GERENCIA DE PRODUCCIÓN PDM

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INGENIERÍA DE OPTIMIZACIÓN E INFRAESTRUCTURA PIRITAL
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DOCUMENTO: FILOSOFÍA DE OPERACIÓN Y CONTROL (ESTACIÓN DE 1
FLUJO AMANA)
DISCIPLINA: PROCESOS FECHA
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01 06 09
TÉCNICO

REV. FECHA BREVE DESCRIPCIÓN DEL CAMBIO TOTAL ELAB. REV. APROB.
PAG. POR POR POR

O 10/06/09 EMISIÓN FINAL 17 F.R D,M M.V

A 20/05/09 EMISIÓN ORIGINAL 17 F.R D.M M.V

Elaborado por: Revisado por: David Méndez Aprobado por: María Vera

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Fecha: 10/06/09 Fecha: Fecha:

NOMBRE: Franklin Rojas Cargo: Supervisor. Pirital Cargo: Supt . Ing. Producción PDM
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FILOSOFIA DE OPERACIÓN Y CONTROL

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1
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CONTENIDO

1.0 OBJETIVO DEL DOCUMENTO----------------------------------------------------------------------------- 4

2.0 ALCANCE DEL DOCUMENTO----------------------------------------------------------------------------- 4

3.0 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO---------------------------------------------------------------------------- 4

4.0 FILOSOFÍA DE OPERACIÓN Y CONTROL------------------------------------------------------------- 5

5.1 MÚLTIPLES DE PRODUCCIÓN------------------------------------------------------------------------- 5

5.2 SEPARADORES-------------------------------------------------------------------------------------------- 12

5.3 CONTROL DE PRESIÓN EN LA ESTACIÓN------------------------------------------------------- 14

5.4 DEPURADORES-------------------------------------------------------------------------------------------- 15

5.5 ENFRIADORES POR AIRE------------------------------------------------------------------------------ 16

5.6 TANQUE DE ALMACENAMIENTO-------------------------------------------------------------------- 16

5.7 BOMBA DE TRANFERENCIA DE CRUDO---------------------------------------------------------- 18

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1.0 OBJETIVO DE DOCUMENTO

El Objetivo del presente documento contempla la filosofía de operación y control de la

estación de flujo Amana.

2.0

3.0 ALCANCE DEL DOCUMENTO

El alcance este documento abarca la presentación de la filosofía de operación y control de

los equipos y sistemas de la estación Amana, tales como: múltiples de producción,
separadores y depuradores de 1200, 500 y 60 psig, enfriadores, tanques de
almacenamiento y bombas de transferencia de crudo.

4.0 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

La estación de flujo Amana (NMEF-4), se encuentra ubicada en la Unidad de Producción

Pirital, Municipio Autónomo Ezequiel Zamora al norte del Estado Monagas.

La estación tiene una capacidad de 200 MBPD de crudo y 1300 MMPCND de gas
proveniente de la segregación Mesa 30 (33 ºAPI) y Santa Bárbara (crudo Premium) (37
ºAPI). Las mezclas de crudo-gas son recibidas en los múltiples de producción, de allí se
envía a los trenes de producción conformados por separadores de alta, media y baja
presión. Posteriormente el gas separado es transferido a los depuradores de igual nivel
operacional, para luego ser enviado al complejo Muscar y a planta compresora, mientras
el crudo pasa a ser almacenado en los tanques de la estación y de allí bombeados al
Patio de Tanques Travieso.

