurizar el depósito izquierdo a un cierto valor.

Sistema IPC-201c - 19 -
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4 APLICACIÓN SCADA

El sistema IPC-201c se suministra con una aplicación SCADA (desarrollado con el

SCADA CX-Supervisor de la marca OMRON).

La aplicación SCADA posibilita al usuario realizar una selección del modo de

funcionamiento, bien manual o bien automático (a través del PLC o a través del
controlador). Una vez seleccionado el modo de funcionamiento, se navega entre una
serie de pantallas para poder realizar el forzado de variables y actuadores, la
visualización de medidas, la conmutación de circuitos,... A continuación se detalla la
funcionalidad de cada una de las pantallas:

Al arrancar la aplicación SCADA, se visualizará una PANTALLA PRESENTACIÓN

donde el usuario podrá seleccionar entre un modo de funcionamiento manual de la
estación o un funcionamiento automático, y dentro del control automático entre control
automático desde el PLC y control automático desde el controlador. Para ello, en la
propia pantalla, en su parte inferior, se podrán encontrar tres botones:

Figura 19: Pantalla presentación de la aplicación SCADA.

Si el usuario selecciona el modo de funcionamiento manual, la aplicación SCADA

permitirá el forzado de las electroválvulas y actuadores correspondientes, para ello, se
ayudará con una pantalla (CONTROL MANUAL) especialmente gráfica donde se
visualizarán las electroválvulas y actuadores del proceso y sobre las que se podrá
actuar:

Sistema IPC-201c - 20 -
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Figura 20: Pantalla para el control manual del proceso.

Si por el contrario el usuario selecciona el modo de funcionamiento automático, la

aplicación SCADA facilitará dos posibilidades, bien CONTROL AUTOMÁTICO DESDE
EL PLC o bien CONTROL AUTOMÁTICO DESDE EL CONTROLADOR. Para
seleccionar una u otra posibilidad se debe elegir en la propia pantalla de presentación
mediante los botones de la parte inferior de la pantalla:

Figura 21: Pantalla para el control automático del proceso desde el PLC.

Sistema IPC-201c - 21 -
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Figura 22: Pantalla para el control automático del proceso desde el controlador.

Desde cualquiera de estas tres últimas pantallas se puede retornar al menú principal o
pantalla presentación accionando el botón MENÚ de la pantalla (en todas ellas en su
parte inferior).

Si se selecciona el modo de funcionamiento AUTOMÁTICO DESDE EL PLC, en su

pantalla de inicio se podrá visualizar un submenú donde aparecerán los posibles
controles que se pueden realizar, que son:
• Control de caudal
• Control de nivel de líquido
• Control de temperatura
• Control de presión.

En este modo de funcionamiento, el control se realizará desde el autómata por lo que

el lazo de control cerrado se encuentra en el propio autómata, facilitando el acceso de
los datos a la aplicación SCADA. Para seleccionar el control deseado habrá que pulsar
el botón correspondiente de la parte central de la pantalla.

Si se selecciona el CONTROL DE CAUDAL, existen tres posibles prácticas diferentes

a realizar, seleccionables mediante el botón correspondiente (una vez seleccionada
una práctica, es la propia aplicación SCADA la que manda las órdenes
correspondientes para que el circuito conmute y se acondicione para poder realizar la
práctica):

Sistema IPC-201c - 22 -
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• Práctica 1: Control del caudal de drenaje del depósito central actuando

sobre la motobomba.
• Práctica 2: Control del caudal de llenado del depósito central desde el
depósito izquierdo actuando sobre el transductor.
• Práctica 3: Control del caudal de llenado del depósito central desde el
depósito derecho actuando sobre la electroválvula proporcional.

Figura 23: Pantalla para el control automático del flujo desde el PLC.

