Documento Básico SE-A

Seguridad estructural
Estructuras de acero

Noviembre 2003
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Índice

1 GENERALIDADES
1.1 Ámbito de aplicación y consideraciones previas
1.2 Documentos de proyecto

2 BASES DE CÁLCULO
2.1 Generalidades
2.2 Verificaciones
2.3 Estados límite últimos
2.4 Estados límite de servicio

3 DURABILIDAD

4 MATERIALES
4.1 Generalidades
4.2 Aceros en chapas y perfiles
4.3 Tornillos, Tuercas y Arandelas
4.4 Materiales de aportación

5 ANÁLISIS ESTRUCTURAL
5.1 Generalidades
5.2 Modelos del comportamiento estructural
5.3 Estabilidad lateral global
5.4 Imperfecciones iniciales
5.5 Análisis plástico

6 ESTADOS LÍMITE ÚLTIMOS

6.1 Generalidades
6.2 Resistencia de las secciones
6.3 Resistencia de las barras

7 ESTADOS LÍMITE DE SERVICIO

7.1Desplazamientos
7.2 Vibraciones
7.3 Deslizamiento de uniones

8 UNIONES
8.1 Bases de cálculo
8.2 Criterios de comprobación
8.3 Rigidez
8.4 Resistencia
8.5 Resistencia de los medios de unión. Uniones atornilladas.
8.6 Resistencia de los medios de unión. Uniones soldadas.
8.7 Uniones normalizadas
8.8 Capacidad de rotación
8.9 Uniones de perfiles huecos en las vigas de celosía

9 FATIGA

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9.1 Generalidades

10 EJECUCIÓN
10.1 Materiales
10.2 Operaciones de fabricación
10.3 Soldeo
10.4 Uniones atornilladas
10.5 Otros tipos de tornillos
10.6 Tratamientos de protección
10.7 Ejecución de soldeo y montaje en taller (Tratamiento de protección)
10.8 Control de fabricación

11 TOLERANCIAS
11.1 Tolerancias de fabricación
11.2 Tolerancias de montaje

12 CONTROL DE CALIDAD
12.1 Generalidades
12.2 Control de calidad de la documentación de proyecto
12.3 Control de calidad de los materiales
12.4 Control de calidad de la fabricación
12.5 Control de calidad del montaje

13 INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO
13.1 Inspección

ANEJO A. TERMINOLOGÍA

ANEJO B. NOTACIÓN Y UNIDADES

ANEJO C FATIGA. MÉTODO DE LAS CURVAS S-N

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1 Generalidades

1.1 Ámbito de aplicación y consideraciones previas

1 Este DB se destina a verificar la seguridad estructural en las fases de proyecto y de ejecución de
estructuras metálicas realizadas con acero en edificación. No se contemplan, por tanto, aspectos
propios de otros campos de la construcción (puentes, silos, chimeneas, antenas, tanques,
etc.).Tampoco se tratan aspectos relativos a elementos que, por su carácter específico, requieren
consideraciones especiales.
2 Este DB se refiere únicamente a la seguridad de las estructuras metálicas en condiciones normales
de utilización, incluidos los aspectos relativos a la durabilidad, de acuerdo con el DB-SE. La
satisfacción de otros requisitos (aislamiento térmico, acústico, resistencia al fuego, resistencia al
sismo) quedan fuera de su alcance. Los aspectos relativos a la fabricación, montaje, control de
calidad, conservación y mantenimiento se tratan, exclusivamente, en la medida necesaria para
indicar las exigencias que se deben cumplir en concordancia con las hipótesis de proyecto.
3 Los edificios se destinaran al uso para el que han sido construidas y se conservaran
adecuadamente.

1.2 Documentos de proyecto

1.2.1 Documentación de proyecto

1 En relación con la seguridad estructural, los diversos documentos de que consta el proyecto,
descritos en el Anejo I del CTE, deberán contener como mínimo, la documentación que se indica en
los siguientes apartados.
2 Cuando la dirección de obra, durante la ejecución de la misma, autorice modificaciones de proyecto,
previamente a la realización de las mismas, deberán rectificarse convenientemente los cálculos,
planos y cualquier documento de proyecto que resulte afectado por dichas modificaciones. Además,
para evitar confusiones, se indicará claramente en los citados documentos modificados que son los
documentos finales y que anulan a los anteriores, que se relacionarán pormenorizadamente.

[Link] Memoria
1 La memoria contendrá el programa de necesidades, en el que se describirán aquellas
características del edificio y del uso previsto que condicionan las exigencias de seguridad
estructural, tanto en lo relativo a la capacidad portante como a la aptitud al servicio; las bases de
cálculo y la declaración de cumplimiento de los DB o justificación documental del cumplimiento de
las exigencias básicas de seguridad si se adoptan soluciones alternativas que se aparten total o
parcialmente de los DB.
2 Las bases de cálculo y en su caso, en el anejo de cálculo se incluirán los siguientes datos:
a) El periodo de servicio previsto, si difiere de 50 años;
b) Las simplificaciones efectuadas sobre el edificio para transformarla en uno o varios modelos
de cálculo, que se describirán detalladamente, indicando el tipo estructural adoptado para el
conjunto y sus partes, las características de las secciones, tipo de conexiones y condiciones
de sustentación;
c) Las características mecánicas consideradas para los materiales (aceros en chapas y perfiles,
tornillos, materiales de aportación, pinturas y materiales de protección), y para el terreno que lo
sustenta, o en su caso actúa sobre ella;
d) La geometría global (especificando las dimensiones a ejes de elementos) y particular de las
barras (definición de perfiles, de las secciones armadas, chapas, etc.), las uniones (medios de
unión, dimensiones y disposición de los tornillos o cordones) y, en general, cualquier elemento
que pueda afectar al comportamiento o a la durabilidad de la estructura.

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e) Las exigencias relativas a la capacidad portante y a la aptitud al servicio, incluida la

durabilidad, y las situaciones de dimensionado consideradas;
f) Las acciones consideradas, las combinaciones efectuadas y los coeficientes de seguridad
utilizados para las diferentes situaciones de dimensionado;
g) De cada elemento reflejado en planos, el tipo de análisis efectuado y los métodos de cálculo
empleados;
h) La modalidad de control de calidad previsto.
Si el proyecto se desarrolla en dos fases (proyecto básico y proyecto de ejecución), en el proyecto
básico se incluirá, al menos, la información indicada en los puntos a) y d), así como las acciones de
aplicación al caso, los materiales previstos y los coeficientes de seguridad aplicables.
3 Cuando no se utilice la notación de este DB, se darán las equivalencias entre los símbolos
empleados y los definidos en la misma. Si no es posible dar esta equivalencia se definirán
detalladamente dichos símbolos.
4 Los cálculos realizados con ordenador se completarán identificando los programas informáticos
utilizados en cada una de las partes que han dado lugar a un tratamiento diferenciado, indicando el
objeto y el campo de aplicación del programa y explicando con precisión, la representación de los
datos introducidos por el autor de los cálculos y los resultados generados por el programa.

[Link] Planos
1 Los planos deben ser suficientemente descriptivos para la exacta realización de la obra, a cuyos
efectos se podrán deducir también de ellos los planos auxiliares de obra o de taller y las mediciones
que sirvan de base para las valoraciones pertinentes.
2 Contendrán todos los detalles necesarios, y en particular, los detalles de uniones y nudos, las
características de los materiales, la modalidad de control de calidad previsto, si procede, y los
coeficientes de seguridad adoptados en el cálculo.
3 Si el proyecto se desarrolla en dos fases (proyecto básico y proyecto de ejecución), los planos del
proyecto básico deben ser lo suficientemente precisos para la definición del tipo estructural previsto
y el establecimiento de las reservas geométricas para la realización de la estructura.

[Link] Pliego de prescripciones técnicas particulares

1 El pliego de prescripciones técnicas particulares incluirá los apartados precisos para establecer las
condiciones exigibles a los materiales y a la ejecución de cada unidad de obra.
2 Incluirá la modalidad de control de calidad elegida para cada material y para la ejecución de cada
unidad de obra, los ensayos a realizar, los criterios de aceptación y rechazo, y las acciones a
adoptar en cada caso. Asimismo, se establecerá el plazo de garantía de cada componente.
3 Si, como es frecuente, para una misma obra se prevén distintos tipos de un mismo material, se
detallarán separadamente cada uno de ellos, indicándose las zonas en que habrán de ser
empleados.
4 Especificará las pruebas previstas para realizar las correspondientes recepciones de obra y se
establecerán sus plazos de garantía.
5 En este pliego se exigirá, cuando sea oportuno o cuando esté reglamentado, la colocación en el
lugar de la obra que especifique, de una placa con el valor máximo de la sobrecarga admisible para
el uso de esa zona del edificio.

1.2.2 Documentación final de obra

1 La documentación final de obra incluirá los planos completos de todos los elementos y partes de la
obra, que reflejen con precisión la obra realmente construida, así como la documentación
acreditativa de que las modificaciones de proyecto realizadas son conformes con el CTE.
2 Asimismo, incluirá la documentación acreditativa de que se han cumplido las especificaciones de
control de calidad especificadas en el proyecto, en las instrucciones de la dirección facultativa y en
el CTE.

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1.2.3 Instrucciones de uso y mantenimiento

[Link] Instrucciones de uso

1 En las instrucciones de uso, el apartado destinado a la estructura recogerá toda la información
necesaria para asegurar que el uso del edificio es conforme a las hipótesis adoptadas en las bases
de cálculo.
2 De toda la información acumulada sobre una obra, y en particular sobre su estructura, las
instrucciones de uso incluirán aquella que resulte de interés para la propiedad y para los usuarios,
que como mínimo será:
a) las cargas permanentes;
b) las sobrecargas de uso;
c) las deformaciones admitidas, incluidas las del terreno, en su caso;
d) las condiciones particulares de utilización, como puede ser el respeto a las señales de
limitación de sobrecarga, o el mantenimiento de las marcas o bolardos que definen zonas con
requisitos especiales al respecto;
e) Las medidas adoptadas para reducir los riesgos.

[Link] Plan de mantenimiento

1 El plan de mantenimiento, en lo correspondiente a la estructura, se establecerá en concordancia
con las bases de cálculo y con cualquier información adquirida durante la ejecución de la obra que
pudiera ser de interés, e identificará:
a) el tipo de los trabajos de mantenimiento a llevar a cabo;
b) lista de los puntos que requieran un mantenimiento particular;
c) el alcance, la realización y la periodicidad de los trabajos de conservación;
d) un programa de inspecciones;

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2 Bases de cálculo

2.1 Generalidades
1 Las especificaciones, criterios, procedimientos, principios y reglas que aseguran un comportamiento
estructural adecuado de un edificio conforme a las exigencias del CTE, se establecen en el DB-SE.
En este DB se incluyen los aspectos propios de las estructuras de acero.
2 Aunque todos los elementos de la estructura han de ser dimensionados para, como mínimo,
soportar las solicitaciones de cálculo, deben considerarse, además, los criterios de proyecto
siguientes:
a) Robustez.
El proyecto debe plantearse de modo que la estructura soporte sin daño las etapas de
transporte, acopio y montaje, concebirse de modo que posea una cierta flexibilidad de uso y
ser capaz de admitir, con un daño proporcionado a la causa que lo origina, acciones
excepcionales como explosiones, impactos o errores humanos.
b) Normalización.
La estructura se definirá sistematizando tolerancias, características dimensionales,
configuración de elementos y tipificación de detalles.
c) Simplicidad.
El proyecto procurará la sencillez del concepto estructural buscando la adecuación a los
medios disponibles así como la facilidad de construcción, inspección y mantenimiento.
3 Este DB incluye los aspectos propios de las estructuras metálicas a considerar en la aplicación a
este tipo de estructuras de los principios generales contenidos en los DB SE y en la parte I del CTE.
Para el tratamiento de aspectos específicos o de detalle la información contenida en este DB se
podrá ampliar con el contenido de las normas UNE ENV 1993-1-1:1996, UNE ENV 1090-1:1997,
UNE ENV 1090-2:1999, UNE ENV 1090-3:1997, UNE ENV 1090-4:1998.

