Programación a corto plazo
1. Programación a corto plazo
La programación es el proceso que idea y ordena las acciones necesarias para realizar
actividades. El programa de una materia, por ejemplo, es la forma de organizar los
contenidos que se consideran básicos en la formación académica. Seguramente,
tendrás objetivos y, lo más probable, es que hayas pensado en las actividades que
debes realizar para lograrlos. Justamente, el ordenamiento de esas actividades es lo
que llamamos programación. En empresas manufactureras y de servicio, la
programación de las actividades es clave, ya que una programación errónea puede
costarnos muy caro. (Render y Heizer, 2014)
Y ahora, ¿qué hacemos?
Al principio era fácil de dirigir este taller, reflexionó Miguel, encargado de la planta de Autopartes
S.A., empresa que fabrica, entre otros componentes, carcazas para cajas de velocidades,
campanas y discos de freno destinados a ser utilizados en las líneas de montaje de las principales
fábricas de automóviles de Argentina y el Mercosur. En una reunión con Jorge, presidente de la
misma, le manifestó que cuando manejaba solo unos cuantos trabajos a la vez, siempre estaba al
tanto de cada uno y podía determinar cuándo iniciar cada trabajo para cumplir con las fechas de
entrega. Hoy tenemos cientos de proyectos y el personal de ventas nos presiona, prometiendo
fechas de entrega que no siempre podemos cumplir. Todos los días dedico mucho tiempo a
ajustar los programas para que funcione porque incurrimos en retrasos permanentes.
Importancia de la programación a corto plazo
El objetivo de la programación de operaciones es asignar la capacidad o los recursos disponibles
(equipo, mano de obra y espacio) a los trabajos, actividades, tareas o clientes a lo largo del
tiempo.
Es la última decisión y la más restringida en la jerarquía de las decisiones en el proceso de
planificación y de acuerdo con lo visto en la Lectura 1, permite controlar adecuadamente la
capacidad y asignar y controlar prioridades. La figura 1 muestra un esquema sintetizado del
proceso de planificación mencionado.
La importancia estratégica de la programación es clara: (Render y Heizer, 2014)
La programación efectiva interna implica un movimiento más rápido de bienes y servicios a
través de una instalación y un mayor uso de los activos. El resultado es una mayor
capacidad por dinero invertido, lo que se traduce en costos más bajos.
La buena programación externa proporciona una producción más rápida, una mayor
flexibilidad y una entrega confiable, lo que mejora el servicio al cliente.
Figura 1. El proceso de planificación
Fuente: elaboración propia
Aspectos de la programación
La programación se refiere a la asignación de fechas de inicio y terminación a trabajos, personas
o equipos, es lo que tiene mal a Miguel, pero afortunadamente para él, muchos métodos sencillos
y eficaces lo pueden ayudar en sus esfuerzos de programación.
Tres factores significativos en la programación son: (Render y Heizer, 2014)
La generación del programa hacia adelante o hacia atrás,
La carga finita e infinita, y
Los criterios (prioridades) para secuenciar los trabajos.
Programación hacia adelante y hacia atrás
La programación hacia adelante inicia el programa tan pronto como se conocen los
requerimientos del trabajo.
Este tipo de programación es, a menudo, utilizada por organizaciones que trabajan a pedido de
los clientes programando las entregas en la fecha más cercana posible.
La programación hacia atrás inicia con la fecha de entrega y programa primero la operación al
final. Después programa uno por uno los pasos del trabajo en orden inverso. Al restar el tiempo de
entrega de cada compromiso, se obtiene el tiempo de inicio. (Render y Heizer, 2014)
Carga finita e infinita
La carga es el proceso de asignar tareas a estaciones de trabajo o procesos y esta puede ser:
Carga finita asignan trabajos sólo hasta la capacidad del proceso. La ventaja de la carga finita
es que, en teoría, todo el trabajo asignado se puede lograr.
