TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXIC

I T C
INSTITUTO
TECNOLÓGICO DE
CANCÚN
I N G E N I E R I A E L E C T R
O M E C A N I C A
FORMULACIÓN Y EVALUACIÓN
DE PROYECTOS
D O C E N T E: I NG. BIBIAN MOISES CUA MAR

CÁMARA DE REF
RIGERACIÓN
DISEÑO DE UNA CAMARA DE REFRIGERACION CON CAPACIDAD DE 1,000
TONELADAS A UNA TEMPERATURA DE -20˚C

INTEGRANTES DEL EQUIPO:

 ORTIZ CARRILLO SHIRLEY JIMENA.
 RIOS HERRERA JULIO CESAR.
 CASTELLANOS TUN JONAS.

Cancún, Quintana Roo, México a 26 de mayo del 2024

CAPITULO I PRELIMINARES
2. AGRADECIMIENTOS.
Quisiéramos expresar nuestro sincero agradecimiento a todas las personas e instituciones

que han contribuido al éxito de este proyecto de cámara de congelación a -20°C para

1,000 toneladas. En primer lugar, quiero agradecer a [nombre de la empresa o institución]

por su apoyo financiero y logístico, que hizo posible la realización de este proyecto.

También agradecer el ingeniero Ruiz Velasco de la Garza Juan Antonio y al Ing. Bibian

Moises Cua Mar por su orientación y asesoramiento durante todo el proceso de diseño y

desarrollo de la cámara de congelación. Su experiencia y consejos fueron invaluables para

alcanzar nuestros objetivos.

Además, expresar nuestra gratitud a Servicios de Refrigeración y Climatización del

Caribe SA de CV por su arduo trabajo y dedicación en cada etapa del proyecto. Sin su

colaboración y compromiso, no habríamos logrado los resultados obtenidos.

Por último, agradecer a nuestras familias y seres queridos por su apoyo y comprensión

durante este proceso. Su aliento y ánimo fueron fundamentales para superar los desafíos y

mantenernos enfocados en nuestro objetivo.

Este proyecto no habría sido posible sin la contribución de cada una de estas personas e

instituciones. A todos ellos, ¡muchas gracias!

3. RESUMEN.

En el presente documento se redacta el diseño y selección de equipos para una cámara de congelación

a -20°C para 1,000 toneladas ha sido desarrollado con el objetivo de proporcionar una solución

eficiente y segura para la conservación de productos perecederos. La cámara de congelación ofrece

una capacidad de almacenamiento significativa, asegurando la frescura y calidad de los productos

durante períodos prolongados. En el diseño de la cámara de congelación, se han considerado aspectos

clave como la eficiencia energética, la seguridad alimentaria y la durabilidad. Se han implementado

tecnologías avanzadas de control de temperatura y monitoreo para garantizar condiciones óptimas de

almacenamiento. Además, se ha prestado especial atención a la ergonomía y facilidad de

mantenimiento para mejorar la experiencia del usuario.

En resumen, la cámara de congelación a -20°C para 1,000 toneladas ofrece una solución integral para

las necesidades de almacenamiento en frío, garantizando la frescura y seguridad de los productos, al

tiempo que se optimizan los recursos y se reducen los desperdicios alimentarios. Este proyecto
representa un avance significativo en la industria alimentaria, proporcionando una herramienta clave

para mejorar la competitividad y la sostenibilidad de las empresas del sector.

4. INDICE

Contenido
CAPITULO I PRELIMINARES................................................................................................................. 2
2. AGRADECIMIENTOS......................................................................................................................... 3
3. RESUMEN........................................................................................................................................ 4
5. INTRODUCCIÓN............................................................................................................................... 6
CAPITULO II GENERALIDADES DEL PROYECTO.................................................................................... 7
6. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA U ORGANIZACIÓN Y DEL PUESTO O ÁREA DE CADA ESTUDIANTE.. 8
7. PROBLEMAS A RESOLVER............................................................................................................. 12
8. OBJETIVOS GENERAL Y ESPECIFICOS............................................................................................. 13
9. JUSTIFICACIÓN............................................................................................................................... 14
CAPITULO III MARCO TEORICO......................................................................................................... 15
10. MARCO TEORICO......................................................................................................................... 16
CAPITULO V DESARROLLO................................................................................................................ 35
11. PROCEDIMIENTOS Y DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS......................................36
CAPITULO VI RESULTADOS............................................................................................................... 37
12. ESTUDIO TECNICO....................................................................................................................... 38
CAPITULO VII CONCLUSIONES.......................................................................................................... 56
13. CONCLUSIONES........................................................................................................................... 57
CAPITULO VIII COMPETENCIAS DESARROLLADAS.............................................................................58
14. COMPETENCIAS DESARROLLADAS Y/O APLICADAS.....................................................................59
CAPITULO VIII FUENTES DE INFORMACIÓN....................................................................................... 60
15. REFERENCIAS............................................................................................................................. 61

5. INTRODUCCIÓN.
En un mundo donde la conservación y el almacenamiento de productos perecederos son

cruciales para garantizar su calidad y disponibilidad, las cámaras de congelación juegan un

papel fundamental. Este proyecto se enfoca en el diseño y la implementación de una cámara

de congelación eficiente y confiable, con el propósito de satisfacer las necesidades de

almacenamiento de alimentos y otros productos sensibles a la temperatura.

El objetivo principal de este proyecto es desarrollar una cámara de congelación que combine

eficiencia energética, fiabilidad operativa y capacidad de adaptación a diferentes necesidades

de almacenamiento. Esto implica la integración de tecnologías de refrigeración avanzadas,

sistemas de control precisos y materiales de aislamiento térmico de alta calidad.

CAPITULO II GENERALIDADES DEL PROYECTO
6. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA U ORGANIZACIÓN Y DEL PUESTO O ÁREA
DE CADA ESTUDIANTE.
Nombre comercial: Servicios de Climatización y Refrigeración del Caribe

Giro comercial: Servicios de proyección y venta de equipos de refrigeración y aire acondicionado.

Identificación de problemática u oportunidad:

Los sectores comerciales e industriales en la cadena de frío en Cancún han crecido de forma

considerable en los últimos años, esto consigo ha traído la llegada de inversionistas interesados en

llevar a cabo nuevos proyectos en el área de la refrigeración o climatización. Por tal causa se ha

identificado un área de oportunidad para nuestra empresa, ya que se podrá explotar las necesidades

que se deben satisfacer para poder conservar y mantener al margen de la normatividad la

preservación de los productos a almacenar del cliente o establecer un lugar confortable para los

clientes.

Tipo de producto o servicio: Proyección y venta de equipos seleccionados de acuerdo con el

proyecto realizado.

Planeación del servicio a ofrecer:

 Diagnosticar e investigar la problemática a la cual se enfrenta el cliente, en el cual se

llevarán actividades como lo son; análisis del área de trabajo disponible, levantamiento

de información de acuerdo con los requerimientos del comprador, etc...

 Analizar qué sistema de refrigeración o de aire acondicionado es más accesible en

materia de costo de inversión y devolución de capital invertido en un periodo

determinado.

 Ofrecer una serie de equipos de refrigeración o acondicionamiento de aire según las

necesidades del proyecto y facilidad del cliente.

  Asesorar a nuestro cliente ante sus dudas y poder cumplir con los estándares que el

necesita.

Ventajas

 La refrigeración y el acondicionamiento del aire son dos ciencias que siempre van a estar

presentes a lo largo del avance productivo del hombre, es decir se puede sacar provecho de

este por un tiempo muy largo.

 La península maya es un foco para muchos inversionistas, los cuales han estado

estableciendo inicios de nuevas obras y proyectos, por lo cual se ven en la necesidad de

poder cumplir con esta rama de la ingeniería la cual es el HVAC.

Desventajas

 Los proyectos de refrigeración y aire acondicionado, el costo al principio es poco accesible,

debido a que se necesita de equipo y herramientas especiales para poder llevar a cabo las

actividades correspondientes.

 La ingeniería en refrigeración y climatización en la zona peninsular se esta viendo explotada

por mas competidores, lo cual es una amenaza a la prosperidad de nuestra empresa ya que

debemos encontrar estrategias para poder entrar en el mercado.

 Descripción de la empresa

Nombre de la empresa: Servicios de Climatización y Refrigeración del Caribe

Naturaleza del negocio: Servicios de Climatización y Refrigeración del Caribe es una empresa

especializada en proporcionar trabajos de proyección y venta de equipos en la rama de la

refrigeración y climatización para empresas de diferentes sectores en el mercado.

Misión: Servicios de Climatización y Refrigeración del Caribe tiene como misión proporcionar apoyo

en cuestiones problemas ingenieriles en el ámbito de la preservación de alimentos y confort, los

cuales proporcionen un crecimiento sostenido a nuestros clientes. Nos comprometemos a ser una

empresa responsable y garantizar calidad en nuestros servicios.

Visión: Nuestra visión es ser reconocidos en la zona este del territorio mexicano como lideres en el

desarrollo de proyección y venta de equipos, siendo la primera solución a las adversidades que se

enfrentan nuestros futuros clientes, logrando con ello brindarles un servicio confiable, sustentable y

de calidad.

Servicios: Ofrecemos una amplia gama de equipos y servicios ya sea comercial e industrial, en los

que se incluyen proyectos diseño de cámaras frigoríficas, diseño de climatización para hoteles,

restaurantes, edificios de oficina, entre otros muchos proyectos.