2.2 Verificaciones

2.2.1 Tipos de verificación

4 Se efectuarán dos tipos de verificaciones, las relativas a:
a) La estabilidad y la resistencia (Estado Límite Ultimo).
b) La aptitud para el servicio (Estado Límite de Servicio).
6 A estos efectos se distingue, respectivamente, entre los Estados Límite Últimos, estados
relacionados con fallos estructurales, y los Estados Límite de Servicio, estados relacionados con el
comportamiento estructural en servicio. Las verificaciones de la capacidad portante y de la aptitud
para el servicio se efectuarán para las diferentes situaciones de dimensionado.

2.2.2 Modelado y análisis

5 El análisis estructural se basará en modelos adecuados del edificio que proporcionen una previsión
suficientemente precisa del comportamiento de la misma, y que permitan tener en cuenta todas las
variables significativas y que reflejen adecuadamente los Estados Límite a considerar. En los
análisis de comportamiento de paredes en estado límite de rotura se podrá adoptar un diagrama
tensión-deformación rígido-plástico. En el documento se dan indicaciones especificas para el
modelado.
6 Se podrán establecer varios modelos estructurales, bien complementarios, para representar las
diversas partes del edificio, o alternativos, para representar más acertadamente distintos
comportamientos o efectos.

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7 Las condiciones de apoyo que se consideren en los cálculo deben estar de acuerdo con las
disposiciones constructivas previstas.
8 Se deben considerar los incrementos producidos en los esfuerzos por causa de las deformaciones
(efectos de 2º orden) allí donde no resulten despreciables.
9 En el análisis estructural, se deben tener en cuenta las diferentes fases de la construcción,
incluyendo el efecto del apeo provisional de los forjados durante el hormigonado.
10 En las estructuras de acero formadas por pilares y vigas, en las que se dispongan juntas de
dilatación separadas a una distancia no superior a 40 m, las acciones térmicas y reológicas pueden
no ser consideradas en los cálculos para el dimensionado de las mismas.
11 No es necesario comprobar la seguridad frente a fatiga en estructuras normales de edificación que
no estén sometidas a cargas variables repetidas de carácter dinámico.
Los elementos metálicos que soportan maquinarias de elevación o cargas móviles o que están
sometidos a vibraciones producidas por sobrecargas de carácter dinámico (máquinas, viento,
personas en movimiento) debe comprobarse la seguridad frente a fatiga.
12 En estructuras de acero formadas por pilares y vigas con nudos rígidos o con núcleos arriostrados
cuya tipología final sea eficaz durante el proceso de construcción, y cuyas secciones y longitudes
de los diferentes elementos estructurales no se alteren durante dicho proceso porque las iniciales
sean las definitivas y no se produzcan solicitaciones de acciones con modelos de actuación
diferentes a los de servicio, no necesitarán comprobarse en la situación transitoria de construcción,
si el proceso constructivo no introduce en ellas solicitaciones superiores a las de servicio.
Si deberán comprobarse las situaciones transitorias, en estructuras con vigas sometidas a torsión
durante la construcción de los forjados que, finalmente, adquieren continuidad sobre ellas a lo largo
del proceso constructivo.

2.3 Estados límite últimos

2.3.1 Condiciones que deben verificarse

1 Para la verificación de la capacidad portante de una estructura de acero se comprobarán los
estados límite últimos siguientes.
a) Estabilidad

La estabilidad de un elemento o del conjunto de una estructura queda verificada si se cumple

la condición:

E d,dst ≤ E d,stb (2.1)

E d,dst valor de cálculo del efecto de las acciones desestabilizadoras,

E d,stb valor de cálculo del efecto de las acciones estabilizadoras.

b) Resistencia

La resistencia de la estructura portante, de un elemento estructural, de una sección, de una

unión entre elementos o de la conexión entre materiales queda verificada si se cumple la
condición:

Ed ≤ Rd (2.2)

Ed valor de cálculo del efecto de las acciones,

Rd valor de cálculo de la resistencia correspondiente.

NOTA. Las verificaciones se pueden efectuar en términos de las tensiones, de los esfuerzos (fuerzas, momentos, un
vector representando diferentes fuerzas o momentos), o de las acciones.

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Al evaluar Ed y Rd, se tendrán en cuenta los efectos de segundo orden de acuerdo con los
criterios establecidos en este DB.

2.3.2 Efecto de las acciones

1 Para cada situación de dimensionado, los valores de cálculo del efecto de las acciones se
obtendrán mediante las reglas de combinación indicadas en DB. En edificios convencionales, salvo
aquellos que tengan un uso específico de almacén o fábrica, el valor de cálculo del efecto de las
acciones puede determinarse, de forma simplificada, del siguiente modo.
c) situaciones persistentes o transitorias:
Ed = E( ∑ γ G,JGkj + γ Q,1Qk,1 + ∑ 0,7 γ Q,iQk,i ) (2.3)
i >1

siendo

Gk el valor característico de una de las “j” acciones permanentes;

Qk el valor característico de una de las “i” acciones variables;

γG, atiende a lo que para él establece el DB-SE, que, parcialmente, se reproduce en la tabla
3.2.

Tabla 3.2 Coeficientes parciales para las acciones

γG γQ

0,8
Efecto favorable 0
(Para las comprobaciones de estabilidad de conjunto 0,9)

1,35
Efecto desfavorable 1,5
(Para las comprobaciones de estabilidad de conjunto 1,1)

d) situaciones extraordinarias:
E d = E( ∑ Gkj + A d + ∑ 0,7Qk,i ) (2.4)
i >1

siendo

Gk el valor característico de una de las “j” acciones permanentes;

Ad el valor de cálculo de la acción accidental;

Qk el valor característico de una de las “i” acciones variables.

Para determinadas categorías de uso, esta expresión puede resultar excesivamente

conservadora, por lo que puede resultar conveniente calcular el efecto de las acciones de
acuerdo con el DAC-SE teniendo en consideración la categoría de uso correspondiente.

2.3.3 Coeficientes parciales de seguridad para determinar la resistencia

1 Los valores de γM se establecen, para cada caso concreto, en los apartados donde se especifican
los criterios para la determinación de la resistencia de una sección o de un elemento determinado.
Si no se especifica lo contrario, se adoptarán los siguientes valores.
a) γM0 = 1,0 coeficiente parcial de seguridad relativo a la plastificación del material

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b) γM1 = 1,1 coeficiente parcial de seguridad relativo a los fenómenos de inestabilidad

c) γM2 = 1,25 coeficiente parcial de seguridad relativo a la resistencia última del material o
sección, y a la resistencia de los medios de unión

2.4 Estados límite de servicio

3.4.1 Condiciones que deben verificarse

1 Se consideran los siguientes estados límite:
a) deformaciones que afectan a la apariencia de la obra, a su funcionalidad o que afecten a
elementos no estructurales como tabiques o revestimientos.
b) deformaciones inaceptables para los usuarios o perjudiciales para la funcionalidad del edificio
o de elementos no estructurales tales como máquinas o instalaciones de servicios.
c) vibraciones inaceptables, porque incomodan a las personas, dañan el edificio o a su
contenido, o limitan su eficacia funcional.
2 Para los diferentes estados límite de servicio se verificará que:
Eser ≤ Clim (2.5)
siendo
Eser efecto de las acciones de cálculo;
Clim valor límite para el mismo efecto.

2.4.2 Efecto de las acciones

1 Para cada situación de dimensionado, los valores de cálculo del efecto de las acciones se
obtendrán mediante las reglas de combinación indicadas en DB. En edificios convencionales, salvo
aquellos que tengan un uso específico de almacén o fábrica, el valor de cálculo del efecto de las
acciones puede determinarse, de forma simplificada, del siguiente modo.
E d = E( ∑ Gkj +Qk,i + ∑ 0,7Qk,i ) (2.6)
i >1

siendo

Gk el valor característico de una de las “j” acciones permanentes;

Qk el valor característico de una de las “i” acciones variables.

3.4.3 Coeficientes parciales de seguridad para las propiedades elásticas.

1 El coeficiente de seguridad γM para las propiedades de los materiales, se tomará igual a la unidad,
excepto en los casos en que expresamente se indiquen valores diferentes.

2.5 Geometría

2.5.1 Valor de cálculo

1 El valor de cálculo de una dimensión geométrica puede ser representado normalmente por su valor
nominal:

ad = anom (2.7)

ad valor de cálculo de una dimensión geométrica,

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anom valor nominal de la misma dimensión, según los planos del proyecto.

2.5.2 Desviaciones de una dimensión geométrica

1 En los casos en los que las posibles desviaciones de una dimensión geométrica de su valor nominal
pueda tener una influencia significativa en la seguridad estructural (por ejemplo: debido a efectos de
segundo orden), el valor de cálculo de esta dimensión quedará definido por:

a d = a nom ± ∆a (2.8)

∆a desviación de una dimensión geométrica de su valor nominal, o el efecto acumulado de

diferentes desviaciones geométricas que se pueden producir simultáneamente.

Los valores de ∆a se definen en el apartado correspondiente a tolerancias (capítulo 11).

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3 Durabilidad
1 En el proyecto han de considerarse las acciones ambientales que condicionan la durabilidad, al
igual que las acciones de fatiga donde existieran.
2 Ha de prevenirse la corrosión del acero mediante una estrategia global de proyecto que considere
en forma jerárquica al edificio en su conjunto (situación, uso, etc.), la estructura (exposición,
ventilación, etc.), los elementos (materiales, tipos de sección, etc.) y, especialmente, los detalles.
3 Se debe evitar:
a) la existencia de sistemas de evacuación de aguas no accesibles para su limpieza y
conservación.
b) la formación de rincones, en nudos y en uniones a elementos no estructurales, que
favorezcan el depósito de residuos o suciedad.
c) el contacto directo con otros metales (el aluminio de las carpinterías de cerramiento, muros
cortina, etc.).
d) el contacto directo con yesos.
4 De acuerdo con las condiciones ambientales internas y externas al edificio, se indicarán las
protecciones adecuadas a los materiales para evitar la corrosión de los mismos. A tal fin se podrá
utilizar la norma UNE-ENV 1090-1: 1997, tanto para la definición de ambientes, como para la
definición de las especificaciones a cumplir por las pinturas y barnices de protección, así como por
los correspondientes sistemas de aplicación.
5 Los materiales protectores deben almacenarse y utilizarse de acuerdo con las instrucciones del
fabricante y su aplicación se realizará dentro del periodo de vida útil del producto y en el tiempo
indicado para su aplicación, de modo que la protección quede totalmente terminada en el periodo
de validez del producto y de la aplicación del mismo.
13 A los efectos de la preparación de las superficies a proteger y del uso de las herramientas
adecuadas, se podrá utilizar la norma UNE-ENV 1090-1: 1997.
14 Las superficies que no se puedan limpiar por chorreado, se someterán a un cepillado metálico que
elimine la cascarilla de laminación y después se deben limpiar para quitar el polvo, el aceite y la
grasa.
15 Todos los abrasivos utilizados en la limpieza y preparación de las superficies a proteger, deben ser
compatibles con los productos de protección a emplear.
16 Los métodos de recubrimiento: Metalización, Galvanización, Pintura deben especificarse y
ejecutarse de acuerdo con la normativa específica al respecto y las instrucciones del fabricante. Se
podrá utilizar la norma UNE-ENV 1090-1: 1997.
17 Se definirán y cuidarán especialmente las superficies que deban resistir y transmitir esfuerzos por
rozamiento, superficies de soldaduras y para el soldeo, superficies inaccesibles y expuestas
exteriormente, superficies en contacto con el hormigón, la terminación de las superficies de aceros
resistentes a la corrosión atmosférica, el sellado de espacios en contacto con el ambiente agresivo
y el tratamiento de los elementos de fijación. Para todo ello se podrán seguir la norma ENV 1090-
1: 1997.
18 En aquellas estructuras que, como consecuencia de las consideraciones ambientales indicadas,
sea necesario revisar la protección de las mismas, el proyecto debe prever la inspección y
mantenimiento de las protecciones, asegurando, de modo permanente, los accesos y el resto de
condiciones físicas necesarias para ello.