La mezcla de alta presión procedente de los múltiples se transfiere a los separadores de

1200 psig (S-01/04/07/10) y la corriente de crudo de fondo de los mismo es enviada
mediante las válvulas de control de nivel (LCV-210A/B, LCV-310A/B, LCV-410A/B/C,
LCV-510A/B/C) a los separadores de 500 psig (S- 02/05/08/11), que a su vez reciben
mezcla bifásica (crudo – gas) desde los múltiple de producción de ese nivel.
Posteriormente, la corriente de fondo de los separadores (S- 02/05/08/11) de 500 psig, es
dirigida mediante la válvula de control de nivel (LCV-220A/B, LCV-320A/B, LCV-420A/C,
LCV-520A/B/C) a los separadores (S- 03/06/09/12) de 60 psig. El crudo de salida de los
separadores de 60 psig, mediante las válvulas de control de nivel (LCV-230A/B, LCV-
330A/B, LCV-430A/C, LCV-530A/B/C) es transferido a los tanques de almacenamiento de

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la estación (TK-01/02/03/04), los separadores S- 06/12 de los trenes 03 y 06, disponen

de la facilidad de enfriamiento del crudo antes del almacenamiento.

En los tanques, el crudo es enviado mediante bombeo (B-01/02/03/04/05) hacia el Patio

de Tanques Travieso (PTT), mientras que los vapores son comprimidos en unidades de
recuperación de vapores (REVAS) .

El gas de salida de los separadores (S- 01/04/07/10) de 1200 psig es enviado hacia los
depuradores verticales (D-1A/2A/3A) de alta presión (1200 psig), donde se remueve
cualquier residuo de líquido producido por cambios de temperatura o arrastre desde los
trenes de separación, y posteriormente se dirige a través del gasoducto C.O.A.–Muscar al
Complejo Muscar. El gas de salida de los separadores de 500 psig y de 60 psig es
enviado a los depuradores correspondientes de media (D- 4A) y de baja presión
(D-5A/6B), para luego ser enviado a C.O.A Planta, donde es comprimido hasta 1200 psig
y enviado hacia el Complejo Muscar.

La mayoría de los equipos de procesos de la estación (Separadores, Depuradores,

Bombas) poseen indicadores locales de Presión y Temperatura de operación y en el caso
de los Separadores y Depuradores poseen adicionalmente visores de nivel, donde se
puede apreciar la altura de operación del líquido dentro de los recipientes.

5.0 FILOSOFÍA DE OPERACIÓN Y CONTROL

A continuación se indica la Filosofía de Operación y Control asociada a los sistemas

principales de la estación de Flujo Amana:

5.1 MÚLTIPLES DE PRODUCCIÓN

Los pozos provenientes del área Pirital tiene dos segregaciones que son Santa Bárbara
(Premium) y Mesa 30 llegan a los múltiples de producción de la estación Amana, y desde
allí son alineados a los trenes de producción. Para esto la estación dispone de siete (7)
múltiples de producción de 1200 psig, tres (3) de 500 psig y uno (1) de 60 psig.

La producción es alineada a los trenes de separación a través de los múltiples de

producción y al tren de prueba a través de los múltiples de prueba, para esto el operador
cuenta con válvulas motorizadas on/off alineando a un caso o al otro desde sala de
control.

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La segregación Mesa 30 es distribuida a los múltiples: 1200 psig (M-2, M-3, M-4 y M-7)
500 psig (M-1ª, M-2ª), 60 psig (M-3ª) y desde allí distribuida a los trenes de producción T-
1, T-2 y T-4, mientras la segregación Santa Bárbara 35 es distribuida a los múltiples M-1,
M-5 y M-6, y desde allí a los trenes T-3.

Por su parte, la alineación de un pozo al múltiple de prueba esta sujeta al criterio del
operador, al ser necesarias las mediciones volumétricas correspondientes.

Los múltiples de la estación, cuentan con válvulas de alivio para protección en caso de
presiones superiores a 1250 psig, enviando así el excedente de gas a la fosa de quema
de la estación.

