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Conozca sus aleaciones: claves para el éxito en las soldaduras
de aluminio
El aluminio puro no se suele utilizar para aplicaciones estructurales. Para producir aluminio que tenga la
resistencia adecuada para la fabricación de componentes estructurales, es necesario agregar otros
elementos al aluminio. ¿Qué elementos se pueden agregar a esas aleaciones de aluminio? ¿La adición
de estos elementos tiene algún efecto sobre el rendimiento del material? ¿En qué aplicaciones se utilizan
esas aleaciones?
Por qué el aluminio puro no es adecuado para las aplicaciones estructurales
No es habitual que se elija aluminio puro (serie 1xxx de aleaciones) para la fabricación estructural debido
a sus características de resistencia. Aunque la serie 1xxx es de aluminio casi puro, responde al
endurecimiento por deformación y especialmente si contiene cantidades apreciables de impurezas como
hierro y silicio. Sin embargo, incluso en el estado de endurecimiento por deformación, las aleaciones de la
serie 1xxx tienen una resistencia muy baja en comparación con las otras series de aleaciones de aluminio.
Cuando las aleaciones de la serie 1xxx se eligen para una aplicación estructural, generalmente es por su
alta resistencia a la corrosión y su elevada conductividad eléctrica. Las aplicaciones más comunes para
las aleaciones de la serie 1xxx son el papel de aluminio, las barras colectoras eléctricas, el alambre
metalizante, los tanques para químicos y los sistemas de tuberías.
Cómo y por qué se añaden elementos de aleación al aluminio
La adición de elementos de aleación al aluminio es el principal método utilizado para producir una
selección de diversos materiales que se pueden utilizar en una amplia variedad de aplicaciones
estructurales.
Si consideramos las siete series de aleaciones de aluminio designadas que se utilizan para aleaciones
forjadas, podemos identificar inmediatamente los principales elementos de aleación utilizados para
producir cada una de las series de aleaciones. Entonces podemos seguir avanzando y examinar los
efectos de cada uno de esos elementos en el aluminio. También hemos añadido otros elementos de uso
común y sus efectos sobre el aluminio.
Serie Elemento de aleación principal
1xxx Aluminio: 99,00 % o más
2xxx Cobre
3xxx Manganeso
4xxx Silicio
5xxx Magnesio
6xxx Magnesio y silicio
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Serie Elemento de aleación principal
7xxx Zinc
Los principales efectos de los elementos de aleación en el aluminio son los siguientes:
Cobre (Cu) 2xxx: las aleaciones de aluminio-cobre suelen contener de un 2 a un 10 % de cobre, con
adiciones menores de otros elementos. El cobre proporciona un aumento sustancial de la resistencia y
facilita el endurecimiento por precipitación. La introducción del cobre en el aluminio también puede reducir
la ductilidad y la resistencia a la corrosión. Incrementa la susceptibilidad al agrietamiento por solidificación
de las aleaciones de aluminio-cobre. Por lo tanto, algunas de estas aleaciones pueden ser las aleaciones
de aluminio más difíciles de soldar. Estas aleaciones incluyen algunas de las aleaciones de aluminio
tratables térmicamente con mayor resistencia. Las aplicaciones más comunes para las aleaciones de la
serie 2xxx son: el sector aeronáutico, los vehículos militares y las aletas de cohetes.
Manganeso (Mn) 3xxx: la adición de manganeso al aluminio aumenta en cierta medida la resistencia a
través del fortalecimiento de la solución. También mejora el endurecimiento por deformación sin reducir de
manera apreciable la ductilidad o la resistencia a la corrosión. Son materiales no tratables térmicamente y
de resistencia moderada que conservan la resistencia a temperaturas elevadas y no suelen utilizarse para
aplicaciones estructurales importantes. Las aplicaciones más comunes para las aleaciones de la serie
3xxx son: utensilios de cocina, radiadores, condensadores de aire acondicionado, evaporadores,
intercambiadores de calor y sistemas de tuberías relacionados.
Silicio (Si) 4xxx: la adición de silicio al aluminio reduce la temperatura de fusión y mejora la fluidez. El
silicio por sí solo, en el aluminio, produce una aleación no tratable térmicamente. Sin embargo, en
combinación con magnesio, produce una aleación tratable térmicamente con endurecimiento por
precipitación. Por lo tanto, dentro de la serie 4xxx hay tanto aleaciones tratables térmicamente como no
tratables térmicamente. Las adiciones de silicio al aluminio se suelen utilizar para la fabricación de piezas
fundidas. Las aplicaciones más comunes para las aleaciones de la serie 4xxx son los alambres de aporte
para la soldadura por fusión y la soldadura fuerte de aluminio.
Magnesio (Mg) 5xxx: la adición de magnesio al aluminio aumenta la resistencia a través del
fortalecimiento de la solución sólida y mejora su capacidad de endurecimiento por deformación. Estas
aleaciones son las aleaciones de aluminio no tratables térmicamente con mayor resistencia y, por lo tanto,
se utilizan ampliamente en aplicaciones estructurales. Las aleaciones de la serie 5xxx se producen
principalmente en forma de láminas y chapas, solo ocasionalmente en forma de extrusiones. El motivo es
que estas aleaciones se deforman para endurecerse rápidamente y, por lo tanto, extruirlas es difícil y
costoso. Algunas de las aplicaciones más comunes para las aleaciones de la serie 5xxx son: carrocerías
de camiones y trenes, edificios, vehículos blindados, construcción de barcos y embarcaciones, quimicos,
recipientes a presión y tanques criogénicos.
