UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y MECÁNICA
CARRERA DE MECÁNICA
UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y MECÁNICA
CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
OCTAVO NIVEL
Fecha:
2025-9-14
Tarea: Discontinuidades Inherentes en Fundiciones Metálicas
DOCENTE:
Ing. JUAN GILBERTO PAREDES SALINAS
NOMBRE DE ESTUDIANTES:
MOREANO PILATASIG DANY STIVEN
ANDRES FABIAN PROCEL FAJARDO
Análisis Integral de Discontinuidades Inherentes en
Fundiciones Metálicas
Las fundiciones metálicas, particularmente las de aleación ferrosa (hierro fundido) y no
ferrosa (como el aluminio o el cobre), constituyen la base estructural de innumerables
componentes en los sectores industrial, automotriz, aerospace y de infraestructura. El
proceso de fundición, que implica la colada de metal líquido en un molde donde
solidifica, es inherentemente complejo y está sujeto a la formación de imperfecciones
internas conocidas como discontinuidades. Una discontinuidad se define como cualquier
interrupción en la uniformidad física ideal de un material. Es crucial diferenciar entre una
"discontinuidad" y un "defecto". Mientras que una discontinuidad es una característica
inherente al proceso, un "defecto" es aquella discontinuidad que excede los límites de
aceptación definidos por una norma o especificación y, por lo tanto, compromete la
funcionalidad o integridad del componente. Las discontinuidades inherentes son aquellas
intrínsecas al proceso de solidificación mismo, influenciadas por la química de la
aleación, el diseño del molde, las prácticas de colada y la cinética de enfriamiento. Esta
investigación se enfoca en categorizar, describir y graficar estas discontinuidades
inherentes, proporcionando una base fundamental para su identificación, evaluación y, en
la medida de lo posible, su prevención. El entendimiento profundo de estos fenómenos es
la primera línea de defensa en el control de calidad y la garantía de la confiabilidad de las
piezas fundidas. [1]
Glosario de Términos y Discontinuidades Inherentes
Defecto por fusión incompleta del metal durante la colada, que crea
Solapado o Cierre en frío una línea de unión débil. Común en magnesio. Visualmente similar a
una grieta de contorno curvo y liso.
Pliegue frío Variante superficial del solapado en frío, que no afecta a toda la pieza.
Pequeñas salpicaduras de metal que se solidifican prematuramente y
Gota fría
no se unen correctamente a la pieza, dejando discontinuidades.
Fisura que se produce a alta temperatura por contracción desigual entre
Desgarramiento en caliente secciones delgadas y gruesas, superando la resistencia del metal
caliente.
Cavidad de contracción Huecos grandes formados por falta de metal líquido para compensar la
(Rechupes) contracción durante la solidificación, dejando cavidades internas.
Discontinuidades grandes causadas por el atrapamiento de gases
Cavidad de gas (Huecos)
debido a un mal diseño del molde que impide su evacuación.
Cavidades de gas más pequeñas y de forma vermicular, agrupadas en
Sopladuras
colonias, originadas por gases del metal o de la arena de moldeo.
Pequeñas discontinuidades distribuidas uniformemente en grandes
Poros
zonas de la pieza, de diversos orígenes.
Vacíos microscópicos formados durante la solidificación cuando las
Microporos dendritas atrapan y aíslan metal líquido, que al contraerse genera
cavidades.
Láminas de metal despegadas de la superficie. Pueden estar unidas por
Hojuelas
un istmo (franca) o desprendidas y soldadas en otro lugar (volante).
Cerrado o solapado en frio:
El solapado o cierre en frío es un defecto primario en las fundiciones que ocurre durante
la colada cuando el metal líquido no logra fusionarse correctamente. Esto sucede si el
molde se llena de manera no uniforme, impidiendo un enfriamiento homogéneo, por
ejemplo, al emplear múltiples canales de alimentación cuyos flujos presentan
temperaturas muy dispares o están cubiertos por una capa gruesa de óxido que evita su
unión. También se produce
cuando el metal fundido
nuevo no se integra
adecuadamente con metal ya
solidificado. Este problema
es muy común en las
fundiciones de magnesio
debido al rápido
enfriamiento de este metal.
Visualmente, el defecto se asemeja a una grieta de contorno curvo y liso, y cuando es
meramente superficial se le denomina "pliegue frío".[2]
Gotas frías:
Si el metal se vierte con excesiva rapidez durante la colada, se puede producir un flujo
turbulento con la posible salpicadura del metal en el molde, anticipada al flujo de relleno.
Estas salpicaduras pueden solidificarse y no se unirán debidamente a la pieza.
