ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL

Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la

Producción

"Diseño de una Máquina Compactadora de 30 TON para Residuos

de PET y Cartón”

TRABAJO FINAL DE GRADUACION

Materia Integradora

Previo la obtención del Título de:

INGENIERO MECÁNICO

Presentado por:

Oscar Olmedo Macías Constante

Tyrone José Cedeño Quishpe

GUAYAQUIL - ECUADOR

Año: 2016
AGRADECIMIENTOS

A Dios, a mi hija Amelia Macías,

a mi familia, a mi novia Erminia
Santana, los cuales me brindaron
su inspiración y apoyo durante
toda mi carrera estudiantil, en
especial a mis padres Rosa
Constante y Olmedo Macías
porque en todo momento me han
ayudado dándome fuerzas para
continuar por encima de los
obstáculos.
Oscar Macías Constante

Primeramente a Dios, a mi familia

y a todas las personas que de
uno u otro modo colaboraron en
la realización de este trabajo.
Tyrone José Cedeño

A nuestro director Msc. Gonzalo

Almeida por sus contribuciones y
guía en nuestro proyecto de
graduación.

Al Ing. Víctor Guadalupe

Echeverría por su excelente
colaboración y paciencia en la
realización de ensayos en el
laboratorio de Mecánica de
Sólidos de la ESPOL.
i
 RESUMEN

El presente trabajo de graduación tiene como objetivo general diseñar una

máquina compactadora para desechos de PET y cartón, la cual consta de un
cilindro hidráulico, cuyo accionamiento es capaz de provocar una fuerza de 30
TON para comprimir estos materiales.

Los desechos más comunes que se manejan en los centros de acopio son las
botellas de PET y el cartón. La máquina compactadora tiene como principal
función reducir considerablemente el volumen de estos residuos en los centros
de acopio, para optimizar su almacenamiento y transportación, hasta las
industrias donde finalmente serán convertidos en materia prima para la
elaboración de nuevos productos.

El proceso de diseño se desarrolló en dos etapas las cuales son: el

accionamiento hidráulico y el sistema estructural de la máquina. Se tomó como
punto de partida la realización de un estudio de campo en los centros de acopio,
donde se receptan los desechos de PET y cartón, con el fin, de obtener datos
para dimensionar la cámara de compactación de la máquina. Además, se
determinó la fuerza máxima necesaria para comprimir los residuos de PET y
cartón. Es necesario recalcar, que esta fuerza se halló en base a ensayos
realizados en el laboratorio de mecánica de sólidos de la Escuela Superior
Politécnica del Litoral.

En el diseño hidráulico se contó con el apoyo del programa FluidSIM Hydraulics

que ayudó a simular y a corroborar los tiempos del ciclo de trabajo de la máquina
compactadora, en base a los parámetros hidráulicos que se hallaron
analíticamente (presión, caudal y potencia). Se seleccionó los componentes y
accesorios que conforman el sistema hidráulico. Además, se realizaron planos
esquemáticos con la ayuda del software INVENTOR.

En el diseño estructural, se analizaron los máximos esfuerzos de los principales

elementos del sistema estructural, para lo cual se utilizaron los diagramas de

ii
momento flector de cada elemento. Una vez ya encontrados los máximos
esfuerzos en base a los diagramas, se seleccionó los perfiles adecuados. Se
procedió a realizar el respectivo dibujo de la estructura en el programa de
INVENTOR, para luego hacer la simulación con el programa ANSYS. Se
comparó los resultados obtenidos analíticamente con los de la simulación.

Se presentaron y analizaron los resultados obtenidos en los diseños hidráulico y

estructural. Se determinó el costo de la máquina compactadora. Finalmente se
concluye el presente proyecto de graduación enfatizando las conclusiones y
recomendaciones a futuro del presente proyecto.

Palabras Clave:
Prensa/Máquina Compactadora Hidráulica de 30 TON para PET y Cartón.
Embaladora Hidráulica de 30 TON para PET y Cartón.

iii
 ABSTRACT
This graduation project has a general objective to design a waste compacting
machine for PET and cardboard, which consists of a hydraulic cylinder, the drive
is capable of causing a force of 30 TON to compress these materials.

The most common wastes are managed in the collection centers are PET bottles
and cardboard. The compacting machine's main function is to significantly reduce
the volume of this waste at the collection centers to optimize storage and
captivity, to the industries where they eventually will be converted into raw
material for the development of new products.

The design process was developed in two stages which are the hydraulic drive
and the structural system of the machine. Was taken as a starting point
conducting a field study in the collection centers where waste PET and cardboard
reception, in order, to obtain data for sizing the compacting chamber of the
machine. Furthermore, the maximum force needed to compress was determined
waste PET and paperboard. It should be emphasized that this force was found
based on tests conducted in the laboratory of solid mechanics of the Escuela
Superior Politecnica del Litoral.

In the hydraulic design he had the support of FluidSIM Hydraulics program that
helped simulate and to corroborate the times of the working cycle of the
compacting machine, based on the hydraulic parameters analytically found
(pressure, flow and power). Components and accessories that make up the
hydraulic system was selected. In addition, schematic drawings with the help of
software INVENTOR performed.

In the structural design, the best efforts of the main elements of the structural
system were analyzed, for which the bending moment diagrams of each element
were used. Once you found and maximum efforts based on diagrams,
appropriate profiles are selected. We proceeded to carry out the respective
drawing of the structure in the program INVENTOR, then do the simulation with
ANSYS program. the results obtained with analytical simulation was compared.

iv
They were presented and analyzed the results obtained in the hydraulic and
structural designs. The cost of the compacting machine is determined. Finally this
graduation project is concluded, emphasizing the conclusions and
recommendations for the future of this project.

Keywords:
30 TON Hydraulic Machine PET and cardboard Press / Compactor.
30 TON Hydraulic PET and cardboard baler.

v
 INDICE GENERAL

RESUMEN .......................................................................................................... i

ABSTRACT ........................................................................................................ iv

INDICE GENERAL ............................................................................................. vi

ABREVIATURAS................................................................................................ ix

SIMBOLOGÍA ..................................................................................................... x

INDICE DE FIGURAS ...................................................................................... xiii

INDICE DE TABLAS ........................................................................................ xvi

INDICE DE PLANOS ...................................................................................... xviii

CAPITULO 1 ...................................................................................................... 1

1. INTRODUCCIÓN...................................................................................... 1

1.1. Descripción del Problema ............................................................... 2

1.2. Objetivos. ........................................................................................ 5

1.2.1. Objetivo General. ........................................................................ 5

1.2.2. Objetivos Específicos. ................................................................. 5

1.3. Descripción de la Máquina Compactadora. .................................... 6

1.3.1. Sistema Estructural. .................................................................... 7

1.3.2. Sistema de Accionamiento .......................................................... 8

[Link]. Sistema Hidráulico. .................................................................. 8

[Link]. Sistema Neumático. ............................................................... 20

[Link]. Sistema Mecánico. ................................................................. 22

1.4. Estudio de las Alternativas. .......................................................... 23

1.4.1. Alternativa 1: Sistema Hidráulico. .............................................. 23

1.4.2. Alternativa 2: Sistema Neumático. ............................................ 25

1.4.3. Alternativa 3: Sistema Mecánico. .............................................. 26

1.5. Ponderación de las Alternativas. .................................................. 27

vi
 1.6. Selección de la Alternativa. .......................................................... 29

CAPITULO 2 .................................................................................................... 30

2. METODOLOGIA DE DISEÑO ................................................................ 30

2.1. Análisis de los Materiales a Compactar. ....................................... 33

2.1.1 Estudio del PET. ............................................................................ 33

2.1.2 Estudio del Cartón. ........................................................................ 38

2.2. Dimensionamiento de la Cámara de Compactación. .................... 42

2.3. Determinación de la Fuerza de Compactación. ............................ 42

2.3.1. Media Aritmética de las Fuerzas Máximas Obtenidas ............... 47

2.3.2. Determinación de la Fuerza Real. ............................................. 48

2.3.3. Fuerza Final Requerida por la Máquina Compactadora. ........... 49

2.4. Proceso para la Producción de Pacas de PET y Cartón. ............. 51

2.5. Parámetros de Diseño de la Máquina Compactadora. ................. 54

2.6. Diseño de la Máquina Compactadora........................................... 55

2.6.1. Diseño Sistema Hidráulico. ....................................................... 55

Selección del Cilindro Hidráulico y Vástago. .......................... 56

Cálculo de Parámetros en el Sistema Hidráulico. .................. 59

Selección del Motor Eléctrico. ................................................ 63

Selección de la Bomba Hidráulica. ........................................ 63

Cálculo del Espesor de la Pared del Cuerpo del Cilindro....... 64

Selección del Elemento Direccional. ...................................... 65

Dimensionamiento de tuberías en el Sistema Hidráulico. ...... 68

Selección de la Válvula de Seguridad. ................................... 72

Capacidad del Reservorio de Aceite. ..................................... 73

Filtración del Sistema Hidráulico. ......................................... 73

Tipo de Aceite del Sistema Hidráulico. ................................. 74

Simbología Hidráulica. ......................................................... 74

vii
 Elaboración del Croquis del Sistema Hidráulico. .................. 75

Funcionamiento de la Máquina Compactadora .................... 78

Simulación del Sistema Hidráulico. ...................................... 79

2.6.2. Diseño del Sistema Estructural. ................................................ 84

Esquema de la estructura de la cámara de compactación. ... 85

Dimensionamiento de la Cámara de Compactación ............. 85

Diseño Estático de la Estructura ........................................... 86

2.6.3. Análisis de Esfuerzos, Deformaciones en ANSYS .................. 101

Estructura de la Cámara de Compactación ........................ 102

Base – Bastidor ................................................................... 112

Mesa Móvil de Compactación ............................................. 118

CAPITULO 3 .................................................................................................. 123

3. RESULTADOS ..................................................................................... 123

3.1. Resultados del Diseño Hidráulico. .............................................. 123

3.2. Resultados del Diseño Estructural. ............................................. 125

3.3. Análisis de Costos. ..................................................................... 128

3.3.1. Análisis de Costos Sistema Hidráulico. ................................... 128

3.3.2. Análisis de Costos Sistema Estructural. .................................. 130

3.4. Cálculo del TIR y VAN. ............................................................... 132

3.5. Retorno Sobre la Inversión de la Máquina Compactadora. ........ 137

CAPÍTULO 4 .................................................................................................. 140

4. DISCUSIÓN Y CONCLUSIONES......................................................... 140

4.1. Conclusiones: .................................................................................... 140

4.2. Recomendaciones ............................................................................. 141

BIBLIOGRAFÍA

APENDICES

viii
 ABREVIATURAS

DIN Deutsches Institut für Normung (Instituto Alemán de

Normalización)
CETOP European Oil Hydraulic and Pneumatic Committee
ESPOL Escuela Superior Politécnica del Litoral
IFP International Fluid Power of America
ISO International Organization for Standardization
PET Tereftalato de Polietileno
UPN Perfil UPN Normalizado de Acero
CA Corriente Alterna
SAE Society of Automotive Engineers
AISI American Iron and Steel Institute
E355 Denominación Española del Acero SAE 1024, Basado en la
Norma UNE 36011-12
RPM Revoluciones por Minuto
NPT National Pipe Thread (Rosca Estadounidense Cónica para
Tubos)
DCL Diagrama de Cuerpo Libre
IVA Impuesto Valor Agregado
VAN Valor Actual Neto
TIR Tasa Interna de Retorno
ROI Return On Investment (Retorno Sobre la Inversión)

ix
 SIMBOLOGÍA

TON Toneladas
kg Kilogramo
kwh Kilovatios-Hora
m³ Metros cúbicos
m² Metros cuadrados
kw Kilovatios
HP Horse Power (caballos de fuerza)
US gpm Galones por minuto americano
psi Poud square inch (libras por pulgada cuadrada)
lts/min Litros por minuto
min Minuto
m Metro
mm Milímetro
kg/día Kilogramos por día
𝜌𝑆𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝑃𝐸𝑇 #1 Densidad de PET suelto (no compactado) en el volumen #1
𝜌𝑆𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝑃𝐸𝑇 #2 Densidad de PET suelto (no compactado) en el volumen #2

𝜌𝑆𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝑃𝐸𝑇 Densidad de PET suelto (no compactado)

𝑚𝐶𝑃 Masa de PET compactado
𝑚𝑆𝑃 Masa de PET suelto (no compactado)
𝑉𝐶𝑃 Volumen de PET compactado
𝑉𝑆𝑃 Volumen de PET suelto (no compactado)
𝜌𝑆𝑃 Densidad de PET suelto (no compactado)
𝜌𝐶𝑃 Densidad de PET compactado
𝑚𝑃𝑎𝑐𝑎 𝑃𝐸𝑇 Peso de la paca de PET
𝜌𝑆𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝐶𝑎𝑟𝑡ó𝑛 #1 Densidad de cartón suelto (no compactado) en el volumen
#1
𝜌𝑆𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝐶𝑎𝑟𝑡ó𝑛 #2 Densidad de cartón suelto (no compactado) en el volumen
#2
𝜌𝑆𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝐶𝑎𝑟𝑡ó𝑛 Densidad de PET suelto (no compactado)

x
𝑚𝐶𝐶 Masa de cartón compactado
𝑚𝑆𝐶 Masa de cartón compactado suelto (no compactado)
𝑉𝑆𝐶 Volumen de cartón suelto (no compactado)
𝑉𝐶𝐶 Volumen de cartón compactado
𝜌𝐶𝐶 Densidad de cartón compactado
𝜌𝑆𝐶 Densidad de cartón suelto (no compactado)
𝑚𝑃𝑎𝑐𝑎 𝐶𝑎𝑟𝑡ó𝑛 Peso de la paca de cartón
𝐴𝑅 Área de compactación de la máquina en tamaño real
𝐴𝑃 Área de compactación en el recipiente de prueba
hi Altura del recipiente de prueba
hf Altura de compactación
𝑉𝑃 Volumen total del recipiente de prueba
𝑉𝐶𝐶𝑃 Volumen de cartón compactado en el recipiente de prueba.
𝐹𝑃𝑟𝑜𝑚. 𝑃𝐸𝑇 Fuerza promedio para el PET
𝐹𝑃𝑟𝑜𝑚. 𝐶𝑎𝑟𝑡ó𝑛 Fuerza promedio para el Cartón
𝐹𝑅 Fuerza real
𝜎𝑃 Esfuerzo del PET al ser compactado en el recipiente de
prueba
𝐴𝑃 Es el área de la base interna del recipiente de prueba
∅𝑃 Es el diámetro interior del recipiente de prueba
𝜎𝑅 Esfuerzo del PET al ser compactado en la máquina
𝐹𝑅 Fuerza real
𝐴𝑀𝐶 Área de la base en la mesa de compactación de la máquina
𝐹0 Fuerza final requerida por la prensa compactadora
𝜂 Factor de seguridad
𝑃𝑜𝑡 Potencia del motor eléctrico
𝑃𝑇 Presión de trabajo del sistema hidráulico
𝑄 Caudal del sistema hidráulico
𝑃𝑆 Presión supuesta del sistema hidráulico
𝐴𝐶𝐻 Área interna del cilindro hidráulico
∅𝐼𝑛𝑡 Diámetro interior del cilindro hidráulico
𝐿𝐶𝐻 Carrera del cilindro hidráulico

xi
𝐿𝑉 Longitud del vástago del cilindro hidráulico
𝐿𝑒 Longitud de pandeo del vástago
𝐹𝑃 Fuerza de pandeo del vástago
𝛼 Factor de seguridad equivalente a 3
𝐸 Módulo de Young del acero equivalente a 2.1 × 1011 𝑁⁄𝑚2

𝐼 Momento polar de inercia de un cilindro macizo (vástago)

∅𝑉 Diámetro del vástago
𝑃𝐴 Presión en el avance del cilindro hidráulico
𝑃𝑅 Presión en el retroceso del cilindro hidráulico
𝐴𝐴𝐶 Área interna de la cámara del pistón del cilindro hidráulico
𝐴𝐴𝐶𝐻 Área interna de la cámara anular del cilindro hidráulico
𝑉𝐴 Volumen de fluido que ocupa el cilindro en el avance
𝑡𝐴 Tiempo que tarda el avance del cilindro
𝑄𝐴 Caudal de aceite en el avance del cilindro
𝑉𝑅 Volumen de fluido que ocupa el cilindro en el retroceso
𝑄𝑅 Caudal de aceite en el retroceso del cilindro
𝑄𝑆𝐴 Caudal de salida de aceite en la toma B durante el avance
del cilindro
𝑄𝑆𝑅 Caudal de salida de aceite en la toma A durante el
retroceso del cilindro

xii
 INDICE DE FIGURAS

Figura 1.1. Proceso de Reducción de Volumen en el PET…….…………………..3

Figura 1.2. Descripción de la Máquina Compactadora……………………..……...4
Figura 1.3. Partes de un Cilindro Hidráulico. ……………………………………..…7
Figura 1.4. Cilindro Hidráulico de Simple Efecto. …………………………………..8
Figura 1.5. Cilindro Hidráulico de Doble Efecto. ……………………………………9
Figura 1.6. Cilindros Hidráulicos Telescópicos. …………………………………..11
Figura 1.7. Corte de una Bomba Hidráulica del Tipo Paletas. …………………...12
Figura 1.8. Reservorio de Aceite Hidráulico. ……………………………………....14
Figura 1.9. Racores Hidráulicos. ……………………………………………………15
Figura 1.10. Mangueras Hidráulicas Flexibles. ……………………………………16
Figura 1.11. Válvula direccional de corredera (4 vías y 3 posiciones). ………….16
Figura 1.12. Válvula de Alivio………………………………………………………..17
Figura 1.13. Filtro Tipo Spin On con Manómetro Indicador de Saturación…...…18
Figura 1.14. Diagrama Funcional de un Típico Circuito Neumático.…………….19
Figura 1.15. Cilindro Neumático de Simple Efecto. ……………………………….20
Figura 1.16. Cilindro Neumático de Doble Efecto. ……………………………….21
Figura 1.17. Gatos Mecánicos de Tornillo.………………………………………...21
Figura 1.18. Compactadora con Sistema de Accionamiento Hidráulico………...22
Figura 1.19. Compactadora con Sistema de Accionamiento Neumático….…….24
Figura 1.20. Compactadora con Sistema de Accionamiento Mecánico...……....25
Figura 2.1. Determinación de la Densidad del PET No Compactado….…...……32
Figura 2.2. Determinación de la Densidad del Cartón No Compactado.……..…36
Figura 2.3. Prensa Universal INSTRON Para Ensayos………………..…………41
Figura 2.4. Ensayos de Compactación del PET……………………...……………41
Figura 2.5. Recipiente Para Hacer las Pruebas de Compactación.…….........….42
Figura 2.6. Ensayos de Compactación Para el Cartón …………………………...44
Figura 2.7. Valores de Longitud de Pandeo (Le)……………...……..…………….55
Figura 2.8. Motor Eléctrico de 25 HP Para Uso General.….............................…62
Figura 2.9. Bomba de Engranajes Externos…………...…………………………..63
Figura 2.10. Distribución de los Puertos en una Válvula Direccional……..……..65

xiii
Figura 2.11. Simbología de una Válvula de 4/3 con Centro Tándem…….………66
Figura 2.12. Válvula Direccional con Conectores DIN y 2 Bobinas………………66
Figura 2.13. Subplaca para el Montaje de la Válvula Direccional………..………67
Figura 2.14. Ábaco para Determinar Diámetro de Tuberías……………………...68
Figura 2.15. Cámaras del Pistón y Anular en un Cilindro Hidráulico……………..70
Figura 2.16. Válvula Modular de Alivio Montaje Tipo Sanduche……….........…..71
Figura 2.17. Esquema de la Válvula Direccional y sus Bobinas……...........…….77
Figura 2.18. Detalle del Panel de Control de la Máquina Compactadora….……77
Figura 2.19. Selección de los Componentes del Sistema Hidráulico……………78
Figura 2.20. Conexión de los Componentes del Sistema Hidráulico…...............78
Figura 2.21. Ingreso de Datos en el Grupo Motriz del Sistema Hidráulico….......79
Figura 2.22. Ingreso de Datos en el Cilindro Hidráulico………............................79
Figura 2.23. Ingreso de la Fuerza de Prensada en el Cilindro Hidráulico….........80
Figura 2.24. Ingreso de Datos en la Válvula Reguladora de Caudal……….…....80
Figura 2.25. Encendido de La Simulación Hidráulica……………………….…….81
Figura 2.26. Movimiento de Descenso o Prensada del Cilindro Hidráulico…......81
Figura 2.27. Movimiento de Ascenso o Retroceso del Cilindro Hidráulico..........82
Figura 2.28. Esquema de la Estructura de la Cámara……………...……………..83
Figura 2.29. Dimensión de la Estructura Medidas en Mm……………….....….....84
Figura 2.30. Diagrama de Cuerpo Libre (DCL) de La Paca………….........……..85
Figura 2.31. Diagrama de Cuerpo Libre (DCL) de la Viga Principal……...………86
Figura 2.32. Fuerza Cortante y Momento Flector de la Viga Principal……..…....87
Figura 2.33. Deflexión Debido a la Fuerza de Compactación Fr…..……………..89
Figura 2.34. Deflexión Debido al Peso de la Central Hidráulica Wn...…………...90
Figura 2.35. Diagrama de Cuerpo Libre (DCL) de la Paca…............……………91
Figura 2.36. Diagrama de La Fuerza Cortante de la Viga Transversal……….....92
Figura 2.37. Deflexión Debido a la Fuerza F de Lado Derecho…………….…….94
Figura 2.38. Deflexión Debido A la Fuerza F de Lado Izquierdo…………..……..94
Figura 2.39. Diagrama de Cuerpo Libre (DCL) de la Barra……………………….95
Figura 2.40. Diseño de Forma de las Paredes……......………………………….101
Figura 2.41. Cámara de Compactación con Puerta y Sin Puerta….......……….102
Figura 2.42. Mallado de la Cámara de Compactación…………………….…….103

xiv
Figura 2.43. Distribución Estadística Cámara de Compactación…………….…104
Figura 2.44. Cargas y Apoyos de la Cámara de Compactación………………..105
Figura 2.45. Deformación Global de la Cámara de Compactación………….....106
Figura 2.46. Esfuerzo de Von Mises Global de la Cámara de Compactación…106
Figura 2.47. Factor de Seguridad Global de la Cámara de Compactación……107
Figura 2.48. Deformación Total de la Viga Principal………………………..……108
Figura 2.49. Esfuerzo Equivalente de Von Mises de la Viga Principal…...........108
Figura 2.50. Factor de Seguridad de la Viga Principal……………………..……109
Figura 2.51. Deformación Total de la Viga Transversal……………………..….109
Figura 2.52. Esfuerzos Equivalentes de Von Mises de la Viga Transversal…..110
Figura 2.53. Factor de Seguridad de la Viga Principal………………………..…110
Figura 2.54. Deformación Total de la Barra…………………………………..…..111
Figura 2.55. Esfuerzos Equivalentes de Von Mises de la Barra…………..……112
Figura 2.56. Factor de Seguridad de la Barra………………………………...…..112
Figura 2.57. Esquema en ANSYS de la Base……………………………..……..113
Figura 2.58. Mallado de la Base……………………………………………..…….113
Figura 2.59. Distribución Estadística Elementos del Mallado de la Base…..….114
Figura 2.60. Asignación de Cargas en la Base de la Estructura………………..115
Figura 2.61. Deformación Total en la Base………………………..……………...116
Figura 2.62. Esfuerzos Equivalentes de Von Mises de la Base………..……….117
Figura 2.63. Factor de Seguridad de la Base………………………………..…...118
Figura 2.64. Esquema en ANSYS de la Mesa Móvil………………………..……118
Figura 2.65. Mallado de La Mesa Móvil…………….…………………………......119
Figura 2.66. Distribución Estadística del Mallado en la Mesa Móvil…………....119
Figura 2.67. Asignación de las Cargas en la Mesa Móvil………...…………......120
Figura 2.68. Deformación Total en la Mesa Móvil……………..…………………121
Figura 2.69. Esfuerzo Equivalente de Von Mises de la Mesa Móvil……………121
Figura 2.70. Esfuerzo Equivalente de Von Mises de la Mesa Móvil………........122
Figura [Link] de Seguridad de la Mesa Móvil………………………...…....122
Figura [Link] y VAN Para la Inversión de la Máquina Compactadora………137

xv
 INDICE DE TABLAS

Tabla 1.1 Costo Mensual de la Transportación de PET y Cartón…………………4

Tabla 1.2 Tipos de Bombas Oleohidráulicas……………………………………...12
Tabla 1.3. Ventajas y desventajas del Sistema Hidráulico………………………..24
Tabla 1.4. Ventajas y Desventajas del Sistema Neumático………………………26
Tabla 1.5. Ventajas y Desventajas del Sistema Mecánico………………….…….27
Tabla 1.6. Matriz de Selección del Sistema de Accionamiento…………………..26
Tabla 2.1. Datos Para el Análisis del PET………………………………………….34
Tabla 2.2. Datos Para el Análisis del Cartón……………………………………….38
Tabla 2.3. Posibles Dimensiones de la Cámara de Compactación……………...42
Tabla 2.4. Resultados de las Pruebas de Compactación del PET…………........45
Tabla 2.5. Resultados de las Pruebas de Compactación del Cartón…………….45
Tabla 2.6. Factores de Seguridad…………………………………………...….…..50
Tabla 2.7. Número de Compactaciones Para Obtener una Paca de PET………52
Tabla 2.8. Número de Compactaciones Para Obtener una Paca de Cartón……53
Tabla 2.9. Principales Parámetros de Diseño………...…………………………...54
Tabla 2.10 Velocidad del Fluido Para Determinar el Diámetro de la Tubería…...68
Tabla 2.11 Diámetros de Ductos Desde la Succión Hasta la Válvula…………...70
Tabla 2.12 Diámetro de Ductos A-A y B-B………………………………………….71
Tabla 2.13 Elementos que Componen el Sistema Hidráulico………………........77
Tabla 3.1 Parámetros del Ciclo de Trabajo……………………………………….123
Tabla 3.2 Dimensionamiento de Ductos del Sistema Hidráulico……………….125
Tabla 3.3 Resultados de la Cámara de Compactación………………………….126
Tabla 3.4 Resultados de la Base…………………………………………………..127
Tabla 3.5 Resultados de la Mesa Móvil…………………………………………...128
Tabla 3.6 Costos de los Elementos que Componen el Sistema Hidráulico……129
Tabla 3.7 Costos Mano de Obra Sistema Hidráulico…………………………….130
Tabla 3.8. Costos del Sistema Estructural………………………………………..131
Tabla 3.9. Peso del Sistema Estructural………………………………………….131
Tabla 3.10. Costos de la máquina compactadora………………………………..132
Tabla 3.11. Consideraciones del Proyecto de Acuerdo al VAN………………...133

xvi
Tabla 3.12. Ganancias Anuales……………………………………………………134
Tabla 3.13. Egresos Anuales………………………………………………………135
Tabla 3.14. Flujo de Efectivo Neto………………………………………………...135

xvii
 INDICE DE PLANOS

PLANO 1 Plano Unifilar de la Central Hidráulica…………………………..……150

PLANO 2 Descripción de los Componentes de la Central Hidráulica………….151
PLANO 3 Vistas del Cilindro Hidráulico…………………………..................….152
PLANO 4 Ensamble y Vista en Perspectiva de la Máquina Compactadora….153
PLANO 5 Ensamble y Vista de la Máquina Compactadora…………………….154
PLANO 6 Cámara de Compactación y Base…………………………………….155
PLANO 7 Mesa Móvil de Compactación………………………………………...156
PLANO 8 Detalles de la Puerta…………………………………………………...157
PLANO 9 Partes de Ensamble de la Puerta……………………………………..158

xviii
 CAPITULO 1

1. INTRODUCCIÓN

La función de la máquina compactadora es reducir el volumen de los desechos

de PET y cartón, mediante pacas de alta densidad, con la finalidad de obtener
un beneficio en la transportación y almacenaje de los mismos desechos.