A continuación se indican los pozos que conforman la producción de los múltiples de

1200, 500 y 60 psig y las válvulas motorizadas a ser activadas por los operadores:

Tabla Nº 1. Válvulas Motorizadas asociadas al múltiple Nº 1 de Producción y

Prueba Nº 1 de 1200 psig
Pozos Múltiple Nº 1 de Producción Múltiple Nº1 de Prueba

SBC-14C/L MOV-31 MOV-31P

SBC-97 MOV-34 MOV-34P
SBC-100 MOV-37 MOV-37P
DISPONIBLE MOV-40 MOV-40P
SBC-11 MOV-43 MOV-43P
SBC-80L MOV-46 MOV-46P
SBC-20C MOV-49 MOV-49P
SBC-20L MOV-52 MOV-52P
SBC-14C MOV-55 MOV-55P
SBC-104 MOV-58 MOV-58P

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Tabla Nº 2. Válvula Motorizada asociada al Múltiple de Producción Nº 2 y

Prueba Nº 1 de 1200 Psig
Pozos Múltiple 2 de Producción Múltiple 1 de Prueba
de 1200 Psig de 1200 Psig
MUC-22L MOV-32 MOV-32P
MUC-27 MOV-35 MOV-35P
SBC-143 MOV-38 MOV-38P
SBC-101 MOV-41 MOV-41P
DISPONIBLE MOV-44 MOV-44P
DISPONIBLE MOV-47 MOV-47P
MUC-20 MOV-50 MOV-50P
MUC-25C MOV-53 MOV-53P
MUC-34L MOV-56 MOV-56P
MUC-34C MOV-59 MOV-59P

Tabla Nº 3. Válvula Motorizada asociada al Múltiple de Producción Nº 3 y

Prueba Nº 1 de 1200 Psig
Pozos Múltiple 3 de Producción Múltiple 1 de Prueba
de 1200 Psig de 1200 Psig
DISPONIBLE MOV-33 MOV-33P
MUC-77 MOV-36 MOV-36P
DISPONIBLE MOV-39 MOV-39P
SBC-100 MOV-42 MOV-42P
SBC-97 MOV-45 MOV-45P
DISPONIBLE MOV-48 MOV-48P
SBC-103 MOV-51 MOV-51P
DISPONIBLE MOV-54 MOV-54P
DISPONIBLE MOV-57 MOV-57P
DISPONIBLE MOV-60 MOV-60P

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Tabla Nº 4. Válvula Motorizada asociada al Múltiple de Producción Nº 4 y

Prueba Nº 2 de 1200 Psig
Pozos Múltiple 4 de Producción Múltiple 2 de Prueba
de 1200 Psig de 1200 Psig
SBC-116 MOV-61 MOV-61P
MUC-77 MOV-62 MOV-62P
DISPONIBLE MOV-63 MOV-63P
SBC-154 MOV-64 MOV-64P
SBC-97 MOV-65 MOV-65P
DISPONIBLE MOV-66 MOV-66P
SBC-103 MOV-67 MOV-67P
DISPONIBLE MOV-68 MOV-68P
DISPONIBLE MOV-69 MOV-69P
DISPONIBLE MOV-70 MOV-70P

Tabla Nº 5. Válvula Motorizada asociada al Múltiple de Producción Nº 4A y

Prueba Nº 2 de 1200 Psig
Pozos Múltiple 4 de Producción Múltiple 2 de Prueba
de 1200 Psig de 1200 Psig
SBC-127 MOV-71 MOV-71P
PIC-30 MOV-72 MOV-72P
MUC-124 MOV-73 MOV-73P
MUC-125 MOV-74 MOV-74P
SBC-144 MOV-75 MOV-75P
SBC-140 MOV-76 MOV-76P
MUC-109 MOV-77 MOV-77P
SBC-142 MOV-78 MOV-78P
SBC-137 MOV-79 MOV-79P
SBC-131 MOV-80 MOV-80P
MUC-81 MOV-81 MOV-81P
SBC76C MOV-82 MOV-82P
MUC-64 MOV-83 MOV-83P
MUC37L MOV-84 MOV-84P
SBC-115 MOV-85 MOV-85P
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Tabla Nº 6. Válvula Motorizada asociada al Múltiple de Producción Nº 5 y

Prueba Nº 2 de 1200 Psig
Pozos Múltiple 4 de Producción Múltiple 2 de Prueba
de 1200 Psig de 1200 Psig
SBC-1L MOV-61 MOV-61P
SBC-131 MOV-62 MOV-62P
PIC-28 MOV-63 MOV-63P
SBC-98 MOV-64 MOV-64P
SBC-57C MOV-65 MOV-65P
SBC-45L MOV-66 MOV-66P
SBC-83L MOV-67 MOV-67P
SBC-57L MOV-68 MOV-68P
SBC-103 MOV-69 MOV-69P
SBC-16C MOV-70 MOV-70P

