Universidad Nacional de Salta
Carrera: Tecnicatura e Ingeniería en Perforaciones
Cátedra: Perforaciones I
TRABAJO PRÁCTICO N° 2
Docentes responsables: JTP Jesús VALENZUELA, AUX 1ra Jesús SOSA. Alumno
Adscripto Gareca Jose
Índice: SISTEMA DE ELEVACIÓN: Descripción de cada uno de los componentes del sistema de
elevación, sensor de peso y medición en la consola del perforador en un equipo de perforación rotary.
Cálculos de potencia Estática. Cálculo de potencia Móvil. Manipuleo y mantenimiento. Cálculos del peso
en el aire. Cálculos de peso en el lodo de una columna. Cálculos de capacidad del mástil .
Introducción: En este trabajo práctico se verá ampliamente el sistema de elevación y el sensor de peso
y su lectura en la consola del perforador. Se realizarán cálculos reales de las capacidades de mástiles,
plumas y torres, como así también de las partes móviles que los componen.
Objetivos Generales: Familiarizar al alumno con el equipo y sus componentes básicos. Adiestrar al
alumno en el cálculo de la capacidad del mástil, pluma o torre seleccionada y en el control exacto de sus
partes móviles.
Objetivos Específicos: Que el alumno adquiera la habilidad de diferenciar entre la función de los
diferentes componentes e interpretación de la lectura del indicador de peso. Sea capaz de calcular
eficientemente las capacidades del mástil, pluma o torre y sepa decidir cuándo cambiar partes constitutivas
de los equipos de perforación de un pozo. Domine el lenguaje y las unidades que se emplea en la
perforación.
Marco Teórico: La solvencia en el conocimiento del funcionamiento de los distintos componentes de un
equipo de perforación hace de un futuro técnico o ingeniero una persona idónea y responsable en la toma
de decisiones en el quehacer diario de la perforación de un pozo. Es objetivo vital en esta unidad que el
alumno realice con solvencia los cálculos necesarios para determinar las capacidades del mástil, pluma o
torres que son los pilares fundamentales del trabajo de la perforación de un pozo.
Perforación de Pozos
Objetivo
El objetivo de la perforación de pozos de petróleo es comunicar la formación productiva (gas
o petróleo) con la superficie, permitiendo su aprovechamiento económico de manera controlada
y segura.
Un equipo de perforación está conformado por los siguientes sistemas principales:
1. Sistema de elevación (Hoisting System)
2. Sistema de rotación
3. Sistema de transmisión
4. Sistema de circulación o circuito hidráulico
5. Sistema de seguridad
Sistema de Elevación (Hoisting System)
El sistema de elevación constituye el mecanismo fundamental de izaje en un equipo de
perforación. Está conformado por un conjunto de poleas fijas (corona) y poleas móviles
(aparejo) unidas mediante un cable de acero denominado cable de perforación.
• Uno de los extremos del cable se enrolla en el malacate (drawworks).
• El otro extremo se fija en un punto muerto de la subestructura.
Este sistema permite el movimiento vertical del bloque viajero dentro de la torre o mástil, y
cumple la función de soportar y controlar las cargas que actúan en el pozo durante las
operaciones de perforación, entubado o maniobras de extracción de la sarta de perforación.
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Funciones principales
A. Elevación y descenso: Permite subir o bajar la sarta completa de perforación, así como la
tubería de revestimiento y otras herramientas.
B. Suspensión de cargas: Mantiene suspendida la sarta de perforación pesada cuando no está
en movimiento, proporcionando estabilidad para otras operaciones.
C. Control del peso sobre el trepano (WOB): Regula el peso transmitido desde la sarta hacia
el trépano, lo que resulta esencial para optimizar la eficiencia mecánica de perforación y
minimizar el desgaste de equipos.
Componentes del Sistema de Elevación
1. Torre, mástil o pluma (Derrick): estructura principal que soporta todo el sistema de izaje
y las cargas de la sarta.
2. Subestructura (Substructure): base que sostiene la torre y aloja el malacate, la mesa
rotary y los BOP.
3. Malacate (Drawworks): tambor que enrolla y desenrolla el cable de perforación,
permitiendo controlar ascensos y descensos.
4. Bloque de corona (Crown Block): conjunto de poleas fijas ubicado en la parte superior
de la torre.
5. Bloque de aparejo y gancho (Traveling Block and Hook): conjunto móvil de poleas
que se desplaza verticalmente, unido al gancho principal.