El presente trabajo se inicia con el estudio de campo de algunos centros de

acopio y plantas de reciclaje de PET y cartón, la pretensión de este estudio tiene
como fin determinar los parámetros funcionales para el diseño de la máquina
compactadora.

Este proyecto consta de 4 capítulos que se describen brevemente a

continuación:

En el primer capítulo se describe el problema y sus antecedentes, se menciona

la importancia del reciclaje del PET y cartón, se citan los objetivos del presente
proyecto de graduación, se analizan los elementos que conforman la máquina
compactadora y también, se presenta un estudio básico de los sistemas de
accionamiento utilizados en distintas aplicaciones, en el proceso de
compactación de materiales. Se estudiaron diferentes alternativas para el
accionamiento de la máquina y se seleccionó la más apropiada.

En el segundo capítulo, se detalla la metodología de diseño. Se presenta un

estudio de los materiales a compactar (PET y cartón), para ello se realizó una
investigación de campo a diferentes centros de acopio con el objeto de obtener
datos de la cantidad de ingreso diario de PET y cartón. Se obtuvieron las
dimensiones de la paca y posteriormente las demás dimensiones de la estructura
que comprende la máquina. Se realizaron pruebas de compresión del PET y
cartón para determinar la fuerza de compactación requerida por la máquina. Se

1
procedió a continuación con el diseño estructural y del sistema de accionamiento
seleccionado en la matriz de selección. En este capítulo se explica y detalla la
metodología de diseño mediante cálculos ingenieriles.

En el tercer capítulo se presentan y analizan los resultados obtenidos en el

diseño hidráulico y estructural de la máquina. Se determinó el costo de la
máquina compactadora.

En el cuarto capítulo se presentan las conclusiones que deja como resultado el

diseño de la máquina compactadora, cumpliendo con los objetivos generales del
proyecto. Adicionalmente se plantean las recomendaciones para posteriores
análisis de este tipo de máquinas.

1.1. Descripción del Problema

Con el crecimiento de la población se aumenta el consumo de materiales

reciclables, de manera que surgen nuevas necesidades y tendencias. Una de
esas tendencias que está revolucionando la industria es el reciclaje. Se busca
recuperar grandes cantidades de desechos entre los cuales se destacan las
botellas de PET y el cartón, siendo estos los más comunes.

Es una regla universal que el crecimiento en la actividad del reciclaje origine

nuevos problemas. Debido a ello se presenta el reto de encarar el inconveniente
de espacio y disposición de los desechos reciclados.

Este inconveniente se presenta comúnmente en los centros de acopio y radica

en que el espacio ocupado por las grandes cantidades de desechos reciclados
de PET y cartón es muy grande en comparación con el espacio disponible,
además que esto origina grandes costos de transportación debido a que los
desechos mencionados, que se transporta en camiones, son tarifados por
volumen.

2
Según el estudio de campo realizado en los centros de acopio, se averiguó que
el ingreso de PET no compactado varía diariamente entre 700 kg hasta 1000 kg,
y el ingreso de cartón no compactado varía diariamente entre 1200 kg hasta 1500
kg.

Para considerar los costos en la transportación de materiales reciclados (entre

los más destacados el PET y cartón), se toma como ejemplo un centro de acopio
localizado en el suburbio de Guayaquil. Una compañía de transportes dispone
de un furgón estándar de capacidad de 20 m³ y puede transportar un peso de
hasta 5 TON.

Los centros de acopio, por lo general envían sus materiales reciclados a la planta
INTERCIA S.A, que es la que acumula toda la materia prima reciclada para
enviarla a las plantas encargadas de realizarles su reprocesamiento.

El flete de materia prima cuesta $50 que es desde el centro de acopio hasta la
ubicación de INTERCIA S.A que queda en el Km 10,5 vía a Daule lotización
Industrial INMACONSA.

En la transportación de PET no compactado, se tendrían que realizar 2 fletes al

día, consecuencia de esto, se genera un gasto mensual de $1.860,00. Mientras
que en la transportación de PET compactado, existe la ventaja de acumular
material por más de 6 días para obtener 1 flete, consecuencia de esto, se genera
un gasto mensual de $155,80. De modo que, se obtendría un ahorro de
$1.704,20 si se adquiriese una máquina compactadora.

De la misma manera, en la transportación del cartón no compactado, se tendría

que realizar un flete por día, consecuencia de esto, se genera un gasto mensual
de $922,00. Mientras que en la transportación del cartón compactado, existe la
ventaja de acumular material por más de 3 días para obtener un flete,
consecuencia de esto, se genera un gasto mensual de $263,60. De modo que,
se obtendría un ahorro de $658,40 si se adquiriese una máquina compactadora.

3
El análisis anterior en la transportación de PET y cartón se lo hace considerando
que se laboran 5 días a la semana en el centro de acopio. En la tabla 1.1 se
logran apreciar los resultados antes mencionados en la transportación de
material no compactado y compactado.

Tabla 1.1 Costo Mensual de la Transportación de PET y Cartón.

¿Por cuántos días

se puede
Ahorro mensual
Número de acumular Peso por Flete
Costo Mensual por la
Fletes al día material para (kg)
compactación
hacer un solo
flete?
Material No
1,86 0 374,36 $ 1.860,00
Compactado
PET $ 1.704,20
Material
0,1558 6,4 4492,32 $ 155,80
Compactado
Material No
0,922 0 1300,5 $ 922,00
Compactado
Cartón $ 658,40
Material
0,2636 3,79 4451,75 $ 263,60
Compactado

En la actualidad existen varias empresas que se están dedicando al reciclaje

debido al gran impacto en el desarrollo humano y en la conservación del medio
ambiente. Debido a esto, surge la necesidad de reducir el espacio ocupado para
el almacenamiento. Para esto se propone desarrollar una máquina
compactadora de PET y cartón, que brinde apoyo al desarrollo de las empresas
que se dedican al reciclaje en el Ecuador. La figura 1.1 muestra la reducción de
volumen en las botellas de PET.

Figura 1.1. Reducción de Volumen en el PET. (Compactación de las botellas, s.f.)

4
De esta manera, es fácil entender la razón por la cual la compactación de PET y
cartón es un punto importante dentro de la cadena de reciclaje. Mientras más
compacto sea el bloque (paca) ya sea de PET o cartón mayor es la cantidad de
desecho manejado por las empresas en poco volumen ocupado, y por esta razón
son menores los costos de almacenaje y transporte. Este es el punto de nuestro
estudio. Por otro lado, el importar una máquina compactadora resulta costoso y
algo dilatorio, por el tiempo de espera para la adquisición del equipo. Todos estos
factores, limitan la capacidad de reciclaje a las pequeñas empresas.

Con el diseño de la máquina compactadora se contribuye con una solución

original, innovadora, confiable, económicamente viable y competitiva para el
mejoramiento del proceso de reciclaje en pequeñas empresas.

Algo importante del presente proyecto de graduación, es que la producción

nacional de este tipo de equipos beneficia a la industria del reciclaje en el país.

1.2. Objetivos.

1.2.1. Objetivo General.

Diseñar una máquina compactadora de 30 TON de fuerza para desechos de PET

y cartón obtenidos en el proceso de reciclaje de los materiales, mediante su
transformación en bloques o pacas, para una óptima transportación y
almacenaje.

1.2.2. Objetivos Específicos.

 Dimensionar la cámara de compactación.

 Determinar la fuerza de compactación.
 Diseñar el sistema de accionamiento seleccionado.
 Diseñar el sistema estructural que comprende la máquina.
 Determinar el costo de la máquina compactadora.

5
1.3. Descripción de la Máquina Compactadora.

Básicamente está compuesta por dos sistemas: el estructural, que es en donde

se van a alojar los desechos que van a ser compactados y el sistema de
accionamiento, que es el que generará la fuerza necesaria para compactar
dichos desechos. En la figura 1.2 se aprecian los principales componentes de la
máquina compactadora.

Figura 1.2. Descripción de la Máquina Compactadora (Prensas compactadoras hidráulicas, s.f.).

Sistema Estructural:

 Mesa Móvil de Compactación

 Estructura de la Cámara de Compactación
 Puerta.
 Seguro de fijación de la puerta

6
Sistema de accionamiento:
Existen tres alternativas de accionamiento que permitirán hacer el trabajo de
compactación de los desechos de PET y cartón.

 Sistema Hidráulico
 Sistema Neumático
 Sistema Mecánico

Más adelante, en los incisos 1.4, 1.5 y 1.6 se analizarán las ventajas y
desventajas de cada uno de estos sistemas de accionamiento y se seleccionará
el mejor de ellos para la máquina compactadora.

1.3.1. Sistema Estructural.

El sistema estructural está constituido por perfiles de acero, estos perfiles dan la
suficiente rigidez y estabilidad a la estructura de la mesa móvil de compactación
así como también del sistema estructural de la compactadora. A continuación,
se detallan algunas partes importantes del sistema estructural.

Mesa Móvil de Compactación.

Es la parte móvil del sistema estructural de la máquina que está conformada por
vigas UPN. Es también la encargada de transmitir la fuerza necesaria que da el
pistón hidráulico para compactar el material depositado en la cámara de
compactación. Esta será a su vez accionada para ascenso o descenso.

Estructura de la Cámara de Compactación.

La cámara de compactación es en donde se va a alojar el material reciclado

suelto para ser compactado. Está formada por 4 paredes, 2 laterales, una
posterior y una frontal que es la puerta para la extracción de la paca.

7
1.3.2. Sistema de Accionamiento

[Link]. Sistema Hidráulico.

Un circuito hidráulico es un conjunto de elementos dispuestos de tal forma que

mediante un fluido, como que es el aceite hidráulico, se realiza un trabajo o se
ejecuta una serie de acciones destinadas al accionamiento de máquinas o
mecanismos.

El esquema de bloques del sistema hidráulico está el formado por el motor, la

bomba, los elementos de transporte, los dispositivos de regulación y control, y
los elementos de trabajo (Oleohidráulica ventajas e inconvenientes., s.f.).

Cilindro Hidráulico.

Los cilindros son los actuadores que transforman la energía hidráulica en trabajo,
y pueden ser:

 De simple efecto.

 De doble efecto.

 Telescópicos.

Los cilindros hidráulicos obtienen la energía de un fluido presurizado, que es

típicamente algún tipo de aceite. El cilindro hidráulico consiste en dos piezas: un
cilindro barril y un pistón o émbolo móvil conectado a un vástago. El cilindro barril
está cerrado por los dos extremos, en uno está el fondo y en el otro, la cabeza
por donde se introduce el pistón, que tiene una perforación por donde sale el
vástago. El pistón divide el interior del cilindro en dos cámaras: la cámara inferior
y la cámara del vástago. La presión hidráulica actúa en el pistón para producir
el movimiento lineal.

La fuerza máxima es función de la superficie activa del émbolo y de la presión

máxima admisible, según la ecuación:

𝐹 =𝑃∗𝐴 (1)

8
Donde:

𝐹: Es la fuerza máxima

𝑃: Presión de trabajo del sistema hidráulico

𝐴: Área se la sección del cilindro hidráulico

Esta fuerza es constante desde el inicio hasta la finalización de la carrera. La

velocidad depende del caudal de fluido y de la superficie del pistón. Según la
versión, el cilindro puede realizar fuerzas de tracción y/o compresión (Concepto
de Cilindro hidráulico., s.f.).

En la Figura 1.3 se muestra un corte esquemático de un cilindro típico, al cual

se denomina de doble efecto porque realiza ambas carreras por la acción del
fluido.

Figura 1.3. Partes de un Cilindro Hidráulico (Partes de un cilindro hidráulico, s.f.).

Tipos de Cilindros

Cilindro de Simple Efecto.

Cilindros que entregan su fuerza a tensión o a compresión, según sea su

aplicación, y se retroposicionan por fuerzas externas por resorte o por el propio
peso del pistón.

9
Tipos de estos cilindros pueden ser:

 Cilindros de pistón sin vástago, sin pistón guía y con pistón guía. Ejemplos:
Prensas, elevadores.

 Cilindros con retroceso por resorte interno o externo. De trabajo a compresión

y a tensión. Ejemplos: Herramientas de montaje, elementos de sujeción.

 Cilindro de vástago con pistón. Ejemplos: Elevadores (montacargas)

(Cilindros hidráulicos, s.f.).

En la figura 1.4 se aprecia un cilindro de simple efecto y se caracterizan porque

tienen una sola entrada de aceite para hacerlos accionar.

Figura 1.4. Cilindro Hidráulico de Simple Efecto. (Cilindro de simple efecto, s.f.).

Cilindro de Doble Efecto.

Cilindros que entregan su fuerza a tensión y a compresión en ambos sentidos de

su carrera.

En la figura 1.5 se aprecia un cilindro de doble efecto. Estos cilindros se

caracterizan por tener dos puertos, uno de entrada y otro de salida del aceite
para hacerlos accionar, ya sea bien en avance o en retroceso.

10
 Figura 1.5. Cilindro Hidráulico de Doble Efecto. (Cilindro de doble efecto, s.f.).

Tipos de estos cilindros pueden ser:

 Cilindros diferenciales: Estos cilindros son los más comunes y se llaman

diferenciales por la diferencia de áreas entre las dos cámaras (área del
pistón y área anular (diferencia entre el área del vástago y área del pistón).
Ejemplos: Presas, máquinas de inyección de plástico y de metales,
sopladoras y aplicaciones generales de tipo industrial y de equipo móvil
(excavadoras, buldózer, cargadores, etc.)

 Cilindros de doble vástago con diámetros de vástago de igual diámetro.

Ejemplo: Direcciones hidráulicas de algunos equipos (camiones o
automóviles) y aplicaciones diversas de tipo industrial.

 Cilindros de doble vástago con diámetros de vástagos diferentes

(cilindros de doble vástago diferenciales). Ejemplos: Aplicaciones diversas
de tipo industrial. Cilindros de construcción especial

 Cilindros Tándem; son como dos cilindros en uno trabajando en serie.

Ejemplos: máquinas inyectoras de plástico, sopladoras, etc.

 Cilindros de marcha rápida de simple y doble efecto; son como dos

cilindros que pueden generar velocidades de desplazamiento muy rápidos
de volúmenes pequeños y grandes fuerzas de compresión de grandes

11
 áreas efectivas del pistón. Ejemplos: máquinas de inyección de plástico y
de metales de grandes potencias.

Los tipos de cilindros especiales pueden ser muy diversos dependiendo de la

aplicación (Cilindros hidráulicos, s.f.).

Cilindro Telescópico.

Los cilindros telescópicos se caracterizan por conseguir largas carreras (mucha

longitud de trabajo) utilizando una camisa relativamente corta pudiendo ser estos
cilindros de doble efecto y de simple efecto.

En los cilindros de simple efecto telescópicos, el cilindro sale cuando se le aplica

presión y el retroceso normalmente es por fuerza externa.

En los cilindros de doble efecto telescópicos tanto el avance como el retroceso

es mediante presión de aceite hidráulico (Cilindro telescópico., s.f.).

Aplicaciones de estos cilindros pueden ser de acuerdo a su tipo:

 Cilindros telescópicos de simple efecto: Elevación de volcos de camiones,

elevadores y en general aplicaciones donde se requiera elevar cargas a
grandes alturas pero cuando este retraído ocupe un espacio muy reducido
y que además este descienda por peso.

 Cilindros telescópicos de doble efecto: Elevación de torres perforadoras

de petróleo, compactación de desperdicios en carros de recolección de
basuras y en general aplicaciones donde se requiera desplazamientos de
longitudes grandes pero cuando este retraído ocupe un espacio muy
reducido (Cilindros hidráulicos, s.f.) .

En la figura 1.6 se aprecian algunos cilindros telescópicos usados ampliamente

en la industria y en los equipos móviles.

12
 Figura 1.6. Cilindros Hidráulicos Telescópicos (Cilindro telescópico, s.f.).

Bomba Oleohidráulica.

La bomba oleohidráulica es el nombre común que se da a la bomba de aceite

hidráulico o también llamada bomba de alta precisión volumétrica. Este
dispositivo tiene la característica de crear el flujo, más no la presión.

Para ello, la bomba hidráulica utiliza la energía mecánica que se transforma en

otra forma de energía distinta, bien hidrostática o bien hidráulica. La transferencia
de energía tiene lugar por medio de pistones, engranajes, paletas, lóbulos, etc.
(depende del tipo de bomba oleohidráulica que se esté usando), que rotan en el
interior. Sea cual sea el tipo de energía, ésta se utiliza por lo general para
accionar un motor hidráulico o un cilindro, llamados receptores o actuadores.
Son precisamente éstos receptores los que una vez energizados, producen la
presión. Es posible calcular la energía producida por una bomba hidráulica. En
general se habla de "potencia hidráulica" y se mide en caballos de fuerza (HP) o
en kilovatios (kW). En su cálculo intervienen dos variables, la presión y el caudal
del circuito hidráulico (Bomba oleohidráulica, s.f.).

13
 Figura 1.7. Corte de una Bomba Hidráulica del Tipo Paletas (Bomba de paletas, s.f.).

Las bombas oleohidráulicas comúnmente son denominadas como bombas de

desplazamiento positivo. En la figura 1.7 se detalla una bomba oleohidráulica de
caudal fijo de paletas rotativas.

Entre las bombas oleohidráulicas más comunes en mercado destacaremos las

siguientes, según se detalla en la tabla 1.2.

Tabla 1.2 Tipos de Bombas Oleohidráulicas

Engranajes
Lóbulos
Gerotor
Bombas
Semiluna
Oleohidráulicas
Paletas
Pistones Axiales
Pistones Radiales

Motor Eléctrico.

El motor eléctrico de corriente alterna para propósito general, es el que tiene las
mejores características tanto técnicas como económicas para nuestro diseño. A
continuación se mencionan pautas por las cuales este tipo de motores son la
mejor opción.

14
  A igual potencia, su tamaño y peso son más reducidos.

 Tiene un par de giro elevado y, según el tipo de motor, prácticamente

constante.

 Su rendimiento es muy elevado (típicamente en torno al 75%,

aumentando a medida que se incrementa la potencia de la máquina).

 Este tipo de motores no emite contaminantes.

 No necesita de refrigeración ni ventilación externa, estos ya están

autoventilados (Arenales., s.f.).

Para poder seleccionarlo se necesita saber la potencia a la cual trabajará el

sistema hidráulico. Para ello se utiliza la siguiente relación:

𝑃∗𝑄
𝑃𝑜𝑡 = (2)
𝐾∗𝑁𝑡

Donde:
𝑃𝑜𝑡: Es la potencia del sistema hidráulico
𝑃: Es la presión de trabajo del sistema hidráulico
𝑄: Es el caudal del sistema hidráulico
𝑁𝑡 : Es la eficiencia de los motores eléctricos cuyo valor se encuentra entre 0.80 y
0.90
𝐾: Constante para el ajuste de unidades. Para obtener una potencia en HP sería
𝐾 = 1714 y se trabaja presión en psi y caudal en US gpm. Para obtener una potencia
en kW sería 𝐾 = 602 y se trabaja presión en Bar y caudal en Litros/min (Barona,
s.f.).

La potencia del motor dependerá de parámetros esenciales de nuestra

máquina, entre ellos:

 Presión de nuestro sistema hidráulico.

 Caudal de aceite en el sistema hidráulico.
15
Reservorio de Aceite.

Es el recipiente destinado a almacenar el fluido necesario para el funcionamiento

normal del sistema; sin embargo, el reservorio, debe también realizar otras
funciones como la de facilitar la disipación del calor en el fluido, o la separación
del ambiente del entorno exterior. En la figura 1.8 se ilustra un típico reservorio
de un sistema hidráulico.

Figura 1.8. Reservorio del Sistema Hidráulico (Bomba Oleohidráulica de Engranajes, s.f.).

Todos los circuitos hidráulicos deben incluir uno o más depósitos, según las
necesidades y el diseño del sistema. Entre otras características, el depósito
debe:

 Disponer de suficiente superficie para que el fluido caliente pueda, por

convención, transferir su temperatura al ambiente que le rodea.

 Almacenar un volumen de fluido relativamente grande, suficiente para que la

velocidad de circulación de éste a su través sea tan baja que permita que los
contaminantes de gran tamaño se sedimenten; además, debe permitir el
almacenamiento de todo el fluido contenido en el interior del circuito, y que
puede pasar al depósito durante una operación de mantenimiento.

 Disponer de una cámara de aire que facilite la eliminación del aire disuelto en
el fluido.

16
 Ofrecer una superficie que permita el montaje de algunos de los componentes
del sistema.

El volumen total del depósito suele ser igual o superior a tres veces el caudal
máximo del sistema, bien sea el de la bomba o el de retorno (Ravell).

Tuberías, Mangueras, Racores.

Las tuberías, mangueras y racores son los accesorios necesarios para

interconexionar los componentes del sistema. Son los componentes por los que
circula el fluido (rígidos o flexibles), mientras que los racores y las bridas son los
sistemas de unión de las tuberías y mangueras entre sí o con los restantes
componentes. En la figura 1.9 se detalla los racores para las conexiones
hidráulicas.

Figura 1.9. Racores Hidráulicos (Racores hidráulicos para conexión de mangueras, s.f.).

En la figura 1.10 se podrá apreciar los racores para las conexiones hidráulicas.

Figura 1.10. Mangueras Hidráulicas flexibles. (Mangueras hidráulicas flexibles, s.f.).

17
Electroválvula Direccional.

Son aquellas que abren y cierran el paso y dirigen el fluido en un sentido u otro
a través de las distintas líneas de conexión. Se pueden clasificar por el número
de pasos que tienen, el número de entradas y salidas que tienen y por el número
de posiciones en que pueden actuar. En la figura 1.11 se detalla un corte de
sección de una válvula direccional.

Figura 1.11. Válvula Direccional de Corredera (Ravell).

Todas las válvulas direccionales pueden ser manipuladas de tres formas

distintas: válvulas de accionamiento mecánico, en las cuales la acción de
apertura y cierre o movimiento de la corredera o bola se realiza por medio de
una palanca que es accionada desde el exterior; válvulas direccionales
eléctricas, en las cuales esta función se realiza por medio de solenoides o
electroimanes que accionan la corredera; y válvulas direccionales de
accionamiento hidráulico en las cuales el desplazamiento de la corredera se
realiza mediante presión hidráulica. (Ravell)

Válvula de Seguridad o de Alivio.

Como su propio nombre indica se trata de válvulas que limitan la presión máxima
en el sistema, ofreciendo así la seguridad de que no se exceden los valores

18
límites de presión máxima de los componentes, o simplemente se usan para
mantener la presión máxima dentro de los parámetros para los que se ha
diseñado el circuito. (SOHIPREN S.A, s.f.) En la figura 1.12 se aprecia una
válvula de seguridad para conexión en línea.

