METODO MARSHALL –MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE

El Método Marshall es un procedimiento empírico ampliamente utilizado para el diseño y

control de mezclas asfálticas en caliente (MAC). Fue desarrollado por Bruce Marshall en el
Departamento de Carreteras del Estado de Mississippi (EE. UU.) alrededor de 1939.

Su objetivo principal es determinar el contenido óptimo de asfalto (COA) para una

combinación específica de agregados, de manera que la mezcla resultante cumpla con
ciertos requisitos de estabilidad, flujo, densidad y vacíos, asegurando un buen
comportamiento en servicio.

Aquí te presento los aspectos clave del Método Marshall:

1. Objetivos del Método Marshall:

 Determinar el contenido óptimo de asfalto (COA) para una granulometría de

agregados dada.
 Evaluar la resistencia a la deformación plástica (Estabilidad Marshall).
 Medir la flexibilidad de la mezcla (Flujo Marshall).
 Controlar las propiedades volumétricas de la mezcla compactada (densidad,
vacíos de aire, vacíos en el agregado mineral, vacíos llenos de asfalto).
 Servir como método de control de calidad en la producción de mezclas asfálticas.

2. Materiales y Equipos Principales:

 Agregados: Gruesos, finos y filler (polvo mineral), previamente caracterizados

(granulometría, forma, dureza, etc.).
 Ligante asfáltico: Cemento asfáltico, caracterizado según su tipo y grado
(penetración, viscosidad, etc.).
 Moldes Marshall: Cilíndricos, de 4 pulgadas (101.6 mm) de diámetro y 2.5
pulgadas (63.5 mm) de altura.
 Compactador Marshall: Martillo de compactación de 10 libras (4.54 kg) con una
altura de caída libre de 18 pulgadas (457.2 mm).
 Máquina de Ensayo Marshall: Para aplicar carga a la briqueta a una velocidad
constante y medir la carga máxima (Estabilidad) y la deformación (Flujo).
 Baño de agua termostatizado: Para acondicionar las briquetas a la temperatura
de ensayo (generalmente 60°C).
 Hornos, balanzas, extractores de briquetas, termómetros, etc.

3. Procedimiento General del Diseño Marshall:

 a. Preparación de los Agregados:

o Se secan los agregados y se separan por tamaños.
o Se combinan las diferentes fracciones de agregados para cumplir con una
granulometría de diseño específica.
 b. Preparación de las Muestras (Briquetas):
o Se preparan varias series de briquetas (generalmente 3 a 5 por cada
contenido de asfalto).
o Se prueban diferentes porcentajes de asfalto (por ejemplo, incrementos de
0.5% alrededor de un contenido estimado).
o Los agregados y el asfalto se calientan a temperaturas especificadas
(temperaturas de mezcla y compactación, que dependen de la viscosidad
del asfalto).
o Se mezclan los agregados con el asfalto hasta obtener un recubrimiento
homogéneo.
o La mezcla se coloca en los moldes Marshall precalentados.
 c. Compactación de las Briquetas:
o La mezcla en el molde se compacta aplicando un número determinado de
golpes con el martillo Marshall por cada cara de la briqueta. El número de
golpes (usualmente 35, 50 o 75) depende del nivel de tránsito esperado
para el pavimento.
o Una vez compactadas, se dejan enfriar y se extraen del molde.
 d. Determinación de la Densidad y Porcentaje de Vacíos:
o Se mide el peso de la briqueta en el aire (Paire).
o Se mide el peso de la briqueta sumergida en agua (Pagua).
o Se mide el peso de la briqueta saturada con superficie seca (Psss).
o Con estos datos se calcula la Densidad Aparente (Gmb) de la briqueta.
o Se determina la Densidad Máxima Teórica (Gmm) de la mezcla suelta
(sin vacíos de aire), generalmente mediante el método Rice (ASTM
D2041).
o Se calculan los siguientes parámetros volumétricos:
 Porcentaje de Vacíos de Aire (Va): Va = [(Gmm - Gmb) /
Gmm] * 100
 Porcentaje de Vacíos en el Agregado Mineral (VAM): VAM =
100 - [(Gmb * Ps) / Gsb] donde Ps es el % de agregado en
la mezcla y Gsb es la gravedad específica bulk del agregado.
 Porcentaje de Vacíos Llenos de Asfalto (VFA): VFA = [(VAM -
Va) / VAM] * 100
 e. Ensayo de Estabilidad y Flujo:
o Las briquetas se sumergen en un baño de agua a 60°C (140°F) durante 30-
40 minutos.
o Cada briqueta se coloca en la mordaza de ensayo de la máquina Marshall.
o Se aplica una carga de compresión diametral a una velocidad constante de
deformación (50.8 mm/min o 2 pulg/min).
o Se registra la carga máxima que soporta la briqueta antes de fallar. Esta
es la Estabilidad Marshall (expresada en N o lbf).
 o Se mide la deformación vertical de la briqueta en el momento de la carga
máxima. Este es el Flujo Marshall (expresado en unidades de 0.25 mm o
0.01 pulg).

