CASO DE ANÁLISIS – DISEÑO DE VSM
DIAGNÓSTICO
Draw S.A.C. es una empresa dedicada a la confección de prendas de
vestir, comprometida con la calidad, el diseño y la satisfacción de sus
clientes. Con años de experiencia en el sector textil, ha logrado
posicionarse como una marca confiable en el mercado. Sin embargo,
recientemente ha enfrentado algunas dificultades en su línea de
producción, lo que ha afectado la eficiencia de sus procesos y los
tiempos de entrega. Estos desafíos han motivado a la empresa a
buscar soluciones estratégicas que permitan optimizar sus
operaciones y mantener su compromiso con la excelencia.
Los problemas identificados fueron los siguientes:
En la costura se ha identificado un reproceso ya que muchas veces,
se debe coser una vez más los laterales de las prendas, y el tiempo
generado ahora la empresa lo ha tomado como parte de su proceso,
ya que identificó que esto sucede porque el personal no es
especializado en el uso de máquinas de coser, y este mismo
problema se presenta en el área de diseño donde el desconocimiento
del proceso genera tiempos elevados.
En el área de corte se realiza el trabajo de forma manual, lo cual
retrasa el proceso, El almacén demora aproximadamente 5 minutos
en entregar diariamente la materia prima ya que existe elevadas
manipulaciones por el desorden. El incremento de los tiempos de
transporte se debe a una incorrecta distribución de planta, así
también, el área de clasificación presenta diferentes objetos
desordenados.
Datos adicionales:
Línea de producción:
4.2 min 2.36 min 3.47 min 3.68 min 1.28 min
Clasificación Diseño Corte Costura Control Empacado
6.55 min 4.5 min 8.16 min 2.37 min 2.58 min 5.2 min
El cliente solicita un pedido de 864 unidades al mes
La empresa trabaja 18 días al mes y el resultado de su
producción es de 2 unidades por ciclo de trabajo
La empresa trabaja 12 horas al día con un break de 1 hora
El cliente emite la información enviando un correo al área
logística de la empresa
El proveedor envía el material solicitado vía terrestre en fardos
de tela (50 fardos)
En el área 2 (Diseño) se realiza una inspección por 2 minutos
Se pide diseñar el VSM y analizar las posibles mejoras Kaizen junto
con los indicadores correspondientes (TVNA, TVA, TAKT TIME)
CASO DE ANÁLISIS – DISEÑO DE VSM
ANTECEDENTES
La implementación del
método ABC para la
distribución en almacenes
ha revolucionado la
gestión de materiales en
la cadena de suministro
(Rojas, 2021). Según
Suárez & Reyes (2022) en
su investigación
demuestran que esta
metodología de
clasificación ha generado una mejora significativa del 69% en la
reducción del tiempo de abastecimiento y manipulación de
materiales. Esta notable optimización se ha logrado gracias a la
categorización estratégica que propone el método ABC, donde los
productos se clasifican según su valor e importancia: los artículos "A"
(alto valor) reciben ubicaciones privilegiadas y mayor control, los "B"
(valor medio) mantienen un equilibrio en su gestión, y los "C" (bajo
valor) se administran con procedimientos más simples.
Además, la implementación del método SLP (Systematic Layout
Planning) en la distribución de planta permitió una optimización
significativa en la organización del espacio y el flujo de materiales,
mencionan Fernández & García (2023) y hacen énfasis en que,
gracias a esta metodología, se logró una mejora del 74% en la
reducción de los tiempos de transporte, lo que se tradujo en una
mayor eficiencia operativa y un aprovechamiento más eficaz de los
recursos disponibles. Esta mejora no solo impactó positivamente en
los costos logísticos, sino también en la productividad general del
sistema.
Según De Soto (2023), la aplicación de la metodología 5S en el área
operativa de la empresa que el investigador analizó, tuvo un impacto
notable en el orden y la limpieza del entorno de trabajo. A través de la
implementación sistemática de sus cinco principios, se logró una
mejora del 80% en la reducción de los tiempos de operación. Este
resultado evidencia cómo un entorno organizado y limpio facilita la
localización de herramientas, reduce interrupciones y mejora el flujo
de trabajo, incrementando así la eficiencia y la productividad del
personal.
Asimismo, la implementación de un programa de capacitaciones
continuas, basado en Gestión por competencias, junto con una
estrategia enfocada en el aprovechamiento del talento humano,
permitió una notable mejora en el desempeño operativo (López,
2020). Gracias a estas acciones, se logró una reducción del 60% en
los tiempos de procesamiento de materiales textiles, el
fortalecimiento de las competencias del personal y el reconocimiento
de sus habilidades facilitaron una ejecución más ágil y eficiente de las
tareas, impulsando la productividad y optimizando los procesos
internos.
Para finalizar, Castro & Zelada (2024) mencionan en su investigación
que la implementación del principio de Jidoka, junto con la
incorporación de automatización y nuevas máquinas, representó un
avance significativo en la eficiencia de la línea de producción de
abrigos de cuero. Esta transformación tecnológica permitió detectar y
corregir errores en tiempo real, así como agilizar tareas repetitivas y
de alto volumen. Como resultado, se logró una mejora del 68% en la
reducción de los tiempos, optimizando los procesos productivos y
elevando la calidad del trabajo realizado.