Mercado objetivo: Nuestros servicios van dirigidos a empresas dedicadas a diversos sectores del

mercado, incluyendo; supermercados, restaurantes, centros de distribución, hostelería, escuelas, y

más. Nos comprometemos a atender las necesidades de nuestro cliente de forma flexible

independientemente de su industria o tamaño.

Competencias: Nuestra empresa se diferencia del resto de los demás competidores debido a que

somos un equipo, en el cual se cuenta con personal dedicado, apasionado y comprometido en

aportar la ayuda que se necesita en la solución de fenómenos a los cuales se enfrenten y así poder

llegar a la solución de esa dificultad de la mano de nuestro cliente.

Localización y alcance: Nuestra sede en Cancún, Quintana Roo, atendemos a clientes

pertenecientes a la Riviera maya, así como también se puede apoyar a clientes de otros estados de

la nación e inclusive de otros países de América Latina. Nuestra ubicación geográfica nos permite

atender las necesidades de diferentes clientes internaciones los cuales estén interesados en realizar

un proyecto nuevo o actualizar uno ya existente.

Valores: En Servicios de Climatización y Refrigeración del Caribe nuestros pilares éticos son;

excelencia, sostenibilidad, compromiso y responsabilidad. Estos valores forman parte de nuestra

toma de decisiones y acciones, para poder seguir realizando trabajos de calidad con la ética

correspondiente ante todo lo que se realiza.

ORGRANIGRAMA DE LA EMPRESA

Director General
Ing. Ríos Herrera
Julio César

Subdirector
general
Ing. Tzuc Monje
Jesus Ricardo

Gerente de
Gerente de ventas proyectos
Gerente de costos
Ing. Ramos Ing. Castellanos
Ing. Ortiz Carrillo
Salazar Joan Tun
Shirley Jimena
Alberto
Jonas

Jefe de obras
Ing. Cuellar
Morales Arath
7. PROBLEMAS A RESOLVER.

 Cantidad de Producto

La cantidad de producto que nuestra cámara puede manejar es de 1000 toneladas. Manejaremos 5

productos por lo que las características físicas son distintas y tendremos que buscar un punto de

equilibrio en la carga térmica.

 Selección de Equipos

Debido a la cantidad de carga térmica que la cámara tiene, los equipos que se deberán seleccionar

tendrán que cubrir la capacidad de la carga, lo que conlleva a un gasto alto de energía.

 Temperatura de la Cámara de Refrigeración

La cámara estará a una temperatura de -20℃ y los productos entraran a temperaturas inferiores a

las de su Punto de Congelación, sin embargo, la cantidad de calor necesario de extraer

constantemente no será la misma para cada uno.

 Eficiencia y Costo

El exceso de carga y el tamaño de los equipos tendrán como consecuencia un costo elevado de

dinero debido a deficiencia de funcionamiento.

8. OBJETIVOS GENERAL Y ESPECIFICOS.

 Objetivo general

Diseñar y seleccionar los equipos necesarios para cumplir las necesidades de la cámara de

congelación para la empresa Fribus del Caribe.

 Objetivos espeficos

a) Diagnosticar e investigar el equipo adecuado para las necesidades energéticas, espacio

disponible y condiciones climatológicas del entorno.

b) Desarrollar y aplicar tecnologías que reduzcan el consumo de energía de la cámara de

congelación, manteniendo al mismo tiempo un rendimiento óptimo de refrigeración.

c) Analizar la viabilidad económica de diferentes sistemas fotovoltaicos en términos de costo de

inversión y devolución de capital invertido en un periodo determinado.

d) Desarrollar un recurso académico de enseñanza teórico-práctica para las futuras

generaciones de ingenieros en gestión empresarial y electromecánicos.

9. JUSTIFICACIÓN.
La importancia del proyecto es poder resolver la problemática que enfrenta la empresa distribuidora

de alimentos “Fribus del Caribe” debido a la creciente venta de productos congelados que tiene esta

empresa, necesita aumentar la capacidad de almacenamiento en sus instalaciones, para poder así

cumplir con las funciones y lograr sus objetivos operacionales.

De no tratarse este fenómeno puede ser un obstáculo para la sustentabilidad y rentabilidad

financiera del negocio, haciendo que exista gastos para la empresa, aumento en el consumo

energético, mala operación en los sistemas actuales de almacenamiento, entre otras repercusiones.

El proyecto es de vital importancia para la mejora de la eficiencia operativa y en cuestiones de

calidad para las necesidades del cliente, en aspectos como lo son la optimización y aumento de la

capacidad de almacenaje de sus productos. De igual forma se obtendrá beneficios en el ámbito de

preservación y calidad de sus alimentos (inversión), cumpliendo con las normativas de sanitarias,

almacenaje y seguridad laboral establecidos por las entidades federativas de la nación. También se

pretende mejorar en la competitividad del mercado ya que la empresa o cliente podrá ofrecer

productos sanos y de calidad aumentando su prestigio en el sector mercantil.

CAPITULO III MARCO TEORICO
10. MARCO TEORICO
1. Introducción a la refrigeración y acondicionamiento del aire.
En la actualidad la ciudad de Cancún cuenta con técnicos de HVAC que carecen de conocimientos

en dicha rama, muchos de ellos ni siquiera entienden cuál es el propósito de la refrigeración y el aire

acondicionado.

La refrigeración según (Lesur, 2015, p. 7) tiene como propósito mover el calor de los productos

(alimentos, bebidas, medicamentos) para poder reducir su temperatura y minimizar el crecimiento de

organismos patológicos los cuales liberan toxinas en dichos elementos, y con ello aumentar su

tiempo de “vida útil”.

En cambio, el acondicionamiento del aire como lo menciona (Pita, 2005, p. 3) es el proceso en el

cual se busca tratar el aire en un recinto, con el fin de tener variables controladas como lo son;

temperatura, humedad, limpieza del aire, velocidad del viento, entre otras condiciones confortables

evitando que el cuerpo humano active reacciones de supervivencia.

En esta investigación nos centraremos en el ciclo de refrigeración mediante compresión debido a

que existe una amplia aplicación en los sectores; residenciales, comerciales e industriales, en la

ciudad de Cancún.

Un ciclo de refrigeración está compuesto por 4 procesos; evaporación, compresión, condensación y

expansión, como menciona el autor (Cengel, 2012, p.618).

En el ciclo básico de refrigeración, el refrigerante está en movimiento por todo el circuito, en este

caso el compresor es la analogía del corazón del sistema, toma el refrigerante en estado gas a una

temperatura y presión baja, el compresor se encarga de “comprimirlo” , haciendo que viaje a una

presión mayor al condensador donde aquí habrá un cambio de estado, nuestro refrigerante se
“condensa” debido al intercambio de calor una vez sale del condensador con alta presión y alta

temperatura para poder así entrar al dispositivo de expansión el cual bajara la presión drásticamente,

haciendo que entre al evaporador a una presión baja y temperatura baja, volviendo a existir un

intercambio de calor con el ambiente interno, haciendo que este retorne al compresor repitiendo el

ciclo.

El panorama que se redactó hace un momento lo tienen una cantidad mínima de técnicos, pero esta

idea está incompleta y no es suficiente para realizar un buen diagnóstico.

1.1 El papel que tiene el refrigerante en un sistema de refrigeración

Un técnico debe conocer a detalle que función tiene una sustancia fundamental en un sistema de

refrigeración, en este caso el refrigerante. Es lamentable que muchos de los técnicos en Cancún ni

siquiera conozcan cómo funciona o cómo se comporta este componente.

Por tal motivo debemos aclarar que el refrigerante de acuerdo con (Copeland, 1994, sección 2-1) es

aquel fluido que tiene la capacidad de tomar el calor de un cuerpo a menor temperatura y moverlo a

un segundo cuerpo con mayor temperatura, bajo el fundamento de transferencia de calor.

Según la Norma Oficial Mexicana NOM-012-ENER-2019, se define el término "refrigerante" como

"aquel fluido usado para transferir calor en un sistema de enfriamiento y/o refrigeración. Este fluido

absorbe calor a baja temperatura y presión. El fluido cede calor a una temperatura mayor y a una

presión mayor." (NOM-012-ENER-2019, concepto 3.26).

También la característica que tienen los refrigerantes se comporta de distinta forma según a las

condiciones que se presenten las variables; presión y temperatura Danfoss. (2020, diciembre,

episodio 3 características de los refrigerantes) Técnicos y Rudos de la Refrigeración. Spotify.

Los refrigerantes se dividen en dos tipos; naturales y sintéticos, en la ciudad de Cancún por temas

comerciales se manejan los sintéticos como lo son R-410, R-22, R-134a, R-600a entre muchos otros.

Surgen muchas problemáticas debido a que los técnicos que no conozcan como se maneja cada uno
de estos refrigerantes debido a su composición química, muchos de estos pueden ser tóxicos e

inflamables, ponen en riesgo su vida y la vida de los demás debido a riesgos físicos, afectan

negativamente a la enseñanza de futuras generaciones de técnicos, la economía de especialistas y a

los clientes, impactan al medio ambiente, dañan la salud de las personas entre otros factores, que

más adelante se abordarán.

Los refrigerantes sintéticos se subdividen en mezclas zeotrópicas y azeotrópicas como mencionan

en el podcast de Danfoss. (2020, diciembre, episodio 3 características de los refrigerantes) Técnicos

y Rudos de la Refrigeración. Spotify.

Una mezcla zeotropica (SEMARNAT, 2005, Manual de las buenas prácticas de la refrigeración, p.45)

es aquella que está compuesta por dos o más sustancias simples, formando una nueva sustancia

con temperaturas de ebullición y temperaturas de condensación distintas.

