DISEÑO DE MÁQUINAS

TEMA 1

Engranajes
 Índice
1. Introducción a los sistemas de transmisión de potencia.

2. Análisis topológico de engranajes.

3. Engranajes cilíndricos de dientes rectos.

4. Engranajes cilíndricos de dientes helicoidales .

5. Engranajes de tornillo sinfín.

6. Engranajes cónicos.
7. Materiales para engranajes.
8. Fabricación de los engranajes.
9. Sistemas de lubricación de los engranajes.

10. Fallos de los engranajes.

11. Utilización de los engranajes.

 Bibliografía

Título: Diseño en ingeniería mecánica de Shigley

Autores: Richard G. Budynas y J. Keith Nisbett.
Editorial: McGraw-Hill. Año: 2008
Título: Machine component design
Autores: Robert C. Juvinall y Kurt M. Marshek.
Editorial: Wiley. Año: 2012
Título: Diseño de Máquinas
Autores: Robert L. Norton
Editorial: Prentice Hall. Año: 1999
Título: Mechanical design of machine elements and machines
Autores: J.A. Collins, H. Busby, G. Staab
Editorial: Wiley. Año: 2010
Título: Fundamentos de mecanismos y máquinas para ingenieros
Autores: Roque Calero Pérez, José Antonio Carta González
Editorial: McGraw-Hill. Año: 1999
 1. Introducción

Se llaman transmisiones mecánicas a los mecanismos que se emplean para transmitir

la potencia desde un sistema motriz al órgano de trabajo de una máquina, por lo
general con transformación de las velocidades, de las fuerzas o de los momentos, a
veces, con la transformación del carácter y de la ley del movimiento.

Sistema de
Sistema motriz transmisión Órgano de trabajo
mecánica
 1. Introducción. Necesidad de las transmisiones

La necesidad de utilizar una transmisión entre un sistema motriz y el órgano de

trabajo de una máquina es debida a múltiples causas:

Las velocidades requeridas por los órganos de trabajo de la máquina son diferentes con
mucha frecuencia de las velocidades de los sistema motrices estandarizados.
 1. Introducción. Necesidad de las transmisiones

La necesidad de utilizar una transmisión entre un sistema motriz y el órgano de

trabajo de una máquina es debida a múltiples causas:

La velocidad requerida por los órganos de trabajo

de la máquina puede ser necesario regularla, pero
realizar esto directamente con el sistema motriz puede
ser imposible o no ser económico.
 1. Introducción. Necesidad de las transmisiones

La necesidad de utilizar una transmisión entre un sistema motriz y el órgano de

trabajo de una máquina es debida a múltiples causas:
 1. Introducción. Necesidad de las transmisiones

La necesidad de utilizar una transmisión entre un sistema motriz y el órgano de

trabajo de una máquina es debida a múltiples causas:

En ciertos períodos del trabajo de la máquina, para

su accionamiento se necesitan momentos de torsión
que sobrepasen el par de torsión del sistema motriz.
 1. Introducción. Necesidad de las transmisiones

La necesidad de utilizar una transmisión entre un sistema motriz y el órgano de

trabajo de una máquina es debida a múltiples causas:
 1. Introducción. Necesidad de las transmisiones

La necesidad de utilizar una transmisión entre un sistema motriz y el órgano de

trabajo de una máquina es debida a múltiples causas:

Puede ser necesario que el sistema motriz accione

varios mecanismos, los cuales deben funcionar a
distintas velocidades.
 1. Introducción. Necesidad de las transmisiones

La necesidad de utilizar una transmisión entre un sistema motriz y el órgano de

trabajo de una máquina es debida a múltiples causas:

Los sistema motrices estandarizados se pueden

aplicar para transmitir un movimiento giratorio
uniforme, mientras que los órganos de trabajo de la
máquina pueden requerir ir variando su velocidad con
paradas periódicas.
 1. Introducción. Tipos de transmisiones

Las transmisiones mecánicas, por el procedimiento de la transmisión del movimiento

desde el elemento motriz al accionado, se dividen en:

Transmisiones por rozamiento Transmisiones por engrane

Contacto directo Enlace flexible Contacto directo Enlace flexible

Ruedas y conos Correas Tornillos de Correas

Engranajes Cadenas
de fricción potencia síncronas

TEMA 6 TEMA 1 TEMA 7 TEMA 6

 Vibración y ruido

1. Introducción. Relación de transmisión

n1 n2 n1 < n2
Sistema de Multiplicadora
transmisión
n1 > n2 Reductora

Transmisiones por engrane k ↑


Una etapa k = k1
Tornillo sin fin.
Engranajes.
Cadenas.
n1 Velocidad periférica.
Relación de transmisión k= Limitaciones k
n2
Potencia transmitida.

Un solo tipo
Varias etapas k = k1 ⋅ k2 ⋅ k3  kn

Varios tipos
 rpaso
1. Introducción. Velocidad periférica ω

La velocidad periférica máxima se limita por diversos factores Vmax= ω ⋅ rpaso

Vmax

Fuerzas centrífugas

Enlace flexible

Impactos
 rpaso
1. Introducción. Velocidad periférica ω

La velocidad periférica máxima se limita por diversos factores Vmax= ω ⋅ rpaso

Vmax

Ruedas dentadas

Exactitud en la fabricación

Contacto directo

Tornillo sin fin Resistencia al desgaste

 1. Introducción. Potencia transmitida

La potencia de las transmisiones se limita por diversos factores

Ruedas dentadas

Dificultades de transporte
Contacto directo

Ruedas de fricción Tornillo sin fin

Calor generado
Presión de contacto

Ancho de los rodillos

 1. Introducción. Potencia transmitida

La potencia de las transmisiones se limita por diversos factores

Correas y cadenas
Número de cadenas o correas que trabajan en paralelo
Sección

Enlace flexible
 1. Introducción. Engranajes

Los engranajes, definidos como elementos

dentados que transmiten movimiento
rotacional de un árbol a otro, se encuentran
entre los dispositivos más antiguos del
hombre.
Alrededor de 2600 A.C. los chinos usaron
una carroza formada por una serie compleja
de engranes parecidos a los ilustrados en la
figura.

Aristóteles, en el siglo IV A.C., describió a los engranes como objetos de uso común.
Leonardo da Vinci diseñó una gran cantidad de dispositivos en los que se
combinaban muchas clases de engranes.
2. Topología. Clasificación
 2. Topología. Clasificación

En general, son tres las disposiciones que el ingeniero diseñador de la máquina puede
encontrase cuando contempla la transmisión de potencia o movimiento de un árbol a otro.