Carga infinita asignan trabajos sin tomar en cuenta la capacidad del proceso. Se asigna todo el
trabajo que debe realizarse en un periodo determinado. No se considera la capacidad del
proceso. La mayoría de los sistemas de planeación de requerimientos de materiales (MRP) son
sistemas de carga infinita. La ventaja de esta carga es un programa inicial que cumple con las
fechas de entrega. (Render y Heizer, 2014)
Criterios de programación
Para efectuar una correcta programación deben tenerse en cuenta factores como, cantidad de
pedidos, complejidad (muchas órdenes, diversidad de productos, difícil pronosticar, etc.), producto
de los recursos utilizados y, naturalmente, de la importancia que se les asignen a los
compromisos, los que deberán ser evaluados con criterios de rendimientos o medidas de
desempeño, como las que se indican a en la figura 2.
Es importante que Miguel identifique las medidas del desempeño que utilizará para seleccionar el
programa que mejor satisfaga las prioridades competitivas y que, además, la gerencia considere
aceptables ya que los objetivos pueden ser variadísimos, como, por ejemplo:
Cumplir plazos
Estabilidad fuerza del trabajo
Reserva de capacidad para pedidos urgentes
Minimización de costos
Minimización de inventarios en procesos (WIP)
Utilización plena de la fuerza del trabajo e instalaciones
Minimizar el tiempo de fabricación
En razón que frecuentemente las medidas del desempeño se relacionan entre sí, por ejemplo, el
hecho de minimizar el tiempo de fabricación, tiende a reducir el inventario de trabajo en proceso y
a aumentar la utilización, Miguel deberá evaluar varias alternativas antes de decidirse por la
técnica a utilizar.
“Miguel, como cualquier organización, debería tener técnicas de programación, sencillas, claras,
fáciles de entender, fáciles de llevar a cabo, flexibles y realistas”. (Render y Heizer, 2014)
Figura 2. Criterios de rendimientos o medidas de desempeño
Fuente: elaboración propia
2. Programación en instalaciones orientadas al proceso.
Cargas de trabajo
Estas instalaciones, también llamadas instalaciones intermitentes o para trabajos de taller o a
pedido y cuya característica es atender requerimientos de alta variedad y bajo volumen,
presentan la complejidad propia de los flujos flexibles. En la figura 3 se muestra un esquema de
este tipo de organizaciones donde se muestra que los trabajos pueden comenzar en cualquier
departamento y luego seguir, función de la secuencia de operativa, cualquier trayectoria (flujos
flexibles)
Figura 3. Instalación orientada al proceso (taller de trabajo)
Fuente: Krajewski, Ritzman, 2000
Entre los objetivos que persigue la programación se pueden mencionar, poner en práctica el plan
maestro, encontrar la mejor forma de usar la capacidad existente y evitar cuellos de botella los
que, indefectiblemente, provocan las indeseables filas de espera.
En esta lectura se presentan algunas de las herramientas disponibles para que Miguel pueda
efectuar la carga y la secuencia de trabajo sus instalaciones.
Cargas de trabajo
Partiendo de los objetivos mencionados en el párrafo precedente, las “cargas” para los centros de
trabajo se asignan de dos formas. (Render y Heizer, 2014)
Una está orientada a la capacidad; la otra se refiere a asignar tareas específicas a los centros de
trabajo.
Primero, se examinan las cargas desde la perspectiva de la capacidad mediante una técnica
conocida como control de insumos y productos.
Después, se presentan dos enfoques usados para cargar: las gráficas de Gantt y el método de
asignación.
Control de insumos y productos
Este control, básicamente, es un control de rendimientos, mide el desempeño, analizando la
eficiencia en la aplicación de los recursos, por lo que se lleva a cabo relacionando las cantidades
aplicadas de insumos como materias primas, horas de mano de obra, horas-máquina, con las
cantidades producidas. Conocer este desempeño permitirá administrar correctamente los flujos de
trabajo en una instalación.
Si el trabajo está llegando más rápido de lo que se procesa, se sobrecargan las instalaciones y se
desarrollan órdenes pendientes. Cuando el trabajo llega a una tasa menor que el desempeño de
las tareas, la instalación se subutiliza y el centro de trabajo podría quedarse sin trabajo. (Render y
Heizer, 2014).
Gráficas de Gantt
Herramienta visual para establecer secuencia y cronología de trabajos que serán procesados por
una serie de máquinas y vigilar su avance.