Tabla Nº 7. Válvula Motorizada asociada al Múltiple de Producción Nº 6 y

Prueba Nº 2 de 1200 Psig
Pozos Múltiple 4 de Producción Múltiple 2 de Prueba
de 1200 Psig de 1200 Psig
SBC-1C MOV-61 MOV-61P
SBC-80C MOV-62 MOV-62P
SBC-7 MOV-63 MOV-63P
SBC-13ª MOV-64 MOV-64P
SBC-148 MOV-65 MOV-65P
SBC-129 MOV-66 MOV-66P
SBC-83C MOV-67 MOV-67P
SBC-44C MOV-68 MOV-68P
SBC-45C MOV-69 MOV-69P
SBC-116 MOV-70 MOV-70P

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Tabla Nº 8. Válvula Motorizada asociada al Múltiple de Producción Nº 7

y Prueba Nº 2 de 1200 Psig

Pozos Múltiple 4 de Producción Múltiple 2 de Prueba
de 1200 Psig de 1200 Psig
PIC-28 MOV-61 MOV-61P
SBC-13ª MOV-62 MOV-62P
MUC-87 MOV-63 MOV-63P
MUC-80 MOV-64 MOV-64P
MUC-81 MOV-65 MOV-65P
MUC-85L MOV-66 MOV-66P
MUC61 MOV-67 MOV-67P
MUC-85C MOV-68 MOV-68P
MUC-22C MOV-69 MOV-69P
SBC-57L MOV-70 MOV-70P

Tabla Nº 9. Válvulas Motorizadas asociadas al múltiple Nº 1A de Producción y

Prueba Nº 1 de 500 psig
Múltiple Nº 1 de Producción Múltiple Nº 1 de Prueba
Pozos
de 500 Psig de 500 Psig

SBC-91 MOV-01 MOV-01P

MUC-84 MOV-04 MOV-04P
SBC-84 MOV-07 MOV-07P
MUC-112 MOV-10 MOV-10P
MUC-121 MOV-13 MOV-13P
MUC-82 MOV-16 MOV-16P
MUC-127 MOV-19 MOV-19P
MUC-49 MOV-22 MOV-22P
MUC-37 MOV-25 MOV-25P
SBC-9C MOV-28 MOV-28P

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Tabla Nº 10. Válvulas Motorizadas asociadas al múltiple Nº 2A de Producción

y Prueba Nº 1 de 500 psig

Múltiple Nº 2 de Producción Múltiple Nº 1 de Prueba

Pozos
de 500 Psig de 500 Psig

MUC-31L MOV-02 MOV-02P

SBC-51A MOV-05 MOV-05P
MUC-79 MOV-08 MOV-08P
MUC-111 MOV-11 MOV-11P
MUC76L MOV-14 MOV-14P
MUC-113 MOV-17 MOV-17P
MUC-94 MOV-20 MOV-20P
MUC-43L MOV-23 MOV-23P
ICO-300-1 MOV-26 MOV-26P
SBC-9CL MOV-29 MOV-29P

Tabla Nº 11. Válvulas Motorizadas asociadas al múltiple Nº 3A de Producción

y Prueba de 60 psig

Múltiple Nº 3 de Producción Múltiple de Prueba

Pozos
de 500 Psig de 60 Psig

SBC-130 MOV-03 MOV-03

MUC-63 MOV-06 MOV-06
MUC127 MOV-09 MOV-09
DISPONIBLE MOV-12 MOV-12
ACCRO MOV-15 MOV-15
DISPONIBLE MOV-18 MOV-18
SBC-12 MOV-21 MOV-21
DISPONIBLE MOV-24 MOV-24
MUC-28 MOV-27 MOV-27
DISPONIBLE MOV-30 MOV-30

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5.2 Separadores

La estación cuenta con cuatro (4) trenes de producción, y un tren (1) de prueba con una
capacidad de procesar 1300 MMPCN de gas y 200 BPD de crudo.