Árboles con ejes paralelos Árboles con ejes que se intersecan Árboles con ejes que se cruzan
 Cilíndricos-dientes rectos
2. Topología

Árboles con ejes paralelos

Cilíndricos-dientes helicoidales

Cilíndricos- doble dientes helicoidales

 2. Topología

Árboles con ejes paralelos

Cilíndricos-dientes rectos internos

Cremalleras-dientes
rectos.

Cilíndricos-dientes
helicoidales internos
 2. Topología Cilíndricos-dientes rectos internos

Árboles con ejes paralelos

Cremalleras-dientes helicoidales
 2. Topología. Clasificación

Árboles con ejes que se intersecan

Engranajes cónicos-dientes curvos

Engranajes cónicos-dientes rectos.

Corona dentada

Engranajes cónicos-dientes helicoidales.

Corona dentada
 2. Topología. Clasificación

Árboles con ejes que se intersectan

Engranajes cónicos-dientes rectos

Engranajes cónicos-dientes helicoidales

 2. Topología. Clasificación

Árboles con ejes que se cruzan

Engranajes hipoidales
 2. Topología. Clasificación

Árboles con ejes que se cruzan

Engranajes cilíndricos-dientes
helicoidales. Ejes se cruzan

Engranajes tornillo sin fin. Engranajes tornillo sin fin.

Envolvente sencilla Doble envolvente
2. Topología

Engranajes no circulares
3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.1 Geometría y nomenclatura

El piñón es el menor de dos engranajes acoplados.

Generalmente, al mayor se le denomina rueda

Círculo teórico en el
que generalmente se
basan todos los
cálculos. Su diámetro
se denomina diámetro
de paso
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.1 Geometría y nomenclatura
Huelgo: diferencia entre Ancho
del espacio y el Espesor del
Altura, o profundidad total (h) = diente acoplado
cabeza+raíz

(c)

Tangente al círculo de cabeza

del engranaje acoplado
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.1 Geometría y nomenclatura

Circulo base. A partir del cual se generan la forma

del diente. Se definirá más adelante
3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.1 Geometría y nomenclatura
Sistema inglés

N
Paso diametral P (dientes por pulgada) P=
d
Número de dientes N

Diámetro de paso d (pulgadas)

Sistema Internacional

d
Módulo m (mm por diente) m=
N

πd
p
Paso circular p (mm) = = πm
N

p
pP = π =π m = 25.4 P
m
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.1 Geometría y nomenclatura

Sistema inglés

Los engranajes por lo común se fabrican

con un valor entero de paso diametral

El módulo m y el paso diametral P señalan

el índice del tamaño de los dientes

Tamaños de dientes de engranajes de

diversos pasos diametrales
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.1 Geometría y nomenclatura

Sistema Internacional
Tamaños de los dientes de uso general:

Sistema Internacional y sistema inglés

El ángulo de presión más común es 20 grados. En USA también es estándar 25 grados y 14
½ grados.

La altura del diente estándar es función de 1/P (pulgadas) o de m (en milímetros)

El ancho de cara, no está estandarizado, pero en general:

8 P < b < 16 P

8m < b < 16m

 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.1 Geometría y nomenclatura

Norma UNE 18016

Adendum: ac = m

Dedendum: a f = 1.25m

Espacio libre de fondo: 0.25m

Profundidad del diente: 2.25m

ac + a f =
Profundidad de trabajo: 2m
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.1 Geometría y nomenclatura

La ley fundamental del engrane establece que la

relación de velocidad angular entre engranes de un juego
de engranajes permanece constante mientras
permanecen engranados. (Acción conjugada)
Para ello la normal común a los perfiles de los
dientes, en todos los puntos de contacto cuando están
engranados, siempre debe pasar por un punto fijo
sobre la línea de centros llamado punto de paso.

ωentrada ⋅ rentrada = ωsalida ⋅ rsalida

ωentrada rsalida
=
ωsalida rentrada

Ello puede conseguirse con diversas formas del diente.

Evolvente del circulo: Involuta
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
Perfil involuta

El centro de curvatura de la involuta está en el punto de tangencia de la cuerda con círculo

base.
Una tangente a la involuta es normal a la cuerda, la longitud de la cual es el radio instantáneo
de curvatura de la curva involuta
Una evolvente (del círculo) es la curva generada por cualquier punto de un hilo tenso conforme
se desenrolla de un círculo, llamado circulo base.
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.1 Geometría y nomenclatura

Punto g traza las involutas: cd (1) y ef (2)

Línea de acción

Corta a la línea de centros

Es tangente a los círculos bases

 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.1 Geometría y nomenclatura

Ángulo de presión φ

El valor más usual del

ángulo de presión es
20º

Círculos de la configuración de un engrane

3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.1 Geometría y nomenclatura

rb = r cos φ r

Relación entre los círculos base y de paso

 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.1 Geometría y nomenclatura Longitud de contacto

Motriz

Impulsado

Arco de ataque (qa)+ Arco de salida (qr)=

Arco de acción (qt)

Cuando empiezan a engranar los dientes de dos engranajes el punto inicial del contacto ocurre
cuando el flanco del diente del engranaje motriz hace contacto con la parte superior
(addendum) del engrane impulsado (a).
El contacto termina cuando la parte superior del diente motriz hace contacto con el flanco del
diente impulsado (b)
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.1 Geometría y nomenclatura Longitud de contacto
O

φ rb 2
JP JM − PM
=

JM
= OJ 2 − OM 2 a2 φ
= ( rp 2 + a2 )
OJ
OM
= rb=
2 rp 2 cos φ
PM = rp 2 senφ Círculo paso

Círculo adendo Círculo base

LC = JK = ( rp 2 + a2 ) 2 − rp22 cos2 φ − rp 2 senφ + ( rp1 + a1 ) 2 − rp21 cos2 φ − rp1senφ

 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.1 Geometría y nomenclatura Longitud de contacto

qt
RC =
p
Si qt=p, un diente y su espacio ocuparán todo el arco AB.

Cuando un diente apenas inicia el contacto en (a), simultáneamente, el diente anterior está
terminando su contacto en (b)

Durante la acción del diente de (a) a (b), habrá solo un par de dientes en contacto
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.1 Geometría y nomenclatura Longitud de contacto

qt
RC =
p Si qt>p, (por ejemplo qt=1.2p).

