Repaso de Enfoque parcial 3
Valor vs Desperdicio
¿Qué significa la palabra desperdicio?
Todo aquello que no agrega valor al producto o que no es
absolutamente esencial para fabricarla.
• Tipos de desperdicio:
• Tiempo perdido
• Material Perdido
• Exceso de inventario
• Desperdicio de energía
• Mano de obra no utilizada
• Exceso de información
• Etc.
Herramientas de metodologías Lean
Lean se materializa en la práctica a través de la aplicación de una
amplia variedad de técnicas, muy diferentes entre sí, que se han
ido implementando con éxito en empresas de muy diferentes
sectores y tamaños.
El número de técnicas es muy elevado y los expertos en la materia
no se ponen de acuerdo con la hora de identificarla. Clasificarlas y
proponer su ámbito de aplicación.
¿Qué son las 5S?
Son un proceso creado en Japón para establecer una disciplina y
orden básicas en el lugar de trabajo.
Estandarización de hábitos de orden y limpieza.
• Seiri: despejar y clasificar. Lo que se necesita utilidad.
Cuanto se necesita – cantidad. Cuanto se necesita-
frecuencia. Los artículos innecesarios pueden ser basura,
como piezas gastadas, material de empaque desechado, etc.
Pero también puede ser innecesaria la cantidad excesiva de
materia prima, empaque o piezas de recambio. También son
innecesarios aquellos que no se utilizan muy a menudo, como
herramientas o pertenencias personales.
• Seiso: Limpieza. Significa deshacerte de toda suciedad y
polvo en el área de trabajo. Mantener limpia el área alrededor
de las máquinas y sus partes externas. Eliminar las fuentes
de suciedad. Cuando limpiamos algo a fondo nos da la
oportunidad de inspeccionarlo y encontrar los problemas
actuales y potenciales. Limpieza con significado.
• Seiton: Organización. Un lugar para cada cosa y cada cosa
en su lugar. El objetivo es eliminar el tiempo perdido en
esperas y búsqueda de artículos. Se necesitarán controles
visuales para asegurarnos que todo lo que se necesita en el
lugar de trabajo se pueda encontrar fácilmente, que estén al
alcance fácilmente y que se pueda devolver fácilmente a su
lugar adecuado.
• Seiketsu: Estandarizar. El cuarto principio es el
establecimiento de estándares claros visibles para cada uno
de los tres primeros principios. Estos estándares deben hacer
que quede claro para todos cuál es la práctica aceptable y
ayudar al equipo a identificar las anomalías.
• Shitsuke: Sostener. El último principio de refiere al
sostenimiento de los estándares (establecidos en el 4to paso)
en el largo plazo, y asegura que el nuevo comportamiento que
hemos aprendido y practicado con las tres primeras no sea
olvidado y no se le permita desaparecer. Crear una cultura de
disciplina y de mejora continua para que las 5S de
transformen en una forma de vida.
Las 7 grandes pérdidas
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¿Cuál es uno de los principales objetivos de Metodologías Lean?
Disminución y eliminación del Desperdicio.
Taiichi Oh no definido las 7 grandes pérdidas:
• Sobreproducción: Producir más de lo demandado o producir
algo antes de que sea necesario. Es bastante frecuente la
falsa creencia de que es preferible producir grandes lotes
para minimizar los costes de producción y almacenarlos en
stock hasta que el mercado los demande.
• Esperas: La espera es el tiempo durante la realización del
proceso productivo, en el que no se añade valor. Esto incluye
esperas de material, información, máquinas, herramientas,
retrasos en el proceso de lote, averías, cuellos de botella, etc.
• Transporte: Cualquier movimiento innecesario de productos y
materias primas ha de ser minimizado, dado que se trata de
un desperdicio que no aporta valor añadido al producto. El
transporte cuesta dinero, equipos, combustible y mano de
obra, y también aumenta los plazos de entrega
• Procesos: La optimización de los procesos y revisión
constante del mismo es fundamental para reducir fases que
pueden ser innecesarias al haber mejorado el proceso. Hacer
un trabajo extra sobre un producto es un desperdicio que
debemos eliminar, y que es uno de los más difíciles de
detectar, ya que muchas veces el responsable del sobre
proceso no sabe que lo están haciendo. Por ejemplo: limpiar
dos veces o hacer un informe que nadie va a consultar.