Si se selecciona el CONTROL DE NIVEL DE LÍQUIDO, existen otras tres posibles

prácticas diferentes a realizar, seleccionables mediante el botón correspondiente (una
vez seleccionada una práctica, es la propia aplicación SCADA la que manda las
órdenes correspondientes para que el circuito conmute y se acondicione para poder
realizar la práctica):

• Práctica 1: Control del llenado del depósito central desde el depósito

izquierdo actuando sobre el transductor.
• Práctica 2: Control del llenado del depósito central desde el
depósito derecho actuando sobre la electroválvula proporcional.
• Práctica 3: Control del drenaje del depósito central hasta un cierto nivel
actuando sobre la motobomba.

Sistema IPC-201c - 23 -
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Figura 24: Pantalla para el control automático del nivel desde el PLC.

Si se selecciona el CONTROL DE TEMPERATURA, existen dos posibles prácticas

diferentes a realizar, seleccionables mediante el botón correspondiente (una vez
seleccionada una práctica, es la propia aplicación SCADA la que manda las órdenes
correspondientes para que el circuito conmute y se acondicione para poder realizar la
práctica):

• Práctica 1: Control del calentamiento/enfriamiento del depósito central

hasta una cierta temperatura.

Sistema IPC-201c - 24 -
 Manual de Usuario

Figura 25: Pantalla para el control automático de la temperatura desde el PLC.

Si por último se selecciona el CONTROL DE PRESIÓN, existe una única posible

práctica a realizar, seleccionable mediante el botón correspondiente (una vez
seleccionada la práctica, es la propia aplicación SCADA la que manda las órdenes
correspondientes para que el circuito conmute y se acondicione para poder realizar la
práctica):

• Práctica 1: Presurizar el depósito izquierdo a un cierto valor.

Figura 26: Pantalla para el control automático de la presión desde el PLC.

Sistema IPC-201c - 25 -
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Una vez seleccionado el control a realizar, en la parte inferior de la pantalla se podrá

pulsar el botón IPC201 que nos permitirá visualizar el proceso, el botón GRAPH que
nos permitirá realizar gráficas de variables o el botón CLOSE que nos cerrará la
ventana actual retornando al menú anterior:

Figura 27: Pantallas de visualización graficas del proceso.

Si se selecciona el modo de funcionamiento AUTOMÁTICO DESDE EL

CONTROLADOR, en su pantalla de inicio se podrá visualizar un submenú donde
aparecerán los posibles controles que se pueden realizar, que son:
• Control de caudal
• Control de nivel de líquido
• Control de temperatura

En este modo de funcionamiento, el control se realizará desde el controlador por lo

que el lazo de control cerrado se encuentra en el propio controlador, estando limitado
el acceso a los datos a la aplicación SCADA. Para seleccionar el control deseado
habrá que pulsar el botón correspondiente de la parte central de la pantalla.

Sistema IPC-201c - 26 -
 Manual de Usuario

Si se selecciona el CONTROL DE CAUDAL, existen tres posibles prácticas diferentes

a realizar, seleccionables mediante el botón correspondiente (una vez seleccionada
una práctica, es la propia aplicación SCADA la que manda las órdenes
correspondientes para que el circuito conmute y se acondicione para poder realizar la
práctica):

• Práctica 1: Control del caudal de drenaje del depósito central actuando

sobre la motobomba.
• Práctica 2: Control del caudal de llenado del depósito central desde el
depósito izquierdo actuando sobre el transductor.
• Práctica 3: Control del caudal de llenado del depósito central desde el
depósito izquierdo actuando sobre la electroválvula proporcional.

Figura 28: Pantalla para el control automático del flujo desde el controlador.

Si se selecciona el CONTROL DE NIVEL DE LÍQUIDO, existen otras tres posibles

prácticas diferentes a realizar, seleccionables mediante el botón correspondiente (una
vez seleccionada una práctica, es la propia aplicación SCADA la que manda las
órdenes correspondientes para que el circuito conmute y se acondicione para poder
realizar la práctica):

Sistema IPC-201c - 27 -
 Manual de Usuario

• Práctica 1: Control del llenado del depósito central desde el depósito

izquierdo actuando sobre el transductor.
• Práctica 2: Control del llenado del depósito central desde el
depósito derecho actuando sobre la electroválvula proporcional.
• Práctica 3: Control del drenaje del depósito central hasta un cierto nivel
actuando sobre la motobomba.