Figura 1.12. Válvula de Alivio. (Válvula de seguridad o alivio marca VICKERS, s.f.)

Filtros.

Son los elementos acondicionadores del fluido que tienen como misión principal
la de eliminar los contaminantes que éste arrastra, según se muestra en la figura
1.13. En un sistema oleohidráulico existen generalmente dos puntos de filtración
del aceite, en la succión de la bomba y en la línea de retorno. También vale
recalcar que se debe filtrar el aire que ingresa al reservorio de aceite para retener
partículas contaminantes, humedad o polvo, para ello es común hacerlo
mediante filtros respiraderos. El uso de los filtros es importante ya que la
contaminación de los fluidos es una de las principales causas de averías de los
sistemas hidráulicos. (Ravell)

Figura 1.13. Filtro Tipo Spin On con Manómetro indicador de Saturación. (Filtro spin 10 micras , s.f.)

19
Botonera de Control.

La botonera es un dispositivo de control eléctrico el cual sirve para direccionar el

movimiento de la mesa móvil de compactación ya sea en forma descendente o
ascendente. Adicionalmente contiene un sistema de “Auto-Stop” para detener la
operación en caso de emergencia.

[Link]. Sistema Neumático.

La energía del aire comprimido se transforma por medio de cilindros en un

movimiento lineal de vaivén, y mediante motores neumáticos, en movimiento de
giro. El sistema neumático incluye varios componentes, entre los cuales, los más
importantes son:

 Compresor
 Tanque pulmón
 Secador
 Válvulas direccionales
 Unidades de mantenimiento (FRL)
 Cilindros neumáticos

Un circuito neumático básico puede representarse mediante el siguiente

diagrama funcional en la figura 1.14.

Figura 1.14. Diagrama Funcional de un Típico Circuito Neumático. (Sistemas neumáticos, s.f.)

Cilindros Neumáticos.

A menudo, la generación de un movimiento rectilíneo con elementos mecánicos

combinados con accionamientos eléctricos supone un gasto considerable. Es
por eso que los sistemas neumáticos ofrecen un buen, y estos pueden ser:

20
Cilindros Neumáticos de Simple Efecto.

Estos cilindros tienen una sola conexión de aire comprimido. No pueden realizar
trabajos más que en un sentido. Se necesita aire sólo para un movimiento de
traslación. El vástago retorna por el efecto de un muelle incorporado o de una
fuerza externa.

El resorte incorporado se calcula de modo que haga regresar el émbolo a su

posición inicial a una velocidad suficientemente grande.

En los cilindros de simple efecto con muelle incorporado, la longitud de éste limita
la carrera. Por eso, estos cilindros no sobrepasan una carrera de unos 100 mm.

Se utilizan principalmente para sujetar, expulsar, apretar, levantar, alimentar, etc.

La estanqueidad se logra con un material flexible (perbunano), que recubre el
pistón metálico o de material plástico. Durante el movimiento del émbolo, los
labios de junta se deslizan sobre la pared interna del cilindro. En la figura 1.15
se detalla un cilindro neumático de simple efecto.

Figura 1.15. Cilindro Neumático de Simple Efecto. (Neumática., s.f.)

En la segunda ejecución, el muelle o resorte, realiza la carrera de trabajo; el

aire comprimido hace retornar el vástago a su posición inicial.

Aplicación: frenos de camiones y trenes.

Ventaja: frenado instantáneo en cuanto falla la energía. (Neumática., s.f.)

21
Cilindros Neumáticos de Doble Efecto.

La fuerza ejercida por el aire comprimido anima al émbolo, en cilindros de doble

efecto, a realizar un movimiento de traslación en los dos sentidos. Se dispone de
una fuerza útil tanto en la ida como en el retorno.

Los cilindros de doble efecto se emplean especialmente en los casos en que el

émbolo tiene que realizar una misión también al retornar a su posición inicial. En
principio, la carrera de los cilindros no está limitada, pero hay que tener en cuenta
el pandeo y doblado que puede sufrir el vástago salido. También en este caso,
sirven de empaquetadura los labios y émbolos de las membranas. En la figura
1.16 se detalla un cilindro neumático de doble efecto. (Neumática., s.f.)

Figura 1.16. Cilindro Neumático de Doble Efecto. (Neumática., s.f.)

[Link]. Sistema Mecánico.

Los tornillos de potencia, llamados también tornillos de transmisión, son

dispositivos mecánicos que convierten un giro o desplazamiento angular en un
desplazamiento rectilíneo, transmitiendo fuerza y potencia mecánica.

Los tornillos de potencia se usan en dispositivos como prensas de mesa, gatos

mecánicos, ejes de avance de tornos, máquinas herramientas y elementos
elevadores (figura 1.17). En la mayoría de sus aplicaciones, estos elementos se
utilizan para “aumentar” las fuerzas o pares de torsión, lo cual se hace mediante
una relación de movimiento, mayor de la unidad, en la que el filete recorre una
gran distancia a lo largo de la hélice, mientras que el elemento movido avanza
una pequeña cantidad a lo largo del eje del tornillo. (Diseño de tornillos.)
22
 Figura 1.17. Gatos Mecánicos de Tornillo. (Diseño de tornillos.)

1.4. Estudio de las Alternativas.

Dentro del presente proyecto de graduación, se pueden establecer alternativas

para el accionamiento de la compactadora de PET y cartón a diseñarse. A su
vez, estas alternativas satisfacen los parámetros funcionales de la máquina, para
lo cual se determinan tres posibles opciones:

 Alternativa 1: Sistema Hidráulico.

 Alternativa 2: Sistema Neumático.
 Alternativa 3: Sistema Mecánico.

Estas alternativas poseen los mismos principios de funcionamiento y partes

componentes, en lo que difieren fundamentalmente, es en el sistema que permite
obtener la fuerza de compactación.

1.4.1. Alternativa 1: Sistema Hidráulico.

Este sistema es accionado por una central hidráulica la cual tiene un conjunto de
componentes del cual se puede destacar entre los más importantes el motor y la
bomba. En la figura 1.18 se aprecia la máquina compactadora con sistema de
accionamiento hidráulico.

23
 Figura 1.18. Compactadora de PET y Cartón con Sistema de Accionamiento Hidráulico.

Esta central hidráulica activará un cilindro el cual realizará el movimiento de

ascenso o descenso en la mesa de compactación y será controlado por una
válvula direccional. En la tabla 1.3 se presentan las ventajas y desventajas del
sistema de accionamiento hidráulico.

Tabla 1.3. Cuadro Comparativo Ventajas y Desventajas del Sistema Hidráulico.

Ventajas Desventajas
Debido a la carrera larga del vástago del
cilindro hidráulico, se puede obtener un
buen rango de compactación de cada
El costo es mucho mayor
carrera de trabajo sobre el material suelto
reciclado en PET o Cartón que se va a
compactar
La contaminación del aceite hidráulico es
la principal causa por la que se generan
Se pueden obtener una fuerza de daños en los componentes (válvulas,
compactación mayor bombas, cilindros, etc) por lo que se
requiere de un plan preventivo de
filtración continua del aceite
El montaje es complejo, se necesita de
La vida útil es más prolongada en
gran habilidad y precisión al momento de
comparación con los otros sistemas.
realizar el mismo
En la flexibilidad podemos decir que el
aceite se adapta a las tuberías y Se obtienen velocidades bajas en los
transmite fuerza como si fuera una barra actuadores
de acero

24
1.4.2. Alternativa 2: Sistema Neumático.

Los sistemas neumáticos se usan mucho en la automatización de máquinas y en

el campo de los controladores automáticos. Los circuitos neumáticos que
convierten la energía del aire comprimido en energía mecánica tienen un amplio
campo de aplicación (martillos y herramientas neumáticas, dedos de robots, etc.)
por la velocidad de reacción de los actuadores y por no necesitar un circuito de
retorno del aire.

En los sistemas neumáticos, el movimiento del émbolo de los cilindros de los

actuadores es más rápido que en los mecanismos hidráulicos. (Por ejemplo, el
taladro y el martillo neumático, responden muy bien a las exigencias requeridas
en estos casos). (Sistemas neumáticos, s.f.)

Al igual que en la Alternativa 1, la secuencia operativa es la misma para este

sistema, la diferencia de las alternativas 1 y 2, tanto hidráulico como neumático
es su fluido de trabajo. En la figura 1.19 se aprecia la máquina compactadora
con sistema de accionamiento neumático.

Figura 1.19. Compactadora de PET y Cartón con Sistema de Accionamiento Neumático.

25
En la tabla 1.4 se presentan las ventajas y desventajas del sistema de
accionamiento neumático.

Tabla 1.4. Cuadro Comparativo Ventajas y Desventajas del Sistema Neumático.

Ventajas Desventajas
Para la preparación del aire comprimido es
El costo es menor que el del hidráulico necesario la eliminación de impurezas y
humedades previas a su utilización
La fuerza que suministran estos cilindros
Su montaje es relativamente fácil ya que el
es mucho menor que el de los cilindros
peso de los componentes neumáticos, son
hidráulicos, para compactar las pacas de
mucho menores que el de los
PET o cartón en la cámara de
componentes hidráulicos
compactación
Los cilindros no presentan carreras largas
Se obtienen velocidades muy elevadas
de acuerdo a las exigencias del diseño de
para el accionamiento de los actuadores
la prensa compactadora

1.4.3. Alternativa 3: Sistema Mecánico.

Su funcionamiento consiste en un tornillo de potencia horizontal, el cual está

montado en un mecanismo de tijeras. La mesa de compactación sube o baja
haciendo girar una manivela. Para aplicar la fuerza en el momento de la
compactación se requerirá hacer un brazo de palanca de radio mayor que el de
la manivela para efectuar un buen torque. En la figura 1.20 se aprecia la máquina
compactadora con sistema de accionamiento mecánico.

Figura 1.20. Compactadora de PET y Cartón con Sistema de Accionamiento Mecánico.

26
En la tabla 1.5 se presentan las ventajas y desventajas del sistema de
accionamiento mecánico.

Tabla 1.5. Cuadro Comparativo Ventajas y Desventajas del Sistema Mecánico.

Ventajas Desventajas

Vida útil es menor en comparación

Es un mecanismo de bajo costo a los anteriores sistemas
mencionados.

Mecanismo fácil de instalar en

Mayor fuerza humana requerida
comparación a los anteriores
para hacer la compactación.
sistemas mencionados

Los materiales para diseñar Desgaste térmico y corrosión

elementos mecánicos, son fáciles acelerados. Se requiere mayor
de encontrar. Se les puede dar mantenimiento que las alternativas
cientos de usos. anteriores.

1.5. Ponderación de las Alternativas.

Para la selección de la alternativa más adecuada se tomaron en cuenta los

siguientes factores:

 Fuerza de Compactación.
 Facilidad de Montaje.
 Mantenimiento.
 Seguridad.
 Costos del Equipo.

A continuación se pondera cada uno de los factores antes mencionados:

Fuerza Obtenida con Cada Uno de los Sistemas Motores.

Este parámetro tiene un factor de ponderación 10 ya que dentro del diseño se

considera de gran importancia, la selección de un sistema generador de fuerza
que cumpla con los requerimientos de compactación durante toda la vida útil del
prototipo.

27
Facilidad de Montaje.

Se le asigna un valor ponderado de 7, ya que su importancia se halla

determinada únicamente al momento de construir y montar todos los sistemas
del prototipo.

Mantenimiento.

El mantenimiento tiene mayor valor de ponderación que la facilidad de montaje,

ya que actúa en toda la vida útil del prototipo y evalúa la facilidad con la que el
operador puede realizar mantenimiento especialmente del sistema generador de
fuerza. Su valor de ponderación es de 8.

Seguridad.

Es indiscutible que la seguridad que brinda al obrero la operación de cualquier

máquina en el momento de su funcionamiento es de gran importancia por lo que
se le asigna una valoración de 10.

Costo Total del Equipo.

El costo de un equipo es de gran importancia, porque permite establecer

comparación entre equipos similares de fabricación nacional y entre equipos de
procedencia extranjera, que solucionen el problema planteado con la eficiencia
adecuada y al menor costo. Su valor de ponderación es de 10.

Consumo Eléctrico.

Este factor que hay que considerar debido a que tiene que ser una máquina de
un bajo consumo de energía eléctrica. Su valor de ponderación es de 7.

28
1.6. Selección de la Alternativa.

Después de haber realizado el respectivo estudio y ponderación de los factores

que permitan la selección de la alternativa adecuada, se procede a calificar cada
una de ellas, lo que permite realizar la selección de la alternativa más adecuada.

En la tabla 1.6 se presenta las ponderaciones de cada uno de los factores, los
puntajes y la calificación de los sistemas de accionamiento estudiados.

Los puntajes fueron los siguientes:

1: Deficiente/Costoso/Más Complejo.
2: Regular/Normal.
3: Idóneo/Económico/Menos Complejo.

Tabla 1.5. Matriz de Selección del Sistema de Accionamiento.

De acuerdo a los resultados de la tabla 1.6, se concluye que el mejor sistema

para accionar la máquina compactadora es el hidráulico. Este sistema es el que
soluciona de manera más ingenieril el problema planteado, por lo tanto es la
alternativa a diseñar.

29
 CAPITULO 2

2. METODOLOGIA DE DISEÑO

A continuación se describen brevemente, el contenido de cada bloque en el

proceso.

30
Definir Parámetros de Entrada: Estos parámetros son las dimensiones de la
paca y la fuerza de compactación, obtenidos mediante estudios de campo,
análisis de datos y ensayos de laboratorio.

Diseño Hidráulico

Elaborar Modelos Matemáticos: se establecerán ecuaciones de hidrostática

para determinar presión, caudal y potencia hidráulica. Otros modelos
matemáticos que se utilizaron son el pandeo de columnas de Euler (para
seleccionar vástago en el cilindro hidráulico), espesor de las paredes del cilindro
hidráulico (según la norma DIN 2413), desplazamiento de una bomba hidráulica,
entre otros.

Obtención de los Parámetros Principales: mediante los modelos matemáticos

se obtendrán analíticamente los datos de presión, caudal y potencia del sistema
hidráulico.

Selección de Componentes: en base a los parámetros principales obtenidos,

se seleccionarán el tipo de cilindro, vástago, bomba, motor, válvula direccional,
válvula de alivio, capacidad del reservorio, tamaños de diámetros en las
mangueras, filtros y el resto de accesorios para el diseño del sistema hidráulico.

Elaboración del Plano Unifilar: se elaborará por medio del software

INVENTOR, un plano unifilar usando simbología hidráulica que describe a cada
uno de los componentes seleccionados (ver anexos, apéndice C, simbología
hidráulica).

Simulación FluidSIM: se elaborará el circuito del croquis hidráulico en el

software FluidSIM Hydraulics Versión 4.2 de FESTO, seleccionando los
componentes ya establecidos e ingresando los datos obtenidos de los
parámetros principales que se obtuvieron en los cálculos.

31
Análisis de Resultados: con el apoyo del software FluidSIM Hydraulics Versión
4.2 de FESTO se verificará si se cumplen los tiempos de prensada y retroceso
en el cilindro hidráulico. De esta manera, se corrobora si están bien calculados
o no, los parámetros hidráulicos.

Diseño Estructural

Elaboración de Modelos Matemáticos: se realizará un diagrama de cuerpo

libre para cada uno de los diferentes elementos que conforman la estructura con
sus respectivas cargas. Se estudiará el respectivo análisis estático, en el cual se
hallan las reacciones producidas por el compactado.

Análisis de Esfuerzos y Deformaciones: por medio de las cargas aplicadas,

se determinará los esfuerzos máximos, mediante el diagrama de fuerza cortante
y de momento flector. Para las deformaciones se buscará el caso de cada viga,
para luego, con la ecuación correspondiente hallar la deformación máxima.

Selección de Perfiles y Materiales: de acuerdo a los cálculos realizados, se

seleccionará los tamaños de los perfiles, planchas y demás materiales para el
diseño de la estructura de la máquina compactadora. Utilizando los catálogos de
DIPAC (ver anexos, apéndice B, hojas técnicas) se escogerá el perfil con las
características necesarias para el diseño.

Elaboración del Modelo en CAD: ya conociendo los perfiles para el diseño, que
se escogieron para el respectivo modelo en Autodesk Inventor, se realizará el
modelado 3D para su futura simulación.

Simulación en ANSYS: por medio de la simulación se obtendrán resultados

tales como la deformación total, esfuerzos equivalentes de Von Misses y factor
de seguridad estático. Previo a obtener la simulación, se realizarán varias etapas
para obtener los resultados de la misma, los cuales son: cargar la geometría, el
mallado y la ubicación de cargas.

32
Análisis de Resultados: en esta parte se compararán los resultados analíticos
con los de la simulación de cada uno de los elementos que componen el diseño
del sistema estructural. De esta manera, se escoge el resultado más confiable.

2.1. Análisis de los Materiales a Compactar.

Para obtener las dimensiones de la cámara de compactación, se necesita

encontrar su volumen.

Para ello se hizo un pequeño estudio en diferentes centros de acopios de la

ciudad de Guayaquil con el fin de obtener un valor estimado del ingreso diario de
PET y cartón a estos sitios. Según la información proporcionada, se estima un
valor de ingreso de 1000 kg/día y 1500 kg/día de PET y cartón respectivamente
(material reciclado no compactado).

Se procede a determinar la densidad de material suelto (no compactado) para el

PET y el cartón ya que este dato nos ayudará con el cálculo del volumen de la
cámara de compactación.

2.1.1 Estudio del PET.

Se realizaron pruebas para obtener la densidad no compactada de este material

en dos diferentes volúmenes (cajas), como se muestra en la figura 2.1.

Figura 2.1. Determinación de la Densidad del PET no Compactado.

33
A continuación, en la siguiente tabla 2.1 se muestran las masas de las dos cajas
vacías y llenas con botellas de PET, así como también, los volúmenes de las
mismas.

Tabla 2.1. Datos Para el Análisis del PET.

Masa del Volumen #1 Vacío 1 Kg

Masa del Volumen #2 Vacío 0.8 Kg

Masa del Volumen #1 Lleno 3.1 Kg

Masa del Volumen #2 Lleno 2.4 Kg

Volumen #1 670 mm X 390 mm X 440 mm

Volumen #2 535 mm X 400 mm X 390 mm

Se establecen las siguientes ecuaciones:

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 #1 𝐿𝑙𝑒𝑛𝑜 − 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 #1 𝑉𝑎𝑐í𝑜

𝜌𝑆𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝑃𝐸𝑇 #1 = (3)
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 #1

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 #2 𝐿𝑙𝑒𝑛𝑜 − 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 #2 𝑉𝑎𝑐í𝑜

𝜌𝑆𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝑃𝐸𝑇 #2 = (4)
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 #2

En donde:
𝜌𝑆𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝑃𝐸𝑇 #1: Es la densidad de PET suelto (no compactado) en el volumen #1

𝜌𝑆𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝑃𝐸𝑇 #2: Es la densidad de PET suelto (no compactado) en el volumen #2

Reemplazando los valores de la tabla 2.1 en las ecuaciones (3) y (4), se obtienen
las siguientes densidades:

𝐾𝑔
𝜌𝑆𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝑃𝐸𝑇 #1 = 18,625
𝑚3

𝐾𝑔
𝜌𝑆𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝑃𝐸𝑇 #2 = 19,171
𝑚3

34
Haciendo un promedio se obtiene:
𝐾𝑔
𝜌𝑆𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝑃𝐸𝑇 = 18,718
𝑚3
En donde:
𝜌𝑆𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝑃𝐸𝑇 : Es la densidad resultante del PET suelto (no compactado)

Ahora hay que tener en cuenta que la masa de material de reciclaje compactado
es igual a la masa del material de reciclaje suelto y que la relación de
compactación para el presente diseño es de 1:12 (en las botellas de PET). Por
lo tanto, el volumen del material de reciclaje suelto (no compactado) es igual a
12 veces el volumen del material de reciclaje compactado

Por lo tanto, se establece las siguientes consideraciones:

𝑚𝐶𝑃 = 𝑚𝑆𝑃 (5)

𝑉𝑆𝑃 = 12(𝑉𝐶𝑃 ) (6)
Donde:
𝑚𝐶𝑃 : Masa de PET compactado.
𝑚𝑆𝑃 : Masa de PET suelto.
𝑉𝐶𝑃 : Volumen de PET compactado.
𝑉𝑆𝑃 : Volumen de PET suelto.

También se puede establecer que:

𝑚𝑆𝑃
𝜌𝑆𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝑃𝐸𝑇 = 𝜌𝑆𝑃 = (7)
𝑉𝑆𝑃
Donde:
𝜌𝑆𝑃 : Densidad de PET suelto.

𝐾𝑔
Conociendo que 𝜌𝑆𝑃 = 18,718 y que la masa no compactada de PET que
𝑚3

ingresa diariamente a los centros de acopio es de 𝑚𝑆𝑃 = 1000 𝑘𝑔. Entonces,

despejando 𝑉𝑆𝑃 de la ecuación (7) se obtiene:

35
 𝑚𝑆𝑃
𝑉𝑆𝑃 =
𝜌𝑆𝑃

𝑉𝑆𝑃 = 53,42 𝑚3

Como la relación de compresión es de 1:12, despejando 𝑉𝐶𝑃 en la ecuación (6)

se obtiene:
𝑉𝑆𝑃
𝑉𝐶𝑃 =
12

𝑉𝐶𝑃 =4.45167 𝑚3

Según se investigó, en los centros de acopio por lo general se producen

aproximadamente 10 pacas diarias, con este dato se puede obtener el volumen
de cada paca, por lo tanto, este dato ya vendría a ser el volumen de la cámara
de compactación.

𝑉𝐶𝑃
𝑉𝐶á𝑚. 𝐶𝑜𝑚𝑝 = 𝑉𝑃𝑎𝑐𝑎 𝑃𝐸𝑇 = (8)
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑃𝑎𝑐𝑎𝑠 𝐷𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠

Donde:
𝑉𝐶á𝑚. 𝐶𝑜𝑚𝑝 : Es el volumen de la cámara de compactación de la máquina
𝑉𝑃𝑎𝑐𝑎 𝑃𝐸𝑇 : Es el volumen de la paca de PET

Calculando en la ecuación (8) se obtiene:

𝑉𝑃𝑎𝑐𝑎 𝑃𝐸𝑇 = 0,445 𝑚3

En consecuencia, el volumen de la cámara de compactación de la máquina

compactadora será de 0,45 𝑚3 .

Ahora se procede a hacer una relación entre las densidades del material suelto
(no compactado) y el material compactado en las botellas de PET.

36
Masa Compactada:
𝑚𝐶𝑃
𝜌𝐶𝑃 = ⟹ 𝑚𝐶𝑃 = 𝜌𝐶𝑃 ∙ 𝑉𝐶 (9)
𝑉𝐶𝑃

Donde:
𝜌𝐶𝑃 : Densidad de PET compactado.

Masa Suelta (No Compactada):

𝑚𝑆𝑃
𝜌𝑆𝑃 = ⟹ 𝑚𝑆𝑃 = 𝜌𝑆𝑃 ∙ 𝑉𝑆𝑃 (10)
𝑉𝑆𝑃

En este proceso se asegura que las masas antes y después de la compactación

se conservan. Por lo tanto, 𝑚𝐶𝑃 y 𝑚𝑆𝑃 son iguales:

𝑚𝐶𝑃 = 𝑚𝑆𝑃
𝜌𝐶𝑃 ∙ 𝑉𝐶𝑃 = 𝜌𝑆𝑃 ∙ 𝑉𝑆𝑃
𝜌𝐶𝑃 ∙ 𝑉𝐶𝑃 = 𝜌𝑆𝑃 ∙ (12𝑉𝐶𝑃 )
𝜌𝐶𝑃
𝜌𝑆𝑃 = (11)
12

Por lo que la densidad del material no compactado, es igual la densidad del

material compactado partido entre 12.

Reemplazando la ecuación (11) en la ecuación (9), se obtiene el peso de la paca

de PET:
𝑚𝐶𝑃 𝑚𝑃𝑎𝑐𝑎 𝑃𝐸𝑇
𝜌𝐶𝑃 = =
𝑉𝐶𝑃 𝑉𝑃𝑎𝑐𝑎 𝑃𝐸𝑇
𝑚𝑃𝑎𝑐𝑎 𝑃𝐸𝑇 = (𝜌𝐶𝑃 )(𝑉𝑃𝑎𝑐𝑎 𝑃𝐸𝑇 )
𝑚𝑃𝑎𝑐𝑎 𝑃𝐸𝑇 = (12)(𝜌𝑆𝑃 )(𝑉𝑃𝑎𝑐𝑎 𝑃𝐸𝑇 ) (12)
Donde:
𝑚𝑃𝑎𝑐𝑎 𝑃𝐸𝑇 : Es el peso de la paca de PET

37
De la ecuación (12) se obtiene:
𝑚𝑃𝑎𝑐𝑎 𝑃𝐸𝑇 = 101 𝐾𝑔

2.1.2 Estudio del Cartón.

Se procede a realizar las mismas pruebas de peso que se realizó anteriormente

en el estudio del PET. Se realizaron pruebas para obtener la densidad no
compactada de este material en dos diferentes volúmenes (cajas), como se
muestra en la figura 2.2.

Figura 2.2. Determinación de la Densidad del Cartón no Compactado.