Es un diagrama de barras que muestra la secuencia de actividades.
En la escala horizontal se mide el tiempo en horas, días, semanas, turnos; en la escala vertical se
ordenan los recursos a programar, maquinas, hombres, estaciones de trabajo, etc.
Los símbolos que se emplean, generalmente, en la elaboración y presentación de la gráfica son:
Fuente: elaboración propia
Miguel podría tener un diagrama de Gantt como el mostrado en la figura 4 para atender a tres de
los clientes de Autopartes S.A. en el sector de mecanizado.
Figura 4. Diagrama de Gantt
Fuente: elaboración propia
Método de asignación
Miguel, también podría, para cumplir con el mínimo costo los compromisos asumidos, utilizar el
método de asignación.
Veamos cómo se aplica
Consideremos que los costos para cada uno de los clientes, incluidos en el Gantt de la Figura 4,
son los mostrados en la tabla 1.
Tabla 1. Costos de utilización de tornos
Fuente: elaboración propia
Aplicando el procedimiento explicado en las páginas 596 y 597 de la bibliografía obligatoria, se
determina la secuencia que minimizará los costos y cuya resolución se efectúa a través de los
siguientes pasos:
Paso 1
Restar el número menor de cada renglón a cada uno de los números anotados en ese renglón y
después, en la matriz resultante, tomar el número menor de cada columna y restarlo a todos los
números de esa columna. Este paso tiene el efecto de reducir los números de la tabla hasta que
se presente una serie de ceros, los cuales significan costos de oportunidad nulos. (Ver tabla 2)
Tabla 2. Solución Pasos 1a y 1b
Fuente: elaboración propia
Paso 2
Trazar el número mínimo necesario de líneas rectas verticales y horizontales para cubrir todos
los ceros de la tabla (tabla 3). Si el número de líneas es igual al número de renglones o al
número de columnas de la tabla, entonces podremos hacer una asignación óptima (vea el paso
4). Si el número de líneas es menor que el de renglones o columnas, entonces continuamos con
el paso 3.
Tabla 3. Solución Paso 2
Fuente: elaboración propia
Paso 3
Restar el número menor que no esté cubierto por una línea a los otros números que no estén
cubiertos. Sumar el mismo número a cualquier número que esté en la intersección de
cualesquiera dos líneas. No cambiar el valor de los números que están cubiertos sólo por una
línea. Volver al paso 2 y seguir hasta que sea posible hacer una asignación óptima.
Tabla 4. Solución Paso 3
Fuente: elaboración propia
Regresando al paso 2, se tachan las líneas con ceros (tabla 5)
Tabla 5. Solución Final
Fuente: elaboración propia
De acuerdo con la tabla precedente Miguel debería asignar T-152 a VW, P-415 a Fiat y F–325 a
Ford, con lo cual el costo mínimo (CM) sería:
CM = $ 70 + $ 120 + $ 100 = $ 290
Secuenciación de trabajos
El proceso de determinar el pedido en una máquina o en un centro de trabajo se llama secuencia
o también secuencia por prioridades. Con las reglas de prioridad se obtiene una secuencia de los
trabajos.
La figura 5 muestra las cuatro reglas de secuenciación disponibles:
Figura 5. Reglas de secuenciación
Fuente: elaboración propia
Para determinar cuál es la secuencia óptima deben aplicarse los criterios de rendimiento o
medidas de desempeño indicadas en la tabla 2 y cuya determinación se indican en la figura 6.
Figura 6. Criterios de rendimientos o medidas de desempeño y su cálculo
Fuente: elaboración propia
Veamos como Miguel puede, a partir de los datos de procesamientos y los compromisos de
entrega asumidos con cada uno de los clientes, ordenarlos para obtener una programación
eficiente.
Los trabajos ingresados en Autopartes S.A. se observan en la tabla 6.