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4 Materiales

4.1 Generalidades
1 Aunque es admisible en el proyecto la utilización de materiales distintos a los especificados en el
presente capítulo, y aunque muchos de los métodos de comprobación indicados en el DB pueden
ser aplicados a materiales de cualesquiera características, se considera que las estructuras de
acero a que se refiere este DB, están constituidas por los materiales que se indican en este
Capítulo.

4.2 Aceros en chapas y perfiles

1 Los aceros considerados en el presente DB son los especificados en la norma UNE EN 10025 en
cada una de las partes que la componen.
2 En el presente apartado se resumen las características mecánicas de los aceros de calidades
normalizadas, que se corresponden a los especificados por la normativa UNE EN 10025 Parte 2
"Productos laminados en caliente, de acero no aleado, para construcciones metálicas de uso
general".
3 Las características mecánicas de estos aceros son las indicadas en la tabla 4.1.

Tabla 4.1 Características mecánicas de los aceros

Espesor nominal t (mm)

Temperatura del
DESIGNACIÓN fy (N/mm2) fu (N/mm2) Ensayo Charpy
t ≤ 16 16 < t ≤ 40 40 < t ≤ 63 3 ≤ t ≤ 100
S235JR 20
S235J0 235 225 215 360 0
S235J2 -20
S275JR 20
S275J0 275 265 255 410 0
S275J2 -20
S355JR 20
S355J0 0
355 345 335 470
S355J2 -20
S355K2 -20 (1)
S450J0 450 430 410 550 0
(1)
Se le exige una energía mínima de 40J.

siendo
fy tensión de límite elástico del material;
fu tensión de rotura.

4 En el presente documento se contemplan igualmente los aceros especificados por las normativas
UNE EN10210-1 "Perfiles huecos para construcción, acabados en caliente, de acero no aleado de

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grado fino” y en la EN 10219-1, relativa a secciones huecas de acero estructural conformados en

frío.

5 Las siguientes son características comunes a todos los aceros:

- módulo de Elasticidad: 210000 N/mm2
- módulo de Rigidez: 81000 N/mm2
- coeficiente de Poisson: 0,3
- coeficiente de dilatación térmica: 1,2·10-5 (ºC)-1
- densidad: 7850 kg/m3
6 Ductilidad. Las condiciones de ductilidad a verificar por los aceros son las siguientes:
a) la relación entre la tensión de rotura y la de límite elástico no será inferior a 1,20;
b) el alargamiento en rotura de una probeta de sección inicial S0, medido en una longitud
5,65·√S0, será superior al 15%;
c) la relación entre las deformaciones correspondientes a las tensiones de rotura y de límite
elástico debe ser superior al 20%.
Los aceros indicados en los apartados anteriores cumplen estas condiciones.
7 Resistencia a la rotura frágil. Todos los procedimientos de comprobación especificados en el
presente DB se basan en el comportamiento dúctil del material, esto es, las comprobaciones de
cálculo se refieren al límite elástico o a la tensión de rotura en condiciones de laboratorio. Es por
tanto necesario comprobar que la resistencia a rotura frágil es, en todos los casos, superior a la
resistencia a rotura dúctil. Ello se asegura demostrando que la temperatura de transición, definida
en este DB como la mínima a la que la resistencia a rotura dúctil supera a la frágil, excede a la que
va a estar sometida la estructura en función de su emplazamiento y exposición. Se procede según
se indica:
a) en el caso de estructuras convencionales de edificación, no sometidas a cargas de choque y
cuando los espesores empleados no sobrepasen los indicados en la tabla 4.2, realizadas con
los aceros especificados en este apartado, y fabricadas conforme a los requisitos
especificados en el capítulo 10 del presente documento, no se requiere ninguna
comprobación;
b) en cualquier otro caso, el valor de la temperatura de transición se puede obtener mediante
procedimientos de mecánica de la fractura. Para ello puede utilizarse la UNE EN 1993-1-10.

Tabla 4.2 Espesores máximos

Temperatura mínima (ºC)
Grado Subgrado
0 -10 -20
JR 50 40 35
235 J0 75 60 50
J2 105 90 75
JR 45 35 30
275 J0 65 55 45
J2 95 75 65
355 JR 35 25 20
J0 50 40 35

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J2 75 60 50

8 Soldabilidad. Todos los aceros relacionados en el presente DB son soldables y únicamente se

requiere la adopción de precauciones en el caso de uniones especiales (entre chapas de gran
espesor, de espesores muy desiguales, en condiciones difíciles de ejecución, etc.), según se indica
en el Capítulo10de este DB.
Para aceros distintos a los relacionados la soldabilidad se puede evaluar mediante el parámetro
CEV(carbono equivalente), de expresión:
Mn Cr + Mo + V Ni + Cu
CEV = C + + + (4.1)
6 5 15
Este valor no debería ser superior a 0,41 para los aceros S 235 y S 275 ó 0,47 para los aceros S
355.

4.3 Tornillos, Tuercas y Arandelas

1 En el presente capítulo se resumen las características mecánicas de los aceros de los tornillos de
calidades normalizadas en la normativa ISO.

Tabla 4.3 Características mecánicas de los aceros de los tornillos

Calidad fy (N/mm2) fu (N/mm2)
4,6 240 400
5,6 300 500
6,8 480 600
8,8 640 800
10,9 900 1000

2 En el contexto del presente DB se entiende por tornillo el conjunto tornillo, tuerca y arandela
(simple o doble).
3 En los tornillos de alta resistencia utilizados como pretensados, se controlará el apriete.

4.4 Materiales de aportación

1 Las características mecánicas de los materiales de aportación serán en todos los casos superiores
a las del material base.
2 Las calidades de los materiales de aportación ajustadas a la norma EN ISO 14555 se consideran
aceptables.

SE-A-17
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5 Análisis estructural

5.1 Generalidades
1 En general la comprobación ante cada estado límite se realiza en dos fases: determinación de los
efectos de las acciones (esfuerzos y desplazamientos de la estructura) y comparación con la
correspondiente limitación (resistencias y flechas y vibraciones admisibles respectivamente). En el
contexto de este DB a la primera fase se la denomina de análisis y a la segunda de dimensionado.
2 Son admisibles planteamientos alternativos de comprobación. En particular:
a) los basados en métodos incrementales que, en régimen no lineal, adecuen las características
elásticas de secciones y elementos al nivel de esfuerzos actuantes.
b) los basados en métodos de cálculo en capacidad, que parten para el dimensionado de
determinados elementos (normalmente los que presentan formas frágiles de fallo, como las
uniones) no de los esfuerzos obtenidos en el análisis global sino de los máximos esfuerzos
que les puedan ser transmitidos desde los elementos dúctiles (normalmente las barras)
aledaños.

5.2 Modelos del comportamiento estructural

5.2.1 Hipótesis
1 El análisis se lleva a cabo de acuerdo con hipótesis simplificadoras mediante modelos,
congruentes entre sí, adecuados al estado límite a comprobar y de diferente nivel de detalle, que
permitan obtener esfuerzos y desplazamientos en las piezas de la estructura y en sus uniones
entre sí y con los cimientos.
2 Normalmente se utilizarán modelos elásticos y lineales en las comprobaciones frente a estados
límites de servicio. Frente a estados límites últimos es aceptable el uso de cualquier procedimiento
que dé como resultado un conjunto de esfuerzos en equilibrio con las acciones consideradas.
Desde el punto de vista del comportamiento del material y de las uniones el análisis puede llevarse
a cabo en régimen elástico, elástico con redistribución de momentos, elastoplástico, rígido-plástico
o cualquier combinación coherente. En todos los casos es necesario considerar el efecto de las
posibles no linealidades geométricas y/o mecánicas.

5.2.2 Uniones entre elementos metálicos

1 Los métodos de análisis global utilizados y las hipótesis adoptadas respecto al comportamiento de
las uniones deben ser coherentes. En particular:
a) cuando se realice un análisis global elástico se considerará el comportamiento de la unión en
función de su rigidez. Debe tomarse, en general, la rigidez, Sj, correspondiente al momento de
cálculo [Link] en cada situación. Como simplificación:
- si Mj,Sd ≤ 2/3 Mj,Rd , se podrá usar la rigidez inicial del nudo Sj, ini, (figura 5.1.c)
- si Mj,Sd > 2/3 Mj,Rd , se podrá usar el valor Sj, ini / η
donde: η = 2 para uniones viga-pilar
η = 3 para otro tipo de unión
b) cuando se realice un análisis global elastoplástico se debe considerar el comportamiento de la
unión según su resistencia y rigidez. En este caso se podrá adoptar un diagrama bilineal
simplificado como el indicado en la figura 5.1.d) para modelar el comportamiento de la unión.
c) cuando se realice un análisis global rígido-plástico, habrá que considerar el comportamiento de
las uniones únicamente según su resistencia.

SE-A-19
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2 Los nudos de los pórticos de edificación (figura 5.1.a) se podrán modelar como un resorte que une
los ejes de las barras que concurren en el nudo (figura 5.1.b), que define las principales
propiedades siguientes:
a) momento Resistente, Mj,Rd, que es el máximo valor en la curva M-Φ.
b) rigidez al giro, Sj.
c) la capacidad de rotación ΦCd es el máximo valor de la rotación en la curva M-Φ (figura 5.1.c).
d) la curva real M-Φ no será lineal, pudiéndose adoptar un diagrama bilineal (figura 5.1.d) o
trilineal, siempre que la curva simplificada quede por debajo de la más precisa.
3 Dependiendo de la rigidez del tipo de unión los pórticos de estructuras de edificación se clasifican
como de nudos articulados, rígidos o semirrígidos, según su rigidez a rotación sea nula, total o
intermedia.
4 En función de la resistencia las uniones pueden ser articulaciones, de resistencia total o de
resistencia parcial.
5 Los límites entre los distintos tipos se indican en el capítulo de uniones.

Figura 5.1 Modelado de uniones

5.2.3 Tipos de sección

1 Según su capacidad de rotación y de desarrollo del momento plástico las secciones de las piezas
se clasifican en las cuatro clases siguientes:

Tabla 5.1 Clases de sección

Clase 1: plástica Permiten la formación de la rótula plástica con la capacidad de rotación
suficiente para la redistribución de momentos.

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Clase 2: compacta Permiten el desarrollo del momento plástico pero una capacidad de rotación
limitada.
Clase 3: semicompacta o En la fibra más comprimida se puede alcanzar la tensión de límite elástico
elástica pero la abolladura impide el desarrollo del momento plástico
Clase 4: esbelta Son secciones en las que para determinar su resistencia es necesario tener en
cuenta explícitamente los efectos locales de abolladura

2 En la tabla 5.2 se indica la congruencia necesaria entre los métodos globales de cálculo y los de
comprobación local de secciones según la clase de sección.
Tabla 5.2 Congruencia entre análisis y dimensionado
Clase de sección Método de análisis global Comprobación de secciones
Plástica Plástico o Elástico Plástico o Elástico
Compacta Elástico Plástico o Elástico
Semicompacta Elástico Elástico
Esbelta Elástico con posible reducción de rigidez Elástico con resistencia reducida

3 Para definir las Clases 1, 2 y 3 se utilizan en los elementos comprimidos de las secciones los
límites de la tabla 5.3, de la tabla 5.4, y de la tabla 5.5. Como cada elemento comprimido de una
sección (ala o alma) puede pertenecer clases diferentes, se asignará a la sección la del elemento
de mayor clase. Se consideran de Clase 4 los elementos que sobrepasan los límites para la Clase
3.
4 La clasificación de las secciones más habituales (las correspondientes a perfiles laminados, y
conformados de las series de mayor uso) constan en los catálogos de producto. Así:
a) todos los perfiles de la serie HEB hasta el canto 450 son de clase 1 para cualquier tipo de
esfuerzo y para cualquiera de los aceros relacionados en este DB;
b) todos los perfiles de la serie HEB hasta el canto 1000 y sometidos únicamente a esfuerzos de
flexión son de clase 1 para cualquiera de los aceros relacionados en este DB;
c) todos los perfiles de la serie IPE hasta el canto 160 son de clase 1 para cualquier tipo de
esfuerzo y para cualquiera de los aceros relacionados en este DB;
d) todos los perfiles de la serie IPE hasta el canto 600 y sometidos únicamente a esfuerzos de
flexión son de clase 1 para cualquiera de los aceros relacionados en este DB;
e) todos los perfiles de la serie UPN son de clase 1 para cualquier tipo de esfuerzo y para
cualquiera de los aceros relacionados en este DB.
5 No se contemplan en el presente DB secciones que contengan elementos de espesor inferior a
0,75 mm.
6 No se contemplan en el presente DB secciones que contengan elementos cuya esbeltez
geométrica supere los valores indicados en la tabla 5.6.