Figura 29: Pantalla para el control automático del nivel desde el controlador.

Si se selecciona el CONTROL DE TEMPERATURA, existen dos posibles prácticas

diferentes a realizar, seleccionables mediante el botón correspondiente (una vez
seleccionada una práctica, es la propia aplicación SCADA la que manda las órdenes
correspondientes para que el circuito conmute y se acondicione para poder realizar la
práctica):

• Práctica 1: Control del calentamiento/enfriamiento del depósito central

hasta una cierta temperatura.

Sistema IPC-201c - 28 -
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Figura 30: Pantalla para el control automático de la temperatura desde el controlador.

Una vez seleccionado el control a realizar, en la parte inferior de la pantalla se podrá

pulsar el botón IPC201 que nos permitirá visualizar el proceso o el botón CLOSE que
nos cerrará la ventana actual retornando al menú anterior.

Sistema IPC-201c - 29 -
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5 INSTALACIÓN Y PUESTA EN MARCHA

5.1 REQUERIMIENTOS PREVIOS

5.1.1 REQUERIMIENTOS DE ESPACIO

El módulo de regulación y control de variables analógicas IPC-201c está concebido

para poder trabajar con las otras 2 estaciones del sistema IPC200 (llenado y
paletizado). En la siguiente figura se indican solamente las dimensiones de este
módulo (teniéndose que remitirse al manual del sistema IPC-200 para ver las
dimensiones de las otras dos estaciones) y el espacio de trabajo necesario para su
utilización.

760
2760

1200

3200

Para un mejor funcionamiento del sistema es aconsejable cumplir los siguientes

requisitos:

• La maqueta debe estar situada sobre una plataforma o superficie

completamente nivelada, exenta de rugosidad y rígida, de una altura
aproximada de 80cm.
• No debe de haber máquinas pesadas que produzcan ruidos y vibraciones
cercas.
• Ambiente limpio de polvo y de suciedad.

Sistema IPC-201c - 30 -
 Manual de Usuario

• Humedad normal sin condensaciones.

• Alejar todo lo posible las fuentes de EMI (Incompatibilidad Electro Magnética).
• Verificar la calidad de la toma de tierra.
• Temperatura ambiente moderada evitando temperaturas extremas.

5.1.2 REQUERIMIENTOS DE ELECTRICIDAD

La alimentación eléctrica de la IPC 201c tiene los siguientes requerimientos:

Tensión de la maqueta de control de procesos: 220V
Potencia máxima: 500W

NOTA: Remitirse al manual del sistema IPC-200 para ver los requerimientos eléctricos
de las otras dos estaciones.

5.1.3 REQUERIMIENTOS DE AIRE

A continuación se detallan los requerimientos de aire del módulo de regulación y

control de variables analógicas IPC201c:
Inicialmente, cuando los depósitos están vacíos de líquido hay un volumen de 3.0 litros
de aire a presión por cada depósito que hay que suministrar tanto al izquierdo como al
derecho (ya que ambos están presurizados). Pero una vez en funcionamiento el
caudal de aire a presión que se requiere es mínimo, por lo que lo despreciamos.

NOTA: Remitirse al manual del sistema IPC-200 para ver los requerimientos
neumáticos de las otras dos estaciones.

5.2 MANIPULACIÓN Y EMBALAJE

El embalaje está diseñado de forma que protege la estación de los ataques físico-
químicos y mecánicos que se producen durante la manipulación y transporte.
El embalaje está constituido por tablas de madera de 20mm de espesor recubierto
interiormente con cartón.

Sistema IPC-201c - 31 -
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En caso de transporte transoceánico se acondiciona el embalaje con elementos

impermeabilizantes y deshidratantes para obtener una protección contra los efectos
del vapor de agua, de la niebla salina, polvo y demás agentes externos que pueden
dañar los elementos de la estación.

A continuación se indican las características del embalaje del módulo de regulación y

control de variables analógicas IPC201c:
Se tratan de medidas exteriores.