6. Cable de perforación (Drilling Line): cable de acero de gran resistencia que transmite
la carga entre la corona, el aparejo y el malacate.
7. Ancla o punto muerto (Anchor): fija un extremo del cable en la subestructura,
transmitiendo el esfuerzo al sensor de peso.
8. Amelas (Melas): eslabones de acero que conectan el gancho con los elevadores.
9. Elevador (Elevator): dispositivo que sujeta la tubería de perforación o revestimiento,
permitiendo su ascenso y descenso.
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Torre (Derrick)
La torre es la estructura principal de un equipo de perforación. Su función es soportar el peso
total de la columna de perforación y permitir las maniobras de izaje mediante el sistema de
elevación. Existen dos tipos principales de torres:
1. Torres fijas o convencionales
2. Torres portátiles
1. Torres fijas o convencionales
• Tienen forma de pirámide truncada y se montan en posición vertical con ayuda de grúas.
• Están constituidas por paños metálicos unidos por bulones.
• Se instalan directamente sobre el suelo o sobre una subestructura, dependiendo del
fabricante.
• El montaje es complejo y prolongado, lo que limita su uso en tierra.
• En la actualidad se emplean principalmente en equipos marinos (offshore) debido a su
robustez y estabilidad.
2. Torres portátiles
• Pueden ser desmontadas en grandes segmentos o trasladadas completas sin
necesidad de ser desarmadas.
• Se arman en posición horizontal y luego se izan hasta la posición vertical.
• Su montaje es más simple y rápido, utilizando el propio sistema de maniobras del equipo
o pistones telescópicos de gran capacidad.
Clasificación de las torres portátiles:
A. Pluma (Telescópica)
• Estructura de forma prismática rectangular con una cara abierta.
• Se construyen en forma telescópica, formadas por dos o más tramos retráctiles.
• Van montadas sobre un chasis auto-transportable, lo que les permite desplazarse sin
desarme.
• Pueden izarse mediante sistemas de cables o pistones hidráulicos.
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B. Mástil
• Sección modular que se desarma parcialmente y se ensambla mediante pines, lo que
facilita su montaje y desmontaje.
• Se arma en posición horizontal y luego se iza mediante pistones o aparejos.
• Marcas reconocidas de mástiles: DRECO Inc., EMSCO Derrick, Pyramid
Manufacturing Company, Woolslayer Company Inc.
Subestructura
La torre de perforación descansa sobre una base firme denominada subestructura.
En ella se ubican:
• La casilla del perforador.
• El malacate.
• La mesa rotary.
• Las herramientas necesarias para realizar las maniobras de perforación.
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Además, la subestructura cumple la función de soportar la tubería de perforación cuando la
sarta está fuera del pozo. En su parte inferior se encuentran instalados los BOP (Blowout
Preventers), válvulas de seguridad que permiten controlar las altas presiones de gas que
pueden presentarse durante la perforación.
Rig Floor (Piso de perforación)
El piso de perforación constituye el corazón de la plataforma de perforación.
Es el área donde la sarta comienza su recorrido hacia el subsuelo y donde se llevan a cabo las
operaciones principales, tales como:
• Ensamblaje de las juntas de tubería.
• Armado del BHA (Bottom Hole Assembly).
• Instalación del trépano y otras herramientas de fondo.
El rig floor se encuentra ubicado directamente debajo de la torre de perforación y es el lugar de
trabajo principal del perforador y la cuadrilla.
Herramientas y equipos en el rig floor
En este espacio se encuentran los equipos y accesorios utilizados en las maniobras:
• Cuñas para drill pipe y drill collar.
• Llaves de potencia (Power Tongs) para ajustar y aplicar torque a los tubulares.
• Cabezas elevadoras (Lifting Sub) para manipular drill collar.
• Reducciones (Crossover) para unir componentes de distinto diámetro.
• Guinches hidráulicos, utilizados para elevar herramientas pesadas.
• Un guinche especial denominado Man Rider, exclusivo para izaje de personal.
Accesos y seguridad
• El rig floor debe contar con al menos tres
escaleras de acceso, una de ellas conectada
con las piletas de lodo.
• Algunos equipos disponen de un tobogán de
evacuación para emergencias.
• El ingreso de tuberías y herramientas se
realiza a través del V-Door.
• La manga de viento es un elemento esencial
para identificar la dirección del viento en caso
de contingencias.
Set Back
El set back es un área anexa al rig floor donde se
almacenan temporalmente los tiros de tubería que
se retiran del pozo durante una maniobra.
• Los tiros se numeran y se acomodan en el
peine del set back, lo que facilita su control y
posterior reinserción.