Cuando un par de dientes apenas entra en contacto en (a), otro par, que ya está en contacto,
todavía no habrá hecho contacto con (b)

Durante un corto periodo, habrá dos dientes en contacto, uno en la vecindad de (A) y otro
cerca de (B)
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.1 Geometría y nomenclatura Relación de contacto

Se define la relación de contacto (RC) como la longitud de contacto dividida por el paso base,
donde el paso base está definido como la distancia medida sobre el círculo de base entre
puntos correspondientes de dientes adyacentes.

( rp 2 + a2 ) 2 − rp22 cos2 φ − rp 2 senφ + ( rp1 + a1 ) 2 − rp21 cos2 φ − rp1senφ

RC =
pb

( rp 2 + a2 ) 2 − rp22 cos2 φ + ( rp1 + a1 ) 2 − rp21 cos2 φ − Csenφ

RC =
pb
C Es la distancia entre centros de los engranajes engranados pb = p cos φ

En general, los engranes no se deben diseñar con relaciones de contacto menores que
aproximadamente 1.20. Las inexactitudes en el montaje podrían reducir la RC, incrementando
la posibilidad de impacto entre los dientes y el nivel de ruido.
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.1 Geometría y nomenclatura

Interferencia

Debido a que la parte del diente que está

por debajo del círculo de base está
cortada como una línea radial y no como
una curva involuta, si el contacto entre
dientes ocurriera debajo del círculo de
base dará como resultado acción no
conjugada. Este contacto se llama
interferencia.

No se cumpliría la ley fundamental de engranamiento de dientes

 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.1 Geometría y nomenclatura Interferencia
Circulo de paso
0

Los punto A y B se conocen como los

r Circulo base
punto de interferencia. Son los puntos de adendo

tangencia de la línea de acción con los ra (max)

círculos base
Si el círculo de adendo interseca a la línea
de acción fuera de dichos puntos el
contacto ocurre hacia afuera de estos y
se tendrá interferencia (punto C y D) C

ra ( max ) < radendo

Circulo de paso
Circulos de adendo
φ
Interferencia Circulo base

C
r= 2
OB + AB 2 ra ( max ) = rb2 + (2 ⋅ ) 2 sen 2φ
a ( max ) 2
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.1 Geometría y nomenclatura Interferencia

Si j>=1, el menor número de dientes en un piñón de dientes rectos que pueden existir sin
interferencia es:
=Np
2k
(1 + 2 j ) sen φ
2 (j+ j 2 + [1 + 2 j ] sen 2φ )
k =1 Dientes de profundidad completa Ne
j=
k = 0.8 Dientes cortos Np

El mayor número de diente de un engranaje con un piñón especificado que está libre de
interferencia:
N p2 sen 2φ − 4k 2
Ne =
4k − 2 N p sen 2φ
El menor número de diente rectos de un piñón que funcionará con una cremallera sin
interferencia viene dado por: 2k
Np =
sen 2φ
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.1 Geometría y nomenclatura
Métodos para evitar la interferencia

La interferencia se elimina mediante el

uso de un adecuado número de dientes
en el piñón.

d
N=
m
Acciones:

Para un modulo m dado, se emplean más dientes

con solo incrementar el diámetro de paso.

Para un d dado se puede incrementar N

disminuyendo el modulo (tamaño del diente)
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.1 Geometría y nomenclatura
Métodos para evitar la interferencia

El rebaje es un procedimiento en el cual

la parte del diente debajo del círculo de
base, que es lo que causa la interferencia,
es cortado o rebajado.

Inconvenientes:

Se reduce la relación de contacto y se obtiene un

engranaje ruidoso

Se reduce el módulo de la sección en la base del

diente y se incrementan las tensiones
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.1 Geometría y nomenclatura
Métodos para evitar la interferencia

Reducción del perfil del diente en su parte superior.

Inconvenientes:
φ
Se reduce la relación de contacto y se
obtiene un engranaje ruidoso
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.1 Geometría y nomenclatura
Métodos para evitar la interferencia

Aumento del ángulo de presión

Disminuir el círculo de base

Incremento de la porción de involuta

del perfil del diente y se elimina la
interferencia

Inconvenientes:

Incremento de la componente radial de

la fuerza de acción. Mayor fricción,
incremento de cargas en cojinetes y
menor RC, engranajes no normalizados.
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.1 Geometría y nomenclatura
Métodos para evitar la interferencia

Usando engranes de perfil

desplazado. Altura de cabeza
más larga sobre el piñón y una
más corta en el engrane

Inconvenientes:

Se incrementan los esfuerzos

superficiales en el diente y aumentan
las pérdidas por ficción en el
acoplamiento del engrane. Inconvenientes:
Se recomienda evitar más de un
25% de incremento de longitud de Estos engranes no son estándar, por
cabeza en dientes de piñón de lo que no son intercambiable y
engranes rectos o helicoidales. resultan ser más caros.
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.1 Geometría y nomenclatura
Métodos para evitar la interferencia

Comparación de la forma de los dientes de los

engranajes en función del ángulo de presión

Los dientes pueden cortarse con adendo a

corto a largo.

Por ejemplo, el engranaje motriz puede

fabricarse aumentándole el adendo (y
disminuyendo proporcionalmente el dedendo)
mientras que el engrane impulsado se le
disminuye el adendo.

Inconvenientes:

No son estándar. No son intercambiables y son

más caros
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.2 Análisis de fuerzas

Las fuerzas transmitidas Conducido

entre engranes acoplados
generan momentos
torsionales a los árboles
para transmisión de
movimiento y potencia,
Conductor
además de crear fuerzas y
momentos que afectan al
árbol y a sus cojinetes.

a y b son los árboles

 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.2 Análisis de fuerzas

φ
Potencia H

Velocidad n2 (rpm)

Par de torsión T

30H
T= φ
n2π

Fuerza tangencial Ft
T
Ft =
rp
Fuerza radial Fr Fr = Ft tan φ
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones

American Gear Manufacturers Association

Análisis fractura del diente Análisis de fatiga superficial

Método de Lewis Método AGMA Método de Buckingham Método AGMA

3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método de Lewis
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método de Lewis

Hipótesis

La carga plena se aplica en la punta de un solo diente.

Condición severa: Para engranajes de alta precisión la

relación de contacto es mayor que la unidad. Cuando un
nuevo par de dientes entra en contacto, el par precedente
está todavía acoplado.

Después de que el punto de contacto se mueve

hacia abajo cierta distancia desde la punta, el par
anterior sale del engrane y el nuevo par de dientes
soporta la carga plena.