4. Determinación del Contenido Óptimo de Asfalto (COA):

Se grafican los resultados obtenidos para cada contenido de asfalto:

 Estabilidad vs. % Asfalto

 Flujo vs. % Asfalto
 Densidad Aparente vs. % Asfalto
 % Vacíos de Aire (Va) vs. % Asfalto
 % Vacíos en el Agregado Mineral (VAM) vs. % Asfalto
 % Vacíos Llenos de Asfalto (VFA) vs. % Asfalto

El Contenido Óptimo de Asfalto (COA) se selecciona como aquel que produce un balance
adecuado entre todas estas propiedades, cumpliendo con los criterios mínimos y máximos
especificados por las normativas locales o del proyecto. Generalmente, se busca:

 Máxima Estabilidad (o un valor cercano al máximo).

 Máxima Densidad (o un valor cercano al máximo).
 Un porcentaje de Vacíos de Aire dentro del rango especificado (típicamente 3-5%
para capas de rodadura).
 Flujo dentro del rango especificado.
 VAM y VFA dentro de los rangos especificados.

A menudo, el COA se elige como el promedio de los contenidos de asfalto que

corresponden a la máxima estabilidad, máxima densidad y el porcentaje de vacíos de aire
de diseño (por ejemplo, 4%). Luego, se verifican que los demás parámetros (Flujo, VAM,
VFA) cumplan con las especificaciones para ese COA.

5. Ventajas del Método Marshall:

 Relativamente simple y económico en términos de equipo.

 Procedimiento bien establecido y ampliamente conocido.
 Proporciona una buena indicación de la calidad de la mezcla para pavimentos con
tráficos ligeros a medios.
 Útil para el control de calidad en planta y obra.

6. Limitaciones del Método Marshall:

 Es un método empírico; los resultados no se basan en propiedades fundamentales

de los materiales.
 La compactación Marshall (por impacto) no simula necesariamente la
compactación en campo por rodillos.
  Menos adecuado para mezclas con agregados de gran tamaño máximo (mayores
a 1 pulgada), mezclas drenantes (Open-Graded) o mezclas discontinuas (Stone
Mastic Asphalt - SMA).
 Ha sido reemplazado en muchos lugares por métodos más avanzados como el
Superpave (Superior Performing Asphalt Pavements) para proyectos con altas
solicitaciones de tránsito y condiciones climáticas extremas, ya que Superpave se
enfoca más en el comportamiento real del pavimento.

