UD 2.

CARACTERIZACIÓN DE LOS PROCESOS AUXILIARES DE PRODUCCIÓN/FABRICACIÓN

MONTAJE Y MANTENIMIENTO DE SISTEMAS EN LÍNEAS AUTOMATIZADAS

UD 2. OPERACIONES BÁSICAS Y SISTEMAS DE FABRICACIÓN

2.1. CONCEPTO DE FABRICACIÓN.

2.2. OPERACIONES BÁSICAS EN FABRICACIÓN.
2.2.1. Procesado.
2.2.2. Montaje.
2.2.3. Manipulación.
2.2.4. Transporte.
2.2.5. Almacenamiento.
2.2.6. Inspección.
2.3. USOS DE DIAGRAMAS EN FABRICACIÓN.
2.3.1. Diagramas de flujo.
2.3.2. Símbolos empleados en el manejo de piezas VDI 2860.
2.4. SISTEMAS DE FABRICACIÓN.
2.4.1. Taller.
2.4.2. Fabricación por lotes.
2.4.3. Líneas de fabricación (o montaje en masa).
2.4.4. Procesos de fabricación continua.
2.5. SISTEMAS DE FABRICACIÓN FLEXIBLE.
2.5.1. Módulos de fabricación flexible.
2.5.2. Células de fabricación flexible.
2.5.3. Líneas de fabricación flexible.
2.5.4. La fábrica flexible.

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1.1. CONCEPTO DE FABRICACIÓN.

Se puede definir como el proceso industrial que transforma paso a paso la materia
prima original de la que está hecho un producto acabado. En función de la materia de
partida, industria maderera, petroquímica, farmacéutica, agroalimentaria, mecánica,
entre otras.

El objetivo en cualquiera de ellas es el mismo: convertir la materia prima en un

producto final (cliente o usuario final) o semielaborado (si se utiliza como materia prima
en otra fábrica), utilizando una combinación de: máquinas, herramientas, energía y
trabajo. Se trata de conseguir que el producto final tenga un valor añadido respecto al
inicial.

Elementos que intervienen en un proceso de fabricación:

1.2. OPERACIONES BÁSICAS EN FABRICACIÓN.

En un proceso de fabricación se pueden distinguir hasta 5 operaciones básicas

diferentes:
- Procesado/montaje.
- Inspección.
- Manipulación.
- Transporte.
- Almacenamiento.

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1.2.1. Procesado.

Es el responsable de la modificación de la geometría o propiedades de un

componente o pieza. Para la modificación de la geometría, en el sector metal-
mecánico, se utilizan las siguientes tecnologías de fabricación:

- Fundición o moldeo.
- Sinterizado.
- Deformación plástica.
- Unión y/o mecanizado.

 Ejemplo:

PROCESO PRODUCTO
Fundición o moldeo Bloque motor de un automóvil
Sinterizado Bolita de la punta de un bolígrafo
Deformación plástica Tenedor
Unión Mesa de forja
Mecanizado Bombín de la cerradura de una puerta

La tecnología de conformado con mayor presencia en los centros de formación es

la del mecanizado, basada en la modificación de la geometría de una pieza mediante
el arranque de material en forma de viruta. Existen diferentes máquinas-herramienta
que permiten obtener una pieza con las tolerancias dimensionales y el acabado
superficial especificados por el cliente. Las más utilizadas son: taladradora, fresadora y
torno.

Una vez fabricado el componente, suelen ser necesarios unos tratamientos

térmicos o de acabado adicionales ([Link]. mesa metálica de forja obtenida mediante
soldadura, sin pintar: oxidación).

1.2.2. Montaje.

Los productos de cierta complejidad no se pueden fabricar de una sola vez, ni en

un único material. Se suelen fabricar individualmente para más tarde proceder a su
ensamblaje o montaje final.

Este proceso puede ser manual o automatizado. La tendencia de la industria es

automatizar los procesos repetitivos más sencillos, mientras que las operaciones más
complejas o escasas se reservan todavía para los operarios.