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Tabla 5.3 Relaciones anchura/espesor máximos para los elementos comprimidos

Clase Elemento flectado Elemento comprimido Elemento flectado y

comprimido
Distribución de tensiones
(compresiones positivas)

1 c / t ≤ 72ε c / t ≤ 33ε Cuando α>0,5:

c / t ≤ 396ε /(13α − 1)

Cuando α<0,5:
c / t ≤ 36ε / α
2 c / t ≤ 83ε c / t ≤ 38ε Cuando α>0,5:
c / t ≤ 456ε /(13α − 1)

Cuando α<0,5:
c / t ≤ 41,5ε / α

Distribución de tensiones
(compresiones positivas)

3 c / t ≤ 124ε c / t ≤ 42ε Cuando Ψ>-1:

c / t ≤ 42ε /(0,67 + 0,33ψ )

Cuando Ψ<-1:

c / t ≤ 62ε /(1 − ψ ) ( −ψ )

SE-A-22
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Tabla 5.4 Relaciones anchura/espesor máximos en elementos comprimidos

Clase Ala comprimida Ala comprimida y flectada

Extremo comprimido Extremo traccionado
Distribución de tensiones
(compresiones positivas)

1 c / t ≤ 9ε 9ε 9ε
c/t≤ c/t≤
α α α

2 c / t ≤ 10ε 10ε 10ε

c/t≤ c/t≤
α α α

Distribución de tensiones
(compresiones positivas)

3 c / t ≤ 14ε c / t ≤ 21ε k σ

k σ = véase tabla 5.3.3

ε = 235 / fy fy 235 275 355 f 460

ε 1 0,92 0,81 0,75 0,71

Ψ 1 0 -1 1≥Ψ≥-1
2
kσ 0,43 0,57 0,85 0,57-0,21Ψ+0,07Ψ

Ψ 1 1>Ψ>0 0 0>Ψ>-1 -1
2
kσ 0,43 0,578/(Ψ+0,34) 1,7 1,7-5Ψ+17,1Ψ 23,8

SE-A-23
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Tabla 5.5 Relaciones anchura/espesor máximos para elementos a compresión

Angulares (consultar también
lámina de “alas en voladizo”)
No es de aplicación en
angulares en contacto continuo
con otros componentes

Clase Sección comprimida

Distribución de tensiones (compresiones positivas)

h b+h
3 ≤ 15ε ≤ 11,5ε
t 2t

Secciones tubulares

Clase Sección flectada y/o comprimida

2
1 d/t≤50ε
2
2 d/t≤50ε
2
3 d/t≤50ε

Tabla 5.6 Relaciones anchura/espesor máximos para elementos conformados

Elemento con un borde libre (A) c/t U 30
Elemento con un borde libre rigidizado por un labio (D) c/t U 60
Elemento con un borde libre rigidizado por un pliegue (B) c/t U 90
Elemento interior (C) de perfiles conformados b/t U 250
Elemento interior (C) de chapas plegadas b/t U 500

c es la anchura de los elementos con un borde libre.

b es la anchura de los elementos interiores.
t es el espesor de los elementos.
Las dimensiones b y c no incluyen el acuerdo entre elementos

5.2.4 Características de las secciones de clase 4

1 Las características de las secciones eficaces de las secciones de clase 4 se determinarán
considerando las anchuras eficaces de sus elementos comprimidos.
2 Las características eficaces de los elementos comprimidos se definen en la tabla 5.7.
3 El coeficiente de reducción ρ se obtiene de:
1 si λ p ≤ 0,673
λ p − 0,22 (5.1)
2
si λ p > 0,673
λp

siendo
2
fy π2 ⋅ E t
λp = σ cr = k σ ⋅ 
σ cr
;
(
12 ⋅ 1 − v 2 ) b
(5.2)

t el espesor de la chapa considerada;

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σ2
kσ coeficiente de abolladura, definido en función de ψ, ψ = según se indica en la tabla;
σ1

b anchura de la chapa considerada, definida según se indica:

- d en el caso de las almas;
- b en el caso de alas interiores (excepto tubos rectangulares);
- b-3·t en el caso de alas de tubos rectangulares;
- c en el caso de alas con un borde libre.
4 Es admisible el cálculo del coeficiente de reducción utilizando la tensión máxima de compresión
sobre el elemento en lugar de la de límite elástico. Como excepción, no se admite esta posibilidad
en la comprobación de secciones en barras analizadas en segundo orden y considerando
imperfecciones (véase apartado 5.4.1).
5 En los modelos utilizados en el análisis global de la estructura son admisibles las siguientes
simplificaciones:
a) es admisible considerar las características de la sección bruta, sin reducción alguna, en los
modelos utilizados en el análisis ante estados límite últimos. Como excepción, no se admite
esta posibilidad cuando las acciones o sus efectos dependan de los desplazamientos, y muy
en particular, cuando se evalúe la seguridad ante fenómenos de encharcamiento (de agua en
cubiertas muy flexibles, de hormigón en forjados mixtos, etc.) o de estabilidad;
b) es admisible considerar las características de la sección eficaz, calculada a partir de la tensión
de límite elástico y no de la tensión máxima de compresión, en los modelos utilizados en el
análisis ante estados límite de servicio.
6 El eje neutro de la sección eficaz no coincide, en general, con el de la bruta. El producto del axil (si
existe) por la excentricidad induce un momento flector adicional a considerar (figura 5.2.a).

a) secciones comprimidas

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b) secciones flectadas
Figura 5.2 Secciones eficaces

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Tabla 5.7 Anchos eficaces de las chapas comprimidas

Chapas apoyadas
Distribución de tensiones Ejemplo Anchura eficaz
Cualquiera de las chapas de un ψ =1
cajón sometido a compresión pura
Uniforme be = ρ ⋅ b

Lineal Las almas de un cajón sometido a 1> Ψ ≥ 0

flexión compuesta
be/
b be = ρ ⋅ b
2e/
2 2 ⋅ be
b e1 =
5−ψ
be1
be2 b e2 = b e − b e1

Lineal con parte traccionada Las almas de un cajón sometido a Ψ<0

flexión pura
b
b e = ρ ⋅ bc = ρ ⋅
1− ψ
b e1 = 0,4 ⋅ b e
b e2 = b e − b e1

El coeficiente kσ de abolladura vale:

4,0 para ψ = 1
8,2
para 1 > ψ ≥ 0
1,05 + ψ
7,81 para ψ=0
7,81 − 6,29 ⋅ ψ + 9,78 ⋅ ψ 2 para 0 > ψ ≥ −1
23,9 para ψ = −1
5,98 ⋅ (1 − ψ ) para −1 > ψ ≥ −2
2

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Tabla.5.7 (Continuación) Anchos eficaces de las chapas comprimidas

Chapas con un borde libre
Distribución de tensiones Ejemplo Anchura eficaz

Uniforme o Lineal Las alas de un perfil en I o en H

sometido a flexión compuesta sobre 1> ψ ≥ 0
el eje débil
be = ρ ⋅ c

c es el vuelo del ala

Lineal con tracciones en el extremo

libre ψ<0
Idem
c
be = ρ ⋅
1− ψ

El coeficiente kσ de abolladura vale:

0,43 para ψ = 1
0,578
para 1 > ψ ≥ 0
0,34 + ψ
1,7 para ψ = 0
1,7 − 5 ⋅ ψ + 17,1 ⋅ ψ 2 para 0 > ψ ≥ −1
23,8 para ψ = −1

SE-A-28
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Tabla 5.7 (Continuación) Anchos eficaces de las chapas comprimidas

Chapas con un borde libre
Distribución de tensiones Ejemplo Anchura eficaz
Lineal
Las alas de un perfil en I o en H be = ρ ⋅ c
sometido a flexión sobre el eje débil

Lineal con tracciones en el extremo

empotrado
c
be = ρ ⋅
Idem 1− ψ

El coeficiente kσ de abolladura vale:

0,43 para ψ = 1
0,57 para ψ = 0
0,57 − 0,21 ⋅ ψ + 0,07 ⋅ ψ 2 para 1 ≥ ψ ≥ −1
0,85 para ψ = −1

5.3 Estabilidad lateral global

1 La estructura contará con los elementos necesarios para materializar una trayectoria clara de las
fuerzas horizontales, de cualquier dirección en planta, hasta la cimentación.
2 La citada trayectoria puede basarse en la capacidad a flexión de las barras y uniones (pórticos
rígidos), en la capacidad a axil de sistemas triangulados dispuestos específicamente (cruces de
San Andrés), o en la existencia de pantallas o núcleos de hormigón. También se pueden
considerar las particiones y cerramientos (de fábrica, chapa conformada, paneles, etc.) siempre
que:
a) se pueda asegurar su permanencia durante la vida útil del edificio y se proyecten
correctamente en cuanto a su trabajo conjunto, mediante el mecanismo de interacción
estructura-cerramiento acorde con los cálculos realizados, y en cuanto a su existencia en
todas las plantas, su conexión a la cimentación o su punto preciso de interrupción;
b) se consideren los posibles esfuerzos sobre la estructura debidos a la coacción de la libre
deformación de los propios cerramientos o particiones por efectos térmicos o reológicos
(coacción impuesta por la propia estructura);
c) se asegure la resistencia de los medios de conexión a la estructura;
d) así se haga constar expresamente en la memoria del proyecto.
3 Todos los elementos del esquema resistente ante acciones horizontales se proyectarán con la
resistencia adecuada a los esfuerzos generados, y con la rigidez suficiente para:
a) satisfacer los estados límites de servicio pertinentes, prestando especial atención a aspectos
funcionales (guías de ascensores, anclajes de muros cortina, etc.) y a los relativos a los
elementos no estructurales (estabilidad de fachadas, particiones, etc.);
b) garantizar la intraslacionalidad en los casos en los que constituya una de las hipótesis de
análisis.

SE-A-29
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4 Cuando el esquema resistente ante acciones horizontales se base en sistemas triangulados o en

pantallas o núcleos de hormigón de rigidez tal que reducen a menos del 20% los desplazamientos
horizontales de la estructura frente a las acciones de proyecto, se dice que la estructura es
arriostrada. En este caso es admisible suponer que todas las acciones horizontales son resistidas
exclusivamente por el sistema de arriostramiento y, además, considerar la estructura como
intraslacional.

5.3.1 Translacionalidad
1 En el caso de las estructuras translacionales, en las que los desplazamientos tienen una influencia
sustancial en los esfuerzos, debe utilizarse un método de cálculo que incluya efectos no lineales y
considere las imperfecciones iniciales, o sus cargas equivalentes, sustitutorias de las desviaciones
geométricas de fabricación y montaje, de las tensiones residuales, de las deformaciones iniciales,
variaciones locales del límite elástico, etc.
2 Una forma de estimar la influencia de los desplazamientos en la distribución de esfuerzos y, por
tanto, de caracterizar la condición de translacionalidad, aplicable a estructuras de pórticos planos,
consiste en realizar un primer análisis en régimen elástico lineal y obtener, para cada planta, el
coeficiente:
HEd h
α= ⋅ (5.3)
VEd δ H,d

siendo
HEd Valor de cálculo de las cargas horizontales totales (incluyendo las debidas a
imperfecciones) en la planta considerada y en todas las superiores. Coincide con el
cortante total en los pilares de la planta;
VEd Valor de cálculo de las cargas verticales totales en la planta considerada y en todas las
superiores. Coincide con el axil total en los pilares de la planta;
h Altura de la planta;
δH,d Desplazamiento horizontal relativo de la planta (del forjado de techo al de suelo).