En cambio, una mezcla azeotrópica (SEMARNAT, 2005, Manual de las buenas prácticas de la

refrigeración, p.48) está formada por dos o más sustancias simples o puras que tienen un punto de

ebullición y de condensación constante y se comportan como una sustancia pura, logrando mejores

características de desempeño.

Es importante que el técnico para realizar mantenimientos adecuados conozca la relación que existe

entre el refrigerante y la lubricación del sistema, este punto se abordará más adelante.
 1.2 La función del evaporador en el ciclo de refrigeración
En un sistema de refrigeración básico la variable a tratar es el calor el cual es una forma de energía

que los técnicos debido a una variedad de razones económicas, sociales, de interés personal. No

terminan de comprender como funciona, muchos de ellos tienen una idea errónea y es una

problemática que se debe corregir para poder apoyarlos. En los sistemas de HVAC la variable a

tratar es el calor el cual es una forma de energía la cual se basa por la segunda ley de la

termodinámica.

Muchos de los técnicos piensan que el evaporador tiene la función de enfriar el aire de la habitación,

esta idea no es de todo cierta debido a que el comportamiento técnico de uno de los componentes

del ciclo de refrigeración, esta es una de las principales causas que afectan negativamente al

desempeño de los técnicos en aire acondicionado y refrigeración.

Un equipo de refrigeración convencional funciona mediante el principio de “refrigeración evaporativa.

En este caso usamos un evaporador, el cual tiene la función de absorber el calor del lugar a

refrigerar debido a que por el circula el refrigerante en una mezcla porcentual de líquido-vapor a baja

presión ya que una característica de los refrigerantes es que su punto de evaporación es muy bajo.

Recordemos que la segunda ley de la termodinámica nos establece que el calor siempre va a viajar

del cuerpo con mayor temperatura al cuerpo con menor temperatura, por tal motivo es que el

refrigerante al pasar por el evaporador a una presión y temperatura baja (ley de los gases)

comenzara a robar el calor de los productos del lugar a refrigerar, y al mismo tiempo comenzara a

hervir ya que para poder hacer que un líquido cambie de estado a gaseoso se debe añadirle calor.

Antes del evaporador tenemos un dispositivo de expansión (tubo capilar o válvula de expansión), “La

expansión es el proceso en el cual la presión del refrigerante cae drásticamente, bajando su

temperatura y cambiando su estructura molecular.” (Danfoss. (2020, octubre, episodio 1 refrigeración

evaporativa) Técnicos y Rudos de la Refrigeración. Spotify.

1.3 El comportamiento del refrigerante en el condensador

Los técnicos deben entender que la condensación es un proceso fundamental en la refrigeración

mecánica, debido a que es necesario para poder volver a convertir el gas refrigerante en líquido, y
repita el ciclo.

Recordemos que el concepto fundamental de la refrigeración es el calor, y hay muchos técnicos que
ni siquiera saben que existen dos tipos de calores para que funcione un equipo de hvac, los cuales
son el calor latente y el calor sensible.

Existen dos tipos de calores como lo explica (Copeland, 1994, sección 1-4) el calor sensible es
aquel que provoca un cambio de temperatura en una sustancia pero sin cambiar su estructura
molecular, es decir su estado. En cambio, el calor latente es aquel que provoca un cambio en su
estado, pero sin variar su temperatura.

Estos son conceptos son de suma importancia que el técnico tenga en cuenta para poder así
comprender y entender que está sucediendo con el refrigerante cuando viaja por el condensador
como en los demás componentes.

La función del condensador es cambiar el estado gaseoso del refrigerante proveniente del
compresor, retirando el calor que gano del evaporador y de la ganancia del calor de la compresión
mecánica.

1.4 El propósito del refrigerante en el compresor

El compresor de un sistema de refrigeración es una maquina la cual tiene la función de tomar

(succionar) refrigerante en estado gaseoso y comprimirlo elevando su presión y temperatura a la

salida de este, esto pasa debido a la ley de los gases ideales. La ley de los gases ideales relaciona

tres variables; presión, temperatura y volumen de un gas.

1.5 Los refrigerantes y su relación con los lubricantes

La lubricación es fundamental en un sistema de refrigeración, ya que como nos menciona

(SEMARNAT, 2005, Manual de las buenas prácticas de la refrigeración, p.66) “los lubricantes

mantienen aceitadas las partes mecánicas del compresor, sirva como barrera para separar el gas del

lado de la descarga, del de la succión. También actúa como medio enfriamiento de las piezas

mecánicas.”

Existen diferentes tipos de lubricantes utilizados en refrigeración; naturales y sintéticos. Los

sintéticos se subdividen de acuerdo con su composición química existen; alquilbenceno, polioéster y

alquilglicoles cada uno de ellos con diferentes características y compatibilidad con los distintos tipos

de refrigerantes.

Los lubricantes minerales como se menciona en (SEMARNAT, 2005, Manual de las buenas prácticas

de la refrigeración, p.66) son obtenidos por destilación del petróleo, deben ser especialmente

seleccionados para poder:

 Ser un excelente lubricante a altas temperaturas.

 Permanecer estable en un amplio rango de temperaturas.

 Tener la capacidad de mezclarse adecuadamente con el refrigerante (míscíbílídad) de manera

que la proporción de aceite que viaja por el sistema, transportado por el gas refrigerante,

permanezca unido a él y regrese al cárter del compresor.

 Tener un índice de viscosidad alto, sin que al bajar su temperatura en el evaporador, aumente

su viscosidad y tienda a quedarse atorado en el mismo, separándose del refrigerante que

vuelve al compresor.

“Los lubricantes alquilbencenos sustituyeron a los aceites minerales en sistemas operados con

gases CFC ó gases HCFC. El hecho de ser altamente higroscópicos es considerado por los

fabricantes de compresores como una variable manejable, mediante la implementación de medidas

de control de humedad.” (SEMARNAT, 2005, Manual de las buenas prácticas de la refrigeración,

p.67)
“Los lubricantes sintéticos denominados polioléster son muchísimo más higroscópicos que los

aceites minerales, aún comparados con los sintéticos tipo alquilbenceno.” (SEMARNAT, 2005,

Manual de las buenas prácticas de la refrigeración, p.68)

“Los lubricantes alquilglicoles sus propiedades son mejores que las de los poliolésteres, son mucho

más higroscópicos, con niveles de saturación de humedad del orden de 10,000 ppm. Ello exige

extremo cuidado cuando se presta servicio a sistemas de aire acondicionado automotriz.”.

(SEMARNAT, 2005, Manual de las buenas prácticas de la refrigeración, p.69)

La mayoría de los técnicos ni siquiera consideran las características que tienen los lubricantes al

momento de un mantenimiento, ya que desconocen la importancia y las consecuencias que con lleva

dejar a un lado este punto.

1.6 ¿El técnico y el diagrama de Mollier

Un buen técnico debe interpretar, analizar y representar una herramienta la cual puede ayudarle

comprender el comportamiento de su sistema de refrigeración, se denomina “Diagrama de Mollier” o

“Diagrama P-h”. A continuación, se analizará con el fin de aportar un panorama más claro para los

lectores ya sea técnicos, maestros, estudiantes, ingenieros, etcétera.

El diagrama de Mollier es una representación gráfica en la cual se puede localizar el comportamiento

de cualquier refrigerante en cualquier estado termodinámico del ciclo de refrigeración, donde el

técnico puede “dibujar” el comportamiento de su equipo, en Cancún los técnicos en HVAC ignoran

esta herramienta.

Cada refrigerante tiene su composición química e interactúa distinto según las condiciones que se

presente, en el diagrama de Mollier existen tres regiones; liquido, mezcla liquido-vapor y vapor.

También cuenta con una curva de saturación la cual delimita dichas regiones.

Un diagrama de Mollier cuenta con variables representadas mediante líneas:

 Líneas Isóbaras
 Líneas Isoentálpicas
 Líneas Isotermas
  Líneas Isócoras
 Líneas Isoentrópicas
 Nueve curvas de calidad o título de vapor que indican el porcentaje de masa de vapor
contenido en la mezcla líquido-vapor.

Figura 1

Nota. Representación gráfica del comportamiento del R-134a según a las condiciones que se

presente. Tomado (Danfoss, 2023).

2. ¿Las fugas en un sistema de refrigeración?

Un sistema de refrigeración son una serie de procesos termodinámicos de tipo cerrado, esto quiere

decir que en el circuito debe de fluir la misma cantidad de masa de refrigerante, es decir no debe

existir perdida (fugas) de refrigerante.

“Un sistema cerrado (conocido también como una masa de control) consta de una cantidad fija de

masa y ninguna otra puede cruzar su frontera.” (Cengel, 2012, p.10).

Los técnicos deben de saber que las fugas en un equipo de refrigeración no son aceptables y deben

ser corregidas para evitar que sigan causando estragos en su ámbito laboral desde factores;

ambientales, económicos, operación.

2.1 La refrigeración y su relación con el medio ambiente

Hace algunos años en la ciudad de Cancún existían equipos de HVAC se utilizaban refrigerantes

como lo eran el R-11 y R-12.

Existen algunos refrigerantes que son considerados como sustancias agotadoras de la capa de

Ozono como lo menciona (SEMARNAT, 2005, Manual de las buenas prácticas de la refrigeración,

p.11) los cuales son sustancias;

 Cloradas

 Fluoradas

 Bromadas

Una sustancia agotadora de la capa de ozono de acuerdo como se menciona en (SEMARNAT, 2005,

Manual de las buenas prácticas de la refrigeración, p.11) es aquella mezcla de elementos químicos,

los cuales reaccionan con las moléculas de ozono que existen en la estratosfera, ocasionado “la

destrucción de las moléculas de ozono.”