• Inventarios: Se refiere al stock acumulado por el sistema de
producción y su movimiento dentro de la planta, que afecta
tanto a los materiales, como piezas en proceso, como
producto acabado. El inventario que sobrepase lo necesario
para cubrir las necesidades del cliente tiene un impacto
negativo en la economía de la empresa y emplea espacio
valioso.
• Movimientos: todo movimiento innecesario de personas o
equipamiento que no añada valor al producto es un
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despilfarro. Incluye a personas en la empresa subiendo y
bajando por documentos, buscando, escogiendo,
agachándose, etc. Incluso caminar innecesariamente es un
desperdicio.
• Defectos: Los defectos de producción y los errores de servicio
no aporten valor y producen un desperdicio enorme, ya que
consumimos materiales, mano de obra para reprocesar y/o
atender las quejas, y sobre todo pueden provocar
insatisfacción en el cliente.
Kaizen
La mejora continua de basa en la lucha persistente contra el
desperdicio. El pilar fundamental para ganar esta batalla es el
trabajo en equipo bajo lo que se ha venido en denominar
ESPÍRITU KAIZEN, verdadero impulsor del éxito del sistema Lean
en Japón.
SMED
Single Minute Exchange of Dies
Es una metodologías o conjunto de técnicas que persiguen la
reducción de los tiempos de preparación de máquinas.
Lo creo Shigeo Shingo 50s
Preparaciones y montajes de prensas.
¿Qué requiere la adecuada aplicación de SMED?
Como todas las estrategias, los beneficios de SMED solo pueden
lograr a base de la participación colectiva del personal de todos los
niveles de la organización con un involucramiento del 100% y
actitud de mejora continua.
Mantenimiento, Organización y Limpieza
Es frecuente que ocurra que los problemas de desinstalación y
montaje estén relacionados a un pobre mantenimiento tales como
piezas o herramientas desgastadas, suciedad, roscas dañadas,
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piezas en taller que no están en condiciones. Áreas sucias y
desorganizadas conduce a tener el área bloqueada con cosas
innecesarias.
El primer principio que debe establecerse en el ahorro de tiempo
es: NUNCA se debe sacrificar la seguridad del personal, ni del
equipo ni de las instalaciones por reducir tiempo en la operación.
ANDON
La mayor parte de la información que captan las personas proviene
de las señales y los signos. Convivimos diariamente con múltiples
señales a nuestro alrededor y de forma consciente, o no, las
utilizamos para aumentar la comprensión que tenemos de nuestro
entorno, facilitando una toma de decisiones constante con alto
grado de independencia.
¿Qué es ANDON?
ANDON es una expresión de origen japonés que significa
“LÁMPARA” y que se relaciona con el control visual. Es una alarma
o señalización que el operario utiliza para indicar a sus compañeros
y supervisores, una situación anormal en la línea de fabricación o
montaje.
Tipos de control visual-ANDON
• Alarmas: Las alarmas son un tipo básico de control
audiovisual, usualmente utilizadas para comunicar situaciones
urgentes.
• Lámparas de colores (torretas): Son instaladas en las líneas
de producción, equipos o celdas de manufactura; con el
propósito de comunicar el estado de estos.
• Lecciones de un punto (LUP): es una herramienta de
comunicación, utilizada para la transferencia de
conocimientos y habilidades simples o breves.
• Tableros de información: Son herramientas de control visual
utilizados para dar una trazabilidad o un seguimiento
automático y continuo al plan de producción.
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• Marcas en el piso: Una de las principales herramientas de
control visual para implementar orden, organización y
estandarización, son las marcas en el piso.
