Comunicaciones Industriales Avanzadas
Paso 3 – Planeación de una solución usando protocolos industriales
Presentado por:
Carlos Adolfo Garizábalo
Presentado a:
Juan Alejandro Chica
Tutor
GRUPO:
203047_44
Universidad Nacional Abierta y A Distancia “UNAD”
Escuela de Ciencias Básicas Tecnologías e Ingeniería
Ingeniería Electrónica
2024
Introducción
En la realización del Paso 3 – Planeación de una solución usando protocolos
industriales; se considera comunicación al intercambio de información entre dos o más
partes. Para ello, la información se transfiere de un tercero a otro, que la recibe, la
procesa y la almacena/descarta en función de su relevancia. Cuando se añade el
componente industrial, se puede hablar de «comunicación industrial». En el presente
trabajo tenemos que realizar para mi primer punto que es la parte individual, en un punto
a, un cuadro que relacione tres ejemplos de comunicaciones aplicadas al nivel de control
industrial, en un punto b, identificamos la importancia y las comunicaciones
implementadas en el ámbito de la supervisión; un punto dos, realizamos una
investigación sobre los términos OPC Server y posteriormente buscamos tres ejemplos
que se estén implementando actualmente para transferir información entre diferentes
plataformas de software, donde vamos a describir las ventajas, limitaciones, los costos y
las formas de integración; además tenemos una actividad colaborativa para los puntos
tres, donde tenemos que usar el programa LabVIEW, se planifique el escenario y
establezca la comunicación a un PLC de Siemens (sugerido uno de la familia S7), donde
le daremos ciertas órdenes y tenemos que verlas realizadas en nuestros programas y todo
esto se presentará como aporte a la construcción del trabajo final; además esto se logra
por medio de las bibliografías de la unidad 2, búsquedas por internet y las webs
propuestas por el tutor del curso.
Objetivo
Planear soluciones tecnológicas a través de software especializado, contemplando
Control y Adquisición de Datos (SCADA), y sistemas de ejecución y fabricación (MES),
para escenarios productivos.
La actividad consiste en:
Para las actividades del Paso 3 - Planeación de una solución usando protocolos
industriales, es necesario que el estudiante revise el material de estudio correspondiente a la
unidad 2 ubicado en el entorno de aprendizaje, en el Paso 3 se incluyen momento de trabajo
individual y colaborativo, los cuales se describe a continuación:
Individual
Desarrollar los siguientes puntos:
1. Individual:
a) En un cuadro relacione 3 ejemplos de comunicaciones aplicadas al nivel de
control industrial.
Tabla 1
Ejemplos de comunicaciones aplicadas al nivel de control industrial
Nombre del Modelo Características
Modbus (Modicon-1979) Proporciona servicios de comunicación muy simples en los
que se contemplan transacciones orientadas a bits (lectura-
escritura de bits individuales o por grupos) y a carácter, en
las transacciones entre un maestro controlador/supervisor y
una zona de memoria del esclavo. Su simplicidad y al ser el
protocolo abierto y público permite una implementación en
nodos simples con microprocesadores de baja potencia y
costo.
Bitbus (Intel-1983) Define una arquitectura propiamente distribuida. Los nodos
(IEEE-1118) se conectan a subredes que a su vez se interconectan
mediante repetidores formando una estructura de árbol.
Internamente Bitbus define unas estructuras abstractas en los
nodos y unos servicios de comunicación orientados a tareas
en los que las transacciones pueden ser de control de nodo
(identificación, reset, cambio de tarea, estado, etc.) y de
movimiento de datos (lectura, escritura). Entre los servicios
de mensajería se definieron servicios genéricos
(identificación de dispositivo, tarea 0, etc.) que todos los
dispositivos conectados a la red debían poder responder, y
servicios específicos, dentro de tareas dependientes de la
aplicación.
Hart (Rosemount-1987) Es un buen ejemplo de transición de dispositivos industriales
(Highway Addressable con comunicación analógica (4-20 mA) hacia la
Remote Transducer) comunicación digital. La señal analógica en mA tiene
superpuesta una modulación de corriente en baja frecuencia,
que corresponde a los bits individuales de los mensajes
digitales. Su capacidad de comunicación es muy reducida
(tres o cuatro transacciones por segundo y hasta 15 nodos),
por lo que es aplicable a dispositivos de procesos lentos, con
constantes de tiempo de decenas de segundos o varios
minutos. Pero los servicios de comunicación son extensos,
hasta 510 servicios distintos. El protocolo, de tipo maestro-
esclavo, especifica un subconjunto de transacciones
Universales que cualquier nodo conectado a la red ha de
poder servir (identificación, estado, variable primaria,
rangos, etc.). Otras transacciones se especifican como
Comunes, mientras que se pueden definir por el usuario otro
subconjunto de transacciones Específicas dependiendo del
equipo remoto.