A continuación, en la siguiente tabla 2.2 se muestran las masas de las dos cajas
vacías y llenas con cartón, así como también, los volúmenes de las mismas.

Tabla 2.2. Datos Para el Análisis del Cartón.

Masa del Volumen #1 Vacío 1 Kg

Masa del Volumen #2 Vacío 0.8 Kg

Masa del Volumen #1 Lleno 8.1 Kg

Masa del Volumen #2 Lleno 6.5 Kg

Volumen #1 670 mm X 390 mm X 440 mm

Volumen #2 535 mm X 400 mm X 390 mm

38
Se establecen las siguientes relaciones:

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 #1 𝐿𝑙𝑒𝑛𝑜 − 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 #1 𝑉𝑎𝑐í𝑜

𝜌𝑆𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝐶𝑎𝑟𝑡 #1 = (13)
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 #1

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 #2 𝐿𝑙𝑒𝑛𝑜 − 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 #2 𝑉𝑎𝑐í𝑜

𝜌𝑆𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝐶𝑎𝑟𝑡 #2 = (14)
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 #2

En donde:
𝜌𝑆𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝐶𝑎𝑟𝑡 #1: Es la densidad de cartón no compactado en el volumen #1
𝜌𝑆𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝐶𝑎𝑟𝑡 #2: Es la densidad de cartón no compactado en el volumen #2

Reemplazando los valores de la tabla 2.2 en las ecuaciones (13) y (14), se

obtienen las siguientes densidades:

𝐾𝑔
𝜌𝑆𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝐶𝑎𝑟𝑡 #1 = 61,7542
𝑚3

𝐾𝑔
𝜌𝑆𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝐶𝑎𝑟𝑡 #2 = 68.2962
𝑚3

Haciendo un promedio se obtiene:

𝐾𝑔
𝜌𝑆𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝐶𝑎𝑟𝑡ó𝑛 = 65.025
𝑚3
En donde:
𝜌𝑆𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝐶𝑎𝑟𝑡ó𝑛 : Es la densidad resultante del cartón suelto (no compactado)

Se procede a calcular el volumen compactado de cartón de manera similar a

como se realizó en el estudio del PET. Recordando que la masa (𝑚𝑆𝐶 ) de ingreso
diario a los centros de acopio de cartón es de 1500 kg. La relación de
compactación del cartón no será de 1:12 como en el PET, esto es debido a que
el cartón es más difícil de compactar, puesto que tiende a organizarse o
acomodarse mejor en la cámara de compactación permitiendo que no haya
tantos espacios vacíos como en el PET. Se ha determinado que la relación de

39
compactación del cartón es de 1:3.5 y este cálculo se lo explica con detalle más
adelante en el inciso 2.3.

Teniendo en cuenta que:

𝑚𝐶𝐶 = 𝑚𝑆𝐶 (15)
𝑉𝑆𝐶 = (3.5)(𝑉𝐶𝐶 ) (16)
Donde:
𝑚𝐶𝐶 : Masa de cartón compactado
𝑚𝑆𝐶 : Masa de cartón suelto (no compactado)
𝑉𝐶𝐶 : Volumen de cartón compactado
𝑉𝑆𝐶 : Volumen de cartón suelto (no compactado)

Se procede a realizar una relación entre densidades del material suelto y el

material compactado en el Cartón.

Masa Compactada:
𝑚𝐶𝐶
𝜌𝐶𝐶 = ⇒ 𝑚𝐶𝐶 = 𝜌𝐶𝐶 ∙ 𝑉𝐶𝐶 (17)
𝑉𝐶𝐶

Donde:
𝜌𝐶𝐶 : Densidad de Cartón compactado

Masa Suelta (No Compactada):

𝑚𝑆𝐶
𝜌𝑆𝐶 = ⇒ 𝑚𝑆𝐶 = 𝜌𝑆𝐶 ∙ 𝑉𝑆𝐶 (18)
𝑉𝑆𝐶

En este proceso se asegura que las masas antes y después de la compactación

se conservan. Por lo tanto, 𝑚𝐶𝐶 y 𝑚𝑆𝐶 son iguales:

𝑚𝐶𝐶 = 𝑚𝑆𝐶
𝜌𝐶𝐶 ∙ 𝑉𝐶𝐶 = 𝜌𝑆𝐶 ∙ 𝑉𝑆𝐶
𝜌𝐶𝐶 ∙ 𝑉𝐶𝐶 = 𝜌𝑆𝐶 ∙ (3.5 ∗ 𝑉𝐶𝐶 )
𝜌𝐶𝐶
𝜌𝑆𝐶 = (19)
3.5

40
Por lo que la densidad del material no compactado, es igual la densidad del
material compactado partido entre 3.5.

Despejando 𝑉𝑆𝐶 de la ecuación (18) se obtiene:

𝑚𝑆𝐶
𝑉𝑆𝐶 =
𝜌𝑆𝐶

Reemplazando 𝑉𝑆𝐶 = (3.5)(𝑉𝐶𝐶 ) según la ecuación (16), y despejando 𝑉𝐶𝐶 se

obtiene:
𝑚𝑆𝐶
𝑉𝐶𝐶 = (20)
(3.5)(𝜌𝑆𝐶 )

Calculando 𝑉𝐶𝐶 de la ecuación (20), recordando que 𝑚𝑆𝐶 = 1500 𝑘𝑔 y que 𝜌𝑆𝐶 =
𝐾𝑔
𝜌𝑆𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝐶𝑎𝑟𝑡ó𝑛 = 65.025 . Reemplazando los valores se obtiene:
𝑚3

𝑉𝐶𝐶 = 6.59 𝑚3

Como se aprecia, el volumen compactado de cartón es mayor que el volumen

compactado de PET. Se descarta el volumen compactado de cartón ya que si se
aumenta la relación de compactación para acercar su volumen compactado al
del PET se necesitará más fuerza en el sistema de accionamiento y eso
provocaría un aumento considerable de costos en el diseño. Debido a esto, se
procederá a diseñar la máquina compactadora en base al volumen de la cámara
de compactación que fue encontrado en el análisis del PET, que es de 0.45 m³.

Reemplazando la ecuación (19) en la ecuación (17), se obtiene el peso de la

paca de cartón:

𝑚𝐶𝐶 𝑚𝑃𝑎𝑐𝑎 𝐶𝑎𝑟𝑡ó𝑛

𝜌𝐶𝐶 = =
𝑉𝐶𝐶 𝑉𝑃𝑎𝑐𝑎 𝑃𝐸𝑇
𝑚𝑃𝑎𝑐𝑎 𝐶𝑎𝑟𝑡ó𝑛 = (𝜌𝐶𝐶 )(𝑉𝑃𝑎𝑐𝑎 𝑃𝐸𝑇 )
𝑚𝑃𝑎𝑐𝑎 𝐶𝑎𝑟𝑡ó𝑛 = (3.5)(𝜌𝑆𝐶 )(𝑉𝑃𝑎𝑐𝑎 𝑃𝐸𝑇 ) (21)

41
Donde:
𝑚𝑃𝑎𝑐𝑎 𝐶𝑎𝑟𝑡ó𝑛 : Es el peso de la paca de cartón

De la ecuación (21) se obtiene:

𝑚𝑃𝑎𝑐𝑎 𝐶𝑎𝑟𝑡ó𝑛 = 102 𝐾𝑔

2.2. Dimensionamiento de la Cámara de Compactación.

A continuación se verificará la dimensión apropiada para la cámara de

compactación, según se muestra en la Tabla 2.3, donde se aprecia algunas
posibles opciones. Cabe recalcar que todas estas dimensiones son producto del
volumen ya establecido que es 0.45 m³.

Tabla 2.3. Posibles Dimensiones de la Cámara de Compactación.

Largo (mm) Ancho (mm) Altura (mm)
Dimensión #1 1500 1000 300
Dimensión #2 1000 900 500
Dimensión #3 900 800 625
Dimensión #4 890 720 700

Se escoge la dimensión #4 ya que esta es la mejor opción debido a que su área

de compactación (890 mm X 720 mm) permite obtener una menor fuerza para el
diseño de la máquina compactadora. Éste análisis se lo detalla en la parte donde
se determina la fuerza real.

Con esto se aprecia que las dimensiones de la base en la mesa móvil de

compactación serán de 890 mm X 720 mm.

2.3. Determinación de la Fuerza de Compactación.

Para la determinación de la fuerza de compactación fue necesario hacer unas

pruebas de compresión en el laboratorio de Mecánica de Sólidos de la Escuela
Superior Politécnica del Litoral. Se utilizó un recipiente cilíndrico de acero A-36

42
de 480 mm de altura, 255 mm de diámetro interior y 7 mm de espesor en las
paredes, dentro del cual se le colocaron los materiales reciclados para hacer los
ensayos de compactación en una prensa universal de tornillo INSTRON, según
se aprecia en la figura 2.3.

Figura 2.3. Prensa Universal INSTRON para Ensayos.

El procedimiento consistio en hacer compresión al PET. Se llenó todo el

recipiente de botellas de PET hasta la altura de 480 mm (h i). Después se
procedió a realizar la compactación hasta que el embolo llegue a la altura de
compactación de 40 mm (hf). Se escogió esta altura de compactación debido a
1 1
que es de la altura total del recipiente, ósea, es 12 del volumen inicial que hay
12

de PET. Esto permite hacer una aproximación de la relación de compactación

del diseño en tamaño real. Una vez hecho esto se extrajo el material compactado
del recipiente y se repitió lo anterior para comenzar una nueva prueba. En la
figura 2.4 se muestran los ensayos de compactación.

43
 Figura 2.4. Ensayos de Compactación del PET en el Laboratorio de Mecánica de Sólidos en la ESPOL.

Se procede a verificar la relación que existe entre el área de compactación del

recipiente de prueba y el área de compactación de la máquina en tamaño real.

𝐴𝑅
= 12.55 (22)
𝐴𝑃
Por lo tanto, de la ecuación (22) se obtiene:

𝐴𝑅 = 12.55 ∗ 𝐴𝑃
Donde:
𝐴𝑅 : Área de compactación de la máquina en tamaño real.
𝐴𝑃 : Área de compactación en el recipiente de prueba.

Se aprecia que el área de compactación de la máquina compactadora en tamaño

real es 12.55 veces mayor que el área de compactación en el recipiente de
prueba.

En la figura 2.5 se detalla el recipiente para las pruebas de compactación.

Figura 2.5. Corte Transversal del Recipiente para Hacer la Pruebas de Compactación. Medidas en mm.

44
Cabe recalcar que en cada uno de los ensayos de compactación que se hizo, se
anotó como dato importante la fuerza o carga máxima. En la tabla 2.4 se aprecian
los resultados de los ensayos de compactación para el PET.

Tabla 2.4. Resultados de las Pruebas de Compactación del PET.

Fuerza Máxima
Prueba hi (mm) hf (mm)
(kg)
1 480 40 1816
2 480 40 1480
3 480 40 1618
4 480 40 1539
5 480 40 1625
6 480 40 1950
7 480 40 1730

El procedimiento en el cartón fue algo parecido que el procedimiento en el PET.

Se llenó totalmente con retazos de cartón el recipiente de prueba hasta
completar los 480 mm de altura, como se muestra en la figura 2.6. Una vez hecho
esto se procedió a compactar el cartón pero esta vez fijándose a que altura
compactada le correspondía un rango de carga máxima obtenida del PET más
o menos entre 1800 kg hasta 2000 kg. Esto es así ya que el cartón tiene menos
espacios vacíos que el PET y por eso tendrá una altura de compactación mayor
que la del PET con dicho rango de cargas. En la tabla 2.5 se aprecian los
resultados de los ensayos de compactación para el cartón.

Tabla 2.5. Resultados de las Pruebas de Compactación del Cartón.

Prueba hi (mm) hf (mm) Fuerza Máxima (kg)

1 480 142,42 1823
2 480 135,8 1938
3 480 140.15 1836
4 480 132.61 1975
5 480 136.07 1923

45
Estos resultados permiten afirmar, que el cartón requerirá más fuerza para
aproximar su relación de compactación como la del PET. En la figura 2.6 se
aprecia la compactación del cartón.

Figura 2.6. Ensayos de Compactación para el Cartón en el Laboratorio de Mecánica de Sólidos en la

ESPOL.

En el presente proyecto de graduación, no se aproximará la relación de

compactación del cartón a 1:12 como en el PET. Esto no sería recomendable
porque incrementaría la fuerza de compactación y los costos del proyecto, por lo
que se compactará el cartón hasta la máxima carga que es la fuerza 𝐹𝐶 que más
adelante se la obtendrá.

Con los datos obtenidos en la tabla 2.3 se procede a calcular la relación de

compactación que le correspondería al cartón. Para ello se observa la columna
de hf (altura compactada) y se obtiene el promedio de ℎ𝑓 .

ℎ𝑓 = 137.41 𝑚𝑚

Entonces la relación de compactación del cartón vendría a ser:

𝑉𝑃
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝐶𝑎𝑟𝑡ó𝑛 = (23)
𝑉𝐶𝐶𝑃

46
Donde:
𝑉𝑃 : Volumen total del recipiente de prueba
𝑉𝐶𝐶𝑃 : Volumen de cartón compactado en el recipiente de prueba.

De la ecuación (23) se obtiene:

𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝐶𝑎𝑟𝑡ó𝑛 = 3.5

Por lo tanto, la relación de compactación del cartón será de 1:3.5

2.3.1. Media Aritmética de las Fuerzas Máximas Obtenidas en las Pruebas

de Laboratorio.

Se procede a calcular la fuerza promedio para el PET y el cartón. Y se

seleccionará de entre las dos la mayor para posteriormente calcular la fuerza
real y la fuerza final requerida por la máquina compactadora.

Según los resultados de las cargas en la tabla 2.2, se obtiene lo siguiente:

𝐹𝑃𝑟𝑜𝑚. 𝑃𝐸𝑇 = 1679.72 𝑘𝑔

Donde:
𝐹𝑃𝑟𝑜𝑚. 𝑃𝐸𝑇 : Es la media aritmética de las fuerzas máximas obtenidas en la
compactación del PET.

Según los resultados de las cargas en la tabla 2.3, se obtiene lo siguiente:

𝐹𝑃𝑟𝑜𝑚. 𝐶𝑎𝑟𝑡ó𝑛 = 1899 𝑘𝑔

Donde:
𝐹𝑃𝑟𝑜𝑚. 𝐶𝑎𝑟𝑡ó𝑛 : Es la media aritmética de las fuerzas máximas obtenidas en la
compactación del cartón.

47
Por lo tanto, se selecciona que nuestra fuerza promedio será de 1899 kg.

2.3.2. Determinación de la Fuerza Real.

Se procede a determinar la fuerza real 𝐹𝑅 a partir de la fuerza promedio

encontrada en los ensayos. Esta es la fuerza para la compactación de la máquina
en tamaño real.

Para obtener esta fuerza habrá que multiplicar la fuerza promedio por el factor
de 12.55 ya que este es la relación que existe entre áreas de la base interior del
recipiente de prueba y la base de la cámara de compactación de la máquina.

𝐹𝑅 ≈ 12.55 ∗ 𝐹𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 (24)

Donde:
𝐹𝑅 : Es la fuerza de compactación real para la máquina.
𝐹𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 : Es la fuerza promedio obtenida cuyo valor es 1899 kg

Reemplazando los valores en la ecuación (24), se obtiene:

𝐹𝑅 = 23832.45 𝑘𝑔

Es importante verificar el dato de esta fuerza 𝐹𝑅 aplicando ecuaciones de

esfuerzo en el recipiente de prueba y en la cámara de compactación de la
máquina en tamaño real. Entonces el esfuerzo de compresión en el recipiente
de prueba será:

𝐹𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝐹𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 4𝐹𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜

𝜎𝑃 = = = (25)
𝐴𝑃 𝜋(∅𝑃 )2 𝜋(∅𝑃 )2
4

Donde:
𝜎𝑃 : Es el esfuerzo del PET al ser compactado en el recipiente de prueba.
𝐴𝑃 : Es el área de la base interna del recipiente de prueba.
∅𝑃 : Es el diámetro interior del recipiente de prueba.

48
De la ecuación (25), se calcula el 𝜎𝑃 :

𝐾𝑔
𝜎𝑃 = 0.03718388
𝑚𝑚2

Ahora, con este dato, nos vamos a la cámara de compactación de la máquina en

tamaño real y obtenemos lo siguiente:

𝐹
𝜎𝑅 = 𝜎𝑃 = 𝐴 𝑅 (26)
𝑀𝐶

𝐹𝑅 = (𝜎𝑃𝑟𝑢𝑒𝑏𝑎 )(𝐴𝑀𝐶 ) (27)

Donde:
𝜎𝑅 : Es el esfuerzo del PET al ser compactado en la máquina en tamaño real.
𝐹𝑅 : Fuerza real.
𝐴𝑀𝐶 : Área de la base en la mesa de compactación de la máquina (𝐴𝑅 ).

De la ecuación (27), reemplazando se obtiene:

𝐹𝑅 = 23827.43 𝐾𝑔

Por lo que queda corroborado que 𝐹𝑅 si está bien calculado.

2.3.3. Fuerza Final Requerida por la Máquina Compactadora.

La fuerza 𝐹𝐶 ya sería la definitiva o final requerida por la prensa compactadora.

Esta fuerza es un dato muy transcendental de obtener ya que esto permite definir
el significado de la carga más confiable que necesita el cilindro hidráulico que irá
montado, permitiendo de esta forma que se pueda compactar el PET o el cartón
y elevar la mesa móvil sin ningún inconveniente.

49
Para poder calcular 𝐹𝐶 , se utiliza el criterio de factor de seguridad, el cual
asegurará la carga más confiable para que el cilindro hidráulico trabaje en forma
correcta y no falle.

Para el presente diseño, el factor de seguridad es la relación que existe entre la

fuerza requerida 𝐹𝐶 y la fuerza real del mismo 𝐹𝑅 , como se muestra a
continuación:
𝐹𝐶
𝜂= (28)
𝐹𝑅

Donde al multiplicar el factor de seguridad 𝜂 por la fuerza real 𝐹𝑅 , se obtiene la

fuerza 𝐹𝐶 requerida para realizar el proceso de compactación como se indica:

𝐹𝐶 = 𝜂 ∗ 𝐹𝑅 (29)

En la tabla 2.6 se muestra algunos de los factores de seguridad que se utilizan

en las circunstancias más usuales. (Shigley)

Tabla 2.6. Factores de Seguridad.

Secuencia de Conocimiento Conocimiento Conocimiento Conocimiento Factor de

ponderación de las cargas del esfuerzo del entorno del material seguridad

Determinación Determinación Condiciones

1 Muy conocido 1,25 - 1,5
Precisa Precisa controlables

Determinado Determinado Razonablemente

2 Muy conocido 1,5 – 2
fácilmente fácilmente constante

3 Determinable Determinable Ordinario Promedio 2,0 - 2,5

Menos probado
4 Promedio Promedio Promedio 2,5 - 3,0
o frágil

5 Promedio Promedio Promedio No probado 3,0 - 4,0

6 Incierto Incierto Incierto Mejor conocido 3,0 - 4,0

50
Para determinar el factor de seguridad es necesario remarcar algunos criterios
que se indican a continuación:

 En la actualidad las corporaciones tienen manuales de diseño afinados

por ingenieros supervisores de planta, los cuales reflejan el factor de
seguridad adecuado para cada elemento o pieza metálica.

 Los diferentes distribuidores o vendedores de productos para la industria

disponen de catálogos estandarizados los cuales definen en forma más
exacta el factor de seguridad para un componente específico.

En el presente proyecto, una de las finalidades es encontrar la fuerza de

compactación definitiva 𝐹𝐶 de la máquina, para ello se toma como dato el factor
de seguridad 𝜂 = 1.25 ya que este se encuentra dentro de las características
requeridas para el diseño de la máquina compactadora.

Entonces de la ecuación (29), se obtiene lo siguiente:

𝐹𝐶 = 𝜂 ∗ 𝐹𝑅 = (1.25)(23832.45 𝑘𝑔) = 29790.56 𝑘𝑔 ≈ 30 𝑇𝑂𝑁

Por lo tanto, en el presente proyecto de graduación se diseñará una máquina

compactadora hidráulica que tenga una fuerza nominal 𝐹0 de 30 TON.

2.4. Proceso para la Producción de Pacas de PET y Cartón.

El proceso de compactación será el siguiente para obtener pacas de PET:

Se conoce que el 𝑉𝑆𝑃 es de 53.42 m³, según el cálculo de la ecuación (7). Se ha

investigado que en los centros de acopio, generalmente se producen 10 pacas
diarias. Por lo tanto, el volumen que ingresa a la cámara de compactación para
producir 1 paca será de 5.342 m³. A continuación se verificará cuantas
compactaciones serán necesarias para producir una sola paca de PET.

51
 Tabla 2.7. Número de Compactaciones para Obtener una Paca de PET.

Según se muestra en la tabla 2.7, se necesitan 7 compactaciones para producir

una paca de PET. Los resultados de volumen de la paca compactada 0.4677 m³
y de la altura de la paca compactada 0.7298 m, se aproximan a los ya calculados
anteriormente (ver el cálculo de la ecuación (7) y la dimensión #4 de la tabla 2.1)

Se comienza con el dato del volumen de 5.342 m³, la celda verde es el volumen
que se obtiene de las dimensiones de la cámara de compactación que son de
0.89 m X 0.72 m X 1.60 m. En la fila de celdas amarillas el volumen de material
compactado es la décimo segunda parte de 1.0253 m³

La relación entre los valores de las columnas de volumen de material suelto (𝑉𝑆𝑃 )
y volumen de material compactado (𝑉𝐶𝑃 ) es según la que se mencionó en la
ecuación (6).

La relación entre los valores de las columnas de altura inicial (ℎ𝑖 ) y de altura final
ℎ
(ℎ𝑓 ) es de ℎ𝑓 = 12𝑓 .

Los valores de la columna de volumen total son la diferencia de su valor de

compactación anterior con el volumen de material suelto en la actual

52
compactación. Por ejemplo, el valor del volumen total en la compactación
número 3 es:

𝑉𝑜𝑙. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶𝑜𝑚𝑝. #3 = 3.3769 𝑚3 − 0.8615 𝑚3 = 2.5154 𝑚3

Donde:
𝑉𝑜𝑙. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶𝑜𝑚𝑝. #3: Es el volumen total en la compactación #3.

El proceso de compactación para producir una paca de cartón será el mismo que
el explicado en el del PET. En este análisis, los resultados serán diferentes que
en el PET.

Se calculará el 𝑉𝑆𝐶 , entonces de la ecuación (17) se obtiene:

𝑉𝑆𝐶 = 23.068 𝑚3

Para producir 10 pacas, entonces resulta que cada paca tendrá un volumen de
2.3068 m³. A continuación se verificará cuantas compactaciones serán
necesarias para producir una sola paca de cartón.

Tabla 2.8. Número de Compactaciones para Obtener una Paca de Cartón.

Según se muestra en la tabla 2.8, se necesitan 3 compactaciones para producir

una paca de cartón. Si se realizan más compactaciones, resultará una altura de

53
paca mayor a la altura de la puerta, lo cual no sería recomendable en el presente
diseño.

El resultado del volumen de la paca compactada 0.6516 m³. Esto concuerda con
el dato obtenido anteriormente en el estudio del cartón que es 𝑉𝐶𝐶 = 6.59 𝑚3 , ya
que este valor es aproximadamente 10 veces el anterior.

2.5. Parámetros Funcionales y de Diseño de la Máquina Compactadora.

De acuerdo a los cálculos que se han realizado hasta ahora, se puede establecer
en la siguiente tabla 2.9 los parámetros principales y de diseño para la máquina
compactadora.

Tabla 2.9. Principales parámetros de diseño.

Materiales a Compactar PET y Cartón

Densidad promedio de la paca
225 [kg/m³]
de PET

Densidad promedio de la paca

227.6 [kg/m³]
de Cartón
Peso de la paca de PET 105 [kg]

Peso de la paca de cartón 146 [kg]

Dimensiones de la paca de PET 890 mm X 720 mm X 730 mm

Dimensiones de la paca de
890 mm X 720 mm X 1000 mm
Cartón
Fuerza de Compactación 30 [ton]
Beneficio Reducción de Volumen
1:12
PET:
Beneficio Reducción de Volumen
1:3.5
Cartón:

54
2.6. Diseño de la Máquina Compactadora.

El diseño de la máquina compactadora hidráulica para PET y cartón se la

realizará en dos partes fundamentales:

 El Diseño del Sistema Hidráulico.

 El Diseño del Sistema Estructural

2.6.1. Diseño Sistema Hidráulico.

Una vez conocidas las aplicaciones de los sistemas hidráulicos, sus

componentes, se pueden empezar a diseñar y seleccionar los circuitos. El diseño
de un circuito conlleva dos tareas primordiales: por una parte el cálculo y la
definición concreta del componente en función de sus necesidades (presión,
caudal, etc.), y por otra el dibujo o croquis del circuito.

Es importante considerar, durante el cálculo de los componentes, la

disponibilidad de éstos en el mercado. En la mayoría de ocasiones se tendrá que
jugar con los valores variables del sistema para adaptarlos a los componentes
que existen en el mercado.

Para el diseño de un circuito hidráulico es imprescindible el conocimiento exacto

de las necesidades y trabajos a realizar por los elementos accionadores
(velocidades, fuerzas, tiempos, ciclos, etc.), así como las limitaciones (espacios,
potencia disponible, tipo de energía, etc.). Con los datos de diseño, y con la
ayuda de los símbolos, se hace un croquis en el que se dibujan los elementos
accionadores y los impulsores (ver anexos, planos esquemáticos, plano 1).