• Esta zona es clave para organizar el trabajo
de la cuadrilla y garantizar la seguridad de las
operaciones.
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El piso de perforación es considerado el área más peligrosa de la plataforma, debido a que
en él se manipulan cargas pesadas y elementos metálicos de gran tamaño.
• En este espacio se realizan las conexiones y desconexiones de la columna de
perforación, actividad que requiere máxima coordinación de la cuadrilla.
• La constante movilización de “hierro pesado” implica riesgos elevados de accidentes,
por lo que es fundamental aplicar normas estrictas de seguridad y el uso obligatorio de
equipos de protección personal (EPP).
Consola del perforador
La consola del perforador está ubicada en el rig floor y constituye el centro de control de las
operaciones. En ella se concentran:
• Los indicadores de los parámetros de perforación (peso en gancho, WOB, presión de
bombeo, profundidad, entre otros).
• Los comandos de control de la mesa rotary, las bombas de lodo y el malacate.
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La consola del perforador rodea la silla del perforador. Por lo tanto, el perforador no puede ver
toda la información en su campo de visión (el área de visión directa máxima es de unos 160
grados a una distancia de aproximadamente 1 metro). La disposición de las distintas pantallas
en la consola del perforador está ordenada por importancia. La disposición comienza con la
pantalla de alta prioridad, ubicada frente al perforador.
En resumen, desde la consola el perforador tiene acceso a todos los controles de los
componentes principales del equipo, lo que la convierte en un puesto crítico para la seguridad
y eficiencia de las operaciones.
Dog House
Adyacente al piso de perforación se encuentra el Dog House, una pequeña sala metálica con
funciones operativas y de resguardo:
• Sirve como espacio de reunión y coordinación de la cuadrilla de perforación.
• Brinda descanso y protección frente a condiciones climáticas adversas durante
períodos de inactividad.
• Se utiliza para almacenar herramientas y elementos de uso frecuente en las maniobras.
• En su interior suele colocarse un pizarrón con los datos actuales del pozo, lo que
permite mantener actualizada a toda la cuadrilla.
Subestructura y equipos instalados debajo del rig floor
Debajo del piso de perforación (rig floor) se encuentra la subestructura, la cual cumple una
función crítica: proporcionar el espacio y la resistencia necesarios para instalar equipos de control
de pozo y sistemas auxiliares.
Instalación de BOPs
• La subestructura está diseñada para albergar los BOPs (Blowout Preventers),
dispositivos de seguridad que permiten controlar, cerrar o desviar el flujo del pozo en
caso de presentarse presiones inesperadas de gas, petróleo o agua.
• Estos equipos se instalan directamente sobre la cabeza del pozo y deben quedar
accesibles para su inspección, mantenimiento y eventual sustitución.
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• Para facilitar su instalación y manipulación, la subestructura está equipada con amplios
espacios libres y puentes grúa de gran capacidad que permiten levantar, posicionar y
montar los BOPs de forma segura.
Salida lateral (Flow Line)
• Debajo de la subestructura también se encuentra la salida lateral o flow line, tubería
que transporta el fluido de perforación (lodo) desde el pozo hacia las piletas o tanques de
control.
• Esta línea es fundamental para dirigir el retorno de lodo hacia el sistema de circulación,
donde se limpia, enfría y se vuelve a bombear al pozo.
Importancia de esta sección de la plataforma
• El área bajo el rig floor es considerada una zona crítica de seguridad, ya que concentra
los dispositivos que garantizan el control del pozo.
• Un diseño adecuado de la subestructura debe permitir espacio suficiente para el stack
de preventores y un acceso seguro para el personal durante las tareas de inspección
y mantenimiento.
• La correcta disposición del flow line y de los equipos asociados también contribuye a la
eficiencia operativa del sistema de circulación.
Hueco de Ratón y Hueco de Rata en la subestructura
En la plataforma de perforación existen dos huecos importantes en la subestructura, el hueco
de ratón (mouse hole) y el hueco de rata (rathole). Ambos son útiles para realizar maniobra en
el piso de trabajo.
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• Hueco de ratón (Mousehole): es un orificio tubular ubicado en el piso de trabajo, donde
se coloca y enrosca el siguiente trozo o tiro de tubería antes de conectarlo a la sarta. Su
función es agilizar las maniobras, permitiendo tener el tubo listo para su incorporación.