Un brazo más corto del momento de flexión

3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método de Lewis

Hipótesis

La componente radial de la fuerza es despreciada.

Suposición prudente: La componente radial es pequeña y

produce compresión que se resta a la tracción producida por la
flexión.
Muchos materiales usados en engranajes son más resistentes
a compresión que a tracción.

Aumenta la compresión, sin embargo, las fallas por fatiga

siempre se inician en la zona de tracción.
3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método de Lewis

Hipótesis

La carga se distribuye uniformemente en el ancho completo de

la cara del diente.

Suposición no prudente: Puede ser relevante en los fallos de los

engranajes con dientes anchos, árboles desalineados o con flexión, o en
ambas condiciones. Para minimizar las dificultades de esta suposición,
muchos diseñadores limitan la relación entre el ancho de la cara del
diente y el paso circular a un valor máximo de 3 a 5.
3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método de Lewis
Hipótesis

La concentración de esfuerzo en el filete del diente es despreciable.

(a − rf )
2
f
Suposición no prudente: Los factores de
r= concentración de esfuerzo eran desconocidos en
d p 2 + a f − rf tiempos de Lewis (1982). Hoy se sabe que son
importantes.
0.15 0.45
t t φ = 20º
K t 0.18 +    
=
r h
0.11 0.5
t t φ = 25º
K t 0.14 +    
=
r h
0.2 0.4
t t φ = 14 1 2 º
K t 0.22 +    
=
r h
3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método de Lewis

Hipótesis

Las fuerzas debidas a la fricción de los dientes de los engranajes son insignificantes.
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS

3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método de Lewis

Modelo

Se considera el diente como una viga empotrada en

su base.

Mc t
c c σ= c=
I 2

b M = Ft h

1 3
I= bt
12
t
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método de Lewis
Modelo

Mc 6 Ft h σ bt 2 A
σ= σ= 2 Ft =
I bt 6h
Tensión uniforme para cualquier sección de la viga

bσ = h Constante ⋅ t 2
h= t2
6F t
El triángulo AED es semejante al triángulo DEC E D
EC ED x t 2
= = C
ED EA t 2 h
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método de Lewis
Modelo

A
x t 2 6 Ft h
= t 2 = 4hx σ=
t 2 h bt 2

6 Ft
σ=
4bx
Se define el factor de forma de Lewis

2x E D
y=
3p
Ft C
σ=
bpy
3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método de Lewis
Modelo

π
p=
F P Ft P
σ= t σ=
bpy Y bY
y=
π

Ft
Sistema internacional de unidades σ=
mbY
3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método de Lewis

Modelo
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método de Lewis
Cuando un par de engranes se impulsa a velocidad moderada o
alta se presentan efectos dinámicos que deben ser
considerados y que dependen de la velocidad de la línea de Modificaciones
paso y de la precisión de la fabricación.
En el siglo XIX Carl G. Barth definió un factor de velocidad
3.05 + V
KV = Hierro fundido, perfil moldeado
3.05
6.1 + V Perfil cortado o fresado
KV = Ft KV
6.1 σ=
Más tarde la AGMA agregó: mbY
3.56 + V
KV = Perfil generado con fresa madre o cepillado
3.56
5.56 + V Perfil cepillado o esmerilado
KV = Base del método AGMA
5.56
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método de Lewis

Criterio de fallo

El problema de la fatiga a la flexión de los dientes de un engranaje implica una evaluación de:

Las tensiones fluctuantes en el filete del diente.

La resistencia a la fatiga en dicha zona.

3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método de Lewis

Criterio de fallo

Fluctuación de la carga
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método de Lewis

Criterio de fallo

σ max
σ=
a σ=
m
2
S fat

σ a = σ max
σm = 0
Goddman

SR
Fluctuación de la tensión
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método de Lewis

SF Criterios de fallo

Fund. Diseño Máquinas

S fat

Criterio de Goodman.

Criterio de Soderberg.

Criterio de Gerber.

SF SR ASME-elíptica
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método de Lewis
Criterios de fallo

S R2  4 S 2fat 
Sa
=  −1 + 1 + 2 
2 S fat  SR 

S fat
Gerber

S fat S R
Goodman Sa =
S fat + S R

Sa 2 Sa
n =
=
σa σ max
SF SR
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método de Lewis
Límite de fatiga

S fat = S fat ( prob ) K a K b K c K −f 1K v S fat ( prob ) = 0.5S R

Acabado superficial K a = aS Rb

SR
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método de Lewis
Límite de fatiga

−0.107
 d  K b = 1.51d −0.107 51 < d ≤ 254mm
Tamaño Kb =   2.97 ≤ d ≤ 51 mm
 7.62 

d e 0.808 ( t ⋅ b )
12
d → d efectiva ==

t = (4hx )1 2
h =ac + a f =m + 1.25m b

Se define el factor de forma de Lewis

3Y 3Ym t
x =
=
2P 2
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método de Lewis
Límite de fatiga

Confiabilidad % 50 90 99 99.9 99.99 99.999

Kc 1 0.897 0.814 0.753 0.702 0.659

Desviación típica= 8%
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método de Lewis
Límite de fatiga

Concentración de tensiones K −f 1

1 + q( K t − 1)
Kf =
0.15 0.45
t t
φ = 20º K t 0.18 +  
=  
r h
rf 0.3m ÷ 0.2618m
=
(a − rf )
2
f
r=
d p 2 + a f − rf a f = 1.25m
3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método de Lewis

Límite de fatiga
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método AGMA

La ecuación de la AGMA se aplican factores correctores a la ecuación original de Lewis

para compensar las suposiciones erróneas establecidas en la obtención de la misma

Ft K o K v K s K m K I K B
σ=
mbJ
σ Tensión en la raíz del diente. KI Factor engranaje intermedio

Ko Factor de sobrecarga. m Módulo.

Ks Factor de corrección por tamaño

J Factor geométrico

Km Factor de corrección por distribución de la carga

b Ancho del diente

Kv Factor dinámico Ft Fuerza tangencial

KB Factor de espesor de aro
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método AGMA
Ko Factor de sobrecarga.

Considera el hecho de que, mientras que es el valor promedio de la carga transmitida,

la carga máxima real puede ser superior debido a choques originados por el sistema
motriz o el impulsado.

Ko
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método AGMA
Ks Factor de corrección por tamaño
Refleja la falta de uniformidad de las propiedades del material, debida al tamaño.