Una vez realizado el croquis del circuito se numeran los componentes, y en una
relación aparte se les coloca su característica técnica: lo que en el croquis era
una bomba debe definirse y concretarse en tipo, velocidad de funcionamiento,
cilindrada, presión de trabajo, etc.; el cilindro debe definirse en función de su
longitud de carrera, áreas, espesor de paredes, diámetro del vástago (para evitar
pandeos), etc.; y así se hará con todos y cada uno de los componentes (tipo de

55
conexión y montaje, escala de los indicadores, tipo de fluido, grado de filtración
de los filtros, etc.).

Selección del Cilindro Hidráulico y Vástago.

𝐹𝐶 𝐹𝐶
𝑃= =𝜋 (30)
𝐴𝐶𝐻 (∅ )2
4 𝐼𝑛𝑡

Despejando ∅𝐼𝑛𝑡 , se obtiene:

4 ∗ 𝐹𝐶
∅𝐼𝑛𝑡 = √ (31)
𝜋∗𝑃

Donde:
𝐹𝐶 : Es la fuerza de compactación (30 TON)
𝑃: Es la presión hidráulica del sistema.
𝐴𝐶𝐻 : Es el área interna del Cilindro Hidráulico.
∅𝐼𝑛𝑡 : Es el diámetro interior del Cilindro Hidráulico.

Hay que añadir que la presión de trabajo nominal de los cilindros hidráulicos es
de 3000 psi. En el presente caso se trabajará con una presión un poco por debajo
de la máxima capacidad ya que esto garantiza larga vida del cilindro al no ponerlo
en las condiciones extremas. Se procede a realizar el cálculo del diámetro interior
del cilindro a partir de una presión de 2500 psi y fuerza 𝐹𝐶 de 66000 lb que es
igual a 30 TON.

Empleando la ecuación (31), e ingresando los valores se obtiene:

∅𝐼𝑛𝑡 = 5.8 𝑝𝑢𝑙𝑔

Comercialmente los cilindros hidráulicos vienen estandarizados de acuerdo al

diámetro, por lo que se escogerá uno de diámetro interior de 6 pulgadas.

56
La carrera del cilindro hidráulico se escogerá que sea de 𝐿𝐶𝐻 =
1600 𝑚𝑚. Entonces la longitud del vástago tendrá que ser de 𝐿𝑉 = 1750 𝑚𝑚
incluyendo la sujeción por brida a la mesa de compactación.

Se procede a calcular el diámetro del vástago del cilindro hidráulico. Para elegir
el más adecuado hay que tener en cuenta el posible pandeo al se someta. Para
el cálculo del pandeo del vástago se ha de elegir previamente su fijación. Este
cálculo se lo realizará basado en el concepto de longitud de pandeo o de Euler.
La figura 2.7 muestra las condiciones de apoyo en los extremos de una columna.

Figura 2.7. Valores de Longitud Equivalente (Le) para Distintas Condiciones de Apoyo de Columna.
(Tornillos de Potencia, s.f.)

El cilindro hidráulico irá montado verticalmente con fijación delantera y libre en el

vástago por lo que se escogerá 𝐿𝑒 = 2𝐿, donde 𝐿𝑒 es la longitud de pandeo o de
Euler. De esta forma se obtiene:

𝐿𝑒 = 3500 𝑚𝑚

El cálculo del pandeo se lo realiza mediante la ecuación de Euler

(makrodidactica):

57
 𝜋2 𝐸𝐼
𝐹𝑃 = 𝛼 ∗ 𝐹𝐶 = (𝐿 2
(32)
𝑒)

Donde:
𝐹𝑃 : Fuerza de pandeo
𝐹𝐶 : Fuerza de compactación (30 TON)
𝛼: Factor de seguridad equivalente a 3
𝐸: Modulo de Young del acero equivalente a 2.1 × 1011 𝑁⁄𝑚2

𝐼: Momento polar de inercia de un cilindro macizo (vástago)

Despejando la Inercia 𝐼 de la ecuación (32) se obtiene:

𝐹𝑃 ∗(𝐿𝑒 )2
𝐼= (𝜋2 )∗𝐸
(33)

La fuerza 𝐹𝑃 de kg a N es de:

𝐹𝑃 = 882000 𝑁

Con la fuerza 𝐹𝑃 en N, se procede a calcular 𝐼 de la ecuación (33), donde se

obtiene lo siguiente:

𝐼 = 5.21297 × 10−6 𝑚4

Se conoce que:
𝜋(∅𝑉 )4
𝐼= (34)
64
Donde:
∅𝑉 : Es el diámetro del vástago del cilindro hidráulico

Despejando ∅𝑉 de la ecuación (34):

4 64 ∗ 𝐼
∅𝑉 = √
𝜋

58
Reemplazando valores en la ecuación (34), se obtendrá el diámetro del vástago:

∅𝑉 = 0.10151 𝑚 ≈ 4 𝑝𝑢𝑙𝑔

Cálculo de Parámetros en el Sistema Hidráulico.

Se procederá a realizar el cálculo de la presión, caudal y la potencia del motor

para el accionamiento de la bomba. Para ello, a continuación se elabora una
secuencia de los movimientos y trabajos a realizar para la prensada de la
máquina compactadora:

 Se ha de desarrollar una fuerza de 30000 Kg en la prensada.

 El tiempo que el cilindro hidráulico tarda en recorrer los 1600 mm será de

35 segundos en el avance.

 El tiempo que el cilindro hidráulico tarda en recorrer los 1600 mm será de

25 segundos en el retroceso.

 Se considera que el cilindro tendrá que vencer una fuerza de 6000 Kg en

el momento de retroceso, ósea, cuando la mesa de compactación este en
ascenso. Esta fuerza es el resultado de la suma del peso de la mesa de
compactación, el peso de la paca compactada y otras posibles fuerzas en
el momento de extraer la paca.

Estos movimientos y trabajos o fases del ciclo ayudarán a definir los

componentes de regulación y control que se han de intercalar entre el accionador
final y el elemento impulsor.

Presión del Sistema Hidráulico.

Presión en el avance necesaria para vencer una fuerza de 30000 Kg:

59
 𝐹𝐶 𝐹𝐶
𝑃𝐴 = =𝜋 (35)
𝐴𝐶𝐻 (∅ )2
4 𝐼𝑛𝑡
Donde:
𝑃𝐴 : Es la presión en el avance en el cilindro.

Calculando en la ecuación (35):

𝑃𝐴 = 2334.3 𝑝𝑠𝑖

En el retroceso se tiene que vencer una fuerza de 6000 kg. Por lo tanto, la presión
en el retroceso será:

𝐹𝑅𝑒𝑡𝑟. 𝐹𝑅𝑒𝑡𝑟.
𝑃𝑅 = =𝜋 2 (36)
𝐴𝐴𝐶𝐻 [(∅ )2 − (∅𝑉𝑎𝑠𝑡𝑔 ) ]
4 𝐼𝑛𝑡

Donde:
𝐹𝑅𝑒𝑡𝑟. : Fuerza en el retroceso del cilindro (6000 kg)
𝑃𝑅 : Es la presión en el retroceso del cilindro.
𝐴𝐴𝐶𝐻 : Es el área anular interna del cilindro hidráulico.

Calculando en la ecuación (36):

𝑃𝑅 = 840.3 𝑝𝑠𝑖

Se puede apreciar que la mayor presión se produce en el movimiento de avance

del cilindro. Ósea que la bomba deberá ser capaz de inferir al sistema hidráulico
una presión de 2334.3 psi (más perdidas de carga) por lo que se debe usar una
bomba no menor de 2500 psi de presión de trabajo.

Caudal del Sistema Hidráulico.

El área interna del cilindro hidráulico es:

60
 𝜋
𝐴𝐶𝐻 = (∅ )2 (37)
4 𝐼𝑛𝑡
De la ecuación (37) se obtiene:

𝐴𝐶𝐻 = 28.274 𝑝𝑢𝑙𝑔2

La carrera del cilindro es 1600 𝑚𝑚 ≈ 63 𝑝𝑢𝑙𝑔. Ósea que cada pulgada de avance
requerirá de 28.274 𝑝𝑢𝑙𝑔3 de aceite. Así que para desplazarse 63 pulgadas (en
el avance), se necesitarán (28.274 𝑝𝑢𝑙𝑔2 )(63 𝑝𝑢𝑙𝑔) = 1781.26 𝑝𝑢𝑙𝑔3.

Entonces se obtendrá:

𝑉𝐴 = 1781.26 𝑝𝑢𝑙𝑔3 = 7.71 𝑈𝑆 𝐺𝑎𝑙

Donde:
𝑉𝐴 : Es el volumen de aceite que ingresa al cilindro para hacerlo avanzar.

Este volumen de avance 𝑉𝐴 tiene que ser suministrado en un tiempo 𝑡𝐴 = 35 𝑆𝑒𝑔

que es lo que tarda el cilindro en extenderse totalmente (ósea durante el
descenso de la mesa de compactación). Se obtiene entonces:

𝑉𝐴
𝑄𝐴 = (38)
𝑡𝐴

Donde:
𝑄𝐴 : Es el caudal de aceite que entra al cilindro para hacerlo avanzar.
𝑡𝐴 : Tiempo que tarda el cilindro en hacer el movimiento de avance.

De la ecuación (38), se obtiene:

𝑄𝐴 = 13.2 𝑈𝑆 𝑔𝑝𝑚

Para recorrer 1600 mm en el retroceso, el área anular del cilindro es:

𝜋 2
𝐴𝐴𝐶𝐻 = 4 [(∅𝐼𝑛𝑡 )2 − (∅𝑉𝑎𝑠𝑡𝑔 ) ] (39)

61
De la ecuación (39) se obtiene:

𝐴𝐴𝐶𝐻 = 15.71 𝑝𝑢𝑙𝑔2

El volumen de retroceso 𝑉𝑅 de aceite que se necesitará para hacer un recorrido

de 63 pulgadas será de:

𝑉𝑅 = 989.73 𝑝𝑢𝑙𝑔3 = 4.3 𝑈𝑆 𝐺𝑎𝑙

Donde:
𝑉𝑅 : Es el volumen de aceite que ingresa al cilindro para hacerlo retroceder.

Este volumen de retroceso 𝑉𝑅 tiene que ser suministrado en un tiempo 𝑡𝑅 =

25 𝑆𝑒𝑔 que es lo que tarda el cilindro en retraerse totalmente (ósea durante el
ascenso de la mesa de compactación). Se obtiene entonces:

𝑉𝑅
𝑄𝑅 = (40)
𝑡𝑅

Donde:
𝑄𝑅 : Es el caudal de aceite que entra al cilindro para hacerlo avanzar.
𝑡𝑅 : Tiempo que tarda el cilindro en hacer el movimiento de avance.

De la ecuación (40), se obtiene:

𝑄𝑅 = 10.32 𝑈𝑆 𝑔𝑝𝑚

El caudal en las dos fases de movimiento no es el mismo; por ello se debe utilizar
una bomba capaz de satisfacer las necesidades del caudal máximo, e incluir un
regulador (limitador) de caudal para reducirlo durante la fase de retroceso. Para
que este regulador sólo funcione en la fase de retroceso se colocará en la toma
B del cilindro, ósea por la parte anular, y se complementará con una válvula que

62
permita el libre paso del fluido en sentido contrario, ya que de no ser así también
limitaría el flujo en la fase de avance (válvula de retención).

Selección del Motor Eléctrico.

Para obtener la potencia del motor se usará la ecuación (2) mencionada

anteriormente en el marco teórico. Cabe recalcar que la presión del sistema
vendría a ser la máxima obtenida entre los movimientos de avance y retroceso
del cilindro, ósea que sería de 2334.3 psi. Lo mismo para el caudal máximo y
ese dato vendría a ser de 13.2 US gpm.

Se toma como datos 𝐾 = 1714 y 𝑁𝑡 = 0.85 ya que la eficiencia de los motores

eléctricos es normalmente del 85%, reemplazando los valores en la ecuación (2),
se obtiene:
𝑃𝑜𝑡 = 21.15 𝐻𝑃

En la figura 2.8 se ilustra el motor eléctrico que permitirá accionar el sistema

hidráulico

Figura 2.8. Motor Eléctrico de 25 HP para Uso General. (Motor para Uso General, s.f.)

Selección de la Bomba Hidráulica.

Sea cual sea el tipo de bomba a utilizar, ésta será accionada por el motor
eléctrico a 1800 RPM. La bomba hidráulica se la selecciona mediante su
cilindrada o desplazamiento. Haciendo cálculos tenemos:

63
 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑀á𝑥𝑖𝑚𝑜
𝐷𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = (41)
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑀𝑜𝑡𝑜𝑟

Conociendo que el caudal máximo es de 13.2 US gpm, de la ecuación (41) se

obtiene:
𝑈𝑆 𝐺𝑎𝑙 𝑐𝑚3
𝐷𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = 0.0073333333 = 27.76
𝑟𝑒𝑣 𝑟𝑒𝑣

Ésta sería la cilindrada teórica; sin embargo, las bombas tienen un rendimiento
volumétrico que se puede estimar en el 90%, por lo que la cilindrada necesaria
𝑐𝑚3
para suministrar el caudal requerido será de 30.84 . En la figura 2.9 se
𝑟𝑒𝑣

muestra la bomba hidráulica seleccionada.

Figura 2.9. Bomba de Engranajes Externos con Eje Estriado. (Bomba Oleohidráulica de Engranajes, s.f.)

Cálculo del Espesor de la Pared del Cuerpo del Cilindro.

Según la norma DIN 2413 (teoría de cálculo de cilindros de paredes gruesas),

podemos obtener la siguiente relación: (Quispe, s.f.)

∅𝑖𝑛𝑡
𝑒𝑚 = (42)
200 ∗ 𝐾
[ 1.1 ∗ 𝑃𝑎𝑑𝑚 ] − 2
𝑁

Donde:
𝑒𝑚 : Espesor mínimo de las paredes del cilindro (mm)
𝐾𝑎𝑑𝑚 : Esfuerzo admisible del material del cuerpo del cilindro (kg/mm²)

64
∅𝑖𝑛𝑡 : Diámetro interior de cilindro (mm)
𝑃𝑁 : Presión de Trabajo en el cilindro (kg/cm²)

El material del cuerpo del cilindro hidráulico es una camisa de acero SAE 1024,
entonces se establece que su límite de fluencia es de 56 Kg/mm². Sabemos que
la presión de trabajo es de 2334.3 psi, sin embargo, es recomendable al hacer
este cálculo del espesor de la pared, trabajar con la presión estándar de los
cilindros hidráulicos que es 3000 psi (211 Kg/cm²). (Propiedades Físicas de los
Aceros S.A.E, s.f.)

El esfuerzo admisible se define como:

𝐿í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝐾𝑎𝑑𝑚 = (43)
2

Calculando en la ecuación (43):

𝐾𝑎𝑑𝑚 = 28 Kg/mm²

Reemplazando los valores en la ecuación (42), se obtiene:

𝑒𝑚 = 6.89 𝑚𝑚

Por lo tanto, el espesor de la camisa del cilindro deberá tener mínimo 6.89 mm.

Selección del Elemento Direccional.

La selección de la válvula direccional adecuada para el sistema hidráulico se la

realiza basándose en el catálogo de la marca americana IFP ya que esta es
comercial en el mercado ecuatoriano. (IFP MRV05 Relief Valve Module., s.f.)

Dentro de cada tipo de válvula existen varios tamaños, generalmente tan solo 2
o 3 tamaños (CETOP 03, CETOP 05, CETOP 07), que se diferencian entre sí
por el diámetro de los puertos y las secciones de paso internas, de manera que

65
para un determinado caudal tienen pérdidas de carga diferentes. En la figura
2.10 se muestran los puertos de la válvula direccional.

Puertos de una válvula

CETOP 05 Hidráulica

Bobinas

Figura 2.10. Distribución de Puertos en una Válvula Direccional Tamaño CETOP 05.

La selección de la válvula direccional dependerá de ciertos factores:

 El caudal del sistema hidráulico que se esté manejando.

 La presión de trabajo en el sistema hidráulico.
 Número de vías y posiciones de la válvula.
 La alimentación de energía eléctrica disponible.

El caudal máximo es de 13.2 US gpm, entonces se selecciona una válvula

tamaño CETOP 05 marca IFP (International Fluid Power) DG05-8C ya que estas
manejan caudales de hasta 42 US gpm. Según el catálogo del fabricante, esta
válvula trabaja hasta 250 bares de presión (3626 psi) por lo que no habría
problema ya que nuestra presión de trabajo es de 2334.3 psi, (ver anexos,
apéndice B, hojas técnicas, válvula direccional).

Para el número de vías y posiciones de la válvula en el presente diseño hidráulico

se escogió una de 4/3 que significa de 4 vías y 3 posiciones. El centro (tipo de
spool o corredera) será tándem o de recirculación, ósea los puertos P (presión)
y T (tanque) están conectados mientras que los puertos A (puerto de la cámara
del pistón del cilindro hidráulico) y B (puerto de la cámara anular del cilindro

66
hidráulico) permanecen bloqueados. La selección de este centro permitirá que
en las posiciones de reposo el aceite recircule hacia el tanque. En la figura 2.11
se describe la simbología de las vías y posiciones en una válvula direccional.

Número de Vías
A B

Posición de
Avance
Posición de
Retroceso
Posición de
Recirculación P T
Número de Vías
Figura 2.11. Simbología de Una Válvula de 4 Vías y 3 Posiciones con Centro Tándem.

Esta válvula tendrá 2 bobinas con conectores DIN y va a estar centrada con
resorte. El voltaje de las bobinas en la válvula será de 110 voltios AC que es la
alimentación eléctrica más usual. En la siguiente figura 2.12 se detalla una
válvula CETOP 05 con conectores DIN.

Conectores DIN

Figura 2.12. Válvula Direccional con Conectores DIN y 2 Bobinas. (IFP MRV05 Relief Valve Module., s.f.)

En ciertas ocasiones, el montaje de la válvula direccional es encima de una

subplaca CETOP 05 (que es para el montaje de una válvula direccional). O
también la válvula direccional puede ir montada sobre una válvula de regulación
de presión o caudal, según sea el caso. Se selecciona la subplaca con las tomas

67
de ¾ de pulgada con rosca NPT. En la figura 2.13 se muestra la subplaca antes
mencionada.

Figura 2.13. Subplaca para el Montaje de la Válvula Direccional CETOP 05. (Subplaca, s.f.)

Dimensionamiento de tuberías en el Sistema Hidráulico.

El caudal establecido, deberá ser conducido a través de tuberías, las que

deberán estar correctamente dimensionadas, considerando la velocidad normal
de circulación recomendada, conforme al ábaco de la figura 2.14 que se detallan
más adelante.

Tabla 2.10 Velocidad del Fluido para Obtener el Diámetro de la Tubería a Utilizar.

Tubería Tubería Tubería de Presión (Kg/cm²)

de de
Succión Retorno 100 a 150 a
0 a 10 10 a 25 25 a 50 50 a 100
150 200

0,5 a 1,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5

2 m/seg.
m/seg. m/seg. m/seg. m/seg. m/seg. m/seg. m/seg.

De la figura 2.14 y en base a valores establecidos en la tabla 2.10, es posible

seleccionar el ducto o cañería, con el diámetro interior apropiado y acorde a su
ubicación en el circuito (tubería “de presión”; “de retorno” y especialmente “de
alimentación o succión”).

68
Normalmente el mercado proveedor suministra medidas normalizadas, la
selección deberá realizarse por valores en exceso ya que los valores obtenidos
en la figura 2.14 son los mínimos indispensables.

Figura 2.14. Ábaco para Determinar Diámetro de Tuberías a Utilizar (Succión, Presión y Retorno). (Ábaco
para la determinación de diámetros de mangueras, s.f.)

Todas estas consideraciones han sido realizadas sobre la base de una longitud
de conductos no superior a 5 metros. En caso de verse rebasado dicho valor,
convendrá analizar el problema más detenidamente mediante expresiones que
evalúan las caídas de presión que pueden generarse o bien cubrir la
eventualidad con mayores diámetros de tuberías.

Resulta conveniente destacar que el líquido, por la tubería de aspiración, se

desplaza con la mínima velocidad posible, que la longitud de dicho conducto es

69
la mínima indispensable y que el nivel del depósito de aceite se encuentra por
encima del de entrada de la bomba. (Manual básico de oleohidráulica., s.f.)

Según los datos de la tabla 2.10 y teniendo en cuenta las intersecciones de las
3 líneas (violeta, roja y azul) en el eje de “Hose Bore” (diámetro de la manguera)
de la figura 2.14, se logra establecer lo siguiente en la tabla 2.11:

Tabla 2.11 Diámetros de Ductos Desde la Succión Hasta la Válvula Direccional.

Caudal de
trabajo del Presión Velocidad Diámetro Color de
Sistema (US (Kg/cm²) (m/s) (Pulgadas) la Línea
gpm)
Línea de _ 1 1½ Violeta
Aspiración
Línea de 13.2 164.12 5,5 ⅝ Roja
Presión
Línea de _ 2 1 Azul
Retorno

Es decir que tendrá que colocarse en la subplaca CETOP 05 bushings

adaptadores en las tomas de presión y tanque. Las dimensiones encontradas
anteriormente son de los ductos que irán desde la succión de bomba hasta la
válvula direccional.

A continuación se procederá a calcular las dimensiones de los ductos que irán

desde la válvula direccional hasta las tomas A y B del cilindro hidráulico. Mientras
la bomba está suministrando un caudal de 13.2 US gpm para realizar el avance
del cilindro, el fluido contenido en la cámara anular sale hacia el depósito, y su
caudal de retorno será proporcional a la relación de los volúmenes del cilindro
(7.71 US Gal y 4.3 US Gal), por lo que el caudal de salida será:

𝑄𝑆𝐴 = 7.36 𝑈𝑆 𝑔𝑝𝑚

Donde 𝑄𝑆𝐴 es el caudal de aceite que sale de la toma B del cilindro cuando este
se encuentra en la fase de avance. Cuando se realiza el retroceso el caudal de
salida por la cámara del pistón será:

𝑄𝑆𝑅 = 18.5 𝑈𝑆 𝑔𝑝𝑚

70
Donde 𝑄𝑆𝑅 es el caudal de aceite que sale de la toma A del cilindro cuando este
se encuentra en la fase de retroceso. En la figura 2.15 se detalla la cámara del
pistón y anular de un cilindro hidráulico así como también sus tomas de aceite.

Toma A Cámara Toma B

Anular
Cámara
del Pistón

Figura 2.15. Detalle de las Cámaras del Pistón y Anular en un Cilindro de Doble Efecto.

Con los datos de 𝑄𝑆𝐴 y de 𝑄𝑆𝑅 se define el diámetro de las tuberías desde la
direccional hasta las tomas del cilindro basándose en la información
proporcionada en la tabla 2.10 y la figura 2.14.

Se procede a hacer un análisis en los ductos A-A y B-B basándose en las

condiciones de avance y retroceso del cilindro. Al final se determinan dos
diámetros que son los obtenidos por dichas condiciones, de los cuales se
escogerá el que tenga mayor diámetro. Los resultados de los diámetros de los
ductos A-A y B-B se detallan en la siguiente tabla 2.12.

Tabla 2.12 Diámetro de Ductos A-A y B-B.

Línea A-A Línea B-B

𝑄𝐴 (US gpm) 13.2 7.36
Avance del 𝑃𝐴 (Kg/cm²) 164.12 164.12
Cilindro 𝑣𝐴 (m/s) 5,5 5,5
𝐷𝐴 (Pulgadas) ⅝ ½
𝑄𝑅 (US gpm) 18.5 10.32
Retroceso del 𝑃𝑅 (Kg/cm²) 59.1 59.1
Cilindro 𝑣𝑅 (m/s) 4,5 4,5
𝐷𝑅 (Pulgadas) ¾ ⅝
Diámetro seleccionado (Pulgadas) ¾ ⅝

71
Con esto, ya se conocen todos los diámetros en los ductos de todo el sistema
hidráulico.

Selección de la Válvula de Seguridad.

La válvula de seguridad se elige en función de la presión máxima de trabajo y

del tamaño de la tubería de presión. Esta se deberá abrir cuando la presión en
el sistema hidráulico sobrepase los 2334.3 psi permitiendo así descargar hacia
el tanque todo el caudal enviado por la bomba. Una vez ya instalada y cuando la
central hidráulica se ponga en marcha por primera vez, se deberá girar la perilla
de regulación de la válvula con el objeto de fijar o setear a la presión máxima de
trabajo (2334.3 psi), siempre procurando observar la lectura que se indica en el
manómetro.

Se escoge una válvula de seguridad modular marca IFP MRV05-P2 para montaje
tipo sanduche, según se aprecia en la figura 2.16 (ver anexos, apéndice B, hojas
técnicas, válvula de seguridad), con rango de regulación desde 100 psi hasta
3000 psi, según hay disponible en el mercado. Por tanto, esta válvula de
seguridad irá montada sobre la subplaca CETOP 05 y encima de esta, irá
montada la válvula direccional IFP CETOP 05 4/3. El esquema de montaje de
las válvulas direccional y de alivio, se aprecia con más detalle en el plano 1, en
la parte de anexos, planos esquemáticos.