Si para alguna planta el valor del coeficiente α es inferior a 10, la estructura debe considerarse
translacional y, entonces, el análisis global de la estructura habrá de considerar los efectos de los
desplazamientos en alguna de las siguientes formas:
a) Análisis en segundo orden, con la ayuda de modelos numéricos que incluyan, al menos, el
efecto de los esfuerzos en la rigidez de la estructura. En el dimensionado de los pilares se
utilizarán como longitudes de pandeo las correspondientes al modo intranslacional.
b) Análisis elástico y lineal pero habiendo multiplicado todas las acciones horizontales sobre la
estructura por el coeficiente:
1
(5.4)
1
1−
α
Este procedimiento sólo es aplicable cuando α>3. En el dimensionado de los pilares se
utilizarán como longitudes de pandeo las correspondientes al modo intranslacional.
c) Análisis elástico y lineal de la estructura bajo la acción de las cargas de cálculo. En este caso
todos los momentos en vigas y en uniones viga-pilar debidos al desplazamiento lateral se
multiplicarán por un factor 1,2. En el dimensionado de los pilares se utilizarán como longitudes
de pandeo las correspondientes al modo translacional.

5.4 Imperfecciones iniciales

1 En la comprobación de estabilidad debe tenerse en cuenta el efecto de las de las desviaciones
geométricas de fabricación y montaje, de las tensiones residuales, de las variaciones locales del

SE-A-30
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

límite elástico, etc. Ello puede hacerse considerando una geometría que se diferencia de la
nominal en las imperfecciones relacionadas en el apartado 5.4.1, o añadiendo unas cargas cuyo
efecto es el equivalente al de las imperfecciones, según se indica en el apartado 5.4.2.

5.4.1 Imperfecciones geométricas

1 A falta de un estudio más detallado puede utilizarse las imperfecciones que se indican:
a) Estructuras de pórticos.
El valor φ de la deformación inicial (figura 5.3) viene definido por:
αhαm
φ= (5.5)
200
siendo
2 2 (5.6)
αh = ; ≤ αh ≤ 1
L 3

 1  (5.7)
α m = 0,5 ⋅ 1 + 
 n c 

donde
nc número de pilares por piso y pórtico (se consideran únicamente los que llevan una
carga superior al 50% de la media).

Figura 5.3 Deformación inicial en estructuras aporticadas

Estas imperfecciones deben considerarse sucesivamente para cada una de las direcciones
horizontales.
Cuando en algún pilar de la estructura se cumpla:

Af y
λ > 0,5 (5.8)
Nd

Entonces el modelo de pórtico debe, además de las imperfecciones globales, incluir las
locales de tales pilares. Estas últimas serán de forma senoidal y amplitud la indicada en la
tabla 5.8.

Tabla 5.8 Imperfecciones de barras

Curva de pandeo conforme a la e0/L

figura 6.3 Análisis Elástico Análisis Plástico
a0 1/350 1/300
A 1/300 1/250
B 1/250 1/200
C 1/200 1/150
D 1/150 1/100

SE-A-31
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b) Arriostramientos.
En el dimensionado de los elementos de arriostramiento se tomará un valor w0 (figura 5.4)
como flecha inicial de los elementos a estabilizar.

l
w0 = ⋅ k r ≤ 60 mm
500
1
k r = 0,2 + ≤1
nr

Figura 5.4 Flecha inicial de los elementos a estabilizar

Donde Nd es el valor de cálculo del esfuerzo de compresión, que, a falta de justificación más
precisa, puede tomarse como el cociente entre el máximo momento flector en la viga y su
canto. w0 es la flecha del elemento a estabilizar y nr el número de elementos a estabilizar
Los esfuerzos debidos a Nd y w0 pueden verse aumentados por la flecha w del elemento
estabilizador.
Cada elemento que sirva como apoyo puntual lateral de una barra comprimida debe ser
capaz de resistir 1,5/100 del esfuerzo máximo de compresión que solicite el elemento a
estabilizar.
c) Barras.
Son admisibles dos planteamientos:
- Omitir cualquier imperfección de las barras en el análisis global, es decir, analizar la
estructura considerando las barras rectas (que, en el caso de pórticos translacionales
unen nudos desplazados), y comprobar posteriormente las barras a pandeo mediante el
método del factor χ descrito en el articulado.
- Analizar la estructura considerando las barras deformadas (además de los nudos
desplazados) y mediante un análisis en segundo orden. En este caso se comprobaran
las secciones a flexión compuesta y no se requiere la comprobación a pandeo de la
barra. En este planteamiento se utilizarán las Imperfecciones relacionadas en la tabla
5.8.

5.4.2 Fuerzas equivalentes

1 Alternativamente a la consideración de las imperfecciones iniciales se puede introducir un conjunto
de cargas equivalentes, siguiendo el criterio de la figura 5.5

SE-A-32
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Figura 5.5 Cargas equivalentes a las imperfecciones iniciales

5.5 Análisis plástico

1 Cuando se emplee cualquier procedimiento de análisis plástico se asegurará el cumplimiento de
las condiciones de ductilidad.
2 En el caso de análisis rígido-plástico lo anterior supone:
a) asegurar la posición de las rótulas plásticas;
b) comprobar que tales rótulas se producen en las secciones de las barras y que éstas son de
clase 1;
c) comprobar que las uniones aledañas a las secciones en las que se producen las rótulas son
de resistencia total;
d) comprobar el arriostramiento de las barras entre las rótulas.

SE-A-33
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6 Estados límite últimos

6.1 Generalidades
1 La comprobación frente a los estados límites últimos supone, en el presente DB, la comprobación
ordenada frente a la resistencia de las secciones, de las barras y uniones.
2 El valor del límite elástico utilizado será el correspondiente al material base según se indica en el
apartado 3 del presente DB. No se considerará el efecto de endurecimiento derivado del
conformado en frío o de cualquier otra operación.

6.2 Resistencia de las secciones

6.2.1 Bases
1 La resistencia de las secciones a cualquier clase de esfuerzo o combinación de esfuerzos se
obtendrá a partir de la distribución de tensiones que optimice el valor de la resistencia, que equilibre
el esfuerzo o la combinación de esfuerzos actuante sobre la sección y que en ningún punto
sobrepase el criterio de plastificación.
2 La resistencia de las secciones depende de su clase. Para secciones de clase 1 y 2 la distribución
de tensiones se escogerá atendiendo a criterios plásticos (en flexión se alcanza el límite elástico en
todas las fibras de la sección). Para las secciones de clase 3 la distribución seguirá un criterio
elástico (en flexión se alcanza el límite elástico sólo en las fibras extremas de la sección) y para
secciones de clase 4 este mismo criterio se establecerá sobre la sección eficaz (figura 6.1).

Figura 6.1

3 Aunque en el caso de las secciones de clases 1 y 2 es una opción conservadora, es admisible la

utilización de criterios de comprobación basados en distribuciones elásticas de tensiones, siempre
que:
a) se asegure que en ningún punto de la sección las tensiones actuantes, combinadas conforme
al criterio de plastificación de Von Mises, superan el valor del límite elástico minorado por el
correspondiente factor γM0. Esto es, particularizando para los casos más habituales (secciones
sobre las que actúan tensiones normales en dos direcciones y tangenciales en una):
fy
σ 2x,d + σ 2z,d − σ x,d σ z,d + 3τ 2d ≤ (6.1)
γ M0

b) en el cálculo de las tensiones se consideren, si se trata de secciones de clase 4, las

características eficaces.

6.2.2 Términos de sección

SE-A-35
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1 En el cálculo de las características de la sección no se considerará ningún tipo de recubrimiento,

aunque sea metálico (tratamientos de galvanizado).
2 El área neta, Aneta de una sección es la que se obtiene descontando de la nominal el área de los
agujeros y rebajes. Cuando los agujeros se dispongan al tresbolillo el área a descontar será la
mayor de:
a) la de agujeros y rebajes que coincidan en la sección recta;
b) la de todos los agujeros situados en cualquier línea quebrada, restando el producto s2·t/(4·p)
por cada espacio entre agujeros (figura 6.2, donde t es el espesor de la chapa agujereada).
En el caso de agujeros en angulares, el espaciado “p” entre agujeros se mide según indica la figura
6.2.

Figura 6.2

6.2.3 Resistencia de las secciones a tracción

1 La resistencia de las secciones a tracción, Nt,Rd, será la menor de:
a) la resistencia plástica de la sección bruta:
A ⋅ fy
Npl,Rd = (6.2)
γ M0

b) la resistencia última de la sección neta:

0,9 ⋅ A neta ⋅ fu
Nu,Rd = (6.3)
γ M2

2 Cuando se proyecte conforme a criterios de capacidad, la resistencia última de la sección neta será
mayor que la plástica de la bruta.
3 En las secciones extremas en las que se practican los agujeros y rebajes de alas requeridos para la
unión, se comprobará el desgarro del alma según se indica en el apartado 8.5.2.

6.2.4 Resistencia de las secciones a corte

1 La resistencia de las secciones a cortante, Vc,Rd, será la resistencia plástica:
fy
AV ⋅
3
Vpl,Rd = (6.4)
γ M0

donde el término relativo al área a cortante tiene los siguientes valores:

- Perfiles en I o H cargados paralelamente al alma: AV = A - 2btf + (tw+2r)tf
(Como simplificación se puede tomar Av = htw)
- Perfiles en U cargados paralelamente al alma: AV = A - 2btf + (tw+r)tf
(Como simplificación se puede tomar Av = htw)
- Perfiles en I, H o U cargados perpendicularmente al alma: AV = A -d·tw
- Secciones armadas cargadas paralelamente a las almas: AV = Σ d·t
- Secciones armadas cargadas perpendicularmente a las almas: AV = A - Σ d·t

SE-A-36
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- Secciones circulares huecas: AV = 2·A / π

- Secciones macizas: AV = A
2 Adicionalmente, debe comprobarse la resistencia a la abolladura del alma por cortante en los casos
y en la forma indicados en el apartado [Link].
3 Los agujeros se considerarán únicamente cuando la resistencia última sea inferior a la plástica:
fu fy
0,9 ⋅ A V,neta ⋅ AV ⋅
3 3
< (6.5)
γ M2 γ M0

4 En las secciones extremas en las que se practican los agujeros y rebajes de alas requeridos para la
unión, se comprobará el desgarro del alma según se indica en 8.5.2.

6.2.5 Resistencia de las secciones a compresión

1 La resistencia de las secciones a compresión, Nc,Rd, será:
a) la resistencia plástica de la sección bruta (ecuación 6.2) para las secciones de clases 1 a 3;
b) la resistencia a abolladura para las secciones de clase 4:
A eff ⋅ f y
Nu,Rd = (6.6)
γ M0

2 No se descontará el área de los agujeros de los tornillos, excepto cuando no se dispongan los
correspondientes tornillos o cuando se trate de agujeros rasgados o sobredimensionados.