Este descubrimiento se llevó a cabo por científicos en los que destaca el ingeniero químico Mario

Molina, el cual fue ganador del premio Nobel de Química en el año de 1995.

Muchos de los técnicos que ejercen el oficio en la ciudad de Cancún ni siquiera conocen el material

básico que necesita un técnico de HVAC el cual es el refrigerante, y las afectaciones que lleva el mal

uso de este.
“Quien no conoce su historia, está condenado a repetirla.” (anónimo)

2.2 La capa de ozono en la refrigeración

Alrededor de los años 70 surgió una problemática mundial, ya que científicos entre ellos el ingeniero

mexicano Mario Molina demostraron que los SAOs dañan drásticamente la capa de ozono del

Antártico.

Figura 2

Nota. Tamaño del agujero de ozono 22 de septiembre del 2004. Tomado de manual de las buenas

prácticas de refrigeración emitido por la SEMARNAT 2005.

Este hecho alarmo a la comunidad científica debido a que afectarían a millones de personas,

resultarían afectadas en zonas cercanas al agujero absorbían niveles severos de radiación

proveniente de los rayos UV produciendo enfermedades como cáncer, mutaciones, etcétera.

Figura 3
Nota. Imagen de agujero de ozono ártico. Tomado de manual de las buenas prácticas de

refrigeración emitido por la SEMARNAT 2005.

Los técnicos de la ciudad de Cancún desconocen la importancia que tiene la capa de ozono y como

es el comportamiento que tiene en nuestro planeta.

Como se nos explica en el (SEMARNAT, 2005, Manual de las buenas prácticas de la refrigeración,

p.19) existe un equilibrio dinámico entre la creación y la destrucción del ozono, los cuales dependen

de los rayos UV emitidos por el sol, la presión, temperatura y otras condiciones.

El problema surge cuando este equilibrio dinámico se ve afectado por las sustancias que agotan la

capa de ozono (SAOs), “El poder destructivo de estas sustancias es enorme porque reaccionan con

las moléculas de ozono en una reacción fotoquímica en cadena. Una vez destruida una molécula de

ozono, la SAO está disponible para destruir otras más.” SEMARNAT 2005.

Figura 4
Nota. Ciclo de creación y destrucción del ozono. Tomado de manual de las buenas prácticas de

refrigeración emitido por la SEMARNAT 2005.

2.3 El efecto invernadero y su relación con el mundo HVAC

La troposfera es una de las capas que componen la atmosfera de nuestro planeta. Esta tiene la

función de retener la humedad, nubes, precipitaciones es decir el clima planetario.

“El efecto invernadero es un fenómeno atmosférico natural que permite mantener la temperatura del

planeta, al retener parte de la energía proveniente del Sol. El aumento en el uso de combustibles

fósiles intensifica este fenómeno ocasionado el aumento de la temperatura global, el derretimiento de

los hielos polares y el aumento del nivel de los océanos.” (SEMARNAT, 2005, Manual de las buenas

prácticas de la refrigeración, p.23).

Los gases de traza (GT) de la atmosfera en los cuales se conforman; el metano (CH4), el óxido

nitroso (N2O) y los clorofluorocarbonos (CFCs) que también tienen la característica de que aportan

al calentamiento global

2.4 Los países ante el problema mundial.

El 22 de marzo de 1985 en el convenio de Viena fue adoptado y firmado por 197 países un plan para

poder tratar el problema mundial de la capa de ozono. En septiembre de 1987 se redacto el

Protocolo de Montreal el cual enlista y clasifica las sustancias agotadoras de la capa de ozono

(SAOs), entrando en vigor hasta 1989.

“El protocolo de Montreal es considerado el acuerdo mundial más exitoso hasta la fecha, debido al

gran efecto positivo que ha tenido en la eliminación y reducción gradual de las sustancias que

degeneran la capa de ozono.” (SEMARNAT, 2021, Manual de manejo seguro de los hidrocarburos

en el sector refrigeración y aire acondicionado, p.14).

Nota. El protocolo de Montreal ha tenido hasta la fecha cinco enmiendas.

También existen otros acuerdos, como el protocolo de Kioto el cual compromete a los países

industrializados de primer mundo a reducir su emisión de gases de efecto invernadero (GEI).

(SEMARNAT, 2005, Manual de las buenas prácticas de la refrigeración, p.30).

Lamentablemente algunos países como Estados Unidos y China abandonaron el acuerdo.

En el caso de México ha impulsado normas, acuerdos, protocolos y manuales de los cuales se ha

extraído para poder realizar esta investigación.

3. Riesgo y seguridad ante el manejo de equipos de refrigeración y A/A

La salud y la seguridad son dos conceptos fundamentales que se debe ser aplicado al momento de

realizar trabajos de mantenimiento por parte de los técnicos de refrigeración y acondicionamiento de

aire en la ciudad de Cancún, lamentablemente muchos de ellos ignoran, poniendo en riesgo su

integridad física y la de los individuos que los rodean.

Muchos de ellos por cuestiones monetarias, de falta de interés, entre otros factores no realizan

buenas maniobras al prestar sus servicios, los cuales con lleva a trabajos mal realizados, accidentes

laborales, contaminación del ambiente, enfermedades a corto o largo plazo y en el peor de los casos

la muerte.

Tenosique. - Un técnico en aire acondicionado que instalaba un clima en la recámara de una vivienda
de este municipio fronterizo, falleció de forma instantánea al sufrir una fuerte descarga eléctrica
cuando realizaba la conexión bajo un fuerte aguacero.

 Los hechos se registraron la tarde del domingo cuando José Antonio M. R., de 26 años, se
encontraba instalando un aire acondicionado al interior de una vivienda ubicada sobre la Calle
40 sin número, entre 45 y 39 de la colonia Chivo Negro.

(El Sol Sureste, 2023)

3.1 La importancia de contar con el conocimiento para realizar trabajos técnicos

Un técnico calificado debe tener conocimientos básicos tanto teóricos como prácticos, en ramas

como lo son; electricidad, mecánica, plomería, refrigeración, electrónica, control eléctrico, entre otras

áreas.

Ya que en el campo laboral estas serán sus principales herramientas que necesitara para poder

realizar un trabajo adecuado de mantenimiento a un equipo HVAC. De igual forma el técnico debe

sentirse capaz de realizar un procedimiento de trabajo, en caso de que no se sienta capaz lo mejor

es no arriesgar su integridad física y la de los demás.

3.2 Los técnicos y su conocimiento con los refrigerantes

Los equipos de refrigeración y acondicionamiento de aire acondicionado que actualmente se

encuentran operando en la ciudad de Cancún por lo general son; R-134a, R-22, R-404A, R-410A, la

mayoría de los técnicos ha entrado en su zona de confort, pero es un hecho que conforme la

tecnología avanza, se han desarrollado equipos más sofisticados los cuales cuentan con

refrigerantes con mejor eficiencia, pero pueden tóxicos e inflamables. La carencia de conocimientos
que tienen los técnicos de refrigeración es un problema que debe tratar de mitigar a las razones que

se han redactado en este protocolo.

Existe una norma llamada AHRI 34 el cual clasifica los refrigerantes en nomenclatura según su grado

de toxicidad e inflamabilidad.

Nota. Estándar AHRI 34. Tomado de manual de las buenas prácticas de refrigeración emitido por la

SEMARNAT 2005.

3.3 Los técnicos vs refrigerantes inflamables

El calentamiento del planeta es un problema al cual se están enfrentando la comunidad científica, se

ha llegado a la conclusión de que los hidrocarburos pueden ser una vía para el problema.
“Un hidrocarburo es un compuesto orgánico que consta sólo de átomos de carbono e hidrógeno.”

(SEMARNAT, 2021, Manual de manejo seguro de los hidrocarburos en el sector refrigeración y aire

acondicionado, p.15).

Los hidrocarburos como menciona (SEMARNAT, 2021, Manual de manejo seguro de los

hidrocarburos en el sector refrigeración y aire acondicionado, p.15) son considerados refrigerantes

naturales por parte de la ASHRAE (Sociedad Americana de Ingeniero en Calefacción, Refrigeración

y Aire Acondicionado) los cuales tienen un valor de PCG nulo o igual a cero.

Según (SEMARNAT, 2021, Manual de manejo seguro de los hidrocarburos en el sector refrigeración

y aire acondicionado, p.16) los refrigerantes hidrocarburos HC están compuestos con petróleo y

gases naturales que se encuentran en la biosfera, como ya se menciono anteriormente estos son

inflamables, pero también tienen otras características son; inodoros, incoloros, tienen un potencial de

agotamiento de la capa de ozono (PAO)=0 y un potencial de calentamiento global (PCG)<5.

Algunos ejemplos de refrigerantes hidrocarburos que están llegando a la ciudad de Cancún son; R-

600a (Isobutano), R270 (Propano) o el R-1270 (Propileno).

Es un hecho que los técnicos deben de actualizarse ante la llegada de nuevos refrigerantes

inflamables debido a que se deben de manejar con parámetros de seguridad para evitar accidentes

laborales o el daño al equipo del cliente.

4. ¿Por qué es de vital importancia que los técnicos en HVAC conozcan las causas de
malas prácticas?
Como ya se mencionó a lo largo de este protocolo de investigación, los técnicos deben tener en claro

que realizar malas prácticas en sus mantenimientos con lleva a poner en riesgo su vida, contaminar

el medio ambiente, reducir la vida útil del equipo, afectar la economía propia del técnico y la del

cliente, contribuir a la mala educación de futuras generaciones de técnicos, entre otros factores que

afectan negativamente a corto y largo plazo.