Ej. Montaje automatizado: proceso de soldadura por puntos empleado en la

fabricación de bastidores de automóvil.

1.2.3. Manipulación.

Las operaciones de fabricación van normalmente precedidas y seguidas de

operaciones de manipulación. Ej. En un torno convencional, el posicionado y la fijación
del tocho en el plato de garras es una operación de manipulación, imprescindible antes
de empezar a cilindrar la pieza.

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En general, son procesos no automáticos o semiautomáticos, a excepción de las

líneas automatizadas, que se realizan mecánicamente. En la mayor parte de las
plantas industriales se emplea la tecnología neumática. Por versatilidad y precio cada
vez más competitivo, también se están utilizando cada vez con más frecuencia los
robots en este tipo de tareas.

Ej. Robot encargado de la alimentación de piezas en un torno CNC:

a) El brazo robótico coge una pieza semielaborada.

b) El robot desplaza y gira la pieza para posicionarla adecuadamente.
c) El robot fija la pieza en el plato de garras de un torno CNC.

1.2.4. Transporte.

El movimiento de materiales en la fábrica entre estaciones de trabajo o almacenes

se conoce como transporte. Elementos responsables → sistemas de transporte: con
movimiento y sin traslado (cintas transportadoras) y con movimiento y con traslado
(carretillas elevadoras).

Este tipo de operación necesaria no aporta valor añadido al producto. Por es la

tendencia de las industrias es minimizar los recorridos innecesarios y optimizar las
rutas de los materiales dentro de la fábrica. A veces se realizan operaciones en
tránsito durante los desplazamientos entre estaciones de trabajo (ej. una operación de
pintad-secado en productos que se mueven colgados por un raíl aéreo).

 Actividad 1.

1.2.5. Almacenamiento.

En una fábrica podemos encontrar varios tipos de almacenes:

a) Almacén de materia prima → reserva de material inicial para el proceso de
producción de uno o varios días, de tal modo que si existen problemas de
suministro, la fábrica puede seguir funcionando sin problema.
b) Almacén de producto semielaborado →permite tener un colchón de seguridad
entre distintas máquinas o zonas que trabajan a ritmos diferentes.
c) Almacén de producto final → permite adecuar la producción a la demanda de
los clientes. Este tipo de almacén es imprescindible, sobre todo en aquellas
fábricas dedicadas a la manufactura de productos estacionales.

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La tendencia actual de fabricación es eliminar el almacén (stock cero), aunque es

complejo imaginar una fábrica sin almacenes. Si un almacén no se puede eliminar, hay
que intentar gestionarlo de la mejor forma posible: reducción al máximo del espacio,
buena rotación de los productos, óptima frecuencia y cantidad de pedidos y control
exhaustivo de entradas y salidas.

 Actividad 2

1.2.6. Inspección.

Hace años, en las fábricas solo se realizaban inspecciones finales a los productos,
justo antes de enviarlos a los clientes. Se hacía al 100% de los productos, lo que
suponía un elevado coste (de recursos humanos y materiales).

Sistemas de aseguramiento de calidad → han minimizado estas inspecciones

finales, realizando muestreos aleatorios siguiendo criterios estadísticos. La clave
radica en realizar inspecciones intermedias. Pueden ser realizadas por los operarios
en líneas de fabricación manuales (son responsables de que el producto que envían a
los compañeros de la siguiente estación de trabajo cumple con las especificaciones
internas), o mediante sensores electrónicos (pesado automático, sensores láser, etc.,
a veces incluso sin contacto directo con la pieza o componente inspeccionado.

1.3. USOS DE DIAGRAMAS EN FABRICACIÓN.

Un diagrama sirve para representar gráficamente un proceso. En fabricación se

utilizan muchos tipos de diagramas: de proceso, de recorrido, de operaciones,
hombre-máquina, de etapa-transición y diagramas de flujo. Cada departamento utiliza
uno u otro en función de la información con la que necesita trabajar.

1.3.1. Diagramas de flujo.

Son una representación gráfica de la secuencia de operaciones, decisiones y

demás eventos que ocurren en un proceso, desde el inicio hasta el final.