6.2.6 Resistencia de las secciones a flexión

1 La resistencia de las secciones a flexión, [Link], será:
a) la resistencia plástica de la sección bruta para las secciones de clase 1 y 2:
Wpl ⋅ f y
Mpl,Rd = (6.7)
γ M0

b) la resistencia elástica de la sección bruta para las secciones de clase 3:

Wel ⋅ f y
Mel,Rd = (6.8)
γ M0

siendo
Wel módulo elástico correspondiente a la fibra con mayor tensión.
c) la resistencia a abolladura para las secciones de clase 4:
Weff ⋅ f y
M0,Rd = (6.9)
γ M0

siendo
Weff módulo elástico de la sección eficaz (correspondiente a la fibra con mayor tensión).
2 La existencia de agujeros se considerará según su situación:
a) no se descontará el área de los agujeros situados en la zona comprimida, excepto cuando no
se dispongan los correspondientes tornillos o cuando se trate de agujeros rasgados o
sobredimensionados;
b) si los agujeros se sitúan en la zona traccionada se considerarán únicamente cuando la
resistencia última de la zona traccionada es inferior a la plástica:

SE-A-37
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0,9 ⋅ A neta,t ⋅ fu A t ⋅ fy
< (6.10)
γ M2 γ M0

6.2.7 Interacción de esfuerzos

1 Flexión compuesta sin cortante:
a) en general se utilizarán las fórmulas de interacción, de carácter conservador, indicadas:
NSd M y,Sd M
+ + zSd ≤ 1 Para secciones de clase 1 y2
Npl,Rd Mpl,Rdy Mpl,Rdy
NSd M y,Sd M zSd
+ + ≤1 Para secciones de clase 3 (6.11)
A ⋅ f yd Wel,y ⋅ f yd Wel,z ⋅ f yd
NSd M y,Sd + NSd ⋅ e Ny M zSd + NSd ⋅ e Ny
+ + ≤1 Para secciones de clase 4
A eff ⋅ f yd Weff ,y ⋅ f yd Weff ,z ⋅ f yd

siendo
fy
f yd =
γ M0

La misma formulación puede ser aplicada en el caso de flexión esviada

b) en el caso de perfiles laminados en I o H el efecto de interacción puede despreciarse si el valor
del axil no llega a la mitad de la resistencia a tracción del alma.
2 Flexión y cortante:
a) la sección se comprobará a cortante según el apartado 6.2.4. Adicionalmente se comprobará
el momento flector de cálculo frente al resistente obtenido según:

 ρ ⋅ A 2v  fy
M V,Rd =  Wpl − ⋅ Para secciones en I o H
 4 ⋅ tw  γ M0
  (6.12)
fy
M V,Rd = Wpl ⋅ (1 − ρ) ⋅ Resto de casos
γ M0

siendo
2
 V 
ρ =  2 ⋅ Sd − 1 (6.13)
 Vpl,Rd 
 
En ningún caso podrá ser [Link] > [Link]
b) en el caso de perfiles laminados en I o H el efecto de interacción puede despreciarse cuando:
i) el valor del cortante de cálculo no llega a la mitad de la resistencia de cálculo de la
sección (calculada en ausencia de otros esfuerzos);
ii) se consideran únicamente las alas en el cálculo de la resistencia a flexión y el alma en el
cálculo de la resistencia a cortante.
3 Flexión, axil y cortante:
a) siempre que el cortante de cálculo no supere la mitad de la resistencia de cálculo de la sección
(calculada en ausencia de otros esfuerzos), se emplearán las fórmulas de interacción dadas
(véanse ecuaciones 6.11);
b) cuando el cortante de cálculo supere la mitad de la resistencia de cálculo de la sección
(calculada en ausencia de otros esfuerzos), la resistencia a cortante (concomitante con los
restantes esfuerzos) se calculará utilizando un valor reducido del límite elástico conforme al
factor (1-ρ), viniendo ρ dado por la ecuación 6.13.

SE-A-38
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6.3 Resistencia de las barras

6.3.1 Tracción
1 Se calcularán a tracción pura las barras con esfuerzo axil centrado. A estos efectos es admisible
despreciar los flectores:
a) debidos al peso propio de las barras de longitudes inferiores a 6 m;
b) debidos al viento en las barras de vigas trianguladas;
c) debidos a la excentricidad en las barras de arriostramiento cuando su directriz no esté en el
plano de la unión;
2 La esbeltez mecánica (definida en el siguiente apartado) de las barras en tracción de la estructura
principal no superará el valor 300, pudiendo admitirse valores de hasta 400 en las barras de
arriostramiento.
3 La resistencia a tracción de la barra, NT,Rd, será la resistencia plástica de la sección bruta, Npl,Rd,
calculada según el apartado 6.2.

6.3.2 Compresión
1 La resistencia de las barras a compresión, NC,Rd, será la menor de:
a) la resistencia plástica de la sección bruta, Npl,Rd, calculada según el apartado 6.2;
b) la resistencia última de la barra a pandeo, Nb,Rd, calculada según se indica en los siguientes
apartados.

[Link] Generalidades
1 Los apartados que siguen se refieren al estudio de barras rectas. Para los esfuerzos axiles, el caso
fundamental es la pieza simple, que se deforma en un plano, de sección constante y solicitada por
una carga axil de dirección invariable que actúa en sus extremos, estando estos biarticulados en los
centros de gravedad de la sección. En estas condiciones se denomina esbeltez de la barra λ, en el
plano de referencia, al cociente:
L
λ= (6.14)
i
siendo
L longitud de la barra (distancia entre las articulaciones de sus extremos);

i radio de giro de la sección transversal i = I

A

2 Las barras reales, en las que la deformación no está limitada a un plano, pueden pandear en planos
diferentes en función de sus condiciones de contorno y de las características de la sección relativas
a cada plano. En general será necesario calcular la resistencia a pandeo en cada plano.
3 Frente al pandeo por flexión, en el que al producirse la inestabilidad el eje de la pieza se mantiene
en un plano y las secciones flectan en torno al eje de inercia correspondiente, las barras con ciertos
tipos de secciones (normalmente secciones abiertas de pequeño espesor) pueden pandear en
forma tal que el eje de la barra no queda contenido en un plano. El estudio de este tipo de pandeo,
por torsión, no queda cubierto por el presente DB y deben tomarse las medidas oportunas para
evitarlo o bien comprobar el correspondiente estado límite según normativa específica.
4 En función de la longitud teórica L de la barra, de sus condiciones de contorno y de la distribución
de axiles actuantes, se establece una longitud de pandeo Lk equivalente a la de la pieza ideal y se
define la esbeltez mecánica λk mediante el cociente:
Lk
λk = (6.15)
i

SE-A-39
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parámetro que no será superior a 250 para arriostramientos y elementos secundarios y 200 para
elementos principales.
5 En el presente DB la relación entre la longitud de pandeo Lk equivalente a la de la pieza ideal y la
de la barra se establece a través del coeficiente β:
Lk = β ⋅ L (6.16)

Algunos valores del coeficiente β son:

a) barra biempotrada, sin posibilidad de corrimiento relativo de los extremos en dirección normal
al eje:
β = 0,5
b) barra empotrada en un extremo y articulada en el otro, sin posibilidad de corrimiento relativo
de estos en dirección normal al eje:
β = 0,7
c) barra empotrada en los dos extremos, con posibilidad de corrimiento relativo de estos en
dirección normal al eje:
β=1
d) barra empotrada en un extremo y libre en el otro:
β=2

[Link] Comprobación
1 Como parámetro relativo al pandeo elástico ideal de la barra se define la esbeltez reducida

fy ⋅ A
λk = para secciones de clase 1 a 3
Ncri
f y ⋅ A eff
λk = para secciones de clase 4 (6.17)
Ncri
2
 π 
Ncri =   ⋅ E ⋅ l
 Lk 
siendo
E módulo de Young;
I momento de inercia del área de la sección transversal;
A área de la sección transversal;
Aeff área eficaz de cálculo para secciones de clase 4.
2 La resistencia a pandeo Nb,Rd en compresión centrada se obtiene de:
1
Nb,Rd = χf y A para secciones de clases 1 a 3
γ M1
(6.18)
1
Nb,Rd = χf y A eff para secciones de clases 4
γ M1

siendo
_
χ coeficiente de pandeo que, para valores de la esbeltez reducida λ K ≥ 0,2 se obtiene
mediante la expresión:
1
χ= ≤1 (6.19)
2
φ + φ2 − λk

SE-A-40
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donde


( )
φ = 0,5 ⋅ 1 + α ⋅ λ k − 0,2 + λ k 
2

(6.20)

y el coeficiente de imperfección elástica α depende de las tensiones residuales en la sección, de las

variaciones locales del límite elástico, etc., definidas según la figura 6.3 y adopta los valores de la
tabla 6.1.
Tabla 6.1 Curvas de pandeo
Curva de pandeo α
a0 0,13
a 0,21
b 0,34
c 0,49
d 0,76

3 Los valores del coeficiente χ se pueden obtener directamente de la figura 6.4 o de la tabla 6.2. en
función del coeficiente de imperfección y de la esbeltez reducida.

Sección transversal Límites Pandeo Curva de pandeo

alrededor del S 235 S 460
eje S 275
S 355
S 420
Perfiles laminados
h/b>1,2 y-y a a0
tf≤40 mm z-z b a0

40 mm< tf≤100 mm y-y b a

z-z c a

h/b≤1,2 y-y b a
tf≤100 mm z-z c a

tf>100 mm y-y d c
z-z d c

Vigas armadas
y-y b b
tf≤40 mm z-z c c

y-y c c
tf>40 mm z-z d d

Laminados en cualquiera a a
caliente

Conformados en cualquiera b b
frio

Vigas armadas en cajón Generalmente cualquiera b b

(excepto lo
siguiente)

SE-A-41
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Soldaduras cualquiera c c
gruesas: a>0,5t
b/tf<30
h/tw<30

Perfiles U; T y macizos cualquiera c c

Angulares cualquiera b b

Figura 6.3 Curva de pandeo en función de la sección transversal

1,0000

0,9000
a0
0,8000
Coeficiente de pandeo

0,7000

0,6000
d
0,5000

0,4000

0,3000

0,2000

0,1000

0,0000
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2 2,4 2,6 2,8 3,0
Esbeltez adimensional
Esbeltez reducida
Figura 6.4 Curvas de pandeo

Tabla 6.2 Valores de los coeficientes de pandeo

Curva de pandeo
Coeficiente de pandeo a0 a b c d
0,00 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000
Esbeltez reducida

0,10 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000

0,20 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000
0,30 0,9859 0,9775 0,9641 0,9491 0,9235
0,40 0,9701 0,9528 0,9261 0,8973 0,8504
0,50 0,9513 0,9243 0,8842 0,8430 0,7793
0,60 0,9276 0,8900 0,8371 0,7854 0,7100

SE-A-42
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

0,70 0,8961 0,8477 0,7837 0,7247 0,6431

0,80 0,8533 0,7957 0,7245 0,6622 0,5797
0,90 0,7961 0,7339 0,6612 0,5998 0,5208
1,00 0,7253 0,6656 0,5970 0,5399 0,4671
1,10 0,6482 0,5960 0,5352 0,4842 0,4189
1,20 0,5732 0,5300 0,4781 0,4338 0,3762
1,30 0,5053 0,4703 0,4269 0,3888 0,3385
1,40 0,4461 0,4179 0,3817 0,3492 0,3055
1,50 0,3953 0,3724 0,3422 0,3145 0,2766
1,60 0,3520 0,3332 0,3079 0,2842 0,2512
1,70 0,3150 0,2994 0,2781 0,2577 0,2289
1,80 0,2833 0,2702 0,2521 0,2345 0,2093
1,90 0,2559 0,2449 0,2294 0,2141 0,1920
2,00 0,2323 0,2229 0,2095 0,1962 0,1766
2,10 0,2117 0,2036 0,1920 0,1803 0,1630
2,20 0,1937 0,1867 0,1765 0,1662 0,1508
2,30 0,1779 0,1717 0,1628 0,1537 0,1399
2,40 0,1639 0,1585 0,1506 0,1425 0,1302
2,50 0,1515 0,1467 0,1397 0,1325 0,1214
2,60 0,1404 0,1362 0,1299 0,1234 0,1134
2,70 0,1305 0,1267 0,1211 0,1153 0,1062
2,80 0,1216 0,1182 0,1132 0,1079 0,0997
2,90 0,1136 0,1105 0,1060 0,1012 0,0937
3,00 0,1063 0,1036 0,0994 0,0951 0,0882

SE-A-43
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[Link] Esfuerzos axiles variables

1 Las barras de sección constante solicitadas por esfuerzos axiles variables en forma lineal o
parabólica a lo largo del eje podrán calcularse como sometidas a un esfuerzo axil constante y con la
longitud de pandeo obtenida tomando para β los valores de la figura 6.5.