4.1 Métodos son los adecuados para localizar fugas

Existen varios métodos para localizar fugas en un sistema de refrigeración unas más económicas y

otras más sofisticadas con ayuda de detectores de fuga.

Método para localizar fugas con detector electrónico

Si el sistema esta presurizado lo que recomienda el (SEMARNAT, Manual de las buenas prácticas

de la refrigeración) se tienen que limpiar las áreas donde se sospeche que existe la fuga. Se debe

lijar el tubo, quitar pintura, restos de soldadura, aceite, grasa o agua si es que existe.

Una fuga de gas refrigerante es más fácil de detectar, si se deja que se acumule. En muchas

ocasiones es muy recomendable que se envuelva el sistema de refrigerante con película plástica

auto adherente para acumular ahí el gas, ya que de lo contrario va a ser muy difícil.

En caso donde se tenga un equipo con bajos niveles del gas, se le recomienda al técnico presurizar

considerablemente con nitrógeno (60psig a 120psig) y mezclarlo con refrigerante.

Para poder cargar el nitrógeno se debe de contar con la herramienta necesaria (regulador de

nitrógeno) con la NOM-020-STPS-2011, ya que el nitrógeno maneja niveles peligrosos de presión

que pueden ocasionar pérdidas materiales e inclusive humanas.

Una vez encontradas y corregidas las fugas, se debe presurizar de nuevo el sistema y esperar 24

horas para poder determinar si las fugas quedaron eliminadas antes de proceder a realizar el vacío.

Después de la prueba el técnico deberá ventear el gas refrigerante mezclado con nitrógeno, no debe

ser recuperado.

Prueba de jabón o burbuja

Este método es el más común usado dentro de la comunidad de técnicos de HVAC en la ciudad de

Cancún ya que resulta barata, pero en ocasiones tiene sus desventajas (fiabilidad dudosa).

Método detector de fugas de flama con gas propano

En este método se usa una herramienta llamada detector de fugas de gas propano, cuando este

detecta la presencia de un gas refrigerante cambia de color, tiene sus desventajas ante los gases

inflamables.

Trazador fluorescente

Este método consiste en inyectar un trazador en el sistema (pintura especial). Se inyecta al sistema y

se utiliza una lampara de luz azul o negra. Se apunta a la mirilla del cárter para determinar si se tiene

suficiente trazador. Cuando cambia de tonalidad la mirilla a un color fluorescente, entonces se

comienza a hacer recorrido por todo el sistema hasta localizar la fuga, usualmente se recomienda al

técnico esperar alrededor de 4 horas para que el fluido resalte la fuga.

4.2 Limpieza en un sistema de refrigeración

Los técnicos en la ciudad no conocen lo perjudicial que puede ser para el equipo y para la calidad de

su trabajo, el no realizar un buen vacío al sistema de forma correcta. Ocasionando que estos tengan

que volver por varias veces a petición del cliente haciendo que su oficio no se rentable en cuestión

económica.

Una de las faltas que realizan los técnicos es realizar vacío a un sistema con otro compresor de

refrigeración o con la falta de equipamiento, ya sea por cuestiones económicas, el desinterés por el

oficio, desconocimiento, entre otras razones.

4.3 La importancia de un buen vacío

Cuando un técnico no realiza un vacío de la forma correcta, el sistema presenta algunos síntomas

según el manual semarnat.

Lo primero que ocurre es que existe la presencia de gases no condensables los cuales ocasionan;

alta temperatura en el condensador del sistema, la temperatura de la válvula de descarga se caliente

demasiado, formación de solidos orgánicos en el equipo.

Lo segundo que puede llegar a pasar es que exista la presencia de humedad en el sistema

ocasionando; presencia de hielo en el sistema lo cual puede provocar un taponamiento en los

dispositivos de control (tubo capilar o válvula de expansión), la humedad también daña la parte del

interior ocasionando daño por corrosión

Como tercer punto el mal vació a un equipo, ocasiona que el sistema se contamine de humedad

dándose un proceso químico el cual el refrigerante se combina con el agua formándose ácidos.

El objetivo del proceso de vació es la eliminación de la presencia de humedad y de gases no

condensables según (SEMARNAT, 2005, Manual de las buenas prácticas de la refrigeración, p.90)

Los técnicos en Cancún toman en cuenta que la rapidez del vació depende de la altura de la ciudad,

de la temperatura interna del equipo de HVAC, también de las condiciones de su bomba de vació

(mantenimiento que tenga).

Según la (SEMARNAT, 2005, Manual de las buenas prácticas de la refrigeración, p.92) para saber si

un equipo de refrigeración alcanzo un correcto vació se debe usar un vacuómetro, ya que esta

herramienta mide micrones de vació y los manómetros convencionales no llegan medir esa lectura,

pero muchos de los técnicos de HVAC en Cancún no realizan esta buena práctica, y es importante

recalcar que el vació se alcanza midiendo con la ayuda de un vacuómetro y no por el tiempo que se

deje la bomba trabajando en el [Link] que recomienda la SEMARNAT para el procedimiento de

un buen vacío son;

1. Conectar la bomba de vacío al sistema

2. Poner en marcha la bomba.
 3. Detener cuando se tenga una lectura de 1,500 micrones.
4. Romper el vacío con nitrógeno y presurizar el sistema a
5. 2 libras/pulgada' y esperar de 30 a 60 minutos.
6. Soltar el nitrógeno.
7. Poner en marcha la bomba.
8. Detener cuando se tenga una lectura de 1,500 micrones.
9. Romper el vacío con nitrógeno y presurizar el sistema a
10. 2ó 3 libras/pulgada' y esperar de 30 a 60 minutos.
11. Soltar el nitrógeno.
12. Poner en marcha la bomba.
13. Detener cuando se tenga una lectura de 500 ó 250 micrones,
según sea el tipo de lubricante.
14. Romper el vacío con el gas refrigerante.
15. Cargar con gas el sistema.

4.4 Subenfriamiento y sobrecalentamiento

Como se abordó anteriormente para la aplicación del diagrama de Mollier y tener un equipo

trabajando en óptimas condiciones, el técnico necesita conocer los conceptos de sobrecalentamiento

y subenfriamiento, cosa que en la ciudad de Cancún muy pocos conocen a fondo lo que significa y la

función que tienen en un sistema de refrigeración.

Según los datos obtenidos de las encuestas realizadas, los técnicos desconocen este concepto.

4.5 Las tres R aplicados en los refrigerantes

En (ASHRAE,Handbook) nos introduce tres conceptos que los técnicos debemos conocer, ya que la

aplicación de dichos términos se consideran como buenas practica de la refrigeración; recuperar,

reciclar y regenerar.

Son muy pocos los mecánicos de refrigeración en la ciudad de Cancún que conocen estos términos

y en qué consisten, y la gran mayoría no tiene idea de cómo realizarlo y por ende no es ejercido.
CAPITULO V DESARROLLO
11. PROCEDIMIENTOS Y DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS.

ACTIVIDADES DESCRIPCIÓN

1. Definición de productos Se establece las condiciones de diseño con los

datos proporcionados por el cliente.

2. Dimensiones de los productos Se determinan las dimensiones de las cajas y

capacidades de cada una.

3. Estibado de cajas Se realiza el embalaje para el diseño, en el cual

se busca el mejor acomodo para ahorrar
espacio.

4. Determinación de tarimas y anaqueles Se determina la cantidad de tarimas y

anaqueles que estarán dentro de la cámara
cumpliendo las necesidades del cliente.

5. Dimensionamiento de cámara Se realiza el diseño y proyección de la cámara

optimizando espacio.

6. Carga térmica Se realiza el estudio técnico de la carga térmica,

en el cual se obtiene la capacidad de
refrigeración para el sistema de conservación.

7. Selección de los equipos En base a los cálculos de carga térmica se

eligen los equipos necesarios para encontrar el
equilibrio del sistema.

8. Cotización Se establece la cantidad-precio de los equipos y

materiales necesarios.

9. Presentación Se expone el proyecto al cliente.

CAPITULO VI RESULTADOS
 1. INFORMACION DE LOS PRODUCTOS: TEMPERATURA DE
CONGELACION, DENSIDAD DE LOS PRODUCTOS Y MASA TOTAL
DEL PRODUCTO.
1.1. INFORMACIÓN DE LOS PRODUCTOS ALMACENADOS

Frutas y Verduras: Frutos Rojos y Ensaladas

• Tipo de producto: Vegetales Congelados para Ensaladas y Frutos Rojos (fresas,
frambuesas, moras y arándanos)
• Peso de la caja: 2.3kg Neto
Lb Kg
• Densidad del producto: 27.2 3 =3339.74 3
ft m
• Temperatura: Verduras envasad1as y congeladas: -10°F = -23°C
• Cantidad del producto: 400 Ton.

Aves de Corral: Pollo en Piezas

• Tipo de producto: Pollo Congelado en Piezas (pechuga, muslo y pierna)
• Peso de la caja: 5kg Neto
Lb Kg
• Densidad del producto: 25.4 3 =406.869 3
ft m
• Temperatura: Aves de corral congelado (pollo y pavo): -20°F = -28.8°C
• Cantidad del producto: 250 Ton.
Mariscos: Camarón, Cangrejo y Langosta
• Tipo de producto: Mariscos Congelados
• Peso de la caja: 8.8kg Neto
Lb Kg
• Densidad del producto: 33.35 3 =534.45 3
ft m
• Temperatura: Mariscos congelados (camarón y cangrejo): -20°F = -28.8°C
• Cantidad del producto: 120 Ton.