A pesar de sus limitaciones, el Método Marshall sigue siendo una herramienta valiosa y
utilizada en muchas partes del mundo, especialmente para carreteras con volúmenes de
tráfico moderados y para el control de producción. Es fundamental consultar las
normativas locales (como ASTM D6926 para preparación de muestras y ASTM D6927
para el ensayo Marshall) para los detalles específicos del procedimiento y los criterios de
aceptación.
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La mezcla asfáltica en caliente por el método Marshall es un procedimiento

ampliamente utilizado en ingeniería vial para el diseño y análisis de mezclas asfálticas.
Fue desarrollado en la década de 1940 por Bruce Marshall, del Cuerpo de Ingenieros del
Ejército de los Estados Unidos, y es reconocido por su simplicidad y eficacia.

A continuación te explico los aspectos más importantes del Método Marshall para
mezcla asfáltica en caliente:

📌 ¿Qué es la mezcla asfáltica en caliente?

Es una combinación de agregados (gravas, arenas y finos) y cemento asfáltico

(bitumen) que se calienta, se mezcla, se compacta y se coloca a altas temperaturas
(entre 140 °C y 160 °C), para garantizar su trabajabilidad y adherencia.

📋 Objetivo del Método Marshall

Determinar la dosificación óptima de asfalto que proporcione una mezcla con:

 Resistencia adecuada.
 Durabilidad.
 Estabilidad ante deformaciones.
 Trabajo económico.

🧪 Principales ensayos del Método Marshall

 1. Preparación de muestras:
o Se fabrican probetas cilíndricas de 10 cm de diámetro y 6.3 cm de altura
con diferentes contenidos de asfalto.
o Se compactan con un número estándar de golpes con un pisón
(usualmente 75 por cara).
2. Ensayo de estabilidad y flujo Marshall:
o Se somete la muestra a una carga en un molde a 60 °C hasta que falla.
o Se mide:
 Estabilidad: carga máxima que resiste (kg o kN).
 Flujo: deformación en mm antes del colapso.
3. Ensayos volumétricos:
o Peso específico aparente de la muestra.
o Vacíos en el agregado mineral (VMA).
o Vacíos llenos con asfalto (VFA).
o Contenido de vacíos de aire.

📐 Parámetros clave para el diseño

 Estabilidad Marshall mínima.

 Flujo aceptable (deformación).
 Porcentaje óptimo de asfalto, que cumple con:
o Estabilidad adecuada.
o Vacíos de aire entre 3-5%.
o VMA mínimo requerido.
o Máximo VFA según norma.

📊 Normas aplicables

 ASTM D6927: Método estándar para ensayo Marshall.

 INV E-748 (Colombia) / NTC 4983.
 Normas locales de carreteras (como las del Instituto Nacional de Vías o
Ministerio de Transporte).

✅ Ventajas del método Marshall

 Simplicidad y bajo costo.

 Buena correlación con el comportamiento en servicio.
 Aplicable a mezclas tradicionales.

⚠️Limitaciones

 Menor aplicabilidad en mezclas modificadas o con altos niveles de tránsito

pesado.
  No considera directamente parámetros como módulo dinámico o fatiga.

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laro, a continuación te presento un ejemplo numérico del diseño Marshall para una
mezcla asfáltica densa en caliente, con una plantilla de cálculo básica paso a paso. Este
método se utiliza para determinar la proporción óptima de asfalto en una mezcla que
cumpla criterios de estabilidad, flujo, vacíos y durabilidad.

🛠️Datos del ejemplo

Supongamos que se están realizando ensayos con cinco contenidos de asfalto: 4.5%,
5.0%, 5.5%, 6.0%, y 6.5%. Para cada uno se preparan 3 muestras. Estos son los datos
promedios obtenidos:

Peso % Vacíos en % Vacíos

Contenido Flujo % Vacíos
Específico Estabilidad Agregado Llenos con
de Asfalto (0.01 Totales
Aparente (kg) Mineral Asfalto
(%) in) (Vv)
(g/cm³) (VAM) (VFA)
4.5 2.320 1100 9 5.5 14.0 60.7
5.0 2.345 1350 11 4.5 13.5 66.7
5.5 2.370 1550 13 4.0 13.0 69.2
6.0 2.360 1400 15 3.5 12.8 72.7
6.5 2.340 1200 17 3.0 12.5 76.0