• Tableros de resultados: también denominados tableros de
rendimiento son una herramienta de control visual utilizada
para la inclusión de indicadores de desempeño.
• Marcación en puestos de trabajo: Es una herramienta
importante para implementar orden, organización y
estandarización.
• Pirámide de seguridad: Nos muestra la proporcionalidad
existente entre los accidentes con pérdida de días laborales,
los accidentes sin pérdida de días laborales, los accidentes
con daños materiales y los incidentes.
POKA-YOKE
En los procesos productivos, tecnológicos, etc. Los errores
humanos son inevitables; no obstante, los defectos causados por
dichos errores si se pueden eliminar.
Shigeo Shingo denominó
POKA-YOKE a los métodos de inspección 100% realizados
mediante sencillos dispositivos integrados en los propios procesos,
que evitan que los errores humanos se conviertan en defectos o
que estos se transmitan a los procesos siguientes.
POKA: Errores imprevistos
YOKERU: Acción de evitar
Principios básicos de la metodología POKA-YOKE
Shigeo Shingo establece los tres principios básicos:
• Los errores son inevitables. Los defectos no lo son.
• Hay que detectar el error antes de que se convierta en
defecto.
• La mejor herramienta para prevenir un defecto es aquella que
logra aislar la fuente del problema.
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JIDOKA
Trata sobre cómo sustituir al trabajo manual por el trabajo de
máquinas autónomas. Es el resultado de la unión de dos
conceptos:
• Automatización: Sustitución parcial o total del trabajo manual
por el trabajo de una máquina (separación de la persona de la
máquina).
• Máquina autónoma: capaz de detectar situaciones anómalas,
parar automáticamente y avisar, con el fin de: Evitar a
fabricación de productos defectuosos y evitar daños en la
propia máquina y en el utillaje.
En ambos casos importante el rol que juega ANDON, dado que, al
detenerse la operación, todo el proceso debe alertarse, usualmente
mediante una señal lumínica visual; es decir, un sistema de luces
que permite la comunicación entre todos los involucrados en el
proceso.
JIDOKA vs POKA-YOKE
Jidoka inicialmente se traducía directamente del japonés como
“automatismo”. Actualmente se refiere a la capacidad de la
máquina de “tomar la decisión” que un operario tomaría al detectar
el defecto o anomalía. Se asocia también a las acciones
posteriores al paro de la instalación, es decir:
Jidoka: (detección + paro) + (analizar causa + eliminar causa)
También se asocia al diseño de instalaciones, de modo que sea “a
prueba de errores” y pueda liberar al personal de operaciones. De
aquí que en ocasiones se llega a mezclar o confundir los términos
POKA-YOKE y JIDOKA.
HEIJUNKA
Es la técnica que sirve para planificar y nivelar la demanda de
clientes en volumen y variedad durante un periodo de tiempo,
normalmente un día o turno de trabajo.
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Sistema PUSH vs PULL
Sistema PUSH/EMPUJAR
La metodología PUSH en una planta se refiere cuando el proceso
de producción elabora producto terminado o en proceso y lo sigue
produciendo sin importar si el siguiente proceso lo necesita o tiene
la capacidad para su respectivo consumo.
Sistema PULL/JALAR
El sistema Pull es diferente en varios aspectos, por ejemplo: El
sistema incentivo en fabricar los productos únicamente requeridos
y en la cantidad justa para la siguiente etapa de manufactura.
Pull system no utiliza una demanda para su producción, utiliza el
mismo pedido del cliente para saber que producir. Por ende,
podemos decir que las ordenes nos dice cuanto producir y que
producir.
KANBAN
¿Qué es KANBAN?
Kanban es una palabra de origen japonés que significa tarjeta, su
concepto ha evolucionado hasta convertirse en señal, y se puede
definir como un sistema de flujo que permite, mediante es uso de
señales, la movilización de unidades a través de una línea de
producción mediante una estrategia pull o estrategia de
jalonamiento.