1)

Articulación en ambos extremos β = ( 1 + 2,18(Nmin / Nmax ) / 3,18

Empotramiento perfecto en ambos extremos

β = ( 1 + 0,93(Nmin / Nmax ) / 7,72

Nmin/Nmax 0 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00
Art. 0,561 0,619 0,673 0,720 0,766 0,810 0,852 0,892 0,928 0,964 1,000
β
Emp. 0,359 0,376 0,392 0,407 0,421 0,434 0,449 0,462 0,467 0,488 0,500
2)

Articulación en ambos extremos β = ( 1 + 1,09(Nmin / Nmax ) / 2,09

Empotramiento perfecto en ambos extremos

β = ( 1 + 0,35(Nmin / Nmax ) / 5,40

Nmin/Nmax 0 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00
Art. 0,692 0,728 0,764 0,797 0,830 0,858 0,888 0,917 0,946 0,973 1,000
β
Emp. 0,430 0,436 0,445 0,451 0,459 0,465 0,473 0,479 0,486 0,492 0,500
3)

ϕ = 2( 1 + 2,18(Nmin / Nmax ) / 3,18

ϕ = 2( 1 + 1,09(Nmin / Nmax ) / 2,09

Nmin/Nmax 0 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00
Lineal 1,122 1,238 1,346 1,440 1,532 1,620 1,704 1,784 1,856 1,928 2,000
ρ
Parab. 1,384 1,456 1,528 1,594 1,660 1,716 1,776 1,834 1,892 1,946 2,000
4)

a) Articulación en ambos extremos ϕ = ( 1 + 0,88(Nmin / Nmax ) / 1,88

SE-A-44
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b) Empotramiento perfecto en ambos extremos ϕ = ( 1 + 0,93(Nmin / Nmax ) / 7,72

c) Articulación en B y empotramiento en A ϕ = ( 1 + 0,51(Nmin / Nmax ) / 3,09

d) Articulación en A y empotramiento en B ϕ = ( 1 + 1,65(Nmin / Nmax ) / 5,42

Nmin/Nmax 0 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00
a 0,729 0,761 0,792 0,818 0,846 0,875 0,901 0,927 0,950 0,975 1,000
b 0,359 0,376 0,392 0,407 0,421 0,434 0,449 0,462 0,474 0,488 0,500
ρ
c 0,569 0,582 0,596 0,610 0,623 0,636 0,648 0,663 0,975 0,687 0,700
d 0,429 0,462 0,495 0,524 0,553 0,579 0,605 0,629 0,654 0,676 0,700
Figura 6.5 Piezas de sección de sección constante con esfuerzo normal variable

[Link] Barras de sección variable

1 Las barras comprimidas de sección ligeramente variable cuyo momento de inercia varíe entre un
mínimo Imín y un máximo Imáx se comprobarán con un momento de inercia ficticio:
Ik = c Imáx (6.21)
y el área media Amed a lo largo de la barra. El valor de c se obtiene de la figura 6.6 entrando con el
parámetro:

lmin
ν= (6.22)
lmax

y con la longitud “a” especificada en la propia figura. La esbeltez mecánica de cálculo es:

A med
λk = L (6.23)
lk

SE-A-45
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v Coeficiente c siendo v=√Imín/Imáx

Variación de la sección
a 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
0,0 0,121 0,220 0,316 0,412 0,509 0,606 0,703 0,801 0,900 1,000
0,1 0,140 0,247 0,348 0,447 0,542 0,636 0,729 0,820 0,911 1,000
0,2 0,166 0,284 0,391 0,490 0,585 0,675 0,761 0,844 0,923 1,000
0,3 0,203 0,333 0,446 0,547 0,639 0,722 0,800 0,871 0,938 1,000
0,4 0,257 0,403 0,521 0,620 0,705 0,779 0,844 0,902 0,953 1,000
0,5 0,340 0,502 0,620 0,771 0,784 0,843 0,892 0,933 0,969 1,000
0,6 0,477 0,641 0,745 0,815 0,867 0,906 0,936 0,961 0,982 1,000
0,7 0,697 0,814 0,875 0,913 0,938 0,957 0,971 0,983 0,992 1,000
0,8 0,922 0,951 0,966 0,976 0,983 0,988 0,992 0,995 0,998 1,000
≥0,9 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000
0,0 0,259 0,389 0,493 0,583 0,665 0,740 0,810 0,877 0,940 1,000
0,1 0,308 0,448 0,555 0,643 0,719 0,786 0,846 0,902 0,953 1,000
0,2 0,371 0,520 0,625 0,707 0,775 0,832 0,881 0,925 0,965 1,000
0,3 0,453 0,605 0,703 0,775 0,930 0,867 0,914 0,947 0,975 1,000
0,4 0,558 0,702 0,784 0,841 0,883 0,915 0,942 0,965 0,984 1,000
0,5 0,686 0,801 0,861 0,900 0,927 0,948 0,965 0,979 0,990 1,000
0,6 0,819 0,890 0,925 0,946 0,962 0,973 0,982 0,989 0,995 1,000
0,7 0,925 0,954 0,968 0,978 0,984 0,989 0,992 0,996 0,998 1,000
0,8 0,982 0,988 0,992 0,994 0,996 0,997 0,998 0,999 0,999 1,000
≥0,9 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000

- 0,273 0,402 0,506 0,595 0,676 0,749 0,817 0,882 0,942 1,000

- 0,536 0,652 0,728 0,786 0,834 0,875 0,911 0,943 0,973 1,000

0,1 0,221 0,626 0,846 0,924 0,958 0,976 0,986 0,993 0,997 1,000
0,2 0,060 0,220 0,421 0,605 0,743 0,837 0,902 0,946 0,977 1,000
0,3 0,027 0,105 0,221 0,395 0,502 0,635 0,753 0,852 0,933 1,000
0,4 0,016 0,061 0,134 0,231 0,345 0,472 0,606 0,741 0,873 1,000
0,5 0,010 0,040 0,090 0,160 0,250 0,360 0,490 0,640 0,810 1,000

Figura 6.6 Coeficiente C en piezas de sección variable

[Link] Estructuras articuladas

1 En celosías espaciales formadas por perfiles huecos atornillados en sus extremos se tomará como
longitud de pandeo la distancia entre ejes de nudos para cualquier barra.
2 En vigas planas trianguladas la esbeltez para cada barra se obtendrá tomando como longitud de
pandeo:
a) cordones en su plano: La distancia entre ejes de nudos;
b) cordones fuera del plano: La longitud teórica de la barra medida entre puntos fijos;
c) montantes y diagonales en su plano: La longitud libre entre barras;
d) montantes y diagonales fuera del plano: La longitud entre ejes de nudos.
3 En vigas planas trianguladas formadas por perfiles huecos de cordones continuos y diagonales y
montantes soldados de forma continua en todo el perímetro, se tomará como longitud de pandeo:
a) cordones en su plano: 0,9 veces la distancia entre ejes de nudos;
b) cordones fuera del plano: 0,9 veces la longitud teórica de la barra medida entre puntos fijos;
c) montantes y diagonales en su plano: 0,75 veces la longitud entre ejes de nudos;
d) montantes y diagonales fuera del plano: 0,75 veces la longitud entre ejes de nudos.

SE-A-46
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[Link] Pilares de edificios

1 La longitud de pandeo Lk de un pilar de longitud L de un pórtico intraslacional o de un pórtico
translacional en cuyo análisis se haya empleado un método de segundo orden o el método de
mayoración de acciones horizontales descrito en 5.3.1, puede obtenerse de la expresión:
L k 1 + 0,145 ⋅ (η1 + η2 ) − 0,265 ⋅ η1η 2
β= = (6.24)
L 2 + 0,364 ⋅ (η1 + η 2 ) − 0,247 ⋅ η1η 2

2 La longitud de pandeo de un pilar de pórtico traslacional en cuyo análisis no se hayan contemplado

los efectos de segundo orden puede obtenerse de la expresión:

Lk 1 − 0,2 ⋅ (η1 + η 2 ) − 0,12 ⋅ η1η2

β= = (6.25)
L 1 − 0,8 ⋅ (η1 + η 2 ) + 0,6 ⋅ η1η 2

3 Los coeficientes de distribución η1 y η2 se han obtenido de:

Kc
η1 =
K c + K 11 + K 12
(6.26)
Kc
η2 =
K c + K 21 + K 22

siendo
Kc coeficiente de rigidez del pilar I/L;
Kij coeficiente de rigidez efectiva de la viga.
4 Dichos modelos pueden adaptarse para el dimensionado de pilares o soportes continuos,
suponiendo que cada tramo longitudinal del pilar está cargado hasta el mismo valor de la relación
(N/Ncr). En el caso general de que (N/Ncr) varíe, ello conduce a un valor conservador de β para la
longitud más crítica del pilar.
5 Para cada tramo longitudinal de un pilar continuo podrá inducirse la hipótesis mencionada utilizando
el modelo indicado en la figura 6.7 y obteniendo los coeficientes de distribución η1 y η2 a partir de:
K c + K1
η1 =
K c + K 1 + K 11 + K 12
(6.27)
Kc + K2
η2 =
K c + K 2 + K 21 + K 22
siendo
K1 y K2 coeficientes de rigidez para los tramos longitudinales adyacentes o contiguos del
pilar.

SE-A-47
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Figura 6.7 Coeficientes de distribución

6 Cuando las vigas no estén solicitadas por esfuerzos axiles, sus coeficientes de rigidez efectiva
pueden determinarse de acuerdo con la tabla 6.3, siempre que permanezcan elásticas bajo los
momentos de cálculo.

Tabla 6.3 Coeficiente de rigidez efectiva para una viga

Condiciones de coacción al giro en el extremo Coeficiente de rigidez efectiva K de la viga (siempre
alejado de la vía que ésta permanezca en el campo elástico)
Fija en el extremo alejado (empotrada) 1,0 I/L
Articulada en el extremo alejado 0,75 I/L
Giro igual al del extremo próximo (curvatura doble) 1,5 I/L
Giro igual y opuesto al del extremo próximo (curvatura
0,5 I/L
simple)
Caso general. Giro θa en el extremo próximo y θb en el
(1 + 0,5 θb / θa) I/L
extremo alejado

Para pórticos de edificios con losas o forjados de hormigón, siempre que el pórtico o estructura sea
de trazado geométrico regular y que la carga sea uniforme, normalmente es suficientemente preciso
suponer que los coeficientes de rigidez efectiva de las vigas son los que se indican en la tabla 6.4.

Tabla 6.4 Coeficiente de rigidez efectiva para vigas de un pórtico de edificio con losas de forjado de
hormigón
Condiciones de carga para la viga Pórtico intraslacional Pórtico traslacional
Vigas que soportan directamente las losas
1,0 I/L 1,0 I/L
de forjado de hormigón
Otras vigas con cargas directas 0,75 I/L 1,0 I/L
Vigas con sólo momentos en los extremos 0,75 I/L 1,5 I/L

SE-A-48
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Cuando para el mismo caso de carga, el momento de cálculo en cualquiera de las vigas supera a
Welfy / γMO debe suponerse que la viga está articulada en el punto o puntos correspondientes.
Cuando las vigas están sometidas a esfuerzos axiles, sus coeficientes de rigidez efectiva deben
ajustarse adecuadamente. Pueden usarse para ello funciones de estabilidad. Como una alternativa
simple, puede despreciarse el coeficiente de rigidez mayorado debido a la tracción axial y admitir
los efectos de la compresión axial mediante la utilización de las aproximaciones conservadoras que
se dan en la tabla 6.5.