✅ Criterios Marshall típicos (según normas tipo INV o ASTM)

Parámetro Requisito Mínimo

Estabilidad ≥ 800 kg
Flujo 8 – 16 (0.01 in)
Vv 3% – 5%
VFA 65% – 75%

📊 Cálculo del contenido óptimo de asfalto (AC óptimo)

Hay diferentes formas, pero una común es promediar el contenido de asfalto

correspondiente a:

1. Máxima estabilidad: 5.5%

2. Densidad máxima: 5.5%
3. 4% de vacíos totales (Vv): 5.5%

Contenido óptimo de asfalto (AC óptimo)

= (5.5 + 5.5 + 5.5) / 3 = 5.5%
📄 Plantilla para tus propios cálculos (en Excel o a mano)

Contenido de Peso Esp. Estabilidad Flujo Vv VAM VFA

Asfalto (%) Aparente (kg) (0.01 in) (%) (%) (%)

Gráficas recomendadas:

 Contenido de asfalto vs estabilidad.

 Contenido de asfalto vs Vv.
 Contenido de asfalto vs flujo.
 Contenido de asfalto vs VFA.
 Contenido de asfalto vs peso específico.

Aquí tienes una descripción de lo que normalmente contiene una plantilla Excel editable para
el diseño de mezclas asfálticas por el método Marshall, y te puedo ayudar a crear una o
proporcionarte un archivo personalizado si lo deseas.

📊 Contenido de una plantilla Excel - Método Marshall

Una buena plantilla incluye varias hojas para organizar el diseño de la mezcla en pasos:

1. Datos Iniciales

 Tipo de mezcla (densa, abierta, etc.)

 Especificaciones del proyecto
 Peso específico de los agregados y del asfalto
 Gradación de agregados (porcentaje que pasa por cada malla)

2. Selección de la Combinación de Agregados

 Tabla para calcular la mezcla combinada de agregados

 Porcentaje en peso de cada agregado
 Curva granulométrica comparada con especificaciones

3. Contenido de Asfalto

 Valores de porcentaje de asfalto ensayado (ej. 4.5%, 5.0%, 5.5%, 6.0%, 6.5%)

4. Resultados de Ensayos Marshall

 Peso específico aparente de la muestra

 Estabilidad y fluencia
 Vacíos en la mezcla (VTM)
 Vacíos llenados con asfalto (VFA)
  Vacíos en los agregados minerales (VMA)

5. Gráficas Automáticas

 Estabilidad vs % Asfalto
 VTM vs % Asfalto
 VFA vs % Asfalto
 Peso específico vs % Asfalto

6. Selección del Asfalto Óptimo

 Análisis gráfico y tabla resumen

 Criterios de aceptación según normas (ej. INVIAS, ASTM, AASHTO)

✅ ¿Quieres que te cree o te comparta un archivo Excel?

Puedo:

 Generar una plantilla personalizada y darte el archivo para descarga.

 Incluir fórmulas automáticas y gráficas.


----------------------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------as curvas granulométricas son una parte fundamental en el diseño de
mezclas asfálticas en caliente utilizando el método Marshall (y cualquier otro método de
diseño). No son un resultado del ensayo Marshall en sí mismo, sino un requisito previo y
un componente esencial de la mezcla que se va a evaluar.

Aquí te explico su rol y características:

1. ¿Qué es una Curva Granulométrica?