La AGMA no ha establecido aún estándares para los factores

del tamaño, pero recomienda hacer Ks igual a 1, a menos
Depende de: que el diseñador quiera elevar su valor para considerar
situaciones específicas, como dientes muy largos, por

Tamaño del diente. ejemplo. En dichos casos, un valor conservador de Ks estaría

Diámetro del engranaje. entre 1.25 y 1.5.

Relación del tamaño del diente al diámetro del engranaje.

Ancho de cara.
Área del patrón de esfuerzo.
Relación de la profundidad de la superficie endurecida al tamaño del diente.
Templabilidad y tratamiento térmico de los materiales.
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método AGMA
Ks Factor de corrección por tamaño
Refleja la falta de uniformidad de las propiedades del material, debida al tamaño.

Depende de:

Tamaño del diente.

Diámetro del engranaje.
Relación del tamaño del diente al diámetro del engranaje.
Ancho de cara.
Área del patrón de esfuerzo.
Relación de la profundidad de la superficie endurecida al tamaño del diente.
Templabilidad y tratamiento térmico de los materiales.
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método AGMA
Km Factor de corrección por distribución de la carga

Depende de los factores combinados por desalineamiento de los árboles

debido a errores de maquinado y a juego en los rodamientos y cojinetes,
desviaciones de las cargas, deformación elástica de los árboles.

Una regla práctica útil es mantener el ancho de cara b de un engranaje recto

dentro de los límites abajo señalados, un valor nominal de 12m . Esta
relación se la conoce como factor de ancho de cara.

8 P < b < 16 P

8m < b < 16m

 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método AGMA
Km Factor de corrección por distribución de la carga

Algunos valores sugeridos aparecen en la tabla siguiente.

Ancho de la cara, mm
Condiciones del soporte 0 a 50 150 250 ≥ 500
Montaje preciso, rodamientos con poco
juego, mínima deformación, engranajes de 1.3 1.4 1.5 1.8
precisión
Montaje poco rígido, engranajes de poca
precisión, contacto en toda la cara 1.6 1.7 1.8 2.0

Exactitud y montaje tal que el contacto Mayor de 2.0

existe en menos de la cara completa
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método AGMA
Km Factor de corrección por distribución de la carga

Cálculo según Shigley et al. y según Hamrock et al. Para el caso:

• Elementos de engranes montados entre cojinetes.
• Relación b / d p ≤ 2
• b < 1020 mm.
• Contacto, cuando está sometido a carga, a lo largo del ancho total del
elemento más angosto .
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método AGMA
Km Factor de corrección por distribución de la carga

 b
 C pf = − 0.0375 + 0.000492b ; b ≤ 25 mm
10d

 b
 C pf= − 0.0375 + 0.000492b ; 25 < b ≤ 432 mm
 10d
 b −7 2
C =
 pf 10d − 0.1109 + 0.000815 b − (3.53 x10 )b ; 432 < b ≤ 1020 mm


Para valores de b/(10d) < 0.05, se usa b/(10d)=0.05

 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método AGMA
Km Factor de corrección por distribución de la carga
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método AGMA
Km Factor de corrección por distribución de la carga

b b2
3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

J Factor geométrico de resistencia a la flexión. Método AGMA

Toma en cuenta el efecto de

la forma del perfil del
diente, la posición para la
cual la carga aplicada causa
más daño, la concentración
de esfuerzo y la distribución
de la carga entre una o más
parejas de dientes.
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método AGMA
KI Factor de engranaje intermedio.

Tiene en cuenta que los engranajes intermedios o locos están sometidos a

más ciclos de esfuerzo por unidad de tiempo, y a cargas alternantes más
elevadas que los engranajes de giro no libre.

Para considerar tal situación, el factor K I se hace igual a 1.42 para un

engrane loco, o bien, 1.0 para un engrane normal
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método AGMA
KB Factor de espesor del aro.

Este factor lo introdujo la AGMA para tomar en cuenta situaciones donde

un engrane con diámetro grande, hecho con un aro y brazos radiales, en
lugar de un disco sólido, tiene una profundidad pequeña del aro, en
comparación con la profundidad del diente.
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método AGMA
Criterios de fallo

Ft Ko KV K s K m K I K B
=σ ≤ σ permf
mbJ
σ permf Tensión permisible

S ′fb Resistencia a la fatiga por flexión

S ′fbKL
KL Factor de vida σ permf =
S F KT K R
KT Factor de temperatura

KR Factor de confiabilidad
SF Factor de seguridad AGMA
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método AGMA

K L Factor de vida
Aceros
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método AGMA

KT Factor de temperatura

Para acero con temperaturas de aceite de hasta aproximadamente 250ºF, KT

puede ser igual a 1. Para temperaturas superiores se estima KT a partir de

460 + T
TF ≥ 250º F → KT = F
620
TF < 250º F → KT =
1
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método AGMA

KR Factor de confiabilidad

Los datos de resistencia de AGMA se

basan en una probabilidad estadística de
1 falla cada 100 muestras (confiabilidad
del 99%)
3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fractura del diente

Método AGMA

S ′fb Resistencia a la fatiga

3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones

Análisis de fatiga superficial

Los dientes de engranajes acoplados sufren una combinación de rodadura

y deslizamiento en su interfaz. En el punto de paso, su movimiento es
rodadura pura.

A veces se toma un valor medio de deslizamiento del 9% para representar

el movimiento combinado de rodadura y deslizamiento entre dientes.

Las tensiones en la superficie del diente son tensiones de contacto hertziano,

dinámicos, en combinación de rodamiento y deslizamiento.

Estas tensiones son tridimensionales y tienen valores máximos ya sea en la

superficie o ligeramente por debajo de ella, dependiendo de la cantidad de
deslizamiento presente en combinación con la rodadura.
3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis de fatiga superficial

Método BUCKINGHAM

Las tensiones superficiales en los dientes de los engranajes fueron

investigadas por primera vez de manera sistemática por Buckingham.