Desde los múltiples es transferida la producción a cada tren de la estación. De modo que,
de los múltiples de 1200 psig se transfiere a los separadores de alta (S-01/04/07/10), de
los múltiples de 500 psig a los separadores de media (S-02/05/08/11) y de los múltiples de
60 psig a los separadores de baja (S-03/06/09/12).

Para garantizar la separación de las dos fases (crudo-gas) es necesario mantener el

tiempo de residencia de los separadores. Para lo cual se fija un nivel optimo de operación
aproximadamente en 35 % de la altura total del separador. El operador puede ver desde
la sala la altura de líquido del separador a través de los transmisores de nivel LT-
210/220/230 para T-1, LT-310/320/330 para T-2, LT-410/420/430 para T-3 y LT-
510/520/530 para T-4.

Para el control de nivel de los separadores cuentan con dos arreglos. El primer arreglo de
tipo neumático está instrumentado con un controlador de nivel en los niveles de alta (LC-
210/310/410/510), media (LC-220/320/420/520) y baja (LC-230/330/430/530), el cual
comanda las válvulas de control (LCV-210A/B, 310A/B, 410A/B/C, 510A/B/C), (LCV-
220A/B, 320A/B, 420A/B, 520A/B), (LCV-230A/B, 330A/B, 430A/B, 530A/B) ubicadas a la
salida del liquido de los separadores de alta, media y baja presión respectivamente.

El segundo arreglo para control de nivel de tipo automático/electrónico, alternativo al

anterior, está instrumentado por un transmisor de nivel LT-210/310/410/510, para los
separadores de alta, LT-220/320/420/520 para los separadores de media y LT-
230/330/430/530 para los separadores de baja.

Los transmisores de nivel de los separadores tendrán configuradas alarmas por muy alto
nivel para los separadores de alta (LAHH-210/310/410/510), media (LAHH-
220/320/420/520) y baja (LAHH-230/330/430/530) presión y muy bajo nivel para los
separadores de alta (LALL-210/310/410/510), media (LALL-220/320/420/520) y baja
(LALL-230/330/430/530) presión. Estas alarmas alertarán al operador en sala de control
para que tome las acciones correctivas del caso. (Ver anexo 8.2)

Los niveles de operación de los separadores son los siguientes:

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Tabla Nº 5: Niveles de Operación de los Separadores de Producción

Nivel alto de Nivel normal de Nivel bajo de

Equipo líquido(HL) líquido (NL) líquido (LL)
(cm) (cm) (cm)
S-01 84 30 30
S-02 84 30 30
S-03 84 30 30
S-04 84 30 30
S-05 84 30 30
S-06 84 30 30
S-07 88 80 40
S-08 88 80 40
S-09 88 80 40
S-10 108 90 32
S-11 108 90 32
S-12 108 90 32
Adicionalmente se puede monitorear desde sala de control el valor de la presión en los
trenes de producción, para lo que se cuenta con trasmisores de presión (Sin Tag´s)
ubicados en los separadores de la estación.

Además del nivel de los separadores, es importante monitorear la presión de operación de

cada separador desde la sala de control, para lo que se cuenta con trasmisores de
presión en los niveles de alta, media y baja.

Los separadores cuentan con dispositivos de seguridad tales como: válvulas de alivio y
discos de ruptura. Las válvulas de seguridad (PSV-215/315/415/515; PSV-
225/325/425/525; PSV-235/335/435/535) correspondientes a los separadores de alta,
media y baja presión, ofrecen protección en caso de niveles operacionales de
1350/550/120 psig para los niveles de alta, media y baja presión respectivamente. Si falla
este sistema, se dispone de discos de ruptura en los niveles de alta (PSE-
215/315/415/515), media (PSE-225/325/425/525) y baja (PSE-235/335/435/535) presión,
ajustadas a 1550/850/175 psig a 72ºF respectivamente, que envían el exceso de gas
hacia el cabezal de alivio correspondiente.