Figura 2.16. Válvula Modular de Alivio Montaje tipo Sanduche. (IFP MRV05 Relief Valve Module., s.f.)

72
 Capacidad del Reservorio de Aceite.

La capacidad del reservorio deberá ser igual o mayor a 3 veces el volumen

proporcionado por la bomba en un minuto. Es decir, el volumen de aceite del
sistema hidráulico (13.2 US Gal) que se suministran en 1 minuto. Por tanto,
seleccionando que sea 4 veces, el volumen del tanque resultaría:

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 52.8 𝑈𝑆 𝐺𝑎𝑙 (44)

De esta manera, al escoger que el volumen sea 4 veces más grande que el
caudal máximo, se logra hacer una sobredimensión lo cual es aceptable ya que
esto permitirá en el interior del reservorio una mejor disipación de calor en el
aceite.

Filtración del Sistema Hidráulico.

En el tema de la filtración, generalmente las centrales hidráulicas poseen:

 Un filtro de succión o también llamado filtro de coladera fabricado por

malla metálica. Queda ubicado en la tubería de aspiración y está
destinado a retener partículas sólidas mayores a 150 micras antes de que
el aceite ingrese a la bomba.

 Un filtro de retorno, que está montado en la tubería de descarga del aceite

al tanque. Para el sistema se escoge un filtro de retorno de 10 micras. En
este filtro comúnmente se le adapta un manómetro indicador de
saturación el cual indicará el momento en que debe ser reemplazado el
elemento de filtrante.

 Un filtro respiradero que está ubicado en el reservorio. Este filtra

únicamente el aire para que partículas sólidas no ingresen a contaminar
el aceite que se encuentra depositado en el tanque. También se pudiera

73
 filtrar polvo y humedad, aunque para esto, hay que montar un filtro
respiradero de silica gel que es un poco más costoso.

Tipo de Aceite del Sistema Hidráulico.

En este caso concreto, se tendrá que considerar si se precisa un fluido hidráulico

normal, resistente al fuego, biodegradable, con elevado índice de viscosidad
(según el ambiente de trabajo y/o la precisión del mismo). La selección de la
viscosidad del fluido se hará en función de las temperaturas ambientales y de
trabajo.

Para el presente diseño del sistema hidráulico, se escoge un aceite americano

ISO 68 que es comercializado en el medio ecuatoriano y se amolda bastante a
las condiciones de trabajo antes mencionadas.

Simbología Hidráulica.

Para conseguir una visión general de un sistema o circuito se precisa un método

para representarlo, es decir, un dibujo o diagrama en el que aparezcan todos y
cada uno de sus componentes, así como las conexiones y líneas que los enlazan
entre sí.

Cuando este diagrama o esquema está bien realizado se puede fácilmente

comprender el funcionamiento del conjunto sin necesidad de una memoria
explicativa del mismo.

Para facilitar la comprensión de un esquema se representan los elementos que

lo componen por medio de unos símbolos estandarizados (ver anexos, apéndice
C, simbología hidráulica).

Los símbolos de los componentes representan esquemáticamente su

funcionamiento interno y su sistema de control o regulación, ya que si se
representaran en función de su apariencia externa surgirían muchos problemas
de interpretación al haber muchos componentes externamente iguales.

74
Existen diversas normas para simbolizar los distintos elementos. Entre ellas, las
más utilizadas en Europa son las CETOP (European Oil Hydraulic and
Pneumatic Committee), o las ISO (International Standard Organisation).

Los componentes de un circuito oleohidráulico se esquematizan en un croquis

del circuito mediante un símbolo; al ser diversas las opciones de montaje
(válvulas) o de construcción (bombas y motores) que pueden aparecer en un
sistema, y para una mejor clarificación de las mismas, acompañará al croquis del
sistema una memoria explicativa de los componentes. Así por ejemplo, se
especificará si la bomba o el motor es de paletas, engranajes o pistones, si las
válvulas son insertadas o para montaje en línea o panel, etc.

Elaboración del Croquis del Sistema Hidráulico.

En el diseño, al tratarse de un sistema pequeño, el grupo motor-bomba y la

mayoría de los elementos de regulación y control se podrían instalar encima del
depósito, por lo que no hará falta una llave de paso entre el depósito y la bomba,
pero sí será necesario dimensionar el depósito para que resista el peso y las
vibraciones de la bomba.

En un sistema tan simple los componentes suelen seleccionarse para montaje

en tubería (el más sencillo y económico). En sistemas más complejos se deberá
seleccionar entre montaje en panel o sobre bloques de válvulas.

Los diámetros de las tuberías indicarán el tipo de conexiones y racores

necesarios y también el de las válvulas a emplear, si bien será recomendable
comprobar si la válvula (del tamaño definido por el diámetro de la tubería) permite
holgadamente el paso del caudal. Esto deberá comprobarse en la información
técnica que facilita el fabricante de cada válvula.

75
Una vez determinados todos los componentes se puede construir el croquis del
sistema hidráulico (ver anexos, planos esquemáticos, plano 1). Los ítems o
numerales de la tabla 2.11 están descritos en el croquis.

Es recomendable como medida de seguridad, colocar una válvula de retención

en la manguera B-B con pilotaje en la manguera A-A (ver anexos, planos
esquemáticos, plano 1), con el objeto de evitar el desplazamiento del cilindro en
las fases de reposo. Esta válvula nos garantiza que permanecerá cerrada
cuando no tenga una señal de presión en la manguera A-A, ósea, que mientras
no circule aceite en la manguera A-A, esta permanecerá cerrada. Por el
contrario, la válvula se abrirá si detecta una señal de presión (o si existe un flujo
de aceite) en dicha manguera A-A. Aunque esto no evitará el posible
desplazamiento producido por las posibles fugas internas del cilindro.

A pesar de que la toma B, en la posición central de la válvula direccional CETOP

05 no está conectada al tanque, es importante incluir la válvula check piloto ya
que la válvula direccional CETOP 05 no es una válvula de retención, sino una
válvula direccional.

Como la previsión inicial es la de instalar una bomba de caudal fijo, se coloca un

regulador de caudal en la manguera B-B (ver anexos, planos esquemáticos,
plano 1). Este regulador deberá disponer de una válvula de retención para
agilizar la operación de retroceso del cilindro.

En la tabla 2.13 se añaden los componentes necesarios para la fabricación del

sistema, en caso necesario se puede utilizar esta misma tabla, para el estudio
económico del sistema, añadiendo otra columna con el precio de los
componentes, y sin olvidar añadir, al final, el costo de los elementos de
ensamblaje (racores y tuberías), el decapado y reciclado del sistema, la pintura
del conjunto y las horas previstas para el montaje y las pruebas.

76
 Tabla 2.13 Elementos que componen el Sistema Hidráulico
No. Descripción Observaciones
Diámetro Interno: 6 pulg.
Carrera del Cilindro: 1600 mm
1 Cilindro Hidráulico Diámetro del Vástago: 4 pulg.
Longitud del Vástago: 1750 mm
Presión de Trabajo: 3000 psi
2 Motor Eléctrico Potencia 25 HP, Trifásico, 1800 RPM

3 Campana Unión Para alineación motor bomba

Para acoplamiento motor bomba. Comprende dos

4 Acople
caras de acople.

Bomba de De 32 cm³/rev. Presión de Trabajo 200 bares. Eje de ⅞

5
Engranajes pulg. Chaveteado. 1800 RPM. Giro Derecho.
Relief Valve Module CETOP 05 para montaje tipo
6 Válvula de Seguridad sanduche encima de la subplaca CETOP 05. Rango
de 100 a 3000 psi. 30 US gpm

Carátula de 2 ½ pulg. Montaje vertical, con glicerina.

7 Manómetro
De 0 a 3000 psi.

CETOP 05, 4/3, a 110 Volt. AC. Centro Tandem. De

8 Válvula Direccional
dos bobinas con conectores DIN
Regulador de Caudal
9 Toma de ¾ pulg. Rosca NPT
con Antirretorno
10 Antirretorno Pilotado Toma de ¾ pulg. Rosca NPT. Pilotaje de 7/16 pulg.
Spin on de celulosa 10 micras con manómetro
11 Filtro de Retorno indicador de saturación. Viene con base de filtro
modelo IFR3

12 Filtro de Succión Con toma hembra 1 ½ pulg. NPT, coladera.

13 Tanque de Aceite Capacidad 53 US Galones (200 litros).

14 Respiradero Tapa filtro con cernidera de acero cromado 40 micras

15 Medidor de Nivel Medidor de nivel grande de 5 pulg.

Subplaca de
Con tomas P, T, A y B a los lados de ¾ pulg. Rosca
16 Adaptación CETOP
NPT.
05
17 Manguera de Succión Diámetro de 1½ pulg. Color Azúl en el plano hidráulico.

Diámetro de ⅝ pulg. Color Verde en el plano hidráulico.

18 Manguera de Presión
3600 psi. 2 metros
Diámetro de 1 pulg. Color Rojo en el plano hidráulico. 2400
19 Manguera de Retorno
psi. 2 metros
Diámetro de ¾ pulg. Color Rosado en el plano hidráulico.
20 Manguera A-A
3100 psi. 2 metros
Diámetro de ⅝ pulg. Color Rosado en el plano hidráulico.
21 Manguera B-B
3600 psi. 2 metros

77
 Funcionamiento de la Máquina Compactadora

A continuación se describe el funcionamiento de la máquina compactadora y el

uso del panel de control mediante pasos.

Primer paso: se enciende la máquina activando el schwitch ON de encendido

que está localizado en panel de control. Esto enciende el motor que hace
accionar la bomba hidráulica, permitiendo que el aceite salga de la bomba y
recircule al tanque por medio de la posición central de la válvula direccional.

Segundo paso: se llena con desechos la cámara de compactación (bien sea PET
o cartón), hasta la altura de 1.60 m.

Tercer paso: se procede a compactar, activando el pulsador de descenso (color

verde). Este energiza la bobina B1 de la válvula direccional de modo que hace
que la mesa de compactación descienda. El circuito eléctrico del panel de control
está diseñado para desenergizar la bobina B1 de la válvula cuando el cilindro
complete su carrera que es de 1.60 metros. También se podrá desenergizar la
bobina B1 cuando el sistema llegue a la presión de 2334.3 psi, esto querrá decir
que la mesa móvil, está ejerciendo su máxima fuerza que es de 30 TON. Por lo
general, este último caso podrá suceder en el movimiento de descenso mas no
en el de ascenso.

Cuarto paso: por medio del pulsador de ascenso (color amarillo), se logra que la
bobina B2 sea energizada en la posición de retroceso, haciendo que la mesa de
compactación ascienda. Al igual que en el paso anterior, esta bobina se
desenergiza cuando el cilindro complete su carrera que es de 1.60 metros.

Y así se logra volver a repetir el ciclo con los pasos antes mencionados.
Finalmente el botón OFF apagará el motor. Es importante mencionar que en los
movimientos, ya sean de ascenso o descenso de la mesa de compactación, se
puede parar la mesa a cualquier altura deseada. Para lograr esto, se pulsa el
botón de paro (color azul) hace desenergizar las bobinas B1 y B2 en los

78
movimientos ya mencionados. A continuación en las figuras 2.17 y 2.18 se
describen las bobinas de la válvula direccional y los pulsadores del panel de
control respectivamente.

Figura 2.17. Esquema de la Válvula Direccional y sus Bobinas.

Figura 2.18. Detalle del Panel de Control de la Máquina Compactadora.

Simulación del Sistema Hidráulico.

Se presenta la simulación del sistema hidráulico mediante el software FluidSIM

Hydraulics Versión 4.2 de FESTO. Algunas de las ventajas del uso de este
software son las siguientes:

 Ahorro de material y tiempo una vez controlado el software de simulación.

 Diseño de nuevos sistemas de automatización en la industria
 Los resultados suelen ser gráficos e instantáneos.

A continuación, se procederá a diseñar el circuito hidráulico en este software,

según los cálculos y datos ya establecidos. Para comenzar, se seleccionan los

79
componentes en la biblioteca y se los arrastra a la ventana de simulación, según
se muestra en la figura 2.19:
Reguladora
de Caudal Cilindro
Manómetro de
Presión con Check

Check Piloto

Válvula Direccional

Grupo Motriz
Filtro de Retorno

Figura 2.19. Selección de los Componentes del Sistema Hidráulico.

Después se realiza la conexión de todos los componentes, según se muestra en

la figura 2.20.

Figura 2.20. Conexión de los Componentes del Sistema Hidráulico.

80
Hay que recalcar que en el grupo motriz ya se incluye el motor, la bomba y la
válvula de seguridad. A continuación se ingresan los datos ya calculados en el
grupo motriz, según se muestra en la figura 2.21.

Figura 2.21. Ingreso de Datos en el Grupo Motriz del Sistema Hidráulico.

También se ingresan los datos ya obtenidos en el cilindro hidráulico según la

figura 2.22.

Figura 2.22. Ingreso de Datos en el Cilindro Hidráulico.

81
También se ingresa la fuerza que ejercerá el cilindro en avance o prensada, en
la pestaña de perfil de fuerza. Esta fuerza será de 30000 kg que es igual a 294
kN. Ver figura 2.23.

Figura 2.23. Ingreso de la Fuerza de Prensada en el Cilindro Hidráulico.

Ingresar el caudal de retroceso en la válvula reguladora de caudal, ver figura

2.24.

Figura 2.24. Ingreso de Datos en la Válvula Reguladora de Caudal.

82
Una vez ya realizado lo anterior, en la barra de comandos, se da click en iniciar.
Con esto se simulará que la central hidráulica ya está encendida. Como se podrá
apreciar en la figura 2.25, el aceite está recirculando a través de la válvula
direccional, ya que esta, aún no está energizada. Las líneas rojas simulan el flujo
de aceite.

Figura 2.25. Encendido de la Simulación Hidráulica.

Se energiza la válvula direccional para que se active la posición de avance del

cilindro hidráulico, según se muestra en la figura 2.26.

Figura 2.26. Movimiento de Descenso o Prensada del Cilindro Hidráulico.

83
Ahora, se energizará la válvula direccional para que active la posición de
retroceso del cilindro. Antes de hacer esto hay que recordar que la fuerza que
tendrá que ejercer el cilindro en el retroceso es de 6000 kg que es igual a 58.8
kN. Ver figura 2.27.

Figura 2.27. Movimiento de Ascenso o Retroceso del Cilindro Hidráulico.

Con esto se da por terminada la simulación hidráulica. En el capítulo 3 se

detallarán los resultados obtenidos.

2.6.2. Diseño del Sistema Estructural.

El diseño consiste en seleccionar el tamaño de los perfiles de la estructura. El

objetivo es tener una noción clara de que perfiles escoger para que el diseño sea
óptimo.

También, vale recalcar, que el diseño del sistema estructural se basa en los
parámetros mencionados en la sección 2.1, 2.2 y 2.3, como las dimensiones de
la paca, fuerza de compactación y peso del sistema hidráulico.

84
 Esquema de la estructura de la cámara de compactación.

Figura 2.28. Esquema de la Estructura de la Cámara

La figura 2.28 se aprecia el esquema básico y de los elementos principales de la

estructura de la cámara de compactación. Los cuales se analizaran más
adelante.

Dimensionamiento de la Estructura Cámara de Compactación

El dimensionamiento de la cámara de compactación está directamente

relacionado con las dimensiones de la paca como se observa en la figura 2.29.
A este volumen debe añadirse ciertos espacios adicionales resultantes por la
ergonomía adecuada, por maniobrabilidad de operación de la materia prima y
por una verificación de la altura de la cámara de compactación con las nuevas
dimensiones de diseño obtenidas

Altura: Esta dimensión se la escogió para debido a la carrera del vástago en

operación la cual será 2100 m.

Ancho: Como la paca va adquirir la misma forma que tiene como base nuestra
cámara de compactación cuya dimensión es 720 mm.

85
Largo: De la misma manera que se dimensionó el ancho con la dimensiones de
la paca se procede a dimensionar el largo cuya dimensión es 890 mm.

Figura 2.29. Dimensión de la Estructura. Medidas en mm

Diseño Estático de la Estructura

Para el diseño estatico, se debe tener presente las fuerzas que actuan sobre la
estructura.

Las cargas que actuan sobre la estructura estan divididas en dos tipos:

 Cargas muertas
 Cargas vivas

86
Carga Muerta (Wn)
Esta carga se tome en cuenta el peso de la estructura y equipos adheridos,
fijados o soportados por la estructura.

Carga Viva (Fc)

Es la fuerza de compactación que se produce en el momento de la compresión
de los residuos de pet o carton. En el siguente figura 2.30 se observa el Diagrama
de Cuerpo Libre (DCL) de la paca con las fuerzas de reacción que genera la
fuerza de compresión

Figura 2.30. Diagrama de Cuerpo Libre (DCL) de la Paca

Donde:
𝐹𝑐 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝐹𝑟 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛

Se obtiene que:
𝐹𝑐 = 𝐹𝑟

Ya definidas las cargas que actuan sobre la estructura, se empiezá con el

análisis respectivo de cada elemento que forma la estructura.

Viga Principal

Como se observa en la figura 2.31, el DCL de una de la viga principal, con sus
respectivas cargas que actuán sobre ella, que son la fuerza de compactacion y
el peso del central hidráhulica. Tambien se observan las reaciones que se

87
originan por tales cargas, la cules se hayan a continuación con sus respectivos
calculos.

Debido a que el diseño de la estructura es simétrico, las cargas que actúan sobre
las vigas principales se repatirán de igual magnitud para ambas vigas.

Figura 2.31. Diagrama de Cuerpo Libre (DCL) de la Viga Principal

Donde:
𝐹𝑟 : Fuerza de reacción
𝑊𝑤 : Peso de la central hidráulica

Se conoce que:
𝐿1 = 0.89 𝑚
𝐿11 = 0.445 𝑚
𝐹𝑟 = 300 𝐾𝑁
𝑊𝑤 = 33.71 𝐾𝑁/𝑚

Con el respectivo análisis del DCL de la viga principal se obtienen las siguientes
ecuaciones:
+↑ Σ𝐹𝑦 = 0
𝐹𝑟 𝜔𝜔
𝑅1 + 𝑅2 + − [ . 𝐿11 ] = 0 (44)
2 2

88
 +↻ Σ𝑀𝑅1 = 0
𝐹𝑟 𝐿1 𝜔𝜔 3
(− ) . ( ) + [( ) . 𝐿11 . . 𝐿1 ] − 𝑅2 . 𝐿1 = 0 (45)
2 2 2 4

Resolviendo las ecuaciones (44) y (45) se obtiene las reacciones:

𝑅1 = −73.1 𝐾𝑁
𝑅2 = −69,4 𝐾𝑁

Una vez encontrada las reacciones en las vigas principales se procede a realizar
los diagramas de cortante y momento flector para la viga principal, como se
muestra en las figura 2.32.

Figura 2.32. Diagramas de Fuerza Cortante y Momento Flector de la Viga Principal

89
Del diagrama de momento flector se obtiene el momento máximo de la viga
(𝑀𝑚á𝑥 ) con el cual se escogerá el tamaño de la viga posteriormente.

𝑀𝑚á𝑥 = −32,53 𝐾𝑁. 𝑚

Selección del Perfil

Para estas vigas se escogeran pefiles IPN. Y para una viga de IPN 240, se tiene
el modulo de sección de la viga (Z) que se lo obtiene del catalogo de DIPAC (ver
anexo, apéndice D, catálogo de perfiles IPN).

𝐼
𝑍 = 𝐶 = 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑖𝑔𝑎 (46)

𝑍 = 278 𝑐𝑚3
Donde:
I: Momento de Inercia
c: Distancia maxima desde el eje neutro

Con el momento máximo y el modulo de la seccion se obtiene el esfuerzo de

flexion máximo (𝜎𝑓 ) con la ecuación (47).

𝑀𝑚𝑎𝑥 𝑐 𝑀𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑓 = ± =± (47)
𝐼 𝑍

𝜎𝑓 = −117,01 𝑀𝑃𝑎

Sabiendo que el esfuerzo de fluencia (𝑆𝑦 ) es de 248 𝑀𝑃𝑎 que corresponde a un

acero ASTM A-36.

Por lo tanto, con la ecuación (48) se obtiene el factor de seguridad (𝜂𝑒 ) del
elemento:

90
 𝑆𝑦
𝜂𝑒 = (48)
𝜎𝑓

𝜂𝑒 = 2,12

Deflexión en la Viga Principal

Se va a determinar la deflexión vertical de la viga principal (𝛿𝑚á𝑥 ) debido a cada

carga que actuá sobre ella, para asi obtener la deformación total con la sumatoria
de cada una.

Figura 2.33. Deflexión Debido a la Fuerza de Compactación Fr.

Con la ecuación (49) se la obtiene de la tabla 1 (ver anexos, apéndice D,

deflexiones de vigas cargadas), asociando con el modelo que se observa en la
figura 2.33, la cual correspondió al caso 6, que se trata de una viga simplemente
apoyada con una carga ubicada en la mitad de la viga.

𝑃𝐿3
𝛿𝑚á𝑥1 = 48𝐸𝐼 (49)

Donde:
𝐼: Momento de inercia de la sección
𝐸:Modulo de elasticidad de acero ASTM A36

Sabiendo:
𝑃 = 𝐹𝑟/2 = 150 𝐾𝑁

91
𝐿 = 𝐿1 = 0.89 𝑚

𝐼 = 4250 𝑐𝑚4 , momento de inercia de la sección

𝐸 = 200 𝐺𝑃𝑎

Se obtiene:
𝛿𝑚á𝑥1 = 0.259 𝑚𝑚

Figura 2.34. Deflexión Debido al Peso de la Central Hidráulica Wn.

Por otro lado se analizó la deflexión de la viga debido a la otra carga que es peso
de la central hidrahulica, como se observa en la figura 2.34 , se tiene una viga
simplemente apoyada con una carga distribuida uniformente, que esta ubicada
a un lado de la viga. La cual será reemplazada por una carga puntal equivalente,
por lo que la viga esta asociada con el caso 7, de donde se obtuvó la ecuación
(50) de la tabla (ver anexos, apéndice D, deflexiones de vigas cargadas).

3
𝑃𝑏(𝐿2 −𝑏2 ) ⁄2
𝛿𝑚á𝑥2 = (50)
9√3𝐸𝐼𝐿

Sabiendo:
𝐾𝑁
𝜔𝜔 = 33.71
𝑚

𝑃 = 𝑊 = 15 𝐾𝑁

𝑏 = 222,5 𝑚𝑚

𝐿 = 𝐿1 = 0.89 𝑚

𝐼 = 4250 𝑐𝑚4

92
𝐸 = 200 𝐺𝑃𝑎

Se obtiene:
𝛿𝑚á𝑥2 = 0,0018 𝑚𝑚

Por lo que la deflexion maxima de la viga principal es:

𝛿𝑚á𝑥 = 𝛿𝑚á𝑥2 − 𝛿𝑚á𝑥1

𝛿𝑚á𝑥 = 0,2572 𝑚𝑚

Vigas Transversales

En la siguiente figura 2.35 se puede ver el DCL de una de las vigas transversales
de la estructura, con las respectivas cargas. Para el diseño de esta viga hay que
tener en cuenta la fuerza (𝐹) producida por las reacciones de las vigas
principales, que se ubican en los puntos C y A.

En donde:
𝐿3 = 0.72 𝑚
𝐿31 = 0.3 𝑚
𝐹 = 73.1 𝐾𝑁

Figura 2.35. Diagrama de Cuerpo Libre (DCL) de la Paca

De la viga principal se escogerá la reaccion que mayor esfuerzo de flexión

genere en la viga transversal, la cual será la fuerza F.
93
 𝑅1 = 73.1 𝐾𝑁
𝑅2 = 69.4 𝐾𝑁
De donde:
𝐹 = 𝑅1 = 73.1 𝐾𝑁

Se selecciona la mayor fuerza que se origina en las vigas tranversales, se calcula

las reaciones 𝑅3 y 𝑅4 en la viga transversal. Una vez analizada la viga
estáticamente, con las fuerzas F actuando sobre la viga transversal, se logra
obtener:
𝑅3 = 𝑅4 = 𝐹 = 73.1 𝐾𝑁

Luego del analisis estático, se realizan los diagramas de fuerza cortante y

momento flector de la viga tranversal, según se muestra en las figura 2.36.

Figura 2.36. Diagrama de la Fuerza Cortante de la Viga Transversal

94
Del digrama del momento flector de la viga transversal (𝑀𝑚á𝑥 ) se escogerá el
momento máximo.
𝑀𝑚á𝑥 = −15.35 𝐾𝑁. 𝑚

Selección del Perfil

Una vez definido el perfil que se utilizará para estas vigas, se seleccionará el
tamaño del perfil, para una viga de UPN 200, se tiene el modulo de sección de
la viga (Z) que se lo obtiene del catálogo de dipac (ver anexo, apéndice B,
catálogo de perfiles UPN).

𝐼
𝑍= = 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑖𝑔𝑎
𝑐

𝑍 = 300 𝑐𝑚3
Donde:
I: Momento de inercia
c: Distancia máxima desde el eje neutro

Con el momento máximo y el módulo de la sección se obtiene el esfuerzo de

flexión máximo (𝜎𝑓 ).
𝑀𝑚𝑎𝑥 𝑐 𝑀𝑚á𝑥
𝜎𝑓 = ± =±
𝐼 𝑍

𝜎𝑓 = −51.16 𝑀𝑃𝑎

Sabiendo que el esfuerzo de fluencia (𝑆𝑦 ) es 248 𝑀𝑃𝑎 que corresponde a un

acero ASTM A-36.