Pescado Congelado: Filete

• Tipo de producto: Pescado Congelado en Filetes
• Peso de la caja: 13.6kg Neto
Lb Kg
• Densidad del producto: 49.66 3 =794.87 3
ft m
• Temperatura: Pescado congelado (pescados blancos y atunes): -10°F = -23.3°C
• Cantidad del producto: 150 Ton.

Carne de Cerdo: Piezas

• Tipo de producto: Pierna, Lomo y Costilla
• Peso de la caja: 8kg Neto
Lb Kg
• Densidad del producto: 59.9 3 =959.9 3
ft m
• Carne de cerdo congelado (cortes y trozos): -10°F = -23.3°C
• Cantidad del producto: 80 Ton.
1.2. CALCULO PARA LA CANTIDAD TOTAL POR PRODUCTO.
La cantidad de masa total por producto depende del porcentaje de consumo que este tenga.

CANTIDAD DE PRODUCTO ALMACENADO POR

CONSUMO

Producto Almacenado Porcentaje Cantidad total

del producto

Carne de Cerdo 8% 80,000 Kg

Pescado Congelado 15% 150,000 Kg

Frutas y Verduras 40% 400,000 Kg

Mariscos 12% 120,000 Kg

Pollo Congelado 25% 250,000 Kg

Por lo que, la cantidad de masa del producto consumido será:

c alm
C TP=
%consumo

C TP=cantidad total del producto

c alm =capacidad de almacenamiento del recinto
% cons= porcentaje de consumo
2. DIMENSION DE LOS PRODUCTOS: MEDIDA DE LAS CAJAS,
CAPACIDAD NETA Y MÁXIMA DE LAS CAJAS.
2.1. CARACTERÍSTICAS DE LAS CAJAS DE LOS PRODUCTOS.

• Tamaño de la caja: 40 cm × 20 cm × 10 cm = 8,000 𝑐𝑚3 = 0.008 𝒎𝟑

Para Frutas y Verduras.

3 ) × 0.008 𝑚 = 2.7 Kg de capacidad

Kg
• Capacidad máxima de la caja: (339.74 3

m
• Numero de cajas por pallet: 100 cajas
• Peso por pallet: 220.8 kg
• Pallet´s necesarios: 1,810 unidades
• Anaqueles necesarios: 302 espacios de 6 pallet´s

• Tamaño de la caja: 37 cm × 29 cm × 14.5 cm=15,558.5 𝑐𝑚3 = 0.0155 𝒎𝟑

Para Aves de Corral (Pollo en piezas)

3 ) × (0.0155 𝑚 ) = 6.30 Kg de capacidad

Kg
• Capacidad máxima de la caja: (406.8 3
m
• Numero de cajas por pallet: 51 cajas
• Peso por pallet: 270 kg
• Pallet´s necesarios: 926 unidades
• Anaqueles necesarios: 155 espacios de 6 pallet´s

• Tamaño de la caja: 71.5 cm × 23.7 cm × 25 cm = 42,263 𝑐𝑚3 = 0.04226 𝒎𝟑

Para Pescado Congelado (Filete)

3 ) × 0.04226 𝑚 = 33.59 Kg de capacidad

Kg
• Capacidad máxima de la caja: (794.87 3

m
• Numero de cajas por pallet: 24 cajas
• Peso por pallet: 330 kg
• Pallet´s necesarios: 1,213 unidades
• Anaqueles necesarios: 170 espacios de 6 pallet´s

• Tamaño de la caja: 17 cm × 46 cm × 15 cm= 11,730 𝑐𝑚3 = 0.011730 𝒎𝟑

Para Carne de Cerdo (Pierna, Lomo y Costilla)

3 ) × 0.011730 𝑚 = 11.25 Kg de capacidad

Kg
• Capacidad máxima de la caja: (959.9 3

m
• Numero de cajas por pallet: 56 cajas
• Peso por pallet´s: 448 kg
• Cantidad del producto: 80 Ton.
• Pallet´s necesarios: 1,334 unidades
• Anaqueles necesarios: 255 espacios de 6 pallet´s

Tamaño de la caja: 46.6 cm × 24.5 cm × 18 cm = 20,550.6 𝑐𝑚3 = 0.02055 𝒎𝟑

Para Mariscos (Camarón, Cangrejo, Langosta)
•

3 ) × 0.02055 𝑚 = 10.98 Kg de capacidad

Kg
• Capacidad máxima de la caja: (534.45 3

m
 • Numero de cajas por pallet: 40 cajas
• Peso por pallet´s: 352 kg
• Cantidad del producto: 120 Ton.
• Pallet´s necesarios: 341 unidades
• Anaqueles necesarios: 57 espacios de 6 pallet´s

2.2. TAMAÑO Y DIMENSIONES DE LAS CAJAS.

DIMENSIONES DE LAS CAJAS DE ALMACENAMIENTO

Caja de Almacenamiento de Frutas y Verduras Caja de Almacenamiento de Mariscos

Caja de Almacenamiento de Carne de Cerdo Caja de Almacenamiento de Pescado

Caja de Almacenamiento de Pollo

 3. ESTIBACIÓN DE CAJAS: ACOMODO DE LOS PRODUCTOS
EN LAS TARIMAS
3.1. CALCULO PARA LA CANTIDAD DE CAJAS POR PALLET Y ESTIBACIÓN DE LAS
CAJAS.
La cantidad de cajas por pallet en cada uno de los productos será determinada por el peso que

soporte el pallet (normalmente 1,000 kg dinámico), la altura máxima que está limitada según la

altura de los anaqueles cuanta carga en vertical puede soportar cada caja y el tipo de producto

para que tenga una ventilación adecuada y el frio penetre de manera uniforme.

Estibas de Cajas de Frutas y Verduras Estibas de Cajas de Carne de Cerdo

Estibas de Cajas de Pescado Estibas de Cajas de Pollo

 Estibas de caja de mariscos Pallet de Madera de 1,500 Kg de
Capacidad

4. NUMERO DE TARIMAS Y ANAQUELES

4.1. CÁLCULO DE PALLET NECESARIAS POR PRODUCTO.

CTP
N P=
cP
P

N P=numero de pallet necesarias

C TP=cantidad total del producto , en Kg
C P =cantidad total del producto por Pallet , en Kg
P

Para Carne de Cerdo:

CTP 80,000 Kg
N P= = =178.57 ≈ 180 Tarimas
cP 448 Kg
P

Para Pescado Congelado:

CTP 150,000 Kg
N P= = =459.64 ≈ 460 Tarimas
cP 330 Kg
P

Para Frutas y Verduras:

 CTP 400,000 Kg
N P= = =1,811.59≈ 1,812Tarimas
cP 220.8 Kg
P

Para Mariscos Congelados:

CTP 120,000 Kg
N P= = =340.96 ≈ 341 Tarimas
cP 352 Kg
P

Para Pollo Congelado:

CTP 250,000 Kg
N P= = =926 Tarimas
cP 270 Kg
P

La cantidad total de pallet’s necesarios para cubrir la necesidad total de 1000 Toneladas es de:

3,717 Pallet’s o en unidades exactas 3,800 Tarimas. Esta consideración del número de pallet

depende de la carga distribuida en cada uno de los pallets por producto, es decir el peso de cada

una de las pallet’s.

4.2. CÁLCULO DE CANTIDAD DE ANAQUELES NECESARIOS PARA

ALMACENAR LOS PALLETS

La cantidad de anaqueles necesarios dependerá de la cantidad de pallet’s que se usen. También

dependerá del tipo de anaqueles que se desee utilizar en el almacén donde se toma en cuenta el

espacio disponible y requerido del recinto. Esta cámara usara anaqueles con capacidad de 6

pallet´s, por lo que se ocuparan 640 Anaqueles.

 5. CÁLCULO DE LA CARGA DE REFRIGERACIÓN
5.1. CARGA DE TRANSMISIÓN DE CALOR
MEDIDAS DE LA CÁMARA:
 Alto=14 m → 45.92 ft
 Ancho=39 m → 127.92 ft
 Largo=46.5 m → 152.52 ft

TRANSMISIÓN DE CALOR:
2 2
Area pared lateral=39 m ×14 m ×2=1,092m →3,581.76 ft
2 2
Area pared frontal=46.5 m×14 m× 2=1,302 m → 4,270.56 ft
2 2
Areatecho=46.5 m× 39 m=1,813.5 m →5,946.64 ft
2 2
Area suelo=46.5 m×39 m=1,813.5 m → 5,946.64 ft
Aplicando la siguiente fórmula se determina la transferencia de calor por conducción.
A ∙ k ∙(T 2 −T 1 )
Q̇=
e
Donde:
Q̇=Transferencia de calor ( BTU / Hr )
2
A=Área( ft )
k =Conductividad térmica delmaterial
∆ T =T 2−T 1 (℉)
e=Espesor del material (ft)
Para las paredes y techo se usará panel sándwich de 10 in = 0.25 m de aislamiento. Las
condiciones de diseño son:
T ext =35 °C=95℉