Fuente. Autoría Propia
b) Identifique la importancia y las comunicaciones implementadas en el ámbito de
supervisión.
El objetivo principal de los sistemas SCADA, es facilitar en tiempo real
la retroalimentación del sistema, controlando automáticamente el proceso con
los datos de los diferentes sensores que lo conforman. Asimismo, suministra
datos en tiempo real del estado del proceso, pudiendo tener la información sobre
el control de calidad, los niveles de producción, y otras variables que ayudan a
la gestión del proceso.
En consecuencia, el operador supervisa el control de la planta y no solo
monitorea las variables que en un momento determinado están actuando sobre la
planta; esto significa que puede actuar y modificar las variables de control en
tiempo real, algo que pocos sistemas permiten con la facilidad intuitiva que
ofrecen los sistemas SCADA.
Los sistemas SCADA pueden monitorizar una amplia variedad de
parámetros, tales como la temperatura, el nivel de líquidos o la presión. Estos
datos se recopilan mediante sensores y transmisores conectados a una red de
comunicaciones, que puede ser cableada o inalámbrica.
La automatización industrial es un proceso en el que se usan máquinas y
sistemas tecnológicos para realizar tareas de forma rápida y eficiente. En
muchos casos, la automatización industrial se lleva a cabo mediante el uso de
redes de comunicaciones. Estas redes se usan para monitorear y controlar
equipos y procesos industriales a través de una variedad de protocolos de
comunicación y supervisión.
2. Investigar sobre el término OPC Server y posteriormente buscar tres (3) ejemplos
que se estén implementando actualmente para transferir información entre
diferentes plataformas de software.
Describir las especificaciones técnicas más importantes que entrega el desarrollador.
Indagar sobre los costos.
Formas de integración entre software.
Conclusiones, observaciones y limitaciones para el uso de cada OPC Server.
Con la información obtenida el estudiante debe elaborar un cuadro comparativo de chequeo
para cada uno de los ejemplos de OPC Server, en donde se incluyan los siguientes aspectos:
Tabla 2
Comparación OPC Server
Ventajas Limitaciones Costos Integración
Matrikon Soporta OPC La aplicación MatrikonOPC
OPC Data Data Access 1.0a, no es un Data Manager
Manager 2.0, y 3.0 Cliente OPC, es una
Soporta inputs de en su lugar, aplicación de
OPC Alarmas y ambos son software para
Eventos 1.1 Servidores transferir datos
Soporta output OPC. Dos de un Servidor
OPC Historical servidores OPC a otro.
Data Access 1.2 OPC no Utilice OPC
Soporta pueden Data Manager
transferencia de intercambiar cuando necesite
datos datos entre compartir datos
unidireccional y ellos, ya que entre dos o más
bidireccional están sistemas de
Los estatus de los diseñados para control
tags, de los responder a diferentes. (Por
Servidores OPC las peticiones ejemplo, PLC y
maestros y de los del Clientes DCS). Con el
Servidores OPC OPC y no son OPC Data
esclavos son capaces de Manager esta
mostrados para generar conectividad se
identificar peticiones. puede lograr con
fácilmente el estándar de un
cualquier software
problema comercial.