• Hueco de rata (rathole): es un orificio utilizado para guardar temporalmente el kelly y
cabeza de inyección. Esto permite liberar el elevador y realizar maniobras con las tuberías
de manera eficiente y segura
Bloque de Corona (Crown Block)
El bloque de corona se encuentra ubicado en el ápice de la torre de perforación. Está
constituido por un conjunto de poleas fijas, sobre las cuales se enhebra el cable de perforación.
Características principales
• Por su posición elevada, las poleas del bloque de corona y del aparejo suelen percibirse
visualmente como más pequeñas de lo que realmente son.
• Los diámetros de las poleas pueden ser de 5 pies (1,5 m) o más, mientras que los
pasadores o ejes sobre los cuales giran alcanzan aproximadamente 1 pie (31 cm).
• El número de poleas en la corona siempre es uno más que el requerido en el bloque
de aparejo.
o Ejemplo: si el sistema utiliza un aparejo de 10 líneas, se necesitan 6 poleas en
la corona y 5 en el aparejo.
o La polea adicional es necesaria para el enhebrado de la línea muerta.
• Además del conjunto de poleas principales, el bloque de corona incluye una polea guía,
utilizada para dirigir el cable hacia el malacate.
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Función
El bloque de corona, en conjunto con el bloque de aparejo, constituye el sistema de poleas
múltiples que permite multiplicar la fuerza de izaje. Gracias a este principio mecánico, el
sistema de elevación puede soportar y movilizar cargas de cientos de toneladas con seguridad y
eficiencia.
Bloque de Aparejo y Gancho (Traveling Block & Hook)
El bloque de aparejo y gancho, también conocido como motón de aparejo, es un componente
esencial del sistema de elevación. Está formado por un conjunto de poleas móviles por las cuales se
enhebra el cable de perforación.
Características principals
• Las poleas del aparejo están montadas sobre cojinetes de rodillo, lo que reduce la
fricción y facilita el movimiento.
• Unido al aparejo se encuentra el gancho o motón, el cual cumple la función de
amortiguador.
• Su diseño permite evitar que el esfuerzo de tracción de la sarta de perforación se
transmita violentamente al cable, protegiendo así al sistema.
• En la parte inferior del gancho se encuentra forjado un gancho principal con tapa de
apertura manual y cierre automático, destinado a sostener la cabeza de inyección o el
top drive.
• En los laterales del gancho se ubican orejas u ojales de fijación, donde se colocan las
amelas, que a su vez permiten sujetar los elevadores.
Función
• Permite el movimiento vertical del conjunto de perforación, transmitiendo la carga
entre el bloque de corona y la sarta.
• Su diseño con amortiguador contribuye a la seguridad del sistema, reduciendo impactos
y cargas dinámicas.
• Sirve como punto de unión entre el sistema de poleas y los elementos de manipulación
de la sarta (top drive, elevadores).
Marcas comunes
Entre los fabricantes más reconocidos de traveling blocks y hooks se destacan: National Oilwell
Varco (NOV); Oilwell; Emsco; BJ; Ideco; McKissick
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Elevadores y Amelas
Los elevadores forman parte del sistema de izaje de un equipo de perforación y son herramientas
diseñadas para soportar el peso de la sarta de perforación, permitiendo su ascenso o descenso
dentro del pozo.
Elevadores
• Son dispositivos de sujeción mecánica que rodean la tubería de perforación o de
revestimiento, sosteniéndola de manera segura durante las maniobras.
• Su diseño es relativamente sencillo, pero cumplen una función
crítica: deben resistir no solo el peso total de la sarta, sino
también las fuerzas adicionales generadas por
sobretensiones, impactos o cargas dinámicas.
• En la parte superior, los elevadores se conectan al gancho
mediante las amelas.
Amelas
• También llamadas eslabones de elevador, son elementos metálicos en forma de asas
que permiten unir los elevadores al gancho del bloque de aparejo.
• Además de transmitir la carga, proporcionan espacio suficiente para facilitar la unión
entre los elevadores y la tubería.
• Existen diferentes longitudes y capacidades, según el tipo de operación y el diámetro de
tubería a manipular.
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Martin Decker – Indicador de Peso
El Martin Decker es el instrumento de mayor prioridad en la consola del perforador, ya que
proporciona información crítica sobre la carga aplicada al sistema de perforación.
Función principal
• Indica dos parámetros fundamentales:
1. Carga en el gancho (Hook Load): el peso total que cuelga del gancho.
2. Peso sobre la broca (Weight on Bit, WOB): la fuerza que ejerce la columna de
perforación directamente sobre el trépano.