T ∫ ¿=−22° C=−7.6 ℉¿

∆ T =102.6 ℉
Paredes Laterales:
2
0.17 × 3,581.64 ft ×(102.6 ℉ D . T )
Q̇=
0.83 ft
62,470.96 BTU / Hr × ft BTU
Q̇= =75,266.72
0.83 ft Hr
BTU
75,266.72
Hr
=6.72 Ton. Ref
BTU
12,000
Hr
Paredes Frontales:
2
0.17 × 4,270.56 ft ×(102.6 ℉ D. T )
Q̇=
0.83 ft
74,095.07 BTU /Hr × ft BTU
Q̇= =89,271.16
0.83 ft Hr
BTU
89,271.16
Hr
=7.43 Ton. Ref
BTU
12,000
Hr
Techo:
2
0.17 × 5,946.64 ft ×(102.6 ℉ D . T )
Q̇=
0.83 ft
103,721.29 BTU /Hr × ft BTU
Q̇= =124,965.40
0.83 ft Hr
BTU
124,965.40
Hr
=10.41 Ton. Ref
BTU
12,000
Hr
Para el suelo se usará hormigón con un espesor de 40 in = 101.6 m y su conductividad
térmica del hormigón es igual a k = 12.0.
T suelo =25 ℃ →77 ℉

T ∫ ¿=−22℃ →−7.6 ℉ ¿

∆ T =120.6 ℉
Suelo:
2
12 ×5,946.64 ft ×(84.6 ℉ D .T )
Q̇=
3.33 ft
 BTU
1,812,921.59
6,037,028.92 BTU / Hr × ft Hr
Q̇= =
3.33 ft ❑
BTU
123,065.6
Hr
=10.25 Ton. Ref
BTU
12,000
Hr

Carga Total de Transmisión:

80,640 BTU/Hr; Paredes Laterales
89,160 BTU/Hr; Paredes Frontales
124,920 BTU/Hr; Techo
123,065.6 ; Suelo .

417,685.6 BTU/Hr de Transmisión

34.80 Toneladas de Refrigeración

5.2. GANANCIA DE CALOR POR USO

La Ganancia de Calor por Uso es la relación entre el Volumen de la Cámara multiplicado por el

Diferencial de Temperatura (TExt – TInt), este a su vez nos da una relación de Factor de Ganancia

por Uso calculado y registrado por medio de tablas. Sin embargo, al depender de las condiciones de

uso como la cantidad de producto y las temperaturas interiores y exteriores, este sujeto a

alteraciones denominadas condiciones normales donde las medidas son controladas y no existen

variaciones en el uso del sistema y condiciones anormales donde las medidas no son controladas

y las variaciones en el uso del sistema son constantes

Para el autor Copeland en aquellas cámaras de refrigeraciones mayores a un volumen de uso mayor

a 100,000 ft 3 se consideran anormales. Comparándolas con la condición de nuestra cámara que su

volumen es de 895,915.65 ft 3 entra en condiciones anormales.

Existen otros estándares de otras soluciones que nos pueden dar un límite mayor donde las

Cámaras de Refrigeración pueden entrar en condiciones normales aun teniendo variaciones en su

uso, como es el caso de la siguiente formula:

 3
GC U =V (ft )× f c ¿

Donde:

GC U =Ganancia de Calor por Uso(en BTU /24 Hr)

3
V =Volumen de la Camara (en ft )
3
f c =Factor de Carga (en BTU /24 Hr × ft )

Sustituyendo por los valores de nuestra cámara, tenemos que:

3
GC U =(895,915.65 ft )׿

Como el resultado está en Sistema Inglés, para fines prácticos y locales se puede pasar al Sistema

Internacional de Unidades, por lo que para ello debemos dividir los BTU/Hr entre 12,000:

16,753,622.65 BTU /24 Hr

=1,396.13Ton . Ref
12,000

Como la Ganancia de Calor por Uso se da las horas de funcionamiento del Sistema de

Refrigeración, (Tiempo de Abatimiento) es necesario dividirlo por 21 para obtener la carga real por

uso:

1,396.13 BTU / Hr
¿ =66.48 Ton . Ref
21 Hr

5.3. CARGA DEBIDA AL PRODUCTO

CARNE DE CERDO
 Masa Total del Producto:
m=80 Toneladas

 Calor Sensible por Debajo del Punto de Congelación:

Q=m×C i × ( T c −T ε )

(
Q= ( 80,000 kg ) × 0.38
Kcal
Kg )
℃ ×(−15 ℃−(−20 ℃))
 (
Q= ( 80,0000 kg ) × 0.38
Kcal
Kg )
℃ ×(5 ℃)

Q=152,000 Kcal
152,000 Kcal Kcal Kcal BTU
Q̇= =7,238.09 , dado que 1 Ton. Ref =3,024 →12,000
21 Hr Hr Hr Hr

(
Q̇= 7,238.09
Kcal
Hr )( 3,024
1 Ton. Ref
Kcal
) → Q̇=2.39 Ton . Ref
Hr

PESCADO CONGELADO

 Masa Total del Producto:

m=150 Toneladas

 Calor Sensible por Debajo del Punto de Congelación:

Q=m×C i × ( T c −T ε )

(
Q= (150 Ton ) × 0.41
Kcal
Kg )
℃ ×(−15 ℃−(−20℃))

(
Q= (150,000 Kg ) × 0.41
Kcal
Kg )
℃ ×(5° C)

Q=307,500 Kcal
307,500 Kcal Kcal Kcal BTU
Q̇= =14,642.85 , dado que 1 Ton. Ref =3,024 →12,000
21 Hr Hr Hr h

(
Q̇= 14,642.85
Kcal
Hr )( 3,024
1 Ton. Ref
Kcal
) → Q̇=4.84 Ton. Ref
Hr

AVES CONGELADAS: POLLO

 Masa Total del Producto:

m=250 Toneladas

 Calor Sensible por Debajo del Punto de Congelación:

Q=m×C i × ( T c −T ε )

(
Q= ( 250Ton ) × 0.37
Kcal
Kg )
℃ ×(−15 ℃−(−20 ℃))

(
Q= ( 250,000 Kg ) × 0.37
Kcal
Kg )
℃ ×(5 ° C )

Q=462,500 Kcal
 462,500 Kcal Kcal Kcal BTU
Q̇= =22,023.80 ,dado que 1Ton . Ref =3,024 =12,000
21 Hr Hr Hr Hr

(
Q̇= 22,023.80
Kcal
Hr )( 3,024
1 Ton. Ref
Kcal
) → Q̇=7.28 Ton. Ref
Hr
FRUTAS Y VERDURAS

 Masa Total del Producto:

m=150 Toneladas

 Calor Sensible por Debajo del Punto de Congelación:

Q=m×C i × ( T c −T ε )

(
Q= ( 400 Ton ) × 0.45
Kcal
Kg )
℃ ×(−15 ℃−(−20 ℃))

(
Q= ( 400,000 Kg ) × 0.45
Kcal
Kg )
℃ ×(5 ° C)

Q=900,000 kcal
900,000 kcal Kcal Kcal BTU
Q̇= =42,857.14 , dado que 1 Ton. Ref =3,024 →12,000
21 Hr Hr Hr Hr

(
Q̇= 42,857.14
Kcal
Hr )( 3,024
1Ton . Ref
kcal
) → Q̇=14.17 Ton . Ref
h

MARISCOS CONGELADOS

 Masa Total del Producto:

m=150 Toneladas

 Calor Sensible por Debajo del Punto de Congelación:

Q=m×C i × ( T c −T ε )

(
Q= (120 Ton ) × 0.44
Kcal
Kg )
℃ ×(−15 ℃−(−20 ℃))

(
Q= (120,000 Kg ) × 0.44
Kcal
Kg )
℃ ×(5 ° C)

Q=264,000 Kcal
264,000 cal Kcal Kcal BTU
Q̇= =12,571.42 , dado que 1Ton . Ref =3,024 → 12,000
21 Hr Hr Hr Hr

(
Q̇= 12,571.42
Kcal
Hr )( 3,024
1Ton . Ref
Kcal
) → Q̇=4.15 Ton. Ref
Hr
Para la condición ideal de nuestra cámara, los productos deben de entrar a un mínimo de

temperatura de -15℃, por lo que todos los 5 productos deben de entrar a la misma temperatura

para obtener la Carga Térmica por Productos ideal según el estándar de diseño.

Para obtener la Carga Térmica por Productos debemos sumar todas las cargas térmicas de cada

uno de los 5 productos. Procediendo obtenemos que la carga es igual a: 32.83 Toneladas de

Refrigeración o lo que sería igual a: 393,960 BTU/Hr en Sistema Ingles, por lo que esta será la

Ganancia de Calor transferida a la cámara por los productos cada hora.

5.4. CARGA SUPLEMENTARIA

5.4.1. CARGA DEBIDA A LAS PERSONAS

El cuerpo humano disipa constantemente calor y humedad. La cantidad de calor depende del tipo

de actividad, temperatura, tiempo dentro del cuarto refrigerado, etc.

Debido a que la cámara frigorífica que estamos diseñando tiene una temperatura de -22℃,

debemos buscar el calor promedio que disipa el cuerpo humano a esa temperatura (tabla 17). Para

saber la cantidad de calor total transferido a la cámara debemos multiplicar el valor dado en tablas

por la cantidad de personas que operan en ese momento.

Temperatura de la cámara: -22℃

Calor disipado por persona (BTU/Hr): 600 BTU/Hr

La cantidad de cambios (entradas – salidas) de personal se efectuará cada 30 min donde entrarán

2 personas y saldrán las 2 que estuvieron dentro de la cámara.

 Cantidad de personas × cantidad de calor disipado por persona (BTU/Hr)

2 personas → 1,200 BTU / Hr

Como el personal solo estará dentro 30 min y la transferencia de calor es medida por hora, el

personal solo disipara el 50% de calor.