El panel de
configuración ha
sido mejorado
significativament
e para
proporcionar al
usuario la
información clave
que necesita saber
Nuevas
características de
redundancia
Soporta variables
de Escritura,
Calidad y
Timestamp en
todos los
Servidores HDA
No necesita de
programación
Comunicación
Servidor a
Servidor
Soporta
COM/DCOM
Se puede ejecutar
como un Servicio
de Windows
Permite a los
usuarios controlar
la transferencia de
datos basado en la
Calidad de estos
Viene con su
propio Servidor,
el Servidor OPC
Data Manager de
MatrikonOPC
Siemens S5 El Servidor El soporte El Servidor
OPC Server MatrikonOPC para nativo para la OPC de
Siemens S5 permite la especificación MatrikonOPC
transferencia en tiempo de seguridad para PLC de
real de datos en alta OPC de la Siemens S5,
velocidad y de forma Fundación proporciona
simultánea hacia muchos OPC es conectividad a
de los PLCs SIMATIC crucial para los
S5 y permite a los implementar controladores
Clientes OPC: supervisar, arquitecturas SIMATIC S5
controlar, coordinar, y OPC seguras. Logic de
archivar todos los datos y En lugar de Siemens a través
las tendencias de todos depender de de Ethernet. El
los tipos de puntos permisos de Servidor OPC
disponibles. acceso a datos permite la
OPC "todo o comunicación
nada" con toda la
globales, familia de
basados en protocolos de
DCOM, esta las aplicaciones
función ofrece S5 a través de la
control transferencia
completo sobre TCP / IP y
sobre la protocolos de
exploración, transferencia
adición, H1.
lectura y
escritura de
elementos por
usuario y por
elemento. El
control
granular sobre
el acceso a los
datos ayuda a
prevenir el
acceso a datos
OPC no
autorizado,
accidental o
intencional.
Esta seguridad
basada en
roles agrega
otra capa a la
estrategia
general de
defensa en
profundidad
de un sistema.
Servidor Conexión sencilla para No presenta El servidor OPC
OPC DA, procesar los sistemas de limitaciones DA permite
RXO20 visualización mediante descritas. acceder a los
Estándar una interfaz OPC datos de valores
para el estándar instantáneos
intercambio procedentes de
de los datos Costes reducidos de distintos equipos
de medición integración Endress+Hauser.
El servidor los
Manejo sencillo en las pone en tiempo
expansiones de la planta real a
disposición de
Cumple con las los clientes
especificaciones de OPC.
accesos de datos OPC La
DA comunicación se
establece a
Es posible conectar través de una
varios clientes OPC interfaz
RS232/RS485 o
mediante una
conexión
TCP/IP.
El servidor OPC
es compatible
con
Ecograph
Memograph
la familia
Energy manager
el controlador
de lote.
Fuente. Autoría Propia
Actividad Colaborativa:
3. Usando el programa de Labview planifique el escenario y establezca la
comunicación a un PLC de Siemens (sugerido uno de la familia S7), de tal forma
que con un botón tipo pulsador desde Labview, se pueda activar la una salida en el
PLC y así mismo al oprimir una parada de emergencia en Labview, se desactivara la
salida que permanece activa en el PLC, sin perder la comunicación.
a) Para esto, también deben indagar, descargar e instalar un Software de “OPC”
que se adecue a los requerimientos de su diseño (LabVIEW incorpora uno, pero
se debe configurar según el planteamiento de su solución, y pueden optar por
cualquier protocolo de comunicación, a libre elección, en caso de requerirse).
b) Adjunte evidencias graficas en el informe, sustentando como realizo el proceso
de comunicación entre el controlador y la GUI.
c) Entregue además todos los archivos de programa desarrollados (tanto en
Labview, el PLC y el OPC server) para la simulación al momento de subir su
trabajo.
Consolidar en un solo cuadro de texto o a manera de tabla, los aportes de las Pasarelas de
comunicación industrial (solicitadas en la parte individual).
Nota: Todas las anotaciones y aportes importantes de los compañeros que sean
seleccionados mediante el debate académico deben quedar evidenciados en el informe.
Desarrollo:
Ingresamos al programa Tia Porta V.18 y creamos un nuevo proyecto, en mi caso lo llamare
PLC_LAB_1 y trabajaremos con el durante todo el trabajo a realizar entre el PLC, el OPC
y LabVIEW.