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5.3 Control de Presión en la Estación

La presión del gas en los cabezales de alta, media y baja presión de la estación, se regula
a través del sistema de válvulas de control conocidas como válvulas de cola. Estas se
encuentran ubicadas en el área delimitada por los separadores y depuradores en la línea
de gas de 1200, 500 y 60 psig, conformadas por dos puestos de control.

Dichas válvulas garantizan que la presión en la estación, se mantenga dentro del rango
correspondiente a los cabezales de alta, media y baja.

Para el control de presión en las líneas de gas de 1200, 500 y 60 psig de la estación, se
dispone de un sistema de control automático/manual constituido por un trasmisor de
presión que envía información al PLC, accionando la apertura o cierre de la válvula de
control de presión (Sin Tag`s), manteniendo los niveles de operación en 1250 psig para el
cabezal de alta, 515 psig para el cabezal de media y 80 psig para el de baja; mientras que
para el esquema de control manual/ neumático se dispone de un controlador local que
actúa de igual manera sobre la válvula de control y representa un sistema de control
alterno en caso de falla del PLC.

Las líneas de gas de 1200, 500 y 60 psig cuentan con las placas de orificio FE-3418/19,
FE-3416, FE-3417 para cada cabezal, por medio de las cuales se mide el flujo de gas.
Esta información puede visualizarse localmente a través de registradores de flujo (FR-
3418/9, FR-3416, FR-3417) o en sala de control a través de los transmisores (FT-3418/9,
FT-3416, FT-3417). Así como también disponen de los interruptores por alta presión PSH-
3418/3419/3417/3416 para 1200, 500 y 60 psig respectivamente, donde en la sala de
control se puede visualizar y alerta al operador. Igualmente desde campo puede
visualizarse la presión, a través de indicadores locales (PI) asociados a cada uno de los
cabezales.

Como protección a posibles problemas operacionales en la estación, se dispone de un

sistema de válvulas de control en cascada. Este consta de un arreglo formado por un
puesto de control para las líneas de 1200, 500 y 60 psig.

Las válvulas de control de cascada (Sin tag`s) están ubicadas luego de la alimentación de
los depuradores a las líneas de 1200, 500 y 60 psig. Dichas válvulas disponen de
trasmisores de presión PT-3418/3419/3417/3416, que envían señal al PLC para accionar
las válvulas, al registrarse valores de presión en los gasoductos de: 1300, 530, y 110 psig.
Adicional a los transmisores se tiene un sistema alterno de controladores de presión PC-
(Sin tag`s) que actúan sobre las válvulas de control en caso de falla de los transmisores.
Se dispone en campo de indicadores locales de presión para chequeo constante.
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5.4 Depuradores

El gas proveniente de los trenes de producción pasa por el sistema de control de presión,
hasta llegar a lo depuradores de gas de 1200 psig (D-1A/2A/3A), 500 psig (D-4A) y 60
psig (D-5A/6B), cuya función principal es la eliminación de residuos líquidos arrastrados
en el gas. El control de presión de éstos equipos se da a través de las válvulas de cola
ubicadas aguas arriba de los mismos.

Los equipos cuentan con interruptores de alta presión PSH-110112/110212 en los

depuradores de alta, PSH-110311 en el depurador de media y PSH-636A/ 366B en los
depuradores de baja, cuya señal se registra en la sala de control, de tal manera de alertar
al operador.

Los equipos también poseen indicadores locales de temperatura TI-111/211 en los

depuradores de alta, TI-311 en el de media y TI-411/511 en los de baja, así como
indicadores locales de presión PI-111/211, PI-311 y PI-411/511 para tener un registro
constante en campo.