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Magnesio y silicio (Mg2Si) 6xxx: la adición de magnesio y silicio al aluminio produce el compuesto silicida
de magnesio (Mg2Si). La formación de este compuesto proporciona a la serie 6xxx su capacidad de
tratamiento térmico. Las aleaciones de la serie 6xxx se pueden extruir de forma fácil y económica. Por
esta razón, las aleaciones 6xxx se encuentran principalmente en una amplia selección de formas
extruidas. Estas aleaciones forman un importante sistema complementario con la aleación de la serie
5xxx. La aleación de la serie 5xxx se utiliza en forma de chapas y las de la serie 6xxx se suelen unir a la
chapa de alguna forma extruida. Algunas de las aplicaciones más comunes para las aleaciones de la serie
6xxx son: pasamanos, ejes de transmisión, secciones de chasis de automoción, cuadros de bicicletas,
muebles de jardín tubulares, andamios, refuerzos y tirantes utilizados en camiones, barcos y muchas
otras fabricaciones de estructuras.
Zinc (Zn) 7xxx: la adición de zinc al aluminio (junto con algunos otros elementos, principalmente magnesio
o cobre) produce aleaciones de aluminio de máxima resistencia que se pueden tratar térmicamente. El
zinc aumenta sustancialmente la resistencia y permite un endurecimiento por precipitación. Algunas de
estas aleaciones pueden ser susceptibles al agrietamiento por corrosión bajo tensión; por esta razón,
generalmente no están soldadas por fusión. Otras aleaciones de esta serie a menudo se sueldan por
fusión con excelentes resultados. Algunas de las aplicaciones más comunes de las aleaciones de la serie
7xxx son: sector aeronáutico, vehículos blindados, bates de béisbol y cuadros de bicicletas.
Hierro (Fe): el hierro es la impureza más común que se encuentra en el aluminio y se agrega
intencionadamente a algunas aleaciones puras (serie 1xxx) para aumentar ligeramente la resistencia.
Cromo (Cr): el cromo se agrega al aluminio para controlar la estructura del grano y prevenir el crecimiento
del grano en aleaciones de aluminio-magnesio. También ayuda a prevenir la recristalización en aleaciones
de aluminio-magnesio-silicio o aluminio-magnesio-zinc durante el tratamiento térmico. El cromo también
reduce la susceptibilidad a la corrosión bajo tensión y mejora la firmeza.
Níquel (Ni): el níquel se agrega a las aleaciones de aluminio-cobre y aluminio-silicio para mejorar la
dureza y la resistencia a temperaturas elevadas, así como para reducir el coeficiente de dilatación.
Titanio (Ti): el titanio se agrega al aluminio principalmente para refinar el grano. El efecto de refinamiento
del grano que presenta el titanio mejora si hay boro en el material fundido o si se agrega como una
aleación maestra que contenga boro, combinado principalmente como TiB2. El titanio se suele añadir al
alambre de aporte en la soldadura de aluminio, ya que refina la estructura de la soldadura y ayuda a
prevenir el agrietamiento de la soldadura.
Circonio (Zr): el circonio se agrega al aluminio para formar un precipitado fino de partículas Inter metálicas
que inhiben la recristalización.
Litio (Li): la adición de litio al aluminio puede aumentar sustancialmente la resistencia y el módulo de
Young, y proporcionar endurecimiento por precipitación y reducir la densidad.
Plomo (Pb) y bismuto (Bi): el plomo y el bismuto se agregan al aluminio para contribuir a la formación de
virutas y mejorar la mecanización. Estas aleaciones de mecanizado libre a menudo no se pueden soldar
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porque el plomo y el bismuto producen componentes con bajo punto de fusión y pueden dar lugar a
propiedades mecánicas deficientes y alta sensibilidad al agrietamiento en la solidificación.
Resumen
Actualmente existen numerosas aleaciones de aluminio que se utilizan en la industria. Hay más de 400
aleaciones forjadas y más de 200 aleaciones de fundición registradas en la Asociación de Aluminio. De
hecho, una de las principales cuestiones en la soldadura de aluminio es identificar el tipo de aleación de
base de aluminio que se va a soldar. Si el tipo de material de base del componente que se va a soldar no
procede de una fuente fiable, puede ser difícil seleccionar un procedimiento de soldadura adecuado.
Existen algunas pautas generales sobre el tipo de aluminio que se utiliza con mayor probabilidad en
diversas aplicaciones como las mencionadas anteriormente. Sin embargo, es muy importante ser
conscientes de que las suposiciones incorrectas respecto a la química de una aleación de aluminio
pueden tener consecuencias muy importantes en el rendimiento de la soldadura. Se recomienda
encarecidamente realizar una identificación positiva del tipo de aluminio y desarrollar y probar
procedimientos de soldadura para verificar el rendimiento de la soldadura.
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