Se pueden utilizar para representar procesos de fabricación y operaciones de

mantenimiento. También se utilizan en la programación de ordenadores industriales y
de autómatas, aunque en estos últimos es más común utilizar diagramas gráficos de
etapa-transición (GRAFCET).

Elementos utilizados en la construcción de un diagrama de flujo:

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- Ejemplo: Diagrama de flujo del proceso de fabricación de una pieza en una

fundición.

 Actividad 3

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1.3.2. Símbolos empleados en el manejo de piezas VDI 2860.

En fabricación es muy común realizar diagramas de flujo utilizando los símbolos

recogidos en la norma VDI 2860. Cada una de las operaciones realizadas sobre una
pieza tiene un símbolo:

1 Manipular 2 Almacenar 3 Almacenar 4 Almacenar

ordenado desordenado parcialmente
ordenado
5 Bifurcar 6 Unir 7 Fijar 8 Soltar
9 Sujetar sin 10 Girar 11 Bascular 12 Asignar
ejercer fuerza
13 Posicionar 14 Desplazar 15 Ordenar 16 Entregar
17 Guiar 18 Verificar 19 Método de 20 Modificar la
manteniendo la fabricación (básico) forma
posición de la pieza
21 Procesar 22 Juntar o montar 23 Dar forma 24 Controlar

En la siguiente imagen se muestra un manipulador neumático, que coge las cajas

que van llegando por la cinta transportadora de la derecha y las deposita en la cinta
transportadora de la izquierda. Los símbolos que necesitamos utilizar son: la caja llega
por la cinta (13), se detiene en un punto concreto (14), el manipulador la pica (7, la
desplaza (13), la suelta (8) y la caja se desplaza por la segunda cinta (13).

 Actividad 4.

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1.4. SISTEMAS DE FABRICACIÓN.

La manera en que se realizan y se organizan las distintas operaciones básicas

necesarias para producir una pieza (o un conjunto) en una fábrica se conoce como
sistemas de fabricación.

Existen diferentes sistemas de fabricación, en función de la cantidad de productos

que se desea fabricar, de la amplitud de la gama que se desea elaborar o de la
disposición de las distintas máquinas en el taller.

Clasificación en función de:

a) cantidad de productos que se pretenden fabricar:
1. Producción baja: 1-1000ud/año.
2. Producción media: 1000-10000ud/año.
3. Producción alta: > 10000ud/año.
b) variabilidad de dichos productos entre sí:
1. Variabilidad blanda: cuando dos productos diferentes tienen muchos
elementos u operaciones en común.
2. Variabilidad dura: cuando dos productos diferentes tienen pocos
elementos u operaciones en común.

Existe otra clasificación teniendo en cuenta el modo en que se organizan los

recursos en la fábrica:

a) Distribución orientada a proceso: las máquinas o estaciones de trabajo que

realizan labores parecidas se agrupan por zonas, y el producto va pasando por las
zonas hasta que se complete la fabricación. Ej. Planta de urgencias de un hospital.

b) Distribución orientada a producto (o distribución en línea): las distintas

máquinas o estaciones de trabajo se organizan en línea con el objetivo de fabricar
grandes cantidades de productos o familias de productos iguales o muy similares entre
sí. Ej. Fábrica de motores de un automóvil.

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1.4.1. Taller.

El taller o job shop es la organización típica utilizada en las fábricas en las que el
volumen de producción es bajo, pero que tiene la capacidad de fabricar productos muy
diversos. En función del tamaño de los productos a fabricar, un taller puede tener una
distribución fija o una distribución orientada a proceso.

En la distribución fija (grandes productos industriales) la producción, los recursos

humanos y los materiales se organizan alrededor del conjunto a fabricar (ej. una
aeronave). El personal con que se cuenta en este tipo de instalaciones es de alta
cualificación. La tasa de producción suele ser muy baja (incluso < 1ud/año).