Las características del KANBAN hacen posible su aplicación a
cualquier tipo de proyecto o situación. KANBAN puede aplicarse
con éxito a cualquier proyecto que se lleva a cabo con un equipo
de personas y que tenga que realizar entregas en un plazo
determinado, sin necesidad de que los ciclos sean periódicos.
Kanban trata de eliminar la ambigüedad y la complejidad. Todo
debe estar reflejado y ser tratado de forma simple y clara. La clave
está en reflejar solo y exclusivamente lo necesario.
Ni más ni menos.
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KANBAN en la práctica
Hay muchas formas de empezar a aplicar Kanban a un proyecto,
pero, se haga como se haga, hay una serie de etapas que siempre
han de realizarse y que se enumeran a continuación:
1. Definir el mapa del flujo de trabajo
2. Creación del tablero Kanban
3. Definir el Wip
4. Incluir los ítems del trabajo
5. Tiempo de ciclo
Según la filosofía Lean, la pricipal fuente de desperdicio es la
sobreproducción o producción innecesaria en una determinada
etapa del flujo, es decir, hacer más de lo que se puede asimilar.
Otros focos de desperdicio son los tiempos de espera, los pasos
innecesarios o la repetición de tareas.
Creación del tablero de Kanban
La creación de un tablero básico es sencilla. L panel debe disponer
de una columna para cada etapa del flujo definido anteriormente.
• Solicitud
• Aprobación
• Análisis
• Construcción
• Maquetación
• Liberación
Paraque el tablero Kanban sea útil, es muy importante decidir en
qué momento del flujo empieza y termina la representación del
estado del trabajo en nuestro panel. Esto es clave, ya que se está
tratando de organizar el trabajo sobre el que tenemos capacidad de
acción.
• Backlog
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• To do
• In progress
• Testing
• Dona
Un tablero Kanban debe reflejar el flujo de trabajo real y no el
deseado para un proceso.
Definición del WIP
El trabajo en progreso o Work In Progress indica el número máximo
de tarjetas o ítems permitidos por columna en el panel de Kanban.
Este número deberá ir modificándose en función de la demanda,
pero no hay que tener la precaución de no cambiarlo a la ligera y
sin criterio.
Recuerde que las tarjetas de Kanban deben entenderse como un
“otorgado de permisos” es decir, no podremos comenzar un trabajo
en una etapa si no se ha recibido el permiso para hacerlo.
Incluir los ítems del trabajo
Los tipos de tareas que un equipo debe realizar pueden ser muy
variados y tener orígenes muy distintos. Un equipo puede tener que
incorporar una nueva funcionalidad a un sistema o corregir un
defecto. Pueden existir trabajos de mantenimiento, tareas para
solucionar un tema bloqueante o simplemente realizar trabajos
para la mejora de algo ya existente.
Se propone clasificar los distintos trabajos o tareas en clases de
servicio y esta clasificación se realiza en función del impacto en el
negocio que tiene la realización en tiempo o el retraso de una
tarea.
• Estándar: Refleja los requisitos o necesidades del usuario que
el producto debe cumplir.
• Urgente: Estas son indeseables, pero también son inevitables.
Las tareas urgentes son peligrosísimas porque se incorporan
al flujo de trabajo del equipo de forma inesperada y rompen
su orden y el ritmo.
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• Fecha de entrega fija: Este tipo de tareas corresponden a
trabajos que deben finalizarse en una fecha concreta y que el
incumplimiento de dicha fecha pueda tener un gran impacto
en el negocio.
• No funcional o infraestructura: Este tipo de tareas también son
conocidas como intangibles. Son trabajos que hay que
realizar y que tienen que ver directamente con el usuario.
Tiempo del ciclo
Se entiende como tiempo del ciclo el que se emplea en trabajar en
una determinada tarea. Es decir, el tiempo real desde que un ítem
se incorpora al tablón de Kanban hasta que se da por finalizado
completamente. El objetivo final debe ser tratar de mejorar el
proceso, eliminando todo aquello que no aporta valor y, en
consecuencia, disminuir el tiempo del ciclo de las tareas.
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