o Es una representación gráfica del tamaño de las partículas de los
agregados (áridos) que componen la mezcla asfáltica.
o En el eje X (horizontal) se representan los tamaños de los tamices (mallas)
por los que se hacen pasar los agregados, generalmente en escala
logarítmica, de mayor a menor tamaño.
o En el eje Y (vertical) se representa el porcentaje en peso de material que
pasa a través de cada tamiz.
2. El Huso Granulométrico (Banda o Franja Granulométrica):
o Las especificaciones técnicas (normas ASTM, AASHTO, o normativas
locales de cada país) definen un "huso granulométrico" o "banda
granulométrica".
o Este huso está delimitado por dos curvas: una curva de límites
superiores y una curva de límites inferiores.
 o La curva granulométrica de la combinación de agregados que se va a
utilizar en la mezcla asfáltica debe caer dentro de este huso.
o El objetivo de este huso es asegurar que la mezcla tenga una estructura de
agregados adecuada para proporcionar:
 Estabilidad: Resistencia a la deformación bajo carga.
 Durabilidad: Resistencia al desgaste y a la acción del clima.
 Trabajabilidad: Facilidad de mezclado, transporte, extendido y
compactación.
 Contenido de Vacíos Adecuado: Espacios para el asfalto y un
pequeño porcentaje de vacíos de aire.
 Permeabilidad Controlada: Para evitar la entrada excesiva de
agua y aire.
3. Tipos de Gradaciones Comunes (y su relación con el huso):
o Gradación Densa (Well-graded): Es la más común para mezclas Marshall
convencionales. Tiene una buena distribución de todos los tamaños de
partículas, lo que minimiza los vacíos entre agregados y proporciona buena
estabilidad. La curva tiende a ser suave y a ocupar la parte central del
huso.
o Gradación Abierta (Open-graded): Contiene pocas partículas finas,
resultando en un alto contenido de vacíos. Se usa para capas de drenaje o
mezclas porosas (aunque el Marshall no es el método ideal para estas
últimas).
o Gradación Discontinua (Gap-graded): Faltan uno o más tamaños
intermedios de partículas. Se usa en mezclas como la Stone Mastic Asphalt
(SMA), que buscan un esqueleto de agregado grueso muy resistente.
o Gradación Uniforme (Uniformly-graded): La mayoría de las partículas
son de un tamaño similar. Genera muchos vacíos y baja estabilidad.
4. Relación con el Método Marshall:
o Antes del Ensayo Marshall: Se seleccionan los diferentes agregados
(grueso, fino, filler) y se combinan en proporciones adecuadas para que la
granulometría resultante de la mezcla de agregados cumpla con el huso
especificado para el tipo de mezcla asfáltica deseada (ej. base, intermedia,
rodadura).
o Durante el Diseño Marshall: Una vez que se tiene una combinación de
agregados cuya curva granulométrica está dentro del huso especificado, se
procede a fabricar probetas Marshall con diferentes contenidos de asfalto.
Estas probetas se compactan y se ensayan para determinar:
 Estabilidad Marshall
 Fluencia Marshall
 Densidad
 Vacíos en la mezcla total (VTM)
 Vacíos en el Agregado Mineral (VAM)
 Vacíos Llenos de Asfalto (VFA)
o Optimización: Si los resultados de los ensayos Marshall no son
satisfactorios, una de las primeras cosas que se puede reconsiderar es la
 granulometría de los agregados (además del contenido de asfalto),
ajustándola dentro del huso para mejorar las propiedades.
5. La "Línea de Máxima Densidad" o Curva de Fuller:
o A menudo, dentro del huso granulométrico, se traza una línea teórica de
máxima densidad (basada en la ecuación de Fuller y Thompson, P = 100 *
(d/D)^n, donde 'n' suele ser 0.45 o 0.5).
o Las gradaciones que se acercan a esta línea tienden a ser muy densas.
Sin embargo, no siempre es deseable estar exactamente sobre ella, ya que
se necesita espacio para el asfalto y para los vacíos de aire.
o Sirve como una guía para evaluar qué tan "llena" está la estructura de
agregados.

En resumen, la curva granulométrica es el "esqueleto" de la mezcla asfáltica. El método

Marshall se utiliza para determinar el contenido óptimo de ligante asfáltico para una
estructura de agregados (definida por su granulometría) que ya cumple con unos requisitos
iniciales (el huso granulométrico). La correcta selección y combinación de agregados para
cumplir con el huso es un paso crítico para el éxito del diseño de la mezcla asfáltica.