Tabla 6. Datos de trabajos a secuenciar
Fuente: elaboración propia
A partir de la información precedente procedió a aplicar cada una de las reglas de secuenciación y
cuyo análisis se observan en las tablas siguientes
Tabla 7. Primero en entrar, primero en salir (PEPS)
Fuente: elaboración propia
Tabla 8. Tiempo de procesamiento más corto (TPC)
Fuente: elaboración propia
Tabla 9. Fecha de entrega más próxima (FEP)
Fuente: elaboración propia
Tabla 10. Tiempo de procesamiento más largo (TPL)
Fuente: elaboración propia
Con los datos precedentes Miguel procedió a aplicar los criterios de rendimientos a fin de analizar
y comparar cada una de las reglas para aplicar la programación más conveniente.
La tabla 11, muestra las medidas de desempeño para cada una de las reglas
Tabla 11. Criterios de rendimiento. Comparación
Fuente: elaboración propia
El análisis precedente le permitió a Miguel decidirse por la aplicación de la regla tiempo de
procesamiento más corta ya que es la que, manteniendo bajos productos en proceso, es la que
mejor utiliza las instalaciones, por lo que procedió a volcar la programación en el correspondiente
diagrama de Gantt, el cual se observa en la figura 7.
Figura 7. Diagrama de Gantt para la secuenciación previa
Fuente: elaboración propia
Por otra parte, TOYOTA ARGENTINA le ha encargado, para su utilitario, un componente y que, en
razón de su complejidad, ameritó la conformación de dos (2) células de trabajo.
Los trabajos (identificados con números) y los respectivos tiempos de ejecución (en horas) en
cada célula (C1; C2) se muestran en la tabla 9.
Cada trabajo debe concluirse en la primera célula para poder comenzar su procesamiento en la
segunda de la célula.
Tabla 12. Trabajos solicitados por Toyota Argentina
Fuente: elaboración propia
Para este caso, por el tipo de procesamiento adoptado, Miguel, en razón de la premura para la
ejecución de los trabajos, se decidió, a fin de obtener el mínimo tiempo de procesamiento, por la
aplicación de la regla de Johnson, quedando programados los mismos como se muestra en el
Diagrama de Gantt de la figura 8.
Figura 8. Diagrama de Gantt para Toyota Argentina
Fuente: elaboración propia
Actividad de repaso
Uno de los objetivos del método de Asignación es encontrar el
mínimo costo de producción.
Verdadero
Falso
Justificación
Publicación
Fuente: Castro, C. A. y Vélez, M. C. (2002). Modelo para la selección de un sistema de programación para la producción. Un enfoque
estratégico.
Este artículo ayuda a seleccionar el sistema de programación de producción más adecuado para
una empresa, de tal manera que, de acuerdo con las estrategias de manufactura, determine el
tipo de configuración productiva que permita alcanzar tales estrategias, y con base en ello,
identifique y seleccione el sistema de programación más adecuado.
Aspectos claves
En esta lectura se consideraron, como aspectos claves de la programación de operaciones, los
siguientes aspectos
Su objetivo es la asignación de la capacidad o los recursos disponibles a los trabajos,
actividades, tareas o clientes a lo largo del tiempo.
Su utilización busca el control efectivo de la capacidad, asignando y controlando prioridades.
Proporciona operaciones efectivas, mayor flexibilidad y entregas confiables, lo que mejora el
servicio al cliente.
La comprensión de factores significativos, como la generación de programas hacia adelante
o hacia atrás, utilizando criterios de carga finita o infinita y las prioridades para secuenciar
los trabajos, se podrán cumplir los objetivos
Los criterios de programación deben responder a las prioridades competitivas y a los
objetivos fijados.
El Diagrama de Gantt, el método de asignaciones, las reglas de prioridad, evaluadas a
través de las medidas de desempeño o criterios de rendimiento, derivan en programaciones
que buscan el mejor aprovechamiento de los recursos para el logro de los objetivos.
Se recomienda realizar una lectura pormenorizada de la bibliografía básica (Principios de
Administración de Operaciones, Render y Heizer, 2014, Capítulo 15), en la que, además de poder
ampliar los conceptos de la presente lectura, se muestran ejemplos y ejercicios de programación
Referencias
Krajewski, L., Ritzman, L. y Malhotra, M. (2008). Administración de Operaciones. Ed. Pearson.
Render, B. y Heizer, J. (2014). Principios de Administración de Operaciones. Ed. Pearson.