Por lo tanto, se obtiene factor de seguridad (𝜂𝑒 ) del elemento con la ec (48):

𝑆𝑦
𝜂𝑒 =
𝜎𝑓

95
 𝜂𝑒 = 4,85

Deflexión en la Viga Transversal

Para determinar la deflexion de la viga transversal, se utilizó la tabla (ver anexos,

apéndice D, deflexiones de vigas cargadas), en la cual se obsevó que modelo
se se asocia con la figura 2.37. lo que corresponde al caso 7, que se trata de una
viga simplemente apoya y una carga ubicada a un lado de la misma, como se ve
en la figura. Obtiendo la ecuación (51) con la que se hayó la deflexion de la
viga (𝛿𝑚á𝑥 ) debido a la fuerza ubicada de lado derecho.

Figura 2.37. Deflexión Debido a la Fuerza F de Lado Derecho

3
𝑃𝑏(𝐿2 −𝑏2 ) ⁄2
𝛿𝑚á𝑥1 = (51)
9√3𝐸𝐼𝐿

De donde:

𝑃 = 𝐹 = 73.1 𝐾𝑁

𝐿 = 𝐿3 = 0.72 𝑚

𝑏 = 0.21 𝑚

𝐼 = 1910 c𝑚4

𝐸 = 200 𝐺𝑃𝑎

96
Con la ecuación (51) se obtiene:

𝛿𝑚á𝑥1 = 0.068 𝑚𝑚

Como se observa en la figura 2.38 la deflexion debido a la carga (F) es similar a

la anterior en la figura 2.37, por lo cual que con la misma ecuación (51) se hayó
la deflexion.

Figura 2.38. Deflexión Debido a la Fuerza F de Lado Izquierdo.

Donde se obtiene:
𝛿𝑚á𝑥2 = 0,068 𝑚𝑚

Por lo que la deflexion maxima de la viga transversal es:

𝛿𝑚á𝑥 = 𝛿𝑚á𝑥1 + 𝛿𝑚á𝑥2

𝛿𝑚á𝑥 = 0.136 𝑚𝑚
Barras

En el DCL de la barra mostrado en la figura 2.39, se muestra las cargas que

actuán sobre este elemento de la estructura, que el elemento va a estar sometido
a tensión pura. Ft es la fuerza que se la obtiene de las reaciones de las vigas
transversales.

97
 Figura 2.39. Diagrama de Cuerpo Libre (DCL) de la Barra

Ya definida la fuerza Ft, que es la carga con la que diseñará las barras de la
estructura. Recordando que:

𝐹𝑡 = 𝑅3 = 𝑅4
Selección del Perfil

Para estos elementos se formaran cajones con perfiles tipo canales U de

80x40x4 mm escogidos del catálogos de DIPAC (ver anexo, apéndice B,
catálogo de canales en U), de donde se encontró el área de la sección.

𝐴 = 14,36 𝑐𝑚2
𝐴 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑗ó𝑛

Con la ecuación (52) se haya el esfuerzo de tensión máxima (𝜎𝑡 ) de la barra.

𝐹𝑡
𝜎𝑡 = (52)
𝐴

98
De donde:
𝐹𝑡 = 73.1 𝐾𝑁

Reemplazando en la ecuación (52), se obtiene:

𝜎𝑡 = 50,90 𝑀𝑃𝑎

Luego se calcula el factor de seguridad de la barra con la ec (48).

𝑆𝑦
𝜂𝑒 =
𝜎𝑡

Sabiendo que:
𝑆𝑦 = 248 𝑀𝑃𝑎 que corresponde a un acero ASTM A-36

𝜂𝑒 = 4.86
Deformación en la Barra

Como se observo anteriormente la barra esta sometida a esfuerzos de tension,la

misma que se va a deformar longitudinal, producto de la fuerza Ft. Para hayar
la deformacion total, primero se haya la deformacion unitaria con la ecuación
(53).

𝜎𝑡
𝜀0 = (53)
𝐸

Donde:
𝜀0 : Deformacion unitaria de la barra
𝜎𝑡 : Esfuerzo de tension maximo
𝐸: Modulo de elasticidad del acero ASTM A36

Sabiendo que:
𝜎𝑡 = 60.12 𝑀𝑃𝑎
𝐸 = 200 𝐺𝑃𝑎

99
Reemplazando estos valores en la ecuación (53), se obtiene:

𝜀0 = 2,545 × 10−4

Con la ecuación (54) se obtiene la deformacion total ∆𝐿 de la barra.

∆𝐿 = 𝜀0 𝐿 (54)
Sabiendo que:
𝐿 = 2,1 𝑚
𝜀0 = 2,545 × 10−4

Reemplazando estos valores en la ecuación (54), se obtiene:

∆𝐿 = 0.53 𝑚𝑚

Diseño de Forma de las Paredes de la Máquina

La paredes laterales de la máquina estarán formadas por planchas de acero A-

36 de 3 mm de espesor, sus dimensiones se encuentran detallado en los planos
de construccion (ver anexos, apéndice A, cotización de materiales estructurales,
pos 50).

Como se observa en la figura 2.40, la forma que tendrá las paredes de la

máquina que van a estar sometidas a esfuerzos de flexión, lo que darán como
resultados deformaciones en la plancha, debido a las relaciones de espesor con
largo y ancho.

Para evitar estas deformaciones en las paredes que se generan al momento de

compactar se le agregarán rigidizadores según se obsevan a continuación en la
figura 2.40.

100
 Figura 2.40. Diseño de Forma de las Paredes

2.6.3. Análisis de Esfuerzos, Deformaciones del Sistema Estructural en

ANSYS

El objetivo del análisis por elementos finitos es determinar la respuesta de un

sistema al cual se aplican cargas.

Etapas del Método Finitos

Pre- Procesamiento: Se define la geometría del cuerpo, luego se realiza el

mallado, también se agrega el material especificado.

Procesamiento: Se colocan las cargas y las restricciones que tienen los

elementos.

Post- Procesamiento: En esta etapa se procede a seleccionar los resultados

que desee que muestre el programa

En esta sección se analizan las partes principales de la estructura de la máquina

compactadora, mediantes un análisis de elementos finitos las cuales son:

1. Estructura de la cámara de compactación.

101
 2. Base – bastidor.
3. Mesa móvil de compactación.

El ensamble de la máquina compactadora se dibujó en INVENTOR 2014, para

luego proceder con la simulación.

Estructura de la Cámara de Compactación

Etapa de Pre-Procesamiento
1. Se ingresan las propiedades mecánicas del acero ASTM A 36 para cada uno
de los elementos que conforman la estructura de la cámara de compactación
en el ENGINEERING DATA como se observa en la figura 2.41.

Figura 2.41. Cámara de Compactación con Puerta y Sin Puerta

2. En el MECHANICAL MODEL del ANSYS es donde se revisa los contactos

entre los elementos que conforman la estructura de la cámara, considerando
que estas van a ser soldadas.

102
 Figura 2.42. Mallado de la Cámara de Compactación

3. Luego se procede a ejecutar el mallado como se muestra en la figura 2.42,

para comprobar que el mallado que se le realizó en la estructura, fue el
apropiado, el programa tiene la opción del STATISTIC del MESH, que
muestra la calidad del mallado de la estructura, la cual es 75%, considerada
aceptable porque posee la mayor cantidad de elementos finitos.

En figura 2.43 se muestra la distribución estadística de la cantidad de

elementos finitos vs. La calidad del mallado, como se puede observar en el
eje X con 75% de calidad se la mayor cantidad de elementos finitos, los
cuales son de tipo tetraédrico (barra roja) con mayor cantidad y hexaédrico
(barra lila) con menor cantidad de elementos finitos.

103
 Figura 2.43. Distribución Estadística de los Elementos vs. Calidad del Mallado en la Cámara de
Compactación

Etapa de Procesamiento
Se procede a asignar las cargas que actúan sobre la estructura las cuales están
representadas con las flechas de color rojo, el peso de la estructura la que están
representada con las flechas amarillas que representa la dirección de la fuerza
gravitacional y por último se ubican los apoyos de la estructura, los cuales están
ubicado en la parte inferior de la estructura sombreada con color lila.

104
 Figura 2.44. Asignación de las Cargas y Apoyos en la Estructura de la Cámara de Compactación

Etapa de Post-Procesamiento.
En esta etapa se procede a seleccionar los resultados que se requieren, los
cuales son Deformación, Esfuerzo y factor de seguridad.

105
En la figura 2.45 se observa la deformación global máxima de toda la estructura,
la que se obtiene en la viga principal ubicada en la parte inferior de la misma con
un valor de 0.88 mm.

Figura 2.45. Deformación Global de la Estructura de la Cámara de Compactación.

En figura 2.46 se pueden observar el máximo esfuerzo de von mises global con
su respectiva ubicación cuyo valor máximo es de 123, 8 Mpa y ubicado en las
vigas principales.

Figura 2.46. Esfuerzos de Von Mises Global de la Estructura de la Cámara de Compactación.

106
En la figura 2.47 se puede apreciar el mínimo valor del factor seguridad que
puede tener la estructura cuyo valor es 3.5.

Figura 2.47. Factor de Seguridad Global de la Estructura de la Cámara de Compactación.

Análisis de los Elementos de la Estructura

En esta sección se analizará de manera individual cada elemento de la

estructura, para así hallar sus esfuerzos máximos, deformaciones máximas y su
factor de seguridad.

Viga Principal
 Deformación Total (Ver Figura 2.48)
La máxima deformación se da en el centro de la viga principal cuyo valor
es de 0.88 mm.

107
 Figura 2.48. Deformación Total de la Viga Principal

 Esfuerzos de Von Mises (ver Figura 2.49)

El máximo esfuerzo de von Mises se da en el centro de la viga principal
cuyo valor es de 113,8 MPA debido a que en esta zona es donde se aplica
la fuerza de reacción de la compactación.

Figura 2.49. Esfuerzo Equivalente de Von Mises de la Viga Principal

 Factor de Seguridad (Ver Figura 2.50)

El factor de seguridad estático es 2,21, el cual es el más bajo y se
encuentra ubicado en el centro de la viga.

108
 Figura 2.50. Factor de Seguridad de la Viga Principal

Viga Transversal
 Deformación Total (Ver Figura 2.51)
La máxima deformación en la viga transversal se da en un apoyo en el
extremo de una de las vigas principales como se ve en la figura cuyo valor
que es de 0,43 mm.

Figura 2.51. Deformación Total de la Viga Transversal

 Esfuerzo de Von Mises (ver Figura 2.52)

El máximo esfuerzo de von Mises se da donde se apoyan los extremos
de la viga principal con la viga transversal, se tiene un valor de 48 MPa.

109
 Figura 2.52. Esfuerzos Equivalentes de Von Mises de la Viga Transversal

 Factor de Seguridad (Ver Figura 2.53)

El factor de seguridad estático es de 5,2, en base a esos resultados se
confirma que la viga transversal no va a fallar por fluencia y que conserva
valores cercanos al de los cálculos teóricos.

Figura 2.53. Factor de Seguridad de la Viga Principal

Se podría atribuir las pequeñas diferencia numéricas entre el resultado teórico y

el de simulación a que en el modelo matemático se tiene una viga simplemente
apoyada, donde sus apoyos son fijos lo que es ideal, mientras que en la
simulación se puede observar que uno de sus apoyos tiene un ligero

110
desplazamiento debido a que la cabina no consta de una pared frontal que le dé
mayor rigidez a la barra frontal.

Barras
 Deformación Total (Ver Figura 2.54)
La máxima deformación de la barra es 0,43 mm, como se ve la figura la
barra, también tiende a deformarse también en la dirección Y, es
importante mencionar que el valor de deformación que se muestra es el
de deformación total de la barra.

Figura 2.54. Deformación Total de la Barra

 Esfuerzos de Von Mises (ver Figura 2.55)

El máximo esfuerzo de Von Mises en la barra es de 50 MPa, esta barra
en lo real no estará sometida solo a esfuerzos de tensión pura esto se
debe a las conexiones que se tienen entre ellos.

111
 Figura 2.55. Esfuerzos Equivalentes de Von Mises de la Barra

 Factor de Seguridad (Ver Figura 2.54)

El factor de seguridad es de 4,9 lo cual indica que no va a fallar por
fluencia.

Figura 2.56. Factor de Seguridad de la Barra

Base – Bastidor

Esta parte de la estructura está conformada por vigas UPN 100 tal como se
muestra en la figura 2.55.

Etapa de Pre-Procesamiento
1. En esta etapa se exporta el sólido desde INVENTOR al GEOMETRY de
ANSYS, luego se cargan las propiedades en el ENGINEERING DATA, como
112
 se muestra la figura 2.57 para esta aplicación se tiene que tanto las vigas
como la plancha esta hechos de acero ASTM A 36.

Figura 2.57. Esquema en ANSYS de la Base

2. Luego del MECHANICAL MODEL se revisa los contactos entre las vigas y
las planchas, considerando que estas van a ser soldadas, hecho esto se
procede a ejecutar un mallado fino en el sólido como en la figura 2.58
procurando tener buenos elementos en el mallado.

Figura 2.58. Mallado de la Base

113
3. Con la opción STATISTIC del MESH, se puede corroborar la calidad del
mallado cuyo valor es 75%, con el cual se obtendrán la mayor cantidad de
elementos finitos para el mallado de la base. También en la figura 2.59 se
pueden ver los elementos con que está formado el mallado de la base los
cuales son tetraédricos (barra roja) y con una calidad de 75%.

Figura 2.59. Distribución Estadística de los Elementos vs. Calidad del Mallado de la Base

Etapa de Procesamiento
Se procede a asignar las cargas las cuales están representada por las flechas
rojas, peso del sólido representado con la flecha amarilla y los tipos de apoyos
que están representado con áreas sombreadas de color lila como se muestra
en la figuras 2.60.

114
 Figura 2.60. Asignación de Cargas y Apoyos en la Base de la Estructura

Etapa de Post-Procesamiento.
En esta etapa se procede a seleccionar los resultados que se requieren, los
cuales son:

 Deformación Total
En la figura 2.61 se puede ver la máxima deformación que se localiza en
el centro de las vigas UPN 100 cuyo valor es de 0,42 mm lo cual es
aceptable.

115
 Figura 2.61. Deformación Total en la Base

 Esfuerzos de Von Mises

En la figura 2.62 se puede observar el máximo esfuerzo equivalente de

Von Mises se da en el centro de las vigas UPN 100 es de 54 MPa, también
se observa una concentración de esfuerzos en las proximidades de las
vigas cajón de los extremos cuyo valor es de 123 MPa aproximadamente,
en ambos casos no supera el esfuerzo de fluencia del acero ASTM A-36
cuyo valor es de 248 MPa.

116
 Figura 2.62. Esfuerzos Equivalentes de Von Mises de la Base

 Factor de Seguridad
Se puede observar en la figura 2.63 el factor de seguridad es de 4,6 en el
centro de las vigas UPN, mientras que en los extremos donde se produce
la concentración de esfuerzo tenemos un factor de seguridad de 2, por lo
tanto la estructura no va fallar por fluencia en la base.

117
 Figura 2.63. Factor de Seguridad de la Base

Mesa Móvil de Compactación

Esta parte está construida por:

1. Vigas UPN 100.
2. Base de acero.
Etapa de Pre-Procesamiento
1. De manera similar se cargan las propiedades mecánicas del acero ASTM A
36 en el ENGINEERING DATA tal como se observa en la figura 2.64.

Figura 2.64. Esquema en ANSYS de la Mesa Móvil

2. Luego en MECHANICAL MODEL se revisa los contactos entre las vigas que
forman el marco de la mesa móvil, considerando que estas van a ser

118
 soldadas, hecho esto se procede a ejecutar un mallado fino en el sólido como
se observa en la figura 2.65.

Figura 2.65. Mallado de la Mesa Móvil

3. Se comprueba si el mallado es el óptimo, observando en la figura 2.64 la

distribución estadística de los elementos vs la calidad del mallado que
permiten discretizar el sólido, con una buena calidad de 78 %, se tiene la
mayor cantidad de elementos finitos de tipo tetraédrico (barra roja).

Figura 2.66. Distribución Estadística de los Elementos vs. Calidad del Mallado en la Mesa Móvil

Etapa de Procesamiento
Se procede a asignar las cargas con las flechas de color rojo, peso del sólido
con las flechas de color amarillo y los tipos de apoyos que tiene la estructura

119
con áreas sombradas de color lila como se observa en la figura 2.67, en este
caso el apoyo es donde se va a alojar el eje del cilindro hidráulico,

Figura 2.67. Asignación de las Cargas en la Mesa Móvil

Etapa de post-procesamiento
En esta etapa se procede a seleccionar los resultados que se requieren, los
cuales son:

 Deformación Total
En la figura 2.68 se puede observar la máxima deformación, que se da en
las vigas UPN 100 en los extremos del marco de mesa móvil cuyo valor

120
 es de 0,78 mm. Esto es debido a que la fuerza de compactación se
trasmite desde el centro de la mesa móvil hacia los extremo teniendo sus
extremos una menor rigidez que el centro de la mesa.

Figura 2.68. Deformación Total en la Mesa Móvil.

 Esfuerzo de Von Mises

Se observa en las figuras 2.69 y 2.70, en el centro de las vigas UPN 100
un esfuerzo de 68 MPa, mientras se presenta una concentración de
esfuerzos en las vigas internas que rigidizan el marco de la mesa móvil
cuyo valor es de 160 MPa.

Figura 2.69. Esfuerzo Equivalente de Von Mises de la Mesa Móvil.

121
 Figura 2.70. Esfuerzo Equivalente de Von Mises de la Mesa Móvil.

 Factor de Seguridad
Observando la figura 2.71, se puede ver un factor de seguridad mínimo
de 1,5 en las vigas internas que rigidizan el marco, mientras que cerca del
agujero donde se aloja el eje del cilindro hidráulico se tiene un factor de
3,9 por lo cual no va a fallar por fluencia la mesa móvil.

Figura [Link] de seguridad de la mesa móvil.

122
 CAPITULO 3

3. RESULTADOS

3.1. Resultados del Diseño Hidráulico.

A continuación, es importante definir los parámetros del sistema hidráulico

obtenidos en el ciclo de trabajo de la máquina compactadora. En la tabla 3.1 se
podrán apreciar los resultados según los cálculos que se han hecho hasta ahora.

Tabla 3.1 Parámetros del Ciclo de Trabajo.

Tiempo Fuerza Carrera Presión Caudal

Movimiento
(Seg) (Kg) (mm) (psi) (US gpm)

Avance 35 30000 1600 2334.3 13.2

Reposo _ 30000 0 2334.3 0

Retroceso 25 6000 1600 840.3 10.32

Reposo _ 6000 0 840.3 0

El actuador a utilizar será un cilindro hidráulico de montaje vertical de doble

efecto, con dimensiones de:

 Diámetro Interior Camisa: 6 pulg.

 Diámetro Exterior Camisa: 6⅝ pulg
 Carrera de la Camisa del Cilindro: 1600 mm
 Diámetro del Vástago: 4 pulg.
 Carrera del Vástago: 1750 mm

El cilindro es el que generará la fuerza de compactación (30 TON) mediante la

presión de aceite que se ejerce en el sistema hidráulico.

123
En el medio ecuatoriano hay empresas que ensamblan los cilindros hidráulicos
a partir de camisas (tubos bruñidos de alta resistencia) de material acero E355
equivalente a un SAE-AISI 1024.

Comercialmente se escogerá un vástago cromado de diámetro 4 pulgadas y

longitud de 1750 mm. El material será un SAE-AISI 1045 normalizado, rectificado
y cromado (capa de cromo duro 20 μm mínimo).

Se verifica que comercialmente el espesor de la pared en el cilindro es de 7,9375

mm (5/16 pulg). Este espesor es mayor que el calculado en el inciso [Link], por
lo que no habría problema en el cilindro, si se trabaja a una presión de 3000 psi,
aunque no se recomienda sobrepasar la presión de trabajo (2334.3 psi) ya que
los materiales, perfiles y vigas de la parte estructural de la máquina, están
diseñados para soportar una carga de hasta 30 TON que es producida por la
presión de trabajo de 2334,3 psi.

En el inciso [Link] se obtuvo mediante cálculo, que la potencia para accionar el

sistema hidráulico es de 21.15 HP. Un motor eléctrico con esta potencia en el
mercado no existe, por lo que se deberá seleccionar un motor eléctrico trifásico,
multipropósito de 25 HP con velocidad de 1800 RPM.

En el inciso [Link] se obtuvo la cilindrada o desplazamiento de la bomba que es

𝑐𝑚3
de 30.84 . Una bomba con esa cilindrada en el mercado no existe, por lo que
𝑟𝑒𝑣

se seleccionará, una de 32 cm³/rev de engranajes externos. Esta trabaja a una

presión de 200 bares (2900 psi) según información proporcionada en el catálogo
del fabricante (ver anexos, apéndice B, hojas técnicas, bomba hidráulica de
engranajes). El montaje de la bomba tiene que ser con flange SAE-C de dos
pernos y eje con chavetero.

Todos los componentes que conforman el sistema hidráulico, se detallan en la

tabla 2.13 y en los planos 1, 2 y 3 ubicados en anexos, en la parte de planos
esquemáticos.

124
Se corroboraron los tiempos de prensada (35 seg) y de retroceso (25 seg)
mediante el software FluidSIM Hydraulics Versión 4.2 de FESTO. Esto se logró
en base a la construcción del circuito hidráulico, seleccionando los componentes
e ingresando los datos ya calculados de presión, caudal y fuerza de
compactación en el software para la realización de la simulación.

En la tabla 3.2 se aprecia el dimensionamiento de los ductos del sistema

hidráulico de la máquina compactadora.

Tabla 3.2 Dimensionamiento de Ductos del Sistema Hidráulico.

Ducto de Manguera de Manguera de Manguera Manguera

Succión Presión Retorno Conexión A-A Conexión B-B

Diámetro en
Pulgadas 1½ ⅝ 1 ¾ ⅝

La ubicación de las mangueras mencionadas en la tabla 3.2 está en los planos

unifilar y de despiece del sistema hidráulico, (ver anexos, planos esquemáticos,
plano 1 y plano 2).

3.2. Resultados del Diseño Estructural.

En esta sección se mostraran los resultados analíticos, como la simulación de

las principales partes del sistema estructural.

Cámara de Compactación.

Se puede observar en la tabla 3.3 los resultados obtenidos de la cámara de

compactación, en ellos se puede apreciar una diferencia entre los resultados
analíticos y los de la simulación. Estas diferencias en los resultados pueden
atribuirse a las idealizaciones que se escogieron en el modelo matemático,
teniendo en consideración que en el método analítico, los apoyos se los
considero como articulado, es decir que sus uniones teóricamente no se mueve,
lo cual podemos observar en la simulación que no es totalmente cierto. Otra de

125
la causa de la diferencia de los resultados se lo atribuye, a que la carga del peso
de la estructura que no se la considero debido a que no se lo conocía.

Tabla 3.3 Resultados de la Cámara de Compactación.

Analítico Simulación en ANSYS

Esfuerzos Esfuerzos
Deformación Factor de Deformación Factor de
Máximos Máximos
Total [mm] Seguridad Total [mm] Seguridad
[MPa] [MPa]

Viga
0,26 117,01 2,12 0,88 113,79 2,22
Principal

Viga
0,13 51,16 4,85 0,43 48 5,19
Transversal

Barra 0,53 50,90 4,86 0,44 50,29 4,96

En las deformaciones halladas por el método analítico, como se puede observar

que la deformaciones no se asemejan a las de la simulación esto se debe que el
programa no arroja una deformaciones absolutas, es decir la sumatoria general
de las deformaciones de todos los elementos, estos se puede comprobar
sumando la deformación de la barra con la de la viga principal, dando como
resultado un valor aproximado al simulado, lo mismo se podrá comprobar la
deformación de la barra con la de la viga transversal, esto se da a que las cuatros
barras de la estructura se van a deforma longitudinal. Ya que las deformaciones
que se obtiene por el método analítico son relativas.

Como se puede apreciar los factores de seguridad de los elementos de la cámara

de compactación, que se obtuvieron están dentro de los rangos aceptables para
el diseño estático, también se pudo observar que en la barra y en la viga
transversal se obtuvo factores de seguridad de 5 y 4 respectivamente, lo que
contribuye a una estructura segura pero a su vez costosa.

Como se aprecia, los resultados obtenidos que están a la realidad del diseño son
los de la simulación, ya que en la misma se realizó consideraciones que no se

126
pudieron considerar en el analítico, teniendo como resultado una estructura con
factor de seguridad de 2,22 para la cámara de compactación, y con una
deformación total de 0.9 mm en el momento de compactar.

Base.

Estos resultados fueron obtenidos de la simulación en ANSYS, debido a su forma

compleja que tenia se los realizo en el mencionado programa. En la tabla 3.4 se
pueden observar, la deformación máxima, el esfuerzo máximo y el mínimo factor
de seguridad que puede tener en esta parte de la estructura en el momento de
compactar.

Tabla 3.4 Resultados de la Base.