Base Altura Volumen Peso

3
(mm) (mm) (m ) (kg)
Módulo de regulación y
control de señales 1280*850 760 0,83 120
analógicas

NOTA: Remitirse al manual del sistema IPC-200 para ver las dimensiones de los
embalajes de las otras dos estaciones.

Para la manipulación, carga y descarga del embalaje se recomienda el empleo de

medios apropiados tales como carretillas elevadoras. Una vez descargada la estación
puede ser transportada por un mínimo de dos personas. En todo momento ha de
mantenerse la caja en posición vertical y en ningún caso se han de apilar otros
embalajes sobre ella.

Una vez que se proceda a desembalar se recomienda seguir una serie de pasos:

En primer lugar asegurarse de que se dispone del espacio necesario para poder
realizar el desembalado. Se recomienda un mínimo de superficie libre de más de tres
veces lo que ocupa el embalaje.

A continuación hay que cortar las bridas que aseguran los cuatro cierres de la parte
inferior de la caja. Entonces se levantan para poder elevar la tapa.

Mediante dos o más personas levantar la tapa que cubre la estación y trasladarla a un
lugar que no estorbe para las siguientes fases.

Sistema IPC-201c - 32 -
 Manual de Usuario

Ahora hay que soltar las maderas que aseguran la estación a la parte inferior del
embalaje. Se recomienda soltar solamente las superiores, ya que se puede extraer la
estación sin necesidad de soltar el resto, y además puede ser útil conservarlas para un
posible transporte futuro. Para esta operación hay que extraer los tirafondos o clavos
que fijan las maderas con herramientas adecuadas para ello.

Una vez realizada esta operación al menos dos personas procederán a trasladar la
estación desde la base del embalaje a la plataforma sobre la cual se ubicará. Se
recomienda comprobar que aparezcan todos los elementos que se indican en le
albarán que acompaña a la estación.

5.3 INSTALACIÓN

Lo primero de todo es asegurarse de que el aula cumple los requerimientos

neumáticos y eléctricos anteriormente mencionados. Después se procede al
conexionado eléctrico y neumático de la estación.

Para mayor seguridad se recomienda cortar la tensión mediante el magnetotérmico

situado en la propia estación antes de efectuar la conexión eléctrica. Ésta se realiza
mediante la conexión del enchufe de la estación a la toma correspondiente del aula.

De igual manera, el conexionado neumático es recomendable realizarlo con la llave de

paso de aire de la estación cerrada. Hay que conectar un tubo de diámetro 6 desde la
toma del aula a la entrada del grupo de tratamiento de aire de la estación.

En caso de suministrarse las tres estaciones, el conexionado neumático se puede

realizar desde la toma del aula a la entrada del grupo de tratamiento de aire de la
estación de producción o estación de regulación y control de señales analógicas y de
esta al resto de estaciones. El conexionado eléctrico para las comunicaciones también
se realizaría desde la estación de producción.

NOTA: Remitirse al manual del sistema IPC-200 para conocer el procedimiento de

instalación de las otras dos estaciones.

Sistema IPC-201c - 33 -
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5.4 PUESTA EN MARCHA

Una vez realizada la instalación se procederá a la puesta en funcionamiento de la

estación. Es recomendable leer previamente todo el procedimiento antes de proceder
a su ejecución:

Debido a incidencias en el transporte del equipo, cabe la posibilidad de que se

produzcan algunos desajustes de los elementos mecánicos que serán detectados en
el primer ciclo de funcionamiento. Antes de comenzar se recomienda verificar que los
elementos de sujeción estén apretados.

Realizar una inspección visual de la estación para comprobar que no existe ningún
elemento que pueda distorsionar el funcionamiento del sistema.

Comprobar que el interruptor magnetotérmico ubicado en la maniobra eléctrica esté en

posición de encendido.

Comprobar que la llave de paso del aire permite que entre aire en la estación.

Si se tiene que hacer algún ajuste mecánico, se evitará trabajar con aire.

Verificar que la Seta de EMERGENCIA esté desbloqueada.

Realizar el tarado del regulador de presión de entrada de aire de la estación por

debajo de 2,0 Kg/cm2.