Principio de funcionamiento
• El ancla o punto muerto de la línea de perforación sujeta firmemente un extremo del
cable a la subestructura o a la torre.
• En esta ancla se instala un sensor especial tipo extensómetro, que detecta la flexión
del cable provocada por la carga.
• El sensor convierte esta deformación en una señal que es transmitida al indicador del
Martin Decker ubicado en la consola.
• La señal es traducida en valores de carga del gancho y WOB, que el perforador puede
monitorear en tiempo real.
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Importancia operativa
• El control del peso sobre la broca permite optimizar la velocidad de penetración (ROP)
y evitar fallas por exceso de carga o desgaste prematuro del trépano.
• La lectura precisa de la carga en gancho es indispensable para el cálculo de
capacidades del sistema de izaje y para garantizar la seguridad de las maniobras.
• Una incorrecta interpretación o un fallo del Martin Decker puede comprometer la
integridad del pozo y del equipo de perforación.
Malacate (Drawworks)
El malacate, también conocido como cuadro de maniobras, es uno de los componentes más
importantes y pesados del sistema de elevación.
Características principales
• Está constituido por un tambor cilíndrico que gira sobre un eje, alrededor del cual se
enrolla el cable de perforación.
• Incorpora embragues, transmisiones y varios ejes secundarios, que permiten realizar
cambios de dirección y velocidad en el manejo del cable.
• Su construcción robusta le permite soportar cargas extremadamente altas, asociadas a
la sarta de perforación y la tubería de revestimiento.
Función
La función principal del malacate es:
• Elevar y descender la tubería de perforación y revestimiento dentro del pozo.
• Permitir el control de movimientos precisos durante las maniobras de izaje.
Sistema de frenos
Una de sus características más sobresalientes es el sistema de frenos, que otorga al perforador
la capacidad de controlar de manera segura cargas de miles de libras.
• Generalmente, los equipos cuentan con dos sistemas de frenos:
1. Freno principal (mecánico): permite detener la carga de manera inmediata.
2. Freno auxiliar (hidrodinámico o electromagnético): regula la velocidad de
descenso del bloque viajero y de la carga, aunque no puede detenerla por
completo.
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• En la mayoría de los equipos modernos, el freno auxiliar más utilizado es el freno
electromagnético, debido a su eficiencia y capacidad de disipar energía.
Cable de Perforación (Drilling Line)
El cable de perforación es un componente esencial del sistema de elevación. Está conformado
por una estructura intrincada de alambres de acero enrollados helicoidalmente alrededor de
un núcleo central de alta precisión y tolerancias estrictas.
Características técnicas
• Cada capa de alambres que conforma el cable cumple una función específica, y todas
deben trabajar en coordinación perfecta para garantizar su resistencia y durabilidad.
• Su diseño permite soportar cargas estáticas y dinámicas de gran magnitud, propias
de las operaciones de perforación y entubado.
Función
El cable de perforación actúa como elemento de conexión entre los principales componentes
del sistema de izaje:
• Malacate (Drawworks)
• Bloque de corona (Crown Block)
• Bloque de aparejo (Traveling Block)
Gracias a esta conexión, el cable permite manipular las cargas suspendidas en el gancho,
tales como:
• La sarta de perforación durante las operaciones de avance del pozo.
• El casing o tubería de revestimiento durante las maniobras de entubado.
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DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD(SENSORES)
Crown-O-Matic
El Crown-O-Matic es un dispositivo automático de seguridad instalado en el tambor del
malacate. Su función principal es prevenir colisiones entre el bloque viajero y el bloque de
corona, controlando la distancia final de ascenso del aparejo.
Principio de funcionamiento
• El sistema incorpora una válvula de palanca, montada sobre un riel en el tambor del
malacate, que puede ajustarse según la
operación.
• Cuando el bloque viajero se aproxima a la
corona y la línea adicional comienza a
enrollarse en el tambor, la válvula se activa.
• Al activarse, se produce el siguiente
mecanismo de seguridad:
1. El embrague del tambor del
malacate se desacopla
automáticamente.
2. El freno mecánico se bloquea
mediante un cilindro neumático,
deteniendo el movimiento del
bloque viajero.
Mattco Bear Cat Twin-Stop
El Twin-Stop de Bear Cat es un dispositivo de seguridad avanzado diseñado para proteger
tanto el piso de perforación como el bloque de corona frente a posibles accidentes derivados
del movimiento del malacate.
Función principal
• Activa el freno del malacate automáticamente en ambas direcciones, en puntos
preestablecidos.