Simulación en ANSYS
Esfuerzos
Deformación Factor de
Máximos
Total [mm] Seguridad
[MPa]

0,42 123 4,65

Como se observa el esfuerzo máximo de la base se encuentra por debajo del

límite de fluencia del material lo cual garantiza que la base no va a fallar con las
cargas al momento de compactar. También se puede observar que la
deformación total va a ser menos de un milímetro, por lo que no afectaría en
nada el diseño, esto se debe también al alto factor de seguridad que se obtuvo
en la misma, por lo que se la considerá como una estructura muy robusta. Ya
que se la diseño de esta manera por ser una parte en donde se aplicaran
directamente las 30 TON del compactado.

Mesa Móvil.

Esta parte de la estructura es un poco similar a la base, con la diferencia que

tiene una pequeña área por donde se transmitirá la fuerza de compactación, en
comparación a la estructura de la base en donde toda la carga que actúa sobre

127
ella, está distribuida para el área que tiene la misma. Por otro lado en los
extremos o bordes es donde se originara su máxima deformación total, cuyo
valor se encuentra tabulado en la tabla 3.5, como se aprecia la deformación total
es de 0.78 mm, es muy pequeña que ni se la apreciaría en el momento que se
deforma, porque lo que afectaría en nada el diseño de la mesa móvil. Esto
también se ve reflejado en el factor de seguridad obtenido, como se puede
apreciar en la misma tabla es un factor aceptable, pero no para considerar a esta
estructura como robusta. También se puede apreciar que el máximo esfuerzo
que obtiene la mesa móvil no supera el límite de fluencia del material
seleccionado, por lo que no va a fallar la mesa móvil en el momento de
compactar.

Tabla 3.5 Resultados de la Mesa Móvil

Simulación en ANSYS
Esfuerzos
Deformación Factor de
Máximos
Total [mm] Seguridad
[MPa]

0,78 160,22 1,5

3.3. Análisis de Costos.

3.3.1. Análisis de Costos Sistema Hidráulico.

Se hace un análisis de los costos inherentes para la fabricación del sistema

hidráulico de la máquina compactadora en base a los equipos y accesorios
seleccionados anteriormente. También se analizan los costos de mano de obra
y ensamblaje de la central hidráulica y del cilindro.

A continuación en la tabla 3.6 se detalla los costos de los componentes que

conforman el sistema hidráulico.

128
Tabla 3.6 Costos de los Elementos que Componen el Sistema Hidráulico.
Descripción Observaciones Precio Proveedor
Diámetro Interno: 6 pulg.
Carrera del Cilindro: 1600
Hidráulica
mm
Apraez y Taller
Cilindro Hidráulico Diámetro del Vástago: 4 pulg. $ 2,416.25
Industrial Ángel
Longitud del Vástago: 1750
Córdova
mm
Presión de Trabajo: 3000 psi
Potencia 25 HP, Trifásico, Maquinarias
Motor Eléctrico $ 893.56
1800 RPM Henriques
Para acoplamiento Motor Hidráulica
Campana Unión $ 130.00
Bomba Apraez

Acoplamiento Motor- Hidromecánica

$ 47.00
Bomba del Ecuador
De 32 cm³/rev. Presión de
Trabajo 200 bares. Eje de ⅞ Hidromecánica
Bomba de Engranajes $ 265.00
pulg. Chaveteado. 1800 del Ecuador
RPM. Giro Derecho.
Relief Valve Module CETOP
05 para montaje tipo
sanduche encima de la Hidromecánica
Válvula de Seguridad $ 155.00
subplaca CETOP 05. Rango del Ecuador
de 100 a 3000 psi. 30 US
gpm
Carátula de 2 ½ pulg.
Hidromecánica
Manómetro Montaje vertical, con $ 18.37
del Ecuador
glicerina. De 0 a 3000 psi.

CETOP 05, 4/3, a 110 Volt.

Hidromecánica
Válvula Direccional AC. Centro Tandem. De dos $ 219.46
del Ecuador
bobinas con conectores DIN

Regulador de Caudal Hidromecánica

Toma de ¾ pulg. Rosca NPT $ 55.10
con Antirretorno del Ecuador
Toma de ¾ pulg. Rosca Hidromecánica
Antirretorno Pilotado $ 162.00
NPT. Pilotaje de 7/16 pulg. del Ecuador
Spin on de celulosa 10 Hidráulica
micras con manómetro
Apraez e
Filtro de Retorno indicador de saturación. $ 75.10
Hidromecánica
Viene con base de filtro
modelo IFR3 del Ecuador

Con toma hembra 1 ½ pulg. Hidromecánica

Filtro de Succión $ 15.96
NPT, coladera. del Ecuador

Capacidad 53 US Galones
Tanque de Aceite
(200 litros).

Tapa filtro con cernidera de Hidromecánica

Respiradero $ 12.70
acero cromado 40 micras del Ecuador

Medidor de nivel grande de 5 Hidromecánica

Medidor de Nivel $ 18.00
pulg. del Ecuador

129
 Continuación de la tabla 3.6
Subplaca de Con tomas P, T, A y B a los Hidromecánica
$ 50.00
Adaptación CETOP 05 lados de ¾ pulg. Rosca NPT. del Ecuador

Diámetro de 1½ pulg. Color Azúl

Manguera de Succión $ 10.00 Hidro Freno
en el plano hidráulico.
Diámetro de ⅝ pulg. Color
Manguera de Presión Verde en el plano hidráulico. $ 23.00 Hidro Freno
3600 psi. 2 metros
Diámetro de 1 pulg. Color Rojo
Manguera de Retorno en el plano hidráulico. 2400 psi. $ 43.97 Hidro Freno
2 metros
Diámetro de ¾ pulg. Color
Manguera A-A Rosado en el plano hidráulico. $ 24.18 Chiriboga y Jara
3100 psi. 2 metros
Diámetro de ⅝ pulg. Color
Manguera B-B Rosado en el plano hidráulico. $ 23.00 Hidro Freno
3600 psi. 2 metros
2 Canecas de aceite americano Hidráulica
Aceite Hidráulico $ 196.00
ISO 68 para uso hidráulico Apraez
TOTAL $ 4,843.65

Por lo tanto, el costo total de los componentes sin incluir IVA será de $ 5,153.65

El costo de la mano de obra para ensamblar la central hidráulica y montar el

cilindro, son los que se muestran a continuación en la tabla 3.7

Tabla 3.7 Costos Mano de Obra Sistema Hidráulico.

Costo ensamblaje de Central Hidráulica $ 600,00

Costo montaje del cilindro en la

$ 300,00
estructura de la máquina compactadora
Total $ 900,00

Por lo tanto, el costo total del sistema hidráulico, incluido materiales y mano de
obra para el ensamblaje y montaje será de $6053.65

3.3.2. Análisis de Costos Sistema Estructural.

Materiales

La compactadora de PET y cartón se la ha diseñado tomando en cuenta factores

de gran importancia como su costo y la seguridad del mismo al momento de su
130
operación. En el mercado el valor del acero se presenta en base al peso del
material, y la seguridad se la justifica con el factor de seguridad adecuado.

La siguiente tabla 3.8, describe los materiales que se utilizaran para la

construcción de la estructura de la cámara de compactación, la cantidad que se
utilizará y también sus respectivos costos.

Tabla 3.8. Costos del Sistema Estructural.

Costo Costo
Descripción Cantidad
Unitario Total
Vigas IPN 240 1,780 𝑚 $ 70,94 $126,27
Vigas UPN 200 1,204 𝑚 $ 42,66 $ 51,36
Vigas UPN 100 21,421 𝑚 $ 16,67 $ 357,03
Perfil Estructural U 80x40x4 mm 17,200 𝑚 $ 4,17 $ 71,72
Tubo estructural cuadrado 50x4 mm 4,945 𝑚 $ 5,08 $ 25,12
2
Plancha de Acero Estructural de 3 mm 4,886 𝑚 $ 18,88 $ 92,24
Total 1 $723,74

Costo de Construcción de la Estructura.

Para este tipo de estructura su valor de construcción está en función del peso de
la estructura, para lo cual procedemos a calcular el peso de la misma según se
muestra en la tabla 3.9.

Tabla 3.9. Peso del Sistema Estructural.

Peso
Descripción Cantidad
[Kg]
Vigas IPN 240 1,780 𝑚 61,54
Vigas UPN 200 1,204 𝑚 30,46
Vigas UPN 100 21,421 𝑚 227. 06
Perfil Estructural U 80x40x4 mm 17,200 𝑚 79, 29
Tubo estructural cuadrado 50x4 mm 4,945 𝑚 22,16
Plancha de Acero Estructural de 3 mm 4,886 𝑚2 115,21
Total 535,72

131
Sabiendo que el valor en el mercado local es de $ 2 por kilo para estructura, y
con el peso de la estructura que se lo obtuvo de la tabla 3.5, el costo de
construcción de la misma sería de $ 1071,44.

Entonces en la tabla 3.10 se resumen los precios anteriores:

Tabla 3.10. Costos de la máquina compactadora.

Costos Directos
Componentes $ 5.153,65
Ensamblada de la Central
Sistema $ 600,00
Hidráulica
Hidráulico Montaje del Cilindro en
la estructura de la $ 300,00
máquina
Materiales $723,74
Sistema
estructural Costo de construcción $ 1.071,44
Costos Indirectos
Ingeniería $ 1.500,00
Imprevistos (2%) $ 186,98

COSTO TOTAL APROX. $ 9.535,81

Por lo tanto, localmente, el costo total de la máquina compactadora será de

$9.535,81

3.4. Cálculo del TIR y VAN.

El VAN y el TIR son dos herramientas procedentes de las matemáticas

financieras que permite evaluar la rentabilidad de un proyecto de inversión,
entendiéndose por proyecto de inversión no solo como la creación de un nuevo
negocio, sino también, como inversiones que se pueden hacer en un negocio en
marcha, tales como el desarrollo de un nuevo producto, la adquisición de nueva
maquinaria, el ingreso en un nuevo rubro de negocio, etc.

132
Valor Actual Neto (VAN).

El VAN es un indicador financiero que mide los flujos de los futuros ingresos y
egresos que tendrá un proyecto, para determinar, si luego de descontar la
inversión inicial, si quedaría alguna ganancia. Si el resultado es positivo, el
proyecto es viable.

Basta con hallar el VAN de un proyecto de inversión para saber si dicho proyecto
es viable o no. El VAN también permite determinar cuál proyecto es el más
rentable entre varias opciones de inversión. Incluso, si alguien nos ofrece
comprar nuestro negocio, con este indicador podemos determinar si el precio
ofrecido está por encima o por debajo de lo que ganaríamos de no venderlo.

La fórmula del VAN es:

𝑛
𝐹𝑁𝐸
𝑉𝐴𝑁 = −𝐼 + 𝐵𝑁𝐴 = −𝐼 + ∑ (55)
(1 + 𝑟)𝑖
𝑖=1

Donde:
𝐵𝑁𝐴: Es el beneficio neto actualizado
𝐼: Es la inversión del proyecto
𝐹𝑁𝐸: Es el flujo neto de caja
𝑖: Período de cada uno de los flujos netos de caja
𝑟: Tasa de descuento
𝑛: Número total de períodos

La tasa de descuento r con la que se descuenta el flujo neto proyectado, es la

tasa de oportunidad, rendimiento o rentabilidad mínima, que se espera ganar;
por lo tanto, cuando la inversión resulta mayor que el BNA (VAN negativo o
menor que 0) es porque no se ha satisfecho dicha tasa. Cuando el BNA es igual
a la inversión (VAN igual a 0) es porque se ha cumplido con dicha tasa. Y cuando
el BNA es mayor que la inversión es porque se ha cumplido con dicha tasa y

133
además, se ha generado una ganancia o beneficio adicional. En la siguiente tabla
3.11 se mencionan las consideraciones del proyecto de acuerdo al VAN.

Tabla 3.11. Consideraciones del Proyecto de Acuerdo al VAN

VAN > 0 El proyecto es rentable

El proyecto es rentable también, porque ya está incorporado la

VAN = 0
ganancia de r

VAN < 0 El proyecto no es rentable

Los resultados tabulados en la tabla 3.12, son las ganancias anuales que se
obtienen en la venta de PET y cartón de un centro de acopio (el cual tiene la
máquina compactadora y produce pacas) a INTERCIA o una empresa que
demanda la materia prima para su reprocesamiento.

Para el análisis del VAN se tomará un período de 5 años y una tasa de descuento
(r) del 10%. Para los ingresos monetarios en un centro de acopio, se hacen las
siguientes consideraciones:

 Se considera que el año tiene 259 días laborables.

 Se labora 5 días a la semana.
 Cada 6.4 días laborables se hace un flete de PET compactado.
 Cada 3.79 días laborables se hace un flete de cartón compactado.
 El precio de venta de un kg de PET es de $0.55 a INTERCIA o a una
empresa que demanda la materia prima para su reprocesamiento.
 El precio de venta de un kg de cartón es de $0.15 a INTERCIA o a una
empresa que demanda la materia prima para su reprocesamiento.
 Cada flete transporta 4.5 TON de materia prima ya sea de PET o cartón.

Tabla 3.12. Ganancias Anuales.

Año Ingresos
1 $ 146.407,50
2 $ 146.407,50
3 $ 146.407,50
4 $ 146.407,50
5 $ 146.407,50

134
Los egresos monetarios en un centro de acopio que se tabulan en la tabla 3.13,
están basados en las siguientes consideraciones:

 El precio de compra de un kg de PET es de $0.10 a las personas

recicladoras que acuden al centro de acopio.
 El precio de compra de un kg de cartón es de $0.50 a las personas
recicladoras que acuden al centro de acopio.
 El centro de acopio tiene que pagar $50 por cada flete.
 Para la producción de pacas diarias, se opta por contratar a 2 empleados
que operarán la máquina compactadora. Cada uno de ellos ganará un
salario mensual de $366 incluido décimos y utilidades.
 Se considera que el gasto mensual en la planilla de electricidad debido al
uso de la máquina compactadora es de $100.
 Se consideran costos de mantenimiento (cambio de aceite, sellos y filtros,
reparación de fugas de aceite, cambio de componentes hidráulicos, etc)

Tabla 3.13. Egresos Anuales.

Año Egresos
1 $ 140.066,00
2 $ 140.266,00
3 $ 140.066,00
4 $ 140.366,00
5 $ 140.766,00

Entonces el flujo de efectivo neto será la diferencia de la tabla 3.12 con la tabla
3.13 para cada año. A continuación en la tabla 3.14 se detalla el flujo de efectivo
neto.
Tabla 3.14. Flujo de Efectivo Neto.
Año Flujo de Caja
1 $ 6.341,50
2 $ 6.141,50
3 $ 6.341,50
4 $ 6.041,50
5 $ 5.641,50

135
La inversión de la máquina compactadora es de $9.536. Reemplazando los
valores de la tabla 3.13 en la ecuación (55), se obtiene:

6341.50 6141.50 6341.50 6041.50

𝑉𝐴𝑁 = −9536 + + + +
(1 + 0.10)1 (1 + 0.10) 2 (1 + 0.10) 3 (1 + 0.10)4
5641.50
+
(1 + 0.10)5

𝑉𝐴𝑁 = 13698.44

Tasa Interna de Retorno (TIR).

La TIR es la tasa de descuento de un proyecto de inversión que permite que el

BNA sea igual a la inversión (VAN igual a 0). La TIR es la máxima tasa de
descuento que puede tener un proyecto para que sea rentable, pues una mayor
tasa ocasionaría que el BNA sea menor que la inversión (VAN menor que 0).

Para calcular la TIR, hay que forzar que el VAN sea cero, entonces la ecuación
(55) resultaría:

𝑛
𝐹𝑁𝐸
−𝐼 + 𝐵𝑁𝐴 = −𝐼 + ∑ = 𝑉𝐴𝑁 = 0 (56)
(1 + 𝑟)𝑖
𝑖=1

Reemplazando los valores de la tabla 3.13 en la ecuación (56) y teniendo en

cuenta que la incógnita sería r.

6341.50 6141.50 6341.50 6041.50 5641.50

−9536 + + + + + =0
(1 + 𝑟)1 (1 + 𝑟)2 (1 + 𝑟)3 (1 + 𝑟)4 (1 + 𝑟)5

𝑟 = 59%

Si esta tasa fuera mayor, el proyecto empezaría a no ser rentable, pues el BNA
empezaría a ser menor que la inversión. Y si la tasa fuera menor (como en el

136
caso del ejemplo del VAN donde la tasa es de 10%), a menor tasa, el proyecto
sería cada vez más rentable, pues el BNA sería cada vez mayor que la inversión.

Según se aprecia, el valor calculado en el VAN es mayor a 0. Así mismo el

porcentaje del TIR calculado es mayor a la tasa de descuento del 10%. Estos
resultados permiten asegurar que la inversión para adquirir la máquina
compactadora es viable o rentable. (Guerrero, 2007)

Es importante ver como varían los valores del VAN y el TIR, de hecho, se
corrobora que si la tasa de descuento es mayor que el 59%, la inversión no sería
rentable, según se aprecia en la figura 2.65 que es la gráfica del VAN vs el TIR.

VAN y TIR
$ 25.000,00

VAN = $13.698,44
$ 20.000,00

$ 15.000,00
Valor Actual Neto

$ 10.000,00

TIR = 59%
$ 5.000,00

$ 0,00
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%

-$ 5.000,00
Tasa de Descuento
Figura [Link] y VAN Para la Inversión de la Máquina Compactadora.

3.5. Retorno Sobre la Inversión de la Máquina Compactadora.

El índice de retorno sobre la inversión (ROI por sus siglas en inglés) es un

indicador financiero que mide la rentabilidad de una inversión, es decir, la
relación que existe entre la utilidad neta o la ganancia obtenida, y la inversión.

La ecuación del índice de retorno sobre la inversión es:

137
 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑛𝑒𝑡𝑎 𝑜 𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑅𝑂𝐼 = × 100 (57)
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛

El índice de retorno sobre la inversión se lo calculará de manera mensual en

base a los resultados obtenidos en la transportación de material reciclado (PET
y cartón) no compactados y compactados. La utilidad neta o ganancia de la
ecuación (57) será el ahorro generado en la transportación de dichos materiales.
De la tabla 1.1 se puede calcular el índice de retorno a la inversión en la
transportación de PET, recordando que el costo de inversión para adquirir la
máquina compactadora es de $9.536, entonces según la ecuación (57) se
obtiene:

1704.20
𝑅𝑂𝐼 = × 100
9536

𝑅𝑂𝐼 ≈ 17.87 %

Se puede afirmar que la inversión tuvo una rentabilidad del 17.87 % en el período
de un mes. Es decir, que por cada mes que transcurra, se obtendrá una
recuperación del 17.87% del valor que se invirtió en la máquina compactadora

De la tabla 1.1 se puede calcular el índice de retorno a la inversión en la

transportación de cartón, recordando que el costo de inversión para adquirir la
máquina compactadora es de $9.536, entonces según la ecuación (57) se
obtiene:

658.40
𝑅𝑂𝐼 = × 100
9536

𝑅𝑂𝐼 ≈ 6.9 %

Se puede afirmar que la inversión tuvo una rentabilidad del 6.9 % en el período
de un mes. Es decir, que por cada mes que transcurra, se obtendrá una

138
recuperación del 6.9 % del valor que se invirtió en la máquina compactadora.
(ROI, s.f.)

El índice de retorno en la transportación de PET es mayor que en el cartón y esto

es debido a la diferencia en la ganancia entre ellos. Recordando que el PET se
puede compactar mucho más que el cartón, resultará que la ganancia en la
transportación de PET es mayor que la del cartón.

139
 CAPÍTULO 4

4. DISCUSIÓN Y CONCLUSIONES

4.1. Conclusiones:

 Los diseños tanto hidráulico como estructural, se realizaron de acuerdo a

la necesidad exigida por la fuerza de compactación que es de 30 TON.
Esta fuerza corresponde a la presión de trabajo del cilindro que es de
2334,3 psi

 La construcción del compactador resultaría factible debido a la

disponibilidad de los materiales en el mercado local y a los altos precios
que tienen equipos similares en el exterior. Contribuyendo además a la
disminución de la salida de divisas en el país.

 Con este tipo de máquinas se logra obtener pacas de mayor peso de

material reciclable en un volumen óptimo, por lo tanto se obtiene un mejor
aprovechamiento él en momento de su transportación.

 El trabajo de investigación de campo es importante para el desarrollo e

innovación de este tipo de máquinas. También se puede añadir, la
importancia de la realización de pruebas de compresión en el laboratorio
para determinar la fuerza de compactación.

 Se obtiene un ahorro considerable en la transportación de material

reciclado

 El costo aproximado de fabricación de la máquina compactadora es de

$9.535,81 dólares.

140
  Se observa que la máquina compactadora puede competir con máquinas
ensambladas internacionalmente debido a los costos adicionales por
importación.

 En el sistema de accionamiento hidráulico de la máquina compactadora

se lo diseñó seleccionando componentes comercializables en el Ecuador,
tratando siempre de priorizar tanto la calidad como la economía.

 Los resultados del VAN y el TIR calculados en el inciso 3.4 del capítulo 3
permiten asegurar que la inversión en la máquina compactadora, es
rentable.

 El porcentaje mensual del retorno a la inversión de la máquina

compactadora es del 17.87% en la transportación de PET compactado y
del 6.9 % en la transportación de cartón compactado.

4.2. Recomendaciones

 Enfatizar la seguridad al momento del funcionamiento de la máquina

compactadora, esta debe ser dictada a cada una de las personas que van
a trabajar cerca de la máquina, ya que en un descuido de alguno de los
obreros, puede ser causa grave de daños físicos hacia las personas.

 No sobrepasar la presión de 2334,3 psi ya que esto producirá un aumento

en la fuerza de compactación, lo cual provocaría daños en la estructura
de la máquina, ya que se la estaría esforzando a presiones no diseñada.

 No es recomendable en el presente diseño que se realice el montaje de

dos cilindros hidráulicos en vez de uno solo. La cuestión es que esta idea
repercute en el aumento de los costos, porque los dos cilindros saldrían
cada uno con diámetro interior de 4½ pulg, dos vástagos con diámetro de
3½ pulg, carrera de cada cilindro y vástago sería la misma de 1600 mm y
1750 mm respectivamente. Aparte de esto necesariamente hay que
sumarle una válvula divisora de caudal, para que exista coordinación en

141
 los movimientos de avance y retroceso del cilindro. En total saldría
$4,170.1 y como se observa, este valor es mucho mayor al costo de un
solo cilindro que es de $2,416.25.

 El aumentar el tiempo de los movimientos del cilindro, influye en la

disminución de la potencia y del caudal de aceite en el sistema. Por
ejemplo: Si la prensada tardara 1 minuto y el retroceso también 1 minuto,
entonces el caudal de aceite en el avance o prensada, según la ecuación
(36), será de 𝑄𝐴 = 7.71 𝑈𝑆 𝑔𝑝𝑚 y el caudal en el retroceso, según la
ecuación (38) será de 𝑄𝑅 = 4.3 𝑈𝑆 𝑔𝑝𝑚. Por lo tanto, se escoge el mayor
caudal que es en la prensada. En consecuencia, la potencia resultante,
sería según la ecuación (2) de 𝑃𝑜𝑡 = 12.35 𝐻𝑃. Por lo que se corrobora
que para un mayor tiempo en el ciclo de trabajo, se obtendrá una menor
potencia, por lo que repercute en la disminución de costos de la máquina
compactadora.

 En los movimientos de la mesa móvil de compactación, estar siempre

atento a la lectura del manómetro, teniendo cuidado de que no se
sobrepasen los 2334,3 psi.

 La limpieza de la máquina es importante ya que el polvo y demás

impurezas que existen en el ambiente pueden averiar el motor de la
bomba, provocar rayaduras en el vástago del cilindro hidráulico o
contaminar el aceite.

 Estar atento al reemplazo de los filtros de succión y retorno del sistema

hidráulico, para evitar futuros daños en los componentes debido a la
contaminación del aceite.

 Si es que se realiza algún mantenimiento correctivo ya sea a la estructura

o a la central hidráulica, se debe apagar el equipo antes, ya que esto
podría ocasionar daños irreparables.

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147
APENDICES

148
 APÉNDICE A
COTIZACION MATERIALES CILINDRO HIDRAULICO

149
COTIZACION ENSAMBLADA CILINDRO HIDRAULICO

150
COTIZACIONES DE COMPONENTES HIDRAULICOS

151
152
153
154
COTIZACION DEL MOTOR ELECTRICO

155
COTIZACION DE MATERIALES ESTRUCTURALES

156
 APÉNDICE B
HOJAS TECNICAS

Bomba Hidráulica de Engranajes

157
Válvula Direccional

158
Válvula Reguladora de Caudal con Antirretorno

159
Válvula Antirretorno Pilotada

160
Válvula de Seguridad

161
Catálogo de Perfiles IPN

162
Catálogo de Perfiles UPN

163
Catálogo Canales en U

164
 APÉNDICE C
SIMBOLOGIA HIDRAULICA

165
166
167
168
169
170
171
172
173
174
175
 APÉNDICE D
DEFLEXIONES DE VIGAS CARGADAS

176
PLANOS ESQUEMÁTICOS

177
PLANO 1

178
PLANO 2

179
PLANO 3

180
PLANO 4

181
PLANO 5

182
PLANO 6

183
PLANO 7

184
PLANO 8

185
PLANO 9

186