Figura 1
Pantallazo de creación del proyecto PLC_LAB_1
Fuente. Autoría Propia
Figura 2
Pantallazo de creación del proyecto PLC_LAB_1
Fuente. Autoría Propia
Figura 3
Pantallazo de creación de la selección del SI-1200
Fuente. Autoría Propia
Figura 4
Pantallazo de creación del proyecto PLC_LAB_1
Fuente. Autoría Propia
Figura 5
Pantallazo de creación de la tabla de variables
Fuente. Autoría Propia
Figura 6
Pantallazo de creación del proyecto PLC_LAB_1 en dialecto LADE
Fuente. Autoría Propia
Figura 7
Pantallazo de la comunicación del PLC_LAB_1
Fuente. Autoría Propia
Figura 8
Pantallazo de comunicación del PLC_LAB_1 con el S7-PLCSIMV18
Fuente. Autoría Propia
Figura 9
Pantallazo de comunicación del S7-PLCSIMV18
Fuente. Autoría Propia
Figura 10
Pantallazo de comunicación del S7-PLCSIMV18
Fuente. Autoría Propia
Figura 11
Pantallazo de la comunicación exitosa
Fuente. Autoría Propia
Figura 12
Pantallazo de comunicación del S7-PLCSIMV18
Fuente. Autoría Propia
Figura 13
Pantallazo de comunicación del S7-PLCSIMV18
Fuente. Autoría Propia
Figura 14
Pantallazo de la simulación del PLC_LAB_1
Fuente. Autoría Propia
Figura 15
Pantallazo de forzamiento de la señal
Fuente. Autoría Propia
Figura 16
Pantallazo de la comunicación del PLC_LAB_1 exitosa
Fuente. Autoría Propia
Figura 17
Pantallazo de la comunicación desde S7-PLCSIMV18 y PLC
Fuente. Autoría Propia
Figura 18
Pantallazo de forzamiento de señal
Fuente. Autoría Propia
Figura 19
Pantallazo de la simulación del forzamiento
Fuente. Autoría Propia
Figura 20
Pantallazo de forzamiento de señal
Fuente. Autoría Propia
Figura 21
Pantallazo de simulación del PLC_LAB_1
Fuente. Autoría Propia
Figura 22
Pantallazo de PLC_LAB_1 en NI OPC Servers
Fuente. Autoría Propia
Figura 23
Pantallazo de ingreso de datos IP en NetToPLCsim
Fuente. Autoría Propia
Figura 24
Pantallazo de creación del proyecto PLC_LAB_1 en LabVIEW
Fuente. Autoría Propia
Figura 25
Pantallazo de creación del proyecto PLC_LAB_1en LAbVIEW
Fuente. Autoría Propia
Figura 26
Pantallazo de los pasos en LabVIEW con la comunicación del I/O Server
Fuente. Autoría Propia
Figura 27
Pantallazo del proyecto PLC_LAB_1en LabVIEW y OPC Client
Fuente. Autoría Propia
Figura 28
Pantallazo del proyecto PLC_LAB_1en LabVIEW
Fuente. Autoría Propia
Figura 29
Pantallazo de los pasos para PLC_LAB_1en LabVIEW
Fuente. Autoría Propia
Figura 30
Pantallazo del proyecto PLC_LAB_1 en LabVIEW y OPC
Fuente. Autoría Propia
Figura 31
Pantallazo de PLC_LAB_1en LabVIEW y variables
Fuente. Autoría Propia
Figura 32
Pantallazo confirmación de variables OPC y LabVIEW
Fuente. Autoría Propia
Figura 33
Pantallazo de creación de variables en LabVIEW
Fuente. Autoría Propia
Figura 34
Pantallazo de configuración de variables en LabVIEW
Fuente. Autoría Propia
Figura 35
Pantallazo de programación de variables en LabVIEW
Fuente. Autoría Propia
Figura 36
Pantallazo del uso de las estructuras en LabVIEW
Fuente. Autoría Propia
Figura 37
Pantallazo de las comunicaciones en PLC_LAB_1, OPC y LabVIEW
Fuente. Autoría Propia
Figura 38
Pantallazo de correr el programa realizado en LabVIEW
Fuente. Autoría Propia
Figura 39
Pantallazo de la simulación al encender y prende el Motor
Fuente. Autoría Propia
Figura 40
Pantallazo de la simulación al accionar el paro o apagar
Fuente. Autoría Propia
Figura 41
Pantallazo de la simulación del programa propuesto
Fuente. Autoría Propia
Figura 42
Pantallazo de la comunicación entre el PLC_LAB_1 y LAbVIEW, en el idioma Lade
Fuente. Autoría Propia
Figura 43
Pantallazo de simulación de PLC_LAB_1y oprimir el paro o apagar
Fuente. Autoría Propia
Figura 44
Pantallazo de la simulación del PLC_LAB_1 y LabVIEW
Fuente. Autoría Propia
Figura 45
Pantallazo de la simulación del PLC_LAB_1 y LabVIEW
Fuente. Autoría Propia
Figura 46