• Esto garantiza que el bloque viajero no exceda los límites seguros, evitando colisiones y
daños estructurales.
• El sistema incorpora una válvula de activación del freno, que al recibir la señal
correspondiente:
1. Activa los frenos.
2. Desactiva los embragues de inmediato, independientemente de la posición del
bloque viajero.
Características técnicas
• Incluye una válvula de retención, que asegura el funcionamiento continuo del freno
incluso en caso de pérdida de suministro de aire en la plataforma.
• Posee una válvula de anulación del freno, operada desde la consola de perforación,
que permite:
o Superar los topes preestablecidos en maniobras especiales, como el
restablecimiento del sistema.
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o Realizar conexiones sin comprometer la seguridad del equipo.
• Es el único sistema que proporciona una protección automática, positiva y confiable
contra daños ocasionados por el malacate.
Importancia operativa
El Twin-Stop complementa al Crown-O-Matic, ofreciendo un nivel superior de protección.
Mientras el Crown-O-Matic actúa sobre el límite superior de recorrido, el Twin-Stop brinda
seguridad integral en ambas direcciones, reforzando la prevención de accidentes graves y
prolongando la vida útil de los equipos de izaje.
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CONCEPTOS APLICADOS A PERFORACIÓN
En la perforación de pozos es indispensable manejar una serie de conceptos que permiten
comprender las operaciones de izaje, conexión de tuberías y control de cargas.
Capacidad del Mástil (CM)
La capacidad del mástil (CM) es el valor máximo de carga que la estructura puede soportar de
manera segura durante las operaciones de perforación. Este parámetro es fundamental para
verificar que el sistema de elevación puede sostener tanto la sarta de perforación como la tubería
de revestimiento y otros equipos pesados.
Fórmula general
Peso sobre el trépano – Weight on Bit (WOB)
• El WOB es el peso aplicado sobre el trépano para que realice la perforación.
• La magnitud del WOB depende de la cantidad y peso de los portamechas (drill collars)
instalados por encima del trépano.
• Un control adecuado del WOB es fundamental para:
o Optimizar la velocidad de penetración (ROP).
o Evitar desgastes prematuros del trépano.
o Prevenir problemas operativos como vibraciones excesivas o atascos.
Trozo (Single)
• Se denomina trozo a una única barra de perforación (drill pipe).
• Su longitud típica está entre 27 y 32 pies (≈ 8 a 9,5 metros).
• Los trozos constituyen la unidad básica con la que se ensambla la sarta de perforación.
Tiro (Stand, parada o lingada)
• Un tiro está formado por la unión de dos o tres barras de perforación.
• También puede incluir barras extrapesadas (Heavy Weight Drill Pipe) o portamechas
(Drill Collars).
• Los tiros se almacenan verticalmente en el set back de la torre cuando se extraen del
pozo.
• Su uso permite reducir el tiempo de conexión y desconexión, ya que se manipulan
varias barras como una sola unidad.
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Cargas y Tensiones en el Sistema de Izaje
El sistema de elevación de un equipo de perforación está sometido a diversos tipos de cargas
y tensiones, las cuales deben calcularse para determinar la capacidad real de operación y evitar
fallas estructurales o sobrecargas.
Capacidad máxima de carga en el gancho (Maximum Hook Load Capacity, MHLC)
𝑛
𝑀𝐻𝐿𝐶 = 𝐺𝐶 𝑥 ( )
𝑛+4
MHLC = Maximum hook load capacity(máxima capacidad de carga en el gancho)
GC = Gross Capacity = es la capacidad nominal máxima del mástil en miles de libras, está
dada por el fabricante y debe estar indicada en la chapa del mástil, normalmente
asegurada por el sello del API.
n = número de líneas viajeras
Máxima tensión en la línea rápida (Maximum Fast Line Capacity, MFLC)
a) En condiciones estáticas
𝐻𝐿
𝑀𝐹𝐿𝐶 = 𝑇𝐿𝑅 =
𝑛
MFLC= TLR= Maximum fast line Capacity (tensión en la línea rápida)
HL = Hood load=peso en el gancho
n = número de líneas viajeras
Representa la tensión máxima que soporta la línea rápida cuando la carga se mantiene en
equilibrio (sin movimiento).