Verificar que cuando se acciona cualquiera de los pulsadores de la botonera, las

electroválvulas correspondientes deben lucir (ver esquemas eléctricos). También se
puede verificar extrayendo los tubos y comprobando que sale aire.

Comprobar que el motor se mueve tras accionarse el agitador.

Sistema IPC-201c - 34 -
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Purgar el sistema y llenar el circuito:

Para purgar el sistema primeramente llenar de fluido el depósito auxiliar de forma
manual por su parte superior, después abrir la llave de paso manual Vp4 de salida de
la estación y colocar un recipiente en dicha salida para poder recoger el fluido de
salida. Tras realizar estas operaciones presionar conjuntamente los pulsadores de
marcha y paro para abrir las electroválvulas correspondientes dejando que el líquido
fluya libremente por el circuito llegando hasta salida de la estación pasando por la
motobomba. Seguir presionando ambos pulsadores para que la estación continúe
funcionando de la misma forma hasta conseguir que el chorro de salida sea
perfectamente continuo, momento en el que habremos conseguido sacar todo el aire
del circuito y tendremos la estación preparada para trabajar.
Para llenar el circuito primeramente llenar nuevamente el depósito auxiliar por su parte
superior con fluido, cerrar la llave de paso manual Vp4 de salida de la estación y
accionar las electroválvulas correspondientes desde el SCADA en el modo manual.
Una vez que se haya llenado el depósito central hay que proceder a llenar los
depósitos laterales derecho e izquierdo ayudándose de un embudo si se realiza de
forma manual o ayudándose del depósito auxiliar o del central si se realiza de forma
automática, para ello, accionar las electroválvulas correspondientes desde el SCADA
en el modo manual. Si la estación ha estado parado durante un largo periodo de
tiempo, puede ser que la primera vez cueste vencer un poco más de lo normal los
antirretornos de entrada de los depósitos laterales, por lo que para la entrada de fluido
en dichos depósitos habrá que ayudarse de presión (bien realizando un soplado
manual a la entrada de dichos depósitos previamente de forma manual o bien
accionando las electrovávulas correspondientes desde el SCADA en el modo manual).
En cada uno de los depósitos existen dos sensores capacitivos de nivel, sensores de
nivel máximo y mínimo, que delimitan los niveles entre los que se pueden llenar los
depósitos.

Bajo ningún concepto accionar la motobomba sin líquido en el circuito, ya que

se podrían crear daños destructivos.

Sistema IPC-201c - 35 -
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Usar AGUA DESTILADA de uso industrial o REFRIGERANTE ANTICONGELANTE

AR-10 para circuitos de refrigeración como fluido, en caso de usar algún otro
fluido diferente puede que se ocasionen daños destructivos derivados de la
corrosión en alguno de los componentes de la estación o que se creen residuos
que podrían obstruir los circuitos.

Para largos periodos de inactividad de la estación conviene vaciar

completamente tanto los depósitos como los circuitos de fluido, así como abrir
las válvulas manuales de las partes superiores de los depósitos para facilitar la
evaporación del resto de fluido que se encuentra en su interior.

Existe una baliza: apagada significa que la estación funciona correctamente; el color
rojo intermitente significa que se ha accionada el pulsador de PARO, desactivándose
las salidas analógicas, para reiniciar su funcionamiento volver a pulsar MARCHA.

NOTA: Remitirse al manual del sistema IPC-200 para conocer el procedimiento de

puesta en marcha de las otras dos estaciones.

5.5 PROCEDIMIENTO DE UTILIZACIÓN

Anteriormente se ha descrito el procedimiento de puesta en marcha para el primer

ciclo de funcionamiento tras la instalación. Ahora se procede a detallar el proceso de
utilización habitual.

Realizar una inspección visual de la estación para comprobar que no existe ningún
elemento que pueda distorsionar el funcionamiento del sistema.

Comprobar que el interruptor magnetotérmico ubicado en la maniobra eléctrica esté en

posición de encendido.

Comprobar que la llave de paso del aire permite que entre aire en la estación.
Verificar que la Seta de EMERGENCIA esté desbloqueada.