Radiográficamente son difíciles de observar pero se pueden ver como curvas cerradas
nítidas, con poco contraste.
Desgarramiento en caliente (fisuras de contracción):
El desgarramiento en caliente, también conocido como fisuras de contracción, es un
defecto que se genera debido a una contracción desigual entre las secciones delgadas y
gruesas de una pieza fundida. Esta diferencia en la contracción crea una tensión interna
tan elevada que supera la resistencia del metal aún caliente, provocando su desgarro. La
ruptura ocurre a temperaturas muy altas, por ejemplo, alrededor de los 1200°C en el caso
del acero, precisamente en el
momento en que la resistencia
mecánica del material es
relativamente baja. [3]
-Cavidades:
Son discontinuidades de tamaños variables que presentan un desarrollo tridimensional
acentuado.
Se pueden dividir en: Cavidades de contracción, Rechupes:
Suelen originarse al quedar confinada una masa de metal fundido en el interior de la
pieza ya superficialmente solidificada. Por falta de material líquido para llenar el espacio
generado por la contracción del material al enfriarse, se produce en su seno la cavidad de
contracción o rechupe (secundario), similar a lo que ocurre en el lingote. Por su etiología,
los rechupes o cavidades de contracción tienen una estructura dendrítica ramificada. [3]
Cavidades de gas:
Huecos: Son de gran tamaño, producidos por un mal diseño de los moldes que no
permiten la evacuación de los gases, quedando estos encerrados en bolsas sin salida.
Suelen presentarse en partes salientes de la pieza. [4]
Sopladuras: De menor tamaño
que los anteriores, producidos por
el entrampamiento de gases
procedentes del metal fundido,
agua que tiene la arena de
moldeo, etc. Las sopladuras se
suelen agrupar en colonias de
extensión variable, siendo su
morfología, preferentemente,
vermicular[4]
Poros:
De menor tamaño que las sopladuras y de origen diverso. Suelen afectar, con una
distribución más bien uniforme, a grandes zonas de la pieza, o incluso, a su totalidad
(porosidad uniforme). [5]
Los microporos
son pequeños vacíos que se forman durante el proceso de solidificación del metal. Su
origen se debe al crecimiento de cristales que, nacidos en las paredes del molde, se
expanden de forma dendrítica (con una estructura ramificada similar a un pino) hacia el
interior del metal más caliente. A medida que estas ramas de dendritas se interconectan,
atrapan y aíslan pequeñas porciones de metal líquido, separándolas de la masa principal.
Al enfriarse y contraerse de manera aislada, estas porciones atrapadas generan diminutas
cavidades o huecos, que son los denominados microporos. [5]
Hojuelas:
Láminas metálicas destacadas de la superficie y superpuestas a esta. Se llama hojuela
franca cuando está unida a la masa por un istmo y hojuela volante cuando se ha
desprendido de la pieza soldándose en otro lugar. Radiográficamente se ve como un
pequeño sobre espesor. [5]
Conclusiones
1. Los defectos críticos solapado, desgarramiento, microporos son consecuencia directa de
la solidificación no uniforme y la contracción del metal, exacerbada por diseños
geométricos inadecuados en secciones variables.
2. La calidad de la fundición depende críticamente del control de parámetros de colada
temperatura, velocidad, turbulencia y de la correcta evacuación de gases del molde para
evitar porosidad y atrapamiento de aire.
3. Aleaciones con alto intervalo de solidificación como el magnesio son inherentemente
más propensas a defectos como el solapado en frío y la microporosidad dendrítica,
requiriendo controles de proceso más estrictos.
4. Los defectos se categorizan por su localización y gravedad, siendo las discontinuidades
internas tridimensionales rechupes y las fisuras desgarramiento las más críticas para la
integridad mecánica de la pieza.
Referencias:
[1] R. W. Heine, C. R. Loper Jr., and P. C. Rosenthal, Principles of Metal Casting, 2nd
ed. New York, NY, USA: McGraw-Hill, 1967.
[2] A. K. Prasad and B. Ravi, “Simulation of shrinkage porosity in steel casting using
ProCAST,” Int. J. Metalcasting, vol. 6, no. 1, pp. 43–56, 2012.
[3] ASM International, ASM Handbook, Volume 15: Casting. Materials Park, OH, USA:
ASM International, 2008.
[4] M. Karamouzian, R. Elliott, and M. Tiryakioglu, “The effect of hydrogen on porosity
formation in aluminum casting alloys,” Metall. Mater. Trans. A, vol. 26, no. 10, pp.
2477–2484, 1995.
[5] S. S. Babu, “Modeling of porosity formation during solidification,” JOM, vol. 50, no.
12, pp. 20–25, 1998.