Para el control del nivel de liquido en los depuradores, se dispone de controladores de

nivel locales LC-110121/110221 para los depuradores de alta, LC-6361 para la de media
y LC-636A/636B para los de baja presión, que actúan sobre las válvulas de control de
nivel ubicadas en línea de salida de condensado de los depuradores (LCV-
110121/110221, LCV-6361/ LCV- 636A/636B) abriéndolas o cerrándolas. La otra
alternativa de control es mediante transmisores de nivel LT-110121/110221, LT-6361 y
LT-636A/636B cuya señal llega al PLC para ejercer acción en las válvulas de control de
nivel, cuando los niveles de líquido en los depuradores lleguen a los valores ajustados en
el PLC. Todas las señales de los transmisores electrónicos de nivel llegan a Sala de
Operadores y tienen configuradas alarmas por muy alto nivel LAH-110123/110223, LAH-
110332 y LAHH-636A/B y por muy bajo nivel LAL-110123/110223, LAL-110323 y LAL-
636A/B, las cuales alertarán al operador. También se tiene instalado visores de nivel LG-
110122/110222, LG-110321 y LG-636A/B que permiten la lectura del nivel de liquido
desde campo.

De igual manera desde sala de control se selecciona la alternativa de control (local ó

remoto) que será utilizada por el operador.

Los depuradores cuentan con dispositivos de seguridad tales como: válvulas de alivio y
discos de ruptura. Las válvulas de seguridad (PSV-110113/110213, PSV-110322 y PSV-
110411/110511) correspondientes a los depuradores de alta (D-1A/2A/3A), media (2-A) y
baja presión (D-5A/6B) ofrecen protección en caso de niveles operacionales de 1340, 550
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y 120 psig respectivamente. Si a su vez éste sistema llegase a fallar, los depuradores
cuentan con discos de ruptura PSE-110121, PSE-110221 para los de alta y PSE-(Sin
Tag`s) para el de media y los de baja presión, estos se activan a niveles de presión de
1550, 820 y 175 psig, de éstos son enviadas a la fosa de la estación.

Una vez que el gas sale de los depuradores llega nuevamente a los cabezales de gas
desde donde se dirige a las trampas de envío y posteriormente sale de la estación por los
gasoductos a las plantas compresoras.

Para el drenaje de los depuradores, el operador dispone de válvulas de bola manuales.

De allí el líquido es enviado hacia los cabezales de drenaje para su posterior descarga en
la fosa.

5.5 Enfriadores por Aire

La estación Amana cuenta con nueve (09) enfriadores por aire (E-
01/02/03/04/05/06/07/08/09) cuya función es enfriar hasta aproximadamente 120 º F el
crudo de los trenes 1 y 2. Los enfriadores E-01/02/03/04/05 reciben crudo desde el tren T-
1, mientras los E-06/07/08/09 desde el tren T-2.

Los cabezales de entrada a los enfriadores disponen de los medidores locales y

transmisores de presión y temperatura siguientes: PI-200/100, TI-200/100 y TIT-200/100,
PIT-200/100, los cuales permiten visualizar localmente y desde sala de control las
condiciones operativas del crudo a enfriar.

Los enfriadores E-06/08/09 cuentan con trasmisores indicadores de diferencial de presión

(PDIT-113/111/110), que permiten monitorear desde sala de control la caida de presion
del enfriador. También puede visualizarse la presión de entrada a los enfriadores E-
01/02/03/05 a través de los medidores locales PI-105A/106A/107A/108A,
respectivamente.

Una vez enfriado el crudo es transferido de retorno a la salida de los trenes T-1 y T-2 para
ser almacenado posteriormente.

5.6 Tanques de Almacenamiento

El crudo proveniente de los trenes de producción, es enviado a los tanques de la estación

(TK-10001/10002/10003/10004), donde es almacenado a una temperatura de 125ºF y
luego transferido al PTT.
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Los tanques TK-10001/10003 reciben crudo Mesa 30 de los trenes T-1, T-2 y T-4; el
tanque TK-10004 recibe crudo Santa Bárbara de los trenes T-3, mientras el TK-10002 se
encuentra en mantenimiento.