Realizar el tarado del regulador de presión de entrada de aire de la estación por

debajo de 2,0 Kg/cm2.

Sistema IPC-201c - 36 -
 Manual de Usuario

Purgar el sistema y llenar el circuito:

Para purgar el sistema primeramente llenar de fluido el depósito auxiliar de forma
manual por su parte superior, después abrir la llave de paso manual Vp4 de salida de
la estación y colocar un recipiente en dicha salida para poder recoger el fluido de
salida. Tras realizar estas operaciones presionar conjuntamente los pulsadores de
marcha y paro para abrir las electroválvulas correspondientes dejando que el líquido
fluya libremente por el circuito llegando hasta salida de la estación pasando por la
motobomba. Seguir presionando ambos pulsadores para que la estación continúe
funcionando de la misma forma hasta conseguir que el chorro de salida sea
perfectamente continuo, momento en el que habremos conseguido sacar todo el aire
del circuito y tendremos la estación preparada para trabajar.
Para llenar el circuito primeramente llenar nuevamente el depósito auxiliar por su parte
superior con fluido, cerrar la llave de paso manual Vp4 de salida de la estación y
accionar las electroválvulas correspondientes desde el SCADA en el modo manual.
Una vez que se haya llenado el depósito central hay que proceder a llenar los
depósitos laterales derecho e izquierdo ayudándose de un embudo si se realiza de
forma manual o ayudándose del depósito auxiliar o del central si se realiza de forma
automática, para ello, accionar las electroválvulas correspondientes desde el SCADA
en el modo manual. Si la estación ha estado parado durante un largo periodo de
tiempo, puede ser que la primera vez cueste vencer un poco más de lo normal los
antirretornos de entrada de los depósitos laterales, por lo que para la entrada de fluido
en dichos depósitos habrá que ayudarse de presión (bien realizando un soplado
manual a la entrada de dichos depósitos previamente de forma manual o bien
accionando las electrovávulas correspondientes desde el SCADA en el modo manual).
En cada uno de los depósitos existen dos sensores capacitivos de nivel, sensores de
nivel máximo y mínimo, que delimitan los niveles entre los que se pueden llenar los
depósitos.

Bajo ningún concepto accionar la motobomba sin líquido en el circuito, ya que

se podrían crear daños destructivos.

Usar AGUA DESTILADA de uso industrial o REFRIGERANTE ANTICONGELANTE

AR-10 para circuitos de refrigeración como fluido, en caso de usar algún otro
fluido diferente puede que se ocasionen daños destructivos derivados de la
corrosión en alguno de los componentes de la estación o que se creen residuos
que podrían obstruir los circuitos.

Sistema IPC-201c - 37 -
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Tras la realización de cada jornada práctica y especialmente para largos

periodos de inactividad de la estación conviene vaciar completamente tanto los
depósitos como los circuitos de fluido, así como abrir las válvulas manuales de
las partes superiores de los depósitos para facilitar la evaporación del resto de
fluido que se encuentra en su interior. Para volver a poner en marcha la estación
para la realización de una nueva jornada práctica habría que repetir los pasos
expuestos en el capítulo referente a la puesta de marcha, poniendo especial
atención en lo referente al purgado del sistema y llenado del circuito.

Si se acciona el pulsador MARCHA y se selecciona entre uno de las dos formas de

trabajo, PLC o CONTROLADOR, el sistema ya está preparado para poder conectar la
aplicación SCADA y empezar la realización de las diferentes prácticas, las cuales han
sido explicadas en apartados anteriores. Si se acciona el pulsador PARO se detiene el
sistema. Tras pulsar el pulsador de MARCHA se resetea el sistema y vuelve a
condiciones iniciales.

Existe una baliza: apagada significa que la estación funciona correctamente; el color
rojo intermitente significa que se ha accionada el pulsador de PARO, desactivándose
las salidas analógicas, para reiniciar su funcionamiento volver a pulsar MARCHA.