b) En condiciones dinámicas
𝐻𝐿
𝑀𝐹𝐿𝐶 =
𝑛. 𝑛𝑟𝑒𝑤
MFLC= TLR= máxima capacidad en la línea rápida en condiciones dinámicas
HL =Hood load=peso en el gancho
n = número de líneas viajeras
nrew = Factor de rebobinado que deriva del número de líneas o poleas y del tipo de
rodamiento- es el incremento de carga debido al rozamiento
Factor de rebobinado (nrew)
𝐾𝑛 − 1 Nº de líneas 4 6 8 10 12
ŋrew =
𝑛 𝑥 (𝐾 − 1) 𝑥 𝐾 𝑛 Factor fricción
K = 1.09 0.810 0.748 0.692 0.642 0.597
n = número de poleas de corona Plain bearing
K=1.04 0.907 0.874 0.842 0.811 0.782
k = factor de fricción Roller bearing
Dimensiones del malacate
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Diámetro mínimo del tambor
Para evitar curvaturas excesivas y fatiga del cable el diámetro mínimo del malacate deberá tener
20 veces el diámetro del cable
𝐷𝑡𝑚𝑖𝑛 = 20𝐷𝑐
Dt: diámetro del tambor (pulg)
Dc: diámetro del cable (pulg)
Límite de “camas” en el tambor
La línea enrollada no debe superar 3 camas (capas) durante la maniobra. Más de 3 capas
incrementa la abrasión y el aplastamiento del cable, acorta su vida útil y puede alterar la lectura
de tensiones.
Longitud útil del tambor
La longitud del tambor debe permitir enrollar una lingada (tiro) completa de drill pipe sin
superar 3 camas.
Potencia requerida
En los equipos de perforación, el sistema de izaje debe soportar y movilizar grandes cargas
(sarta de perforación, tubería de revestimiento, BHA, entre otros). Sin embargo, además de la
resistencia estructural del mástil, la energía necesaria para mover estas cargas es un
parámetro crítico en el diseño y selección del malacate (drawworks) y del sistema de
potencia.
La potencia requerida está directamente relacionada con:
• El peso suspendido en el gancho.
• La velocidad de izaje del bloque viajero.
• Las pérdidas mecánicas del sistema de poleas y transmisiones (fricción).
En este sentido, se distinguen dos magnitudes fundamentales:
1. Potencia en el gancho (PH): corresponde al trabajo útil requerido para mover la carga
a cierta velocidad.
2. Potencia en el malacate (PD): es la potencia que realmente debe entregar el equipo,
considerando pérdidas por fricción y eficiencia, representadas en el factor de
rebobinado (nrewn).
Para calcular la potencia requerida en el gancho se usa la siguiente ecuación:
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𝑊. 𝑉𝑔𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜
PHhp =
550
• PH = potencia requerida en el gancho en hp
• W = peso efectivo en libras
𝑓𝑡
• V = velocidad en el gancho
𝑠𝑒𝑔.
la potencia requerida por el malacate se obtiene mediante la siguiente ecuación:
𝑾.𝑽𝒈𝒂𝒏𝒄𝒉𝒐
𝑃𝐷ℎ𝑝 =
𝟓𝟓𝟎.𝑛𝑟𝑒𝑤
• PD = potencia requerida por el drawworks en hp
• W = peso efectivo en el gancho en libras
𝑓𝑡
• V = velocidad en el gancho
𝑠𝑒𝑔
• nrew= factor de rebobinado
Factor de Diseño (FD)
El factor de diseño es un parámetro de seguridad fundamental en el uso de cables de acero
en perforación. Permite comparar la resistencia máxima a la ruptura del cable con la carga de
trabajo efectiva a la que será sometido.
Un FD elevado significa mayor seguridad, aunque puede implicar cables más grandes y
costosos. Un FD demasiado bajo incrementa el riesgo de fallas catastróficas.
𝐵
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝐷𝑒𝑠𝑖𝑛𝑔 = 𝐹𝐷 =
𝑊𝑒𝑓
Donde:
• B = resistencia de rotura nominal del cable, tomada de catálogo en lbs.
• W = carga efectiva en la línea rápida en lbs.
Cuando se hace trabajar a un cable cerca de su mínimo factor de diseño, hay que tener cuidado
que el cable y el equipo relacionado con él, estén en buenas condiciones de funcionamiento, el
personal de operaciones deberá tener cuidado especial en minimizar golpes, impactos y
aceleraciones y desaceleraciones bruscas de las cargas.
En operaciones reales, siempre se recomienda mantener el FD por encima de los valores
mínimos API, ya que en campo existen impactos, vibraciones y maniobras bruscas que
aumentan la solicitación sobre el cable.