2 personas → 600 BTU / Hr

Por lo tanto, la cantidad total de calor transferido a la cámara por hora es:

4 personas → 1,200 BTU/Hr

Como la cámara estará abierta al personal por 18 Hr entonces existirán 36 cambios de personal

efectuados cada 30 min. Sabiendo que 600 BTU/Hr es el calor liberado por 4 personas tenemos

que:

Cantidad de calor disipado por persona en 30 min× cantidad de personas

Horas de trabajo al dia

1,200 BTU / Hr ×72 personas

=4,800 BTU
18 Hrs

4,800 BTU
=0.4 Ton . Ref
12,000

5.4.2 ILUMINACIÓN ELÉCTRICA Y CALEFACTORES

Toda energía eléctrica disipada directamente en el espacio refrigerado, como luces, calefactores,

etc. se convierte en calor y debe incluirse en la carga térmica. Un Watt/Hora es igual a 3.41 BTU y

esta relación de conversión es correcta para cualquier cantidad de energía eléctrica.

Por Iluminación:

Numero de luminarias × capacidad de luminarias × 3.41

En la cámara de refrigeración se cuenta con 60 luminarias de 100 Watts cada una. Por lo tanto
 60 × 100 Watts × 3.41 = 20,460 BTU/h

20,460 BTU / Hr
=1.7Ton . Ref
12,000

Por Calefactores (Deshielo del Evaporador):

Deshielo para el evaporador: BHE 1390 con una capacidad frigorífica de 139,000 BTU/h

Carga térmica: 21,4000 W=72,974BTU/h

Cálculo para 8 evaporadores de forma preliminar.

El sistema de deshielo durara 30 min, y existirán 6 deshielos en 1 día por lo tanto, nuestro sistema

estará abatiendo el calor 4 horas, finalizadas esas 4 horas comenzara a funcionar el sistema de

deshielo con duración de 30 min, pasados esos 30 min volverá a funcionar el sistema de

enfriamiento de tal forma que se mantendrá así el ciclo.

(
Q̇= 72,974
BTU
h )( 13diah )( 124díah )=9,121.75 BTUh (1 evaporador)
5.4.3 MOTORES ELÉCTRICOS

Para determinar la carga térmica de los motores eléctricos de los evaporadores se aplica la siguiente

formula.

Módulo del evaporador: BHE 950 N° de motores por evaporador= 3

Cantidad del motor: V= 3-F/460V / 60 Hz, I=9.9 FLA, f.p.=0.80, η=0.80

Para determinar la potencia que disipa el motor se aplica la siguiente fórmula:

P= √ 3 ∙ V ∙ I ∙ cos θ ∙ η

P= √ 3 ∙ 460 V ∙9.9 A ∙ 0.80 ∙ 0.80

 BTU
P=5,042.18 W =17,193.83
h

Dado que nuestra cámara, contara con 8 evaporadores y cada uno tiene 3 motores que mueven el

aire dentro de la cámara. De tal forma que se tienen en total 24 motores eléctricos trifásicos y la

potencia total de estos es.

(
P= 17,193.83
BTU
h )( )( )
21 h
1 dia
1 día
24 h

(
P= 15,044.60
BTU
h )
(1 motor )

(
P= 15,044.60
BTU
h )
∙ 3 =45,133.8
BTU
h
(3 motores)

Para obtener la capacidad en toneladas de refrigeración de nuestra cámara industrial es necesario

sumar todas las cargas térmicas obtenidas.

Q̇estatica=Q̇ transmisión + Q̇ producto + Q̇luminaria + Q̇ personas =69.73TR

Q̇ preliminar total=69.73TR+ Q̇motores + Q̇ deshielo

Por cada evaporador que se aumente se tiene una ganancia de calor de:

(
Q̇= 15,044.60
BTU
h )
∙ 3 =45,133.8
BTU
h
(3 motores)

BTU
Q̇=9,121.75 (1 resistencia)
h

Por cada evaporador se tiene una ganancia de calor de: 54,255.55 BTU/h =4.5TR
De tal forma que, si tenemos 13 evaporadores, equivale.

( Q̇motores y deshielo ) 1evap =4.5 TR

( Q̇motores y deshielo ) 13evap =58.5 TR

Q̇ preliminar total=69.73TR+ Q̇motores + Q̇ deshielo

Q̇total=70 TR+58.5 TR

Q̇total a retirar =128.5 TR=100 %

Q̇15 % seguridad =19 TR=15 %

Q̇capacidad sistema máxima =150.5TR=117 %

Para poder determinar la capacidad máxima del sistema aplicamos.

Psistema total=N evap ∙ Pevaporador =13 ∙139,000 BTU /h=1,807,000 BTU /h

Por lo tanto, si colocamos 13 evaporadores, cada uno con una capacidad de 139,000 BTU/h se tiene

que la capacidad máxima de enfriamiento aumentaría a1,807,000 BTU /h ≈ 150.5 TR

SELECCIÓN DE UNIDAD CONDENSADORA.

Qtotal evap =150.5TR=1,807,000 BTU /h

Qtotal evap /13 evap =11.57TR=138,840 BTU /h

Las configuraciones de los evaporadores son

BTU
Circuito 1: 3 evap a 1 condensador¿ 138,840 BTU /h ∙ 3=( Qevap )circuito 1=416,520
h
 BTU
Circuito 2: 3 evap a 1 condensador¿ 138,840 BTU /h ∙ 3=( Q evap )circuito 2=416,520
h

BTU
Circuito 3: 3 evap a 1 condensador¿ 138,840 BTU /h ∙ 3=( Q evap )circuito 3=416,520
h

BTU
Circuito 4: 4 evap a 1 condensador¿ 138,840 BTU /h ∙ 4=( Q evap )circuito 4=553,920
h

CAPITULO VII CONCLUSIONES

13. CONCLUSIONES.
En conclusión, la implementación de una cámara de congelación a -20°C con una capacidad de

almacenamiento de 1,000 toneladas ofrece una solución eficiente y segura para la conservación de

productos perecederos. Este proyecto no solo se enfoca en la conservación de alimentos, sino

también en la optimización de recursos y la reducción de costos operativos a largo plazo.

La cámara de congelación diseñada garantiza la calidad y seguridad alimentaria mediante la

aplicación de tecnologías de control de temperatura y sistemas de monitoreo avanzados. Además,

se han considerado aspectos clave como la eficiencia energética, la durabilidad de los materiales y la

ergonomía para asegurar un funcionamiento óptimo y una fácil operación y mantenimiento.

La capacidad de almacenamiento de 1,000 toneladas permite a las empresas gestionar grandes

volúmenes de productos de manera efectiva, optimizando los procesos logísticos y garantizando la

disponibilidad de productos congelados de alta calidad en todo momento. Asimismo, la cámara de

congelación contribuye a la reducción de desperdicios alimentarios al prolongar la vida útil de los

productos, lo que se traduce en beneficios económicos y ambientales.

En resumen, este proyecto ofrece una solución integral y confiable para las necesidades de

almacenamiento y conservación en frío, brindando a las empresas una herramienta clave para

mantener la frescura y calidad de sus productos, así como para mejorar su competitividad en el

mercado.

CAPITULO VIII COMPETENCIAS DESARROLLADAS

14. COMPETENCIAS DESARROLLADAS Y/O APLICADAS.
 Gestión de Proyectos de Infraestructura Frigorífica: Capacidad para planificar, coordinar,

diseñar y ejecutar proyectos de implementación de cámaras de congelación, asegurando su

eficiencia y seguridad en la conservación de productos perecederos.

 Optimización de Recursos y Reducción de Costos Operativos: Habilidad para identificar

oportunidades de optimización de recursos y reducción de costos operativos a largo plazo,

mediante la implementación de tecnologías y prácticas eficientes en el diseño y operación de

cámaras de congelación.

 Conocimientos en Tecnologías de Control de Temperatura y Monitoreo Avanzados:

Experiencia en la aplicación de tecnologías de control de temperatura y sistemas de

monitoreo avanzados para garantizar la calidad y seguridad alimentaria en cámaras de

congelación.

 Enfoque en Eficiencia Energética y Sostenibilidad: Competencia para integrar aspectos de

eficiencia energética, durabilidad de materiales y consideraciones ambientales en el diseño y

funcionamiento de cámaras de congelación, contribuyendo a la sostenibilidad del proyecto.

 Habilidades de Comunicación y Presentación de Proyectos: Competencia para comunicar

eficazmente los beneficios y características de las cámaras de congelación diseñadas, tanto a

nivel técnico como comercial, para obtener la aceptación y satisfacción del cliente.

CAPITULO VIII FUENTES DE INFORMACIÓN

REFERENCIAS
 Hvac&r, R. M. (2023, 16 noviembre). Mundo HVAC&R - Mundo HVAC&R. Mundo

HVAC&R. [Link]

 Pita, E. G. (s. f.). Acondicionamiento de aire: Principios y Sistemas (2.a ed.).

 Cengel, Y. A. (2019). Termodinámica.

 Copeland, G. (1993). Manual de refrigeración.

 SEMARNAT. (2005). Buenas Prácticas en Sistemas de Refrigeración y Aire

Acondicionado [Digital].

 Danfoss México. (2020). Técnicos y Rudos de la Refrigeración [Podcast].

 SEMARNAT. (2021). Manejo Seguro de Hidrocarburos en el Sector Refrigeración y

Aire Acondicionado (1.a ed.) [Digital].

 El Sol del Sureste. (s. f.). Diario Presente.

[Link]
ANEXOS