Buckingham consideró que dos cilindros con el

mismo radio de curvatura que los dientes de
engrane en el punto de paso, y cargados
radialmente en contacto con rodadura, podrían
utilizarse para simular el contacto del diente del
engrane.
3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis de fatiga superficial

Método BUCKINGHAM

De acuerdo con Buckingham la carga máxima tangencial que puede ser

transmitida para que no se produzca fatiga superficial viene dada por:

 1 1  senφ
2
=K S  + 
 E E  1.4
fat
 p g 
F fat = KbQd p

2d e
Q=
( d p + de )
Materiales Límite de fatiga (MPa) K
del piñón y (KPa)
engranaje S fat φ = 20º φ = 25º
Acero. Dureza Brinell promedio
Método BUCKINGHAM
150 344.5 282.5 351.4
175 413.4 399.6 496.1
200 482.3 544.3 675.2
225 551.2 709.7 875.0
250 620.1 902.6 1116.2
275 689.0 1116.2 1378.0
300 757.9 1350.4 1667.4
325 826.8 1605.4 1984.3
350 895.7 1860.3 2294.4
375 964.6 2191.0 2645.8
400 1033.5 2521.7 3121.2
Acero (BHN 150)-hierro vaciado 344.5 413.4 509.9
Acero (BHN 200)-hierro vaciado 482.3 819.9 1012.8
Acero (BHN 250)-hierro vaciado 620.1 1350.4 1667.4
Acero (BHN 150)-bronce fosforado 406.5 427.2 530.5
Acero (BHN 200)-bronce fosforado 447.9 689 847.5
Acero (BHN 250)-bronce fosforado 585.7 1267.8 1570.9
Hierro vaciado-hierro vaciado 620.1 1819.0 2253.0
Hierro vaciado-bronce fosforado 571.9 1612.3 1984.3
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis de fatiga superficial

Método AGMA

El método de Buckingham sirve de base a la formula de la resistencia a la

picadura de AGMA.
Ft
σ c = Cp CoCs CmC f Cv
bId
σc Tensión de contacto. d Diámetro de paso del piñón

Co = Ko Factor de sobrecarga. Cp Coeficiente elástico

Cs = K s Factor de corrección por tamaño I Factor geométrico

Cm = K m Factor de corrección por distribución de la carga b Ancho del diente

Cv = K v Factor dinámico Ft Fuerza tangencial
Cf Factor de acabado superficial
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis de fatiga superficial

Método AGMA
Cp Coeficiente elástico.

Tiene en cuenta las propiedades elásticas de los materiales del piñón y del engranaje y
se determina por:

1
Cp =
 (1 − ν p2 ) (1 − ν e2 ) 
π + 
 E p Ee 


E p , Ee Módulos de elasticidad del piñón y del engranaje

ν p ,ν e Módulos de Poisson
3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis de fatiga superficial

Método AGMA
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis de fatiga superficial

Método AGMA
Cf Factor de acabado de superficie

Tiene en cuenta factores tales como acabado de la superficie y esfuerzos residuales.

AGMA todavía no ha establecido normas para factores de acabado superficial y

recomienda que Cf se defina igual a 1 para aquellos engranajes que se fabriquen
mediante métodos convencionales.

Su valor se incrementa para tomar en consideración acabados superficiales

extraordinariamente ásperos, o por la presencia conocida de tensiones residuales
3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis de fatiga superficial

Método AGMA
I Factor geométrico de resistencia
a la picadura
j Relación de transmisión.

de
j=
Engranajes externos. dp
cos φt senφt  j 
I=  
2  j + 1 
Engranajes internos.

cos φt senφt  j 
I=  
2  j − 1 
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fatiga superficial

Método AGMA
Criterios de fallo

Ft
=σ c Cp CoCsCmC f CV ≤ σ permc
bId
σ permc Tensión permisible
SH Factor de seguridad
S ′fc Resistencia a la fatiga superficial
1 CL CH
CL Factor de vida σ permc = S ′fc
S H CT CR
CT = K R Factor de temperatura
CR = K R Factor de confiabilidad
CH Factor de razón de dureza
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fatiga superficial

Método AGMA
CL Factor de vida
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fatiga superficial

Método AGMA

CH Factor de razón de dureza

Este factor es una función de la relación de transmisión y de la dureza relativa

entre el piñón y el engrane. CH siempre es mayor que 1 y actúa para incrementar
la resistencia aparente del engrane.

Este factor considera situaciones en las cuales los dientes del piñón son más
duros que los dientes del engrane. CH se aplica sólo a la resistencia de los dientes
del engrane, no para el piñón.
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fatiga superficial

Método AGMA
CH Factor de razón de dureza para piñones endurecidos totalmente
1 + A( j − 1)
CH =
j : es la relación de transmisión. (relación de velocidades)

A : se determina a partir de:

HB p HB p
< 1.2 → 0
A= > 1.7 → 0.00698
A=
HBe HBe
HB p HB p
1.2 ≤ ≤ 1.7 → A 0.00898
= − 0.00829
HBe HBe
HB p , HBe : Son las durezas Brinell del piñón y del engranaje, respectivamente.
 3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fatiga superficial

Método AGMA

CH Factor de razón de dureza para piñones endurecidos superficialmente

1 + B(450 − HBe )
CH =

B : se determina a partir de:

−0.052 Rq
B = 0.00075e

Rq : es la aspereza superficial media cuadrática (rms) de los dientes del

piñón (µmm)
3. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS
3.3 Análisis de tensiones Análisis fatiga superficial

Método AGMA

S ′fc Resistencia a la fatiga

 4. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES
HELICOIDALES Ejes paralelos
4.1 Geometría y nomenclatura

Fr
Ft Fa

Ft
Fr
F

Estos engranajes son más silenciosos que los de dientes rectos y para igual paso normal, el
mismo diámetro de paso y número de dientes son más resistentes
 4. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES
HELICOIDALES Ejes paralelos
4.1 Geometría y nomenclatura

Paso circular normal: pn pn = pt cosψ

Paso circular:
Paso circular transversal: pt

Paso circular axial: pa pa = pn sen ψ pa = pt tan ψ

Paso presión normal: φn pn Pn = π

Ángulo de presión:
tan φn
Paso presión transversal: φt cosψ =
tan φt

Ángulo de hélice: ψ Pn = P t cosψ

4. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES
HELICOIDALES Ejes paralelos
4.1 Geometría y nomenclatura

El plano normal NN corta al cilindro de paso

formado una elipse

La forma del diente en el plano normal es

casi la misma que la de un diente de
engrane recto que tenga un radio del
circulo de paso igual al radio de la elipse

Número formativo o virtual de dientes

2π Re πd
N e′
= =
pn pn cos2 ψ

πd N πd N
pn = pt cosψ pn = cosψ = N e′ =
N cosψ pn cos3 ψ
 4. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES
HELICOIDALES
4.1 Geometría y nomenclatura Interferencia