Universidad Nacional de Salta
Carrera: Tecnicatura e Ingeniería en Perforaciones
Cátedra: Perforaciones I
Tipo de operación FD mínimo recomendado
Línea de herramienta a cable 3.0
Línea de cuchareo 3.0
Línea de perforación rotary 3.0
Línea de perforación rotary al entubar 2.0
Cañerías aprisionadas u operaciones especiales 3.0
Línea de subida y bajada del mástil 2.5
El factor de diseño también puede expresarse considerando resistencia teórica del cable,
número de líneas viajeras y eficiencia de poleas:
𝑅𝐶. 𝑁𝐿𝑉. 𝑛𝑟𝑒𝑤
𝐹𝐷 =
𝑊𝑒𝑓𝑒𝑐 .
Donde:
• RC = Resistencia a la ruptura = D2 x100000 lbs
• NVL = número de líneas viajeras
• W = peso efectivo en el gancho
• n = eficiencia de las poleas en decimales
• D = diámetro del cable
Bibliografía:
- Davis, L. D. (1996). The blocks and drilling line (3rd ed.). Rotary drilling series, Unit 1, Lesson
5. Petroleum Extension Service.
-Petroleum Extension Service. The rotary rig and its components. 3ª ed. Houston: Petroleum
Extension Service; 1980
-Bommer, P. (2001). A Primer of Oilwell Drilling (7th ed.). Petroleum Extension Service,
University of Texas at Austin
-International Association of Drilling Contractors (IADC). (2000). IADC Drilling Manual (11th ed.,
eBook version). Technical Toolboxes, Inc.
Universidad Nacional de Salta
Carrera: Tecnicatura e Ingeniería en Perforaciones
Cátedra: Perforaciones I
Sistema de Elevación y Malacate
Ejercicios propuestos
1. Un equipo de perforación posee un mástil de tres tramos con carga nominal (GC) de 1500
000 lb. El cable de perforación tiene un diámetro de 1½" y el aparejo cuenta con 12 líneas
viajeras. La velocidad de viaje es de 25 m/min. Calcular:
a) Carga estática en el mástil (SL).
b) Máxima capacidad de carga en el gancho (MHLC).
c) Tensión en la línea rápida en condiciones estáticas y dinámicas.
d) Potencia requerida en el gancho (PH).
e) Potencia requerida en el malacate (PD).
2. Determinar la potencia de entrada que debe tener un malacate para levantar 600000 lb a una
velocidad de 50 ft/min, con ocho líneas de trabajo entre la polea viajera y la corona. La energía
disponible es de 1140, 1400 y 1800 HP. Indicar cuál de estas opciones es la más adecuada.
3. Calcular la longitud y el diámetro del tambor de un malacate que opera con 5 poleas en el
aparejo, longitud de tiro de 28,5 m y diámetro de cable de 1¼".
4. Un gancho debe levantar un peso efectivo de 3000000 lb a una velocidad equivalente a 3
minutos por tiro. La longitud promedio de un trozo es de 9,50 m. Calcular la potencia requerida
en el malacate considerando:
a) Eficiencia del 100 %.
b) Eficiencia del 85 %.
5. Calcular el factor de diseño necesario para un equipo que opera con 4 poleas en el aparejo,
cable de 1¼" y longitud de tiro de 59 ft, para levantar 250 000 lb.
6. Determinar la longitud del carrete de un malacate para un equipo que opera con 6 líneas,
donde la longitud por parada (lingada) es de 59 ft y el diámetro del cable es de 1,125".
7. Un equipo debe izar 2200000 lb con un aparejo de 10 líneas viajeras a una velocidad de 2,5
m/min. Calcular la potencia del malacate considerando:
a) Eficiencia del 95 %.
b) Eficiencia del 85 %.
c) Eficiencia del 75 %.
8. Un cable de perforación de 1½" tiene una resistencia de rotura nominal de 500000 lb. Si el
equipo opera con 6 líneas viajeras y un peso efectivo de 350000 lb, calcular el factor de diseño
y determinar si cumple con el valor mínimo recomendado para operaciones de perforación
rotary (según API).
9. Para un equipo que opera con 8 líneas y una longitud de tiro de 90 ft, el diámetro de cable es
de 1 3/8". Calcular:
a) Diámetro mínimo del carrete.
b) Longitud necesaria del carrete.
10. En una maniobra de izaje de 1800000 lb con 12 líneas viajeras, calcular:
a) Potencia requerida en el gancho a una velocidad de 3 m/min.
b) Potencia en el malacate con una eficiencia del 90 %.
c) Factor de diseño del cable si su resistencia nominal es de 580 000 lb.