Los talleres con una distribución orientada a proceso, son los pequeño o
medianos, donde las máquinas-herramienta están agrupadas en zonas (las unidades
de trabajo van pasando por cada una de ellas), en cada una de las cuales se realiza
un tipo de proceso. Ej. en la zona de soldadura, procesos de unión.

La ventaja que esta distribución presenta es que permite fabricar gran variedad de
productos distintos (secuencias diferentes de operaciones que se pueden dar). Entre
las desventajas, hay que señalas que no están diseñados para producciones altas,
que necesitan gran cantidad de medios de almacenaje y transporte y que hay gran
cantidad de producto semielaborado entre zonas (coste económico importante).

 Actividad 5.

1.4.2. Fabricación por lotes.

Se utiliza frecuentemente en aquellas fábricas que tienen volúmenes de

producción intermedios de una gran variedad de productos (variabilidad dura). Puede
estar orientada a proceso, aunque lo más común es encontrarla orientada a producto
(en línea).

La producción de un lote del producto A se hace de una tirada. Una vez terminado
el lote, se reconfiguran los puestos de trabajo y las máquinas para prepararlos para la
fabricación del siguiente lote, en este caso, del producto B. Este periodo de
reconfiguración se le conoce como changeover time.

Fabricación contra stock o fabricación para inventario: cuando el tiempo

necesario para fabricar un lote es menor que la tasa de demanda de los clientes. De
esta manera, los lotes de producto que se van fabricando, se van almacenando. Tiene
los inconvenientes de los tiempos muertos productivos (reconfiguraciones de la línea)
y gran cantidad de producto acabado en stock: alto coste para la empresa.

1.4.3. Líneas de fabricación (o montaje en masa).

Cuando el producto a fabricar no tiene apenas variaciones y los volúmenes de

producción son muy altos, se emplean sistemas de fabricación en masa. El trabajo
necesario para fabricar un producto se divide en tareas o pasos elementales, cada uno
de los cuales los realiza de manera repetitiva y especializada una máquina (o una

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persona) en un periodo breve de tiempo. Así, al final de la línea, el producto está

totalmente terminado.

Ventajas:
 Bajos costes unitarios de producción.
 Stocks intermedios.
 Los operarios no requieres gran capacidad y su curva de aprendizaje es corta.
 Optimización del movimiento de materiales y productos dentro de la planta.

Inconvenientes:
 Las líneas automatizadas requieren una gran inversión inicial.
 Si se detiene una máquina de la línea, hay que parar la línea al completo.
 Falta de flexibilidad de la línea cuando hay que realizar alguna modificación al
producto.

Las líneas de fabricación en masa se pueden clasificar según distintos criterios:

a) Según se dediquen a fabricar piezas o conjuntos.
b) Según el grado de automatización.
c) Según si todas las estaciones que forman la línea tardan o no el mismo tiempo
en realizar la tarea que tienen asignada.

Criterio Tipos Ejemplo

Según su dedicación Línea de fabricación Fabricación de llantas
(transfer*)
Línea de montaje Ensamblaje de
automóviles
Según su grado de Líneas manuales Fabricación de
automatización mantecados
Líneas automatizadas Envasado de refrescos
Líneas mixtas Ensamblaje de
automóviles
Según el grado de Líneas sincrónicas Rotativa de un periódico
sincronización de las Líneas asincrónicas Ensamblaje de móviles
estaciones
(*) Línea transfer: es una línea de fabricación automatizada, formada por varias
estaciones de trabajo conectadas por un sistema de transporte automático. Se diseña
para la fabricación de una pieza en concreto. Se caracteriza por tener altas tasas de
producción y gran rigidez. Muy utilizada en la industria automovilística.

1.4.4. Procesos de fabricación continua.

Se utiliza en la fabricación de grandes cantidades de un producto mediante flujo

continuo. Una serie de operaciones secuenciales transforman la materia prima en el
producto final. Ej. en plantas químicas, en las refinerías de petróleo, en la industrias
dedicada a la fabricación de hilo o en la industria del plástico (láminas, preformas).

El sistema de fabricación continua más conocido en la industria metal-mecánica

es el alto horno para la obtención del acero y los procesos de laminación posteriores
que se realizan.
 Actividades 6 y 7.