Si j>=1, el menor número de dientes en un piñón de dientes rectos que pueden existir sin
interferencia es:
=Np
2k cosψ
(1 + 2 j ) sen φt
2 (j+ j 2 + [1 + 2 j ] sen 2φt )
k =1 Dientes de profundidad completa Ne
j=
k = 0.8 Dientes cortos Np

El mayor número de diente de un engranaje con un piñón especificado que está libre de
interferencia:
N p2 sen 2φt − 4k 2 cos 2 ψ
Ne =
4k cosψ − 2 N p sen 2φt
El menor número de diente rectos de un piñón que funcionará con una cremallera sin
interferencia viene dado por: 2k cosψ
Np =
sen 2φt
 4. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES
HELICOIDALES Ejes paralelos
4.2 Análisis de fuerzas

Fr
Fuerza radial: Fr = Fsenφn Fa

Fuerza tangencial: Ft = F cos φn cosψ Ft

Fuerza axial: Fa = F cos φn sen ψ

Fr = Ft tan φt Fa = Ft tanψ Ft
F=
cos φn cosψ
4. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES
HELICOIDALES Ejes paralelos
4.2 Análisis de fuerzas
4. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES
HELICOIDALES
4.2 Análisis de fuerzas Ejes cruzados
 4. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES
HELICOIDALES
4.3 Análisis de tensiones

Método AGMA

Análisis fractura del diente Análisis fatiga superficial

Criterios de fallo
Criterios de fallo

Ft K o K v K s K m K I K B Ft
σ = ≤ σ permf σ c Cp CoCs CmC f Cv ≤ σ permc
mbJ bId

Diferencias significativas de aplicación para engranajes helicoidales son los

factores geométricos J e I
4. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES
HELICOIDALES
4.3 Análisis de tensiones (Factor geométrico J)

Relación de contacto de cara

b b tanψ
m=
F = ≥2
pa pt

Ángulo de presión normal

φn = 20º

J= J ′ ⋅ Factor de modificación
4. ENGRANAJES CILÍNDRICOS DE DIENTES
HELICOIDALES
4.3 Análisis de tensiones (Factor geométrico I)

de
I Factor geométrico de resistencia j Relación de transmisión. j=
dp
a la picadura

Engranajes externos. Engranajes internos.

cos φt senφt  j  cos φt senφt  j 

I= I=  
  2 mN  j − 1 
2 mN  j + 1 
pbn pn cos φn
= mN =
0.95 ⋅ Z 0.95 ⋅ Z
Z: Longitud de la línea de acción

2 1/2 2 1/2
Z = (rpp + a) − r  + (rpe + a) − r  − (rpp + rpe ) senφt
2
bp
2
be

rb = rp cos φt
 5. ENGRANAJES DE TORNILLO SINFÍN
5.1 Geometría y nomenclatura

N tw

pa
L
Ángulo de avance: λ tan λ =
π dw
Ángulo de hélice: ψ w =ψe λ +ψ w =
90º
pa = pte
Avance: L L = N tw pa
ωe N tw L
Relación de transmisión: j =j = =
ωw N te π d e
5. ENGRANAJES DE TORNILLO SINFÍN
N e pt
5.1 Geometría y nomenclatura de =
π

Como no se relaciona con el

número de dientes, el sinfín puede
tener cualquier diámetro de paso.
Sin embargo, dicho diámetro debe
de ser el mismo que el diámetro de pa
paso de la fresa madre que se usa
para cortar los dientes de la
corona.
En general el diámetro de
paso del sinfín debe de de + d w
C 0.875 C 0.875 C=
quedar en el intervalo ≤ dw ≤
3 1.6 2
5. ENGRANAJES DE TORNILLO SINFÍN
5.2 Análisis de fuerzas F x = F cos φn sen λ = Fwt = − Fea
F Y = Fsen φn = Fwr = − Fer

F z = F cos φn cos λ = Fwa = − Fet

Fy

F
Fx

Fz

Sin considerar el rozamiento

5. ENGRANAJES DE TORNILLO SINFÍN
=
5.2 Análisis de fuerzas F x F ( cos φn sen λ + f cos λ )
F Y = Fsen φn
=F z F ( cos φn cos λ − fsen λ )

Fy

fFsenλ
F
Fx
fF cos λ
Fz Froz = fF

Considerando el rozamiento
 5. ENGRANAJES DE TORNILLO SINFÍN
=
5.2 Análisis de fuerzas F x F ( cos φn sen λ + f cos λ )
F Y = Fsen φn

Potencia de entrada: =F z F ( cos φn cos λ − fsen λ )

x
H entr F=
= Vwp F ( cos φn sen λ + F cos λ )Vwp
Potencia de salida:
z
H sal F=
= Vep F ( cos φn cos λ − fsen λ )Vep

Rendimiento: H sal F ( cos φn cos λ − fsen λ )Vep

η =
=
H ent F ( cos φn sen λ + f cos λ )Vwp

η=
( cos φn − f tan λ )
( cos φn + cot λ )
 5. ENGRANAJES DE TORNILLO SINFÍN
5.2 Análisis de fuerzas

En la mayoría de las referencias se proporcionan

valores para el coeficiente de rozamiento como una
función de la velocidad de deslizamiento

Vw
VS =
cos λ
5. ENGRANAJES DE TORNILLO SINFÍN
5.2 Análisis de fuerzas

Fundición de hierro la
velocidad de deslizamiento

f = 0.05 Materiales de alta calidad

5. ENGRANAJES DE TORNILLO SINFÍN
5.3 Análisis de tensiones

En los conjuntos de engranes de tornillo sinfín, los dientes o hélices del tornillo
siempre son más resistentes que los dientes del engrane. Por tanto, se aplica la
ecuación simplificada de Lewis, el método AGMA y la ecuación de Buckingham al
engrane:

Análisis fractura del diente Análisis fatiga superficial

F t = S fatYbm Deutschman F t = d ebK Shigley

F t = Cs Dm0.8bef CmCV Shigley

5. ENGRANAJES DE TORNILLO SINFÍN
5.3 Análisis de tensiones

Factor de desgaste K
 Número formativo de dientes
6. ENGRANAJES CÓNICOS
Ne Np
′
Ne = N ′p =
6.1 Geometría y nomenclatura cos Γ cos γ
Dientes rectos

Np
tan γ =
Ne
Ángulos de paso
Ne
tan Γ =
Np
6. ENGRANAJES CÓNICOS
6.2 Análisis de fuerzas Dientes rectos

Ft
T
Ft =
rprom F

F r = F t tan φ cos γ
F a = F t tan φ sen γ

Fa Fr
 6. ENGRANAJES CÓNICOS
6.3 Análisis de tensiones

AGMA

Análisis fractura del diente Análisis fatiga superficial

Referencia: Shigley

F t K 0 KV K s K m Sat K L F t
C0CsCmC f CV SacCLCH
σ ≤= σ Cp ≤
mbJ KT K R S F dbI CT CR S H
S F , S H Factores de seguridad
Lewis Referencia: Deutschman Buckingham

 b d p KQ ′ 2 N e′
F t
S fbYbm 1 −  t
F = Q′ =
 Ao  cos γ N ′p + N e′
 7. Materiales para engranes

Sólo un número limitado de metales y aleaciones son adecuados para engranes que
transmitan una potencia importante.
Los aceros, hierros fundidos y maleables y los hierros nodulares son las aleaciones
más comunes para engranes.