Sistema IPC-201c - 38 -
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Para trabajar con el resto de las estaciones conviene realizar la instalación y

conexionado de las mismas, cuyo procedimiento se encuentra expuesto en el capítulo
referente a la instalación y puesta en marcha tanto de este manual como en el manual
del sistema IPC-200. Una vez que las tres estaciones se encuentren con presión de
aire, potencia eléctrica y conectadas en red, si se acciona el pulsador de MARCHA en
cada una de las estaciones tras su encendido, se habilita el modo de funcionamiento
automático. Una vez habilitado este modo de funcionamiento simplemente accionando
el pulsador de MARCHA en la botonera de la primera de las estaciones (estación
IPC201C) se pondría a trabajar el sistema en red, realizando un ciclo de trabajo cada
una de las estaciones:
La primera estación realizaría la salida del fluido necesario para un recipiente, dicho
fluido procedería del depósito lateral derecho (es necesario que esté habilitada la
válvula proporcional desde el SCADA para que se pueda realizar la salida de fluido de
dicho depósito de forma automática).
La segunda de las estaciones realizaría la alimentación de recipiente, su llenado de
fluido, el posicionado y colocación de la tapa y la salida de un recipiente a la última de
las estaciones.
En la última estación se realiza el almacenaje del producto final (recipiente cerrado con
fluido) en una de las posiciones del almacén. La elección de la posición utilizada para
el almacenaje del producto final en cada ciclo se realiza de modo automático, que en
funcionamiento normal corresponde a un orden creciente de las posiciones.

NOTA: Remitirse al manual del sistema IPC-200 para conocer el procedimiento de

utilización de las otras dos estaciones de forma más detallada.

Sistema IPC-201c - 39 -
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6 LOCALIZACIÓN Y CORRECCIÓN DE AVERÍAS

Módulo de regulación y control de señales analógicas

Nº Síntoma Posible Causa Remedio

1.1 La estación no funciona La estación está Enchufar la estación o la

cuando se acciona alguno desenchufada o la aula no tensión en el aula.
de los pulsadores. tiene tensión. Cerrar interruptor (ON), si
El interruptor resulta que al volver a
magnetotérmico está arrancar se salta es que la
abierto. potencia instalada es
La seta de emergencia insuficiente.
está enclavada. Desenclavar la seta de
Toma de aire no emergencia.
conectada. Conectar a toma de aire o
La aplicación SCADA no cerrar la válvula de aire.
está activa. Activar la aplicación
SCADA.
1.2 La estación arranca pero No entra suficiente presión Regular la presión del aire
al cabo del tiempo se para. o líquido en los depósitos. de la estación a 1,75
La instalación neumática Kg/cm2 y llenar los
del aula no cumple los depósitos de líquido
requerimientos mínimos. Poner un compresor más
grande o trasladarse a un
aula adecuada.
1.3 Se enciende la baliza de No entra presión o líquido Regular la presión del aire
color rojo. en los depósitos de la estación a 1,75
Kg/cm2 y llenar los
depósitos de líquido
1.4 Se enciende los El PLC no tiene programa. Introducir programa al
detectores y las luces del PLC.
autómata, pero no El programa del PLC está Cambiar del modo STOP
funciona ningún pulsador, en modo STOP. al modo RUN.
ni luce la baliza.
NOTA: Remitirse al manual del sistema IPC-200 para conocer las averías más típicas
de las otras dos estaciones.

Sistema IPC-201c - 40 -
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7 MANTENIMIENTO E INSPECCIÓN

7.1 INTRODUCCIÓN

Los procedimientos de mantenimiento e inspección recomendados en las páginas

siguientes son obligatorios para asegurar el mejor funcionamiento de la maqueta
durante un largo periodo. Las inspecciones periódicas deben realizarse
independientemente de las inspecciones diarias.

NOTA: Remitirse al manual del sistema IPC-200 para conocer los procedimientos de
mantenimiento de las otras dos estaciones.

7.2 PUNTOS DE INSPECCIÓN

7.2.1 INSPECCIÓN DIARIA

Punto de inspección Acción correctora

Verificar que en la estación no existan Retirar.
obstáculos que puedan distorsionar el
funcionamiento del sistema.
Comprobar que no hay ningún componente Corregir según proceda.
suelto, desalineado o mal colocado.
Verificar que llega suficiente aire a la Ver localización y corrección de averías.
estación.
Verificar que llega tensión a la estación. Ver localización y corrección de averías.