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1.5. SISTEMAS DE FABRICACIÓN FLEXIBLE.

Los sistemas de fabricación flexible ocupan el espacio intermedio entre las líneas
de fabricación por lotes y las líneas transfer.

Un sistema de fabricación flexible o FMS (Flexible Manufacturing System) está

formado por una serie de máquinas-herramientas dotadas de control numérico,
interconectadas mediante un sistema automático de transporte y manipulación, que
cuenta además con un sistema de almacenamiento automático de material. Todo el
conjunto está controlado por un ordenador central.

Ventajas:

 No existen los lotes: el sistema es capaz de reconfigurarse para fabricar

diferentes productos. Se elimina el stock de producto (se fabrica solo el
producto que el cliente va demandando) y los tiempos de parada para
reconfiguración entre lote y lote desaparecen.
 Flexibilidad: capaz de producir piezas distintas dentro de una gama. La
clasificación de piezas por familias, en función de las operaciones
necesarias para obtener cada una de ellas, es una disciplina conocida
como tecnología de grupos.

Un sistema de fabricación flexible se debe implantar en una fábrica de manera

progresiva. La transición desde un sistema de producción tradicional es gradual.

I. Fase inicial: módulos de fabricación flexible.

II. Segundo paso: creación de células de fabricación flexible.
III. Por último, la implantación de líneas de fabricación flexible.

1.5.1. Módulos de fabricación flexible.

- Corresponden al primer nivel de implantación de un sistema de fabricación
flexible en una fábrica. También llamados FMM.
- MHCN (máquina-herramienta con control numérico) que es capaz de
fabricar piezas diferentes sin necesidad de que un operario realice cambios
de elementos (herramientas, piezas acabadas, etc.). Para ello las MHCN
están dotadas de almacenes automatizados de herramientas (carruseles),
almacén de piezas acabadas y en bruto, y de un intercambiador automático
de palés.

1.5.2. Células de fabricación flexible.

- Una célula de fabricación flexible (FMC) es una agrupación de MHCN
alimentadas por un sistema de manipulación y transporte automático y que
cuenta con un almacén (también automatizado) de piezas y herramientas.
El conjunto está gestionado por un ordenador central, que es el que
gobierna los almacenes, mandando a cada máquina el material de partida
(tochos) y las herramientas adecuadas, y cargando en los CN de las
máquinas los programas convenientes en cada momento.

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1.5.3. Líneas de fabricación flexible.

- Este tipo de instalaciones están formados por varias máquinas en línea,
conectadas entre sí mediante un sistema de transporte y alimentación
automáticos.
- Permite la entrada al azar de gran diversidad de piezas. Cada una de ellas
lleva su correspondiente identificación (código de barras o QR) de tal forma
que el sistema sabe qué pieza entra y sale de la línea. El ordenador central
gestiona el programa de producción y asigna a cada pieza un itinerario:
primero a la máquina D, luego a la B, a continuación a la F, etc.
- Podemos encontrar dos distribuciones en planta en la línea de producción:
o En línea: se utiliza un sistema de transferencia lineal para mover las
piezas entre estación de trabajo y las estaciones de carga y
descarga. Suele tener capacidad de movimiento en las dos
direcciones.
o En anillo: el sistema de transferencia tiene forma cerrada y las
MHCN se sitúan en la periferia. Las piezas se desplazan de
máquina en máquina hasta completar su procesado.

1.5.4. La fábrica flexible.

Las fábricas o talleres flexibles de fabricación, tienen todos los sistemas

automatizados: recepción, mecanizado, control, inspección, verificación, almacenaje,
montaje, transporte, etc. Un ordenador central coordina todos los elementos del
sistema.

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Una vez terminada la pieza a fabricar, un AGV (vehículo de guiado automático) la

lleva hasta el almacén de producto terminado. Allí las piezas iguales y/o con igual
destino se paletizan en unidades de carga preparadas para su envío al cliente que las
encargó.

 Actividades 8, 9,10 y 11.

 Actividades finales del tema.

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