Pantallazo de la simulación del PLC_LAB_1 y LAbVIEW
Fuente. Autoría Propia
Figura 47
Pantallazo de la simulación del PLC_LAB_1 y LabVIEW
Fuente. Autoría Propia
Figura 48
Pantallazo de la simulación del PLC_LAB_1 y LabVIEW
Fuente. Autoría Propia
Figura 49
Pantallazo de creación del proyecto PLC_LAB_1 en LabVIEW
Fuente. Autoría Propia
Figura 50
Pantallazo de creación del proyecto PLC_LAB_1 y LabVIEW
Fuente. Autoría Propia
Figura 51
Pantallazo de creación del proyecto PLC_LAB_1 y LabVIEW usando el DSC Module y las
imágenes del Navigator
Fuente. Autoría Propia
Figura 52
Pantallazo de creación del proyecto PLC_LAB_1 y LabVIEW donde cambiamos el led, por
la visualización de un Motor
Fuente. Autoría Propia
Figura 53
Pantallazo de correr la simulación del proyecto PLC_LAB_1 y LabVIEW
Fuente. Autoría Propia
Figura 54
Pantallazo de la simulación del proyecto PLC_LAB_1 y LabVIEW
Fuente. Autoría Propia
Figura 55
Pantallazo de la simulación del proyecto PLC_LAB_1 y LabVIEW
Fuente. Autoría Propia
Figura 56
Pantallazo de la simulación del proyecto PLC_LAB_1 y LabVIEW
Fuente. Autoría Propia
Figura 57
Pantallazo de la simulación del proyecto PLC_LAB_1 y LabVIEW
Fuente. Autoría Propia
Figura 58
Pantallazo de la simulación del proyecto PLC_LAB_1 y LabVIEW
Fuente. Autoría Propia
Figura 59
Pantallazo la simulación del proyecto PLC_LAB_1, S7-PLCSIMV18 y LabVIEW
Fuente. Autoría Propia
Figura 60
Pantallazo de simulación del proyecto PLC_LAB_1, S7-PLCSIMV18 y LabVIEW
Fuente. Autoría Propia
Figura 61
Pantallazo de simulación del proyecto PLC_LAB_1, S7-PLCSIMV18 y LabVIEW
Fuente. Autoría Propia
Figura 62
Pantallazo de simulación del proyecto PLC_LAB_1, S7-PLCSIMV18 y LabVIEW
Fuente. Autoría Propia
Figura 63
Pantallazo de creación del proyecto PLC_LAB_1
Fuente. Autoría Propia
Figura 64
Pantallazo de simulación del proyecto PLC_LAB_1, S7-PLCSIMV18 y LabVIEW
Fuente. Autoría Propia
Figura 65
Pantallazo de simulación del proyecto PLC_LAB_1, S7-PLCSIMV18 y LabVIEW
Fuente. Autoría Propia
Figura 66
Pantallazo de simulación del proyecto PLC_LAB_1, S7-PLCSIMV18 y LabVIEW
Fuente. Autoría Propia
Figura 67
Pantallazo de simulación del proyecto PLC_LAB_1, S7-PLCSIMV18 y LabVIEW
Fuente. Autoría Propia
Figura 68
Pantallazo de simulación del proyecto PLC_LAB_1, S7-PLCSIMV18 y LabVIEW
Fuente. Autoría Propia
Conclusiones
Aprendimos a conocer los diferentes características más relevantes de cada topología para
las redes de comunicaciones industriales.
Las redes de comunicación industrial estándar ofrecen la capacidad de satisfacer las
crecientes necesidades de las operaciones de fabricación de todos los tamaños.
A medida que crecen nuestras necesidades de sistemas de medición y automatización, las
redes de comunicación industrial ofrecen una infraestructura abierta y estándar para añadir
nuevas capacidades que satisfagan las crecientes necesidades de fabricación y producción.
También podemos decir que las tecnologías de la información han tenido un gran avance en
el mundo, esto ha sido de gran ayuda para los seres humanos, como también en la industria
mundial, esto ha permitido la flexibilidad del trabajo laboral y en la industria que el trabajo
pesado sea más fácil para el trabajador.
Estas tecnologías de las redes nos permiten una comunicación más fluida entre los
dispositivos y los sistemas, lo que nos facilita la recopilación de datos en tiempo real y esto
a su vez, nos permite tomar las decisiones más informadas, para cual sé que puede mejorar
en la productividad y la eficiencia en el sector industrial.
Referencias Bibliográficas
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Rodríguez Penin, A. (2008). Sistemas SCADA. Marcombo. 33 – 45; 46 – 50; 306 -
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