Sistema IPC-201c - 41 -
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7.2.2 INSPECCIÓN PERIÓDICA

Punto de inspección Acción correctora

Comprobar que el nivel de condensados de Purgar: ver procedimientos de
los filtros no supere las marcas. mantenimiento
Comprobar que la caida de presión en el Sustituir cartucho filtrante: ver
filtro sea inferior a un bar. procedimientos de mantenimiento
Mirar que los tornillos y tuercas no estén Apretar con la herramienta adecuada.
flojos o sueltos. (6 meses)
Verificar que los actuadores funcionan Cambio de las piezas defectuosas o
correctamente. (6 meses) deterioradas si procede: ver procedimientos
de mantenimiento
Limpieza de la maqueta. (6 meses) Limpiar: ver procedimientos de
mantenimiento

7.3 PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO

7.3.1 ELEMENTOS NEUMÁTICOS

En general, los elementos neumáticos de la IPC 201c están lubricados de por vida por
lo que no cabe en ellos ningún mantenimiento de este tipo. Existe la posibilidad de que
al cabo de un largo período de tiempo se produzca un desgaste de las juntas internas
de las electroválvulas, racores o depósitos. En este caso, si el elemento es
desmontable hay que reemplazar las juntas. Si no es desmontable habría que
sustituirlo por otro.

Es conveniente realizar cada cierto tiempo, periódicas purgas del agua acumulada en
los grupos de acondicionamiento de aire de la estación. El nivel de condensados del
filtro no debe sobrepasar nunca el máximo que se indica en el vaso.

Si en los filtros se detecta una caída de presión superior a un bar hay que proceder a
reemplazar el cartucho filtrante por uno nuevo.

Sistema IPC-201c - 42 -
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7.3.2 LIMPIEZA

Para una limpieza periódica de la IPC 201c puede usarse un trapo limpio que no deje
restos de fibras, no siendo recomendable el uso de ningún producto de limpieza y
mucho menos aquellos que contengan alcohol, disolventes o compuestos clorados.

Sistema IPC-201c - 43 -
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8 SEGURIDAD

8.1 PRECAUCIONES GENERALES DE SEGURIDAD

No se debe manipular las estaciones en funcionamiento.

No se deben manipular bajo ningún concepto los dispositivos de protección y

seguridad descritos más abajo.

En el caso de que se vaya a manipular la estación tras una parada, pulsar siempre la
Seta de EMERGENCIA hasta que se acabe la manipulación. En caso de que se vaya
a cambiar algún elemento estropeado hay que abrir el interruptor diferencial.

Para salvaguardar los elementos de la maqueta hay que evitar la inclusión de cuerpos
extraños u obstáculos dentro de la estación.

8.2 DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN Y SEGURIDAD

La estación dispone de Seta de EMERGENCIA para detener el proceso en cualquier

momento con el fin de evitar accidentes. En el caso de que se utilice la Seta de
EMERGENCIA, una vez superado el evento que motiva la parada, hay que asegurarse
antes de volver a activar la estación que no se vuelva a repetir la situación tomando
las medidas oportunas. Además, es conveniente retirar las piezas que se encuentren
en mitad de un ciclo siempre que sea posible. Una vez que se enclava la Seta de
EMERGENCIA los elementos vuelven a la posición inicial.

La unidad de tratamiento de aire a la entrada neumática de la estación también

dispone de una Válvula de SEGURIDAD (tarada a 2 bar y precintada para evitar su
manipulación) para evitar que durante el proceso de funcionamiento, en cualquier
momento, se supere esta presión, con el fin de evitar accidentes ocasionados por una
sobrepresión. En el caso de que se supere esta presión de tarado de 2 bar en el
regulador de presión de la unidad de tratamiento de aire, la válvula de seguridad se
pondría a escape disminuyendo la presión de funcionamiento a un valor inferior a los 2
bar.

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