El nivel de crudo contenido en los tanques de almacenamiento, es manejado desde sala

de control, para lo que se disponen de trasmisores de nivel LT-300216/300116/300316
para los tanques TK-10001/10002/10003 y sin tag`s para el TK-10004, igualmente
disponen de un sistema de interruptores de muy alto nivel LSHH-300211/300111/300311,
alto nivel LSH 300212/300112/300312, muy bajo nivel LSLL 300215/300115/300315 y
bajo nivel LSLL 300215/300115/300315 para los tanques TK-10001/10002/10003
respectivamente.

Los Tanques de Almacenamiento de Crudo cuentan con un sistema de alivio y venteo,

conformado por las válvulas de presión PSV-710A/B, PSV-720A/B, PSV-730A/B para los
tanques TK-10001, TK-10002, TK-10003 y sin tag´s para el TK-10004, en caso de fallas
en el sistema de recuperación de vapores (REVA) dichas válvulas descargaran a la
atmósfera.

La línea de envío de los vapores recuperados de los tanques hacia la REVA, cuenta
transmisores de presión y temperatura, que permiten visualizar estas condiciones desde
sala de control, dichos transmisores son los siguientes: PT-30121/300221/300321/300421
y TT-300121/300211/300321/300421 para los tanques TK-10001/10002/10003/10004
respectivamente.

Desde los tanques se transfiere crudo hacia los cabezales (A, B y C) de succión de las
bombas, para lo que se cuenta con válvulas motorizadas ubicadas a la salida de los
tanques, pudiendo ser operadas de forma manual o automática. Accionándose las
válvulas motorizadas MV-300122, MV-300222, MV-300322 correspondientes a los
tanques TK-10001/10002/10003 se transfiere crudo al cabezal de succión A (crudo Mesa
30), accionándose la válvula MV-300423 correspondiente al tanque TK-10004 se
transfiere crudo al cabezal de succión B (crudo Santa Bárbara) y accionándose las
válvulas motorizadas MV-300121, MV-300221, MV-300321 correspondientes a los
tanques TK-10001/10002/10003 se transfiere crudo al cabezal de succión C (crudo Mesa
30). Actualmente el tanque Tk-10002 se encuentra en mantenimiento.

Los tanques pueden ser drenados mediante la apertura de válvulas manuales, que
permiten la descarga hasta la fosa abierta de la estación.

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5.7 Bombas de Transferencia de Crudo

Las bombas de transferencia de crudo tienen como función principal enviar el crudo desde
los tanques de estabilización hacia el Patio de Tanque Travieso (PTT), para lo cual la
estación dispone de cinco bombas centrifugas con una presión de descarga de 250 psig.
Las Bombas B-01/02 transfieren crudo Santa Bárbara 35 desde el cabezal de succión B,
mientras las bombas B-03/04/05 transfieren crudo Mesa 30 desde los cabezales de
succión A y C.

Las Bombas de transferencia (B-01/02/03/04/05), disponen de los interruptores de presión

(PSL-010111/010211/010311 para las bombas B-01/02/03, y sin tag`s para la B-04/05).
Dichos interruptores envían señales por baja presión, que alertaran al operador cuando el
flujo no sea suficiente y se deba apagar la bomba, lo cual se hace de forma automática a
través del botón de encendido PBH-010121/010221/010321/010421/010531 y apagado
PBL-01012/01022/01032/01042/01052, para las B-01/02/03/04/05 respectivamente. Las
bombas poseen también transmisores de temperatura TT-
010111/010211/010311/010411/010511 a la succión de las mismas cuyo registro puede
hacerse desde sala de control. También se dispone de indicadores locales de presión en
la descarga PI-010122/010222/010322/010422/010522 para monitoreo constante en
campo.

Antes de ser enviado a PTT, el crudo es regulado por válvulas de control de presión PCV-
4A0121B/4A0221B/4A0321B ubicadas a la salida de los cabezales de descarga A, B y C,
las cuales reciben una señal de apertura o cierre de un controlador de presión PIC-
4A0221B, 4A0121B, 4A0321B configurado al PLC. También se dispone de transmisores
de flujo FT-4A0121/4A0221/4A0321 que permite el monitoreo del flujo de producción que
se envía desde la estación Amana.

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