Se recomienda un endurecimiento superficial o en la masa a fin de obtener resistencia

mecánica suficiente y resistencia al desgaste.

Donde se requiera una elevada resistencia a la corrosión, como en entornos marinos,

a menudo se utilizan bronces.

La combinación de un engrane de bronce y un piñón de acero tiene ventajas de

compatibilidad y conformidad de materiales, y a menudo esta combinación también se utiliza
en aplicaciones no marinas.
 7. Materiales para engranajes
Materiales típicos

Fundiciones

La fundición de hierro gris tiene las ventajas de bajo costo, facilidad de maquinado, alta
resistencia al desgaste y amortiguamiento interno (debido a las inclusiones de grafito), lo
cual los hace más silenciosos que los engranes de acero. Sin embargo, tienen baja
resistencia a la tensión, lo que exige dientes más grandes que en el caso de los engranes de
acero, con la finalidad de obtener suficiente resistencia a la flexión.
Los hierros nodulares tienen resistencia más alta a la tensión que el hierro fundido gris, y
mantienen las ventajas de facilidad de maquinado, resistencia al desgaste y amortiguamiento
interno, aunque son más costosos. Con frecuencia se utiliza una combinación de un piñón de
acero (para tener resistencia en el elemento sometido a los mayores esfuerzos) con un
engrane de hierro fundido.
 7. Materiales para engranajes
Materiales típicos
Aceros

Tienen mayor resistencia a la tensión que los hierros fundidos, así como un costo
competitivo en aleaciones con pequeñas cantidades de otros materiales.
Necesitan tratamiento térmico para obtener la dureza superficial que resista el desgaste.
Algunas veces se utilizan engranes de acero suave en aplicaciones de poca carga y baja
velocidad o donde una vida larga no sea el interés principal.
Para el tratamiento térmico se requiere un acero simple o aleado, al medio o alto carbono
(0.35 a 0.60% de carbono).
Generalmente los engranes pequeños se endurecen totalmente, en tanto que los engranes
más grandes se endurecen por llama o por inducción, para minimizar la distorsión.
 7. Materiales para engranajes
Materiales típicos
Aceros

Los aceros al bajo carbono se pueden endurecer superficialmente por carburación o

nitruración.
Un engrane con recubrimiento endurecido tiene la ventaja de un núcleo resistente y una
superficie dura; si el recubrimiento no es lo suficientemente profundo, los dientes suelen
fallar por fatiga a la flexión, a pesar del material de recubrimiento sobre el núcleo suave y
más débil.
Si se necesita alta precisión, con frecuencia es necesario utilizar métodos adicionales de
acabado, como el esmerilado, la rectificación y el pulido, para eliminar la distorsión del
tratamiento térmico en los engranes endurecidos.
 7. Materiales para engranajes
Materiales típicos
Bronces

Son los metales no ferrosos más comunes empleados en los engranes.

El módulo de elasticidad más bajo de tales aleaciones de cobre permiten una mayor
deflexión en el diente y mejora la capacidad para compartir la carga entre los dientes.

Como los bronces y los aceros funcionan bien juntos, con frecuencia se utiliza la combinación
de un piñón de acero y un engrane de bronce
 7. Materiales para engranajes
Materiales típicos
Engranes no metálicos

Se fabrican con frecuencia inyectando materiales como el nylon y el acetal en moldes

termoplásticos, algunas veces rellenos con materiales inorgánicos como vidrio o talco.
En algunas ocasiones se agrega teflón al nylon, o al acetal, para disminuir el coeficiente de
fricción.
Se añaden lubricantes secos como el grafito o el bisulfuro de molibdeno (MoS2) al plástico,
con la finalidad de permitir el funcionamiento en seco.
Los engranes no metálicos hacen muy poco ruido; no obstante, están limitados en su
capacidad de par por sus bajas resistencias.
 8. Fabricación

Formado Maquinado

El formado se refiere a las operaciones

directas de vaciado, moldeado, rolado o
extrusión de los perfiles de dientes con
materiales fundidos, en polvo o ligeramente Rectificado Acabado
calentados

Fundición Sinterizado El rectificado y el acabado son técnicas de

eliminación de material que sirven para cortar o
Extrusión Estirado en frío esmerilar el perfil del diente sobre un bloque
sólido a temperatura ambiente.
Estampación
 Procesos de rectificado
Cabeza fresadora

Conformación de engrane

Fresado de forma
Generación por cremallera
 8. Fabricación

Procesos de terminado

Cepillado

Esmerilado

Bruñido

Pulido
 9. Lubricación de los engranes

Con excepción de los engranes de plástico ligeramente cargados, todos los engranajes
se tienen que lubricar para eliminar fallas prematuras por uno de los modos de falla
superficial, como el desgaste adhesivo o abrasivo.

Los lubricantes eliminan el calor, pero también separan las superficies metálicas para
reducir la fricción y el desgaste.

Se debe alimentar suficiente lubricante para transferir el calor de la fricción al

ambiente, sin permitir temperaturas locales excesivas en el engranaje.
 9. Lubricación de los engranes

Los dos métodos de lubricación generalmente usados en sistemas de engranes son el

del salpicado y el de alimentación por bomba.

El sistema a usar se determina de acuerdo a la velocidad que se tenga en la línea de

paso.

Se usa el sistema de salpicado para velocidades menores de 15 m/s, mientras que para
velocidades superiores a 25 m/s lo indicado es la lubricación con bomba
 10. Fallos.

De bolas
11. Aplicaciones
DISEÑO DE MÁQUINAS

TEMA 1

Engranajes