Tabla 6.5 Fórmulas aproximadas para coeficientes de rigidez de viga minorados debido a compresión
axial
Condiciones de coacción al giro en el extremo Coeficiente de rigidez efectiva K de la viga (siempre
alejado de la viga que ésta permanezca en el campo elástico)
(1)
Fijo (empotrado) 1,0 I/L (1-0,4 N/NE)
Articulado 0,75 I/L (1 - 1,0 N/NE)
Giro como en el extremo próximo (curvatura doble) 1,5 I/L (1-0,2 N/NE)
Giro igual y opuesto al del extremo próximo (curvatura
0,5 I/L (1-1,0 N/NE)
simple)
(1) 2 2
En esta tabla NE = π EI/L .

[Link] Barras de sección compuesta

1 Se denominan así a las piezas formadas por dos o más perfiles, enlazados mediante presillas o
mediante una celosía triangular, donde se denomina eje de inercia material al que pasa por el
centro de gravedad de las secciones de todos los perfiles simples que forman la pieza y eje de
inercia libre al que no cumple esa condición. En lo que sigue el contenido de este apartado se
refiere exclusivamente, y su aplicación está limitada, a barras compuestas por dos perfiles simples,
iguales y paralelos, de sección constante, enlazados de modo uniforme a lo largo de la barra.
El número de tramos en que queda dividida la barra de sección compuesta por los elementos de
enlace será igual o superior a 4, existiendo siempre un elemento de enlace al principio y al final de
la barra y manteniéndose aquellos repartidos uniformemente a lo largo de ésta.
En el plano perpendicular al eje de inercia material el pandeo se comprueba como si se tratase de
una barra simple, en función de la longitud total de la misma (L).
Para el pandeo en el plano perpendicular a una eje de inercia libre, se define la esbeltez:

λ id = λ2k + λ2c (6.28)

siendo
λk esbeltez mecánica de la pieza deducida según sus condiciones de vinculación en el extremo
como si se tratase de una pieza simple;
λc esbeltez complementaria definida en la tabla 6.6.
2 Resistencia de los perfiles simples
La comprobación a pandeo de cada uno de los dos perfiles se lleva a cabo mediante el esfuerzo:
1 N e 1
N1,d = NSd + Sd 0 (6.29)
2 s N
1 − Sd
Ncr,id

siendo
NSd esfuerzo axil total de la barra;

SE-A-49
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L longitud de la barra
e0 imperfección geométrica (e0 = L / 500);
s distancia entre los dos perfiles componentes;

π2 E A
Ncr,id =
λ2id

E módulo de elasticidad del acero;

A área total de la sección de la barra.

3 Dispositivos de solidarización:
a) se admite que el cortante generado en el plano perpendicular al eje de inercia libre tiene la
expresión
π 1
Vd,max = NSd (6.30)
500 N
1 − Sd
Ncr,id

b) todos los enlaces, tanto las presillas como la triangulación entre los perfiles simples, deben
dimensionarse para resistir los esfuerzos generados por Vd,max. Si los enlaces están dispuestos
en dos planos paralelos, como es habitual, cada enlace se dimensionará para resistir los
esfuerzos generados por [Link]/2;
c) los enlaces se unirán rígidamente a los cordones, bien mediante tornillos (al menos dos por
unión en el caso de presillas), bien mediante soldadura;
d) los elementos de enlace de los dos planos ocuparán idéntica posición y orientación en alzado.

SE-A-50
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Tabla 6.6 Esbeltez complementaria λc

Esquemas de arriostramiento Esbeltez complementaria λc

l1
Presillas

λc =
il

(1)

A d3
λc = π
A d l1s 2

(1)

A d3
λc = π
2A d l1s 2
Triangulaciones

(1)

A  d3 s 3 
λc = π  +
2l1s 2  A d A M 
(1)

A  d3 s3 
λc = π  +
4l1s 2  A d A M 

(1)

A d3
λc = π
4 A d l1s 2

(1)
A es el área bruta total de los dos perfiles simples.

6.3.3 Flexión

[Link] General
1 Las barras sometidas a flexión se comprobarán ante pandeo lateral y ante abolladura del alma.
2 No es necesaria la comprobación a pandeo lateral cuando el ala comprimida se arriostra de forma
continua o bien de forma puntual a distancias menores de 40 veces el radio de giro mínimo.

[Link] Pandeo lateral

1 Si existe la posibilidad de que una viga pandee lateralmente, debe comprobarse que MSd ≤ Mb,Rd;
donde MSd es el flector de cálculo y Mb,Rd el flector resistente a pandeo, cuyo valor es:
fy
Mb,Rd = χ LT W y (6.31)
γ M1

SE-A-51
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siendo
Wy módulo resistente de la sección, acorde con el tipo de ésta, es decir:
Wy: Wpl,y para secciones de clases 1 y 2
Wy: Wel,y para secciones de clase 3
Wy: Weff,y para secciones de clase 4

el factor de reducción χLT tiene la expresión

1
χ LT = ≤1 (6.32)
2 2
φLT + φLT − λ LT

donde


( 2
)
φLT = 0,5 1 + α LT λ LT − 0.2 + λ LT 

(6.33)

y el factor de imperfección αLT se obtiene de la tabla siguiente:

Tabla 6.7
Sección transversal Límites Curva de pandeo
h/b ≤ 2 a(αLT=0,21)
Perfil laminado doble T
h/b > 2 b(αLT=0,34)
h/b ≤ 2 c(αLT=0,49)
Secciones armadas doble T
h/b > 2 d(αLT=0,76)
Otras secciones - d(αLT=0,76)
Además

Wy fy
λ LT = (6.34)
Mcr

donde
Mcr momento crítico elástico de pandeo lateral y se determina de la forma siguiente, válida para
una sección uniforme, simétrica respecto al eje menor y flectando respecto a eje mayor:

 1/ 2 
π 2El z  k ϕ  l w (kϕ L )2 G l t 
2

Mcr = C1 2 
 
 l + π 2El (
+ C2 z g − C3 z j )
2
( )
− C2 z g − C3 z j  (6.35)
( )
k ϕL  k w  z 
 
z

siendo
Eje menor: Eje de la sección respecto al cual ésta presenta menor momento de inercia. En los
perfiles más habituales coincide con el denominado z-z, perpendicular a las alas;
Eje mayor: Eje de la sección respecto al cual ésta presenta mayor momento de inercia. En los
perfiles más habituales coincide con el denominado y-y, paralelo a las alas;
E
G= el módulo de rigidez del material;
2 (1 + ν )
It módulo de torsión;
Iw módulo de alabeo de la sección;
Iz momento de inercia de la sección en relación con el eje z-z;

SE-A-52
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L longitud de la viga entre puntos de apoyo lateral del ala comprimida;

C1, C2 y C3 factores que dependen del tipo de carga y de las condiciones de borde, y que figuran en
la tabla 6.8.
Los coeficientes kw y kϕ representan la coacción que imponen los apoyos al alabeo y al giro
torsional, respectivamente. En general, si no se adoptan medidas especificas para evitar el alabeo
en la sección de apoyos, se tomará kw = 1. En el caso de un voladizo, el valor de kw se tomará igual
a 2. Los valores de kϕ podrán variar entre 0,5, en el caso en que el giro torsional esté totalmente
coaccionado en apoyos, y 1,0 cuando el giro torsional en apoyos es libre, siendo 0,7 cuando en un
apoyo esté coaccionado y en el otro libre.

zg = za - zs

z j = zs -
∫ A
z (y 2 + z 2 ) dA
2 Iy

siendo
CC centro de esfuerzos cortantes;
G baricentro de la sección;
za ordenada del punto de aplicación de la carga, medida desde el baricentro, que se toma
positiva cuando se sitúa del lado del ala comprimida;
zs ordenada del centro de torsión o centro de esfuerzos cortantes medida desde el baricentro,
que se toma como positiva cuando se sitúa en el lado del ala comprimida;
z ordenada de un punto de la sección, medida desde el baricentro, que se toma como positiva
para el ala comprimida;
zj ordenada que resulta positiva cuando el ala de mayor inercia Iz está comprimida en el punto
de mayor momento.
2 Cuando λLT ≤ 0,4 no es necesario comprobar la barra a pandeo lateral.

SE-A-53
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Tabla 6.8 Valores de los factores C1, C2 y C3 correspondientes a los valores del factor kϕ (kw=1)
Tipo de carga y Diagrama de Valores de C1 C2 C3
condiciones de apoyo momentos flectores kϕ
1,0 1,000 1,000
0,7 1,000 - 1,113
0,5 1,000 1,144

1,0 1,141 0,998

0,7 1,270 - 1,565
0,5 1,305 2,283

1,0 1,323 0,992

0,7 1,437 - 1,556
0,5 1,514 2,271
1,0 1,563 0,977
0,7 1,739 - 1,531
0,5 1,788 2,235

1,0 1,879 0,939

0,7 2,092 - 1,473
0,5 2,150 2,150
1,0 2,281 0,855
0,7 2,538 - 1,340
0,5 2,609 1,957
1,0 2,704 0,676
0,7 3,009 - 1,059
0,5 3,093 0,546
1,0 3,927 0,366
0,7 3,258 - 0,573
0,5 3,348 0,837

1,0 2,752 0,000

0,7 3,063 - 0,000
0,5 3,149 0,000

SE-A-54
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Tabla 6.8 (continuación) Valores de los factores C1, C2 y C3 correspondientes a los valores del factor kϕ
(kw=1)
Tipo de carga y Diagrama de Valores de kϕ C1 C2 C3
condiciones de momentos flectores
apoyo

1,0 1,132 0,459 0,525

0,5
0,972 0,304 0,980

1,0 1,285 1,562 0,753

0,5 0,712 0,652 1,070

1,0 1,365 0,553 1,730

1,070
0,5 0,432 3,050

1,0 1,565 1,267 2,640

0,5 0,938 0,715 4,800

1,0 1,046 0,430 1,120

0,5 1,010 0,410 1,890

1,0 1,281(1/α) 0,640 -

(kw=2,0)

1,0 2,05 - -
(kw=2,0)

[Link] Abolladura del alma por cortante

1 Debe comprobarse la resistencia a la abolladura del alma por cortante y disponer rigidizadores
extremos, en las barras en que se cumpla:

N
235
d mm 2
> 70 ⋅ (6.36)
t fy

y en aquellas en las que, además de los extremos, se dispongan rigidizadores intermedios y en las
que se cumpla:

N
235
d mm 2 ⋅ k
> 39 ⋅ τ (6.37)
t fy

siendo
dyt dimensiones del alma (altura y espesor);
kτ vale:

SE-A-55
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5,34
- 4+ 2
En el caso de existir rigidizadores separados una distancia a<d
a
 
d

- 4 En el caso de existir rigidizadores separados una distancia a ≥ d

5,34 + 2
a
 
d

- 5,34 En el caso de existir rigidizadores sólo en las secciones extremas

2 La resistencia a abolladura por cortante se obtiene de:

d ⋅ t ⋅ τb
Vb,Rd = (6.38)
γ M1

siendo

 fy
 si λ w ≤ 0,8
 3

τb = 
fy
( (
⋅ 1 - 0,625 ⋅ λ w − 0,8 )) si 0,8 < λ w < 1,2
 3
 fy  0,9 
 ⋅   si 1,2 ≤ λ w
 3  λw 

donde

fy
3
λw =
τ cr

y
2
π2 ⋅ E t
τ cr = k τ ⋅ 
(
12 ⋅ 1 − ν 2 )  d

3 La inercia de la sección de los rigidizadores ha de ser:

d3 t 3 a
l s ≥ 1,5 ⋅ 2
si < 2 (6.39)
a d

a
l s ≥ 0,75 ⋅ d ⋅ t 3 si ≥ 2 (6.40)
d
4 La comprobación de los rigidizadores se lleva a cabo con los métodos del apartado 6.3.2 añadiendo
a su sección transversal un área de alma, repartida por igual en ambos lados, de valor total:

N
235
30 mm 2 ⋅ t (6.41)
w
fy

utilizando la curva de pandeo c y una longitud de pandeo no inferior a 0,75 d. En el caso de

rigidizadores de extremo, que se han de disponer siempre en forma simétrica, la longitud del lado
libre se limitará a la realmente disponible.

SE-A-56
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[Link] Cargas concentradas

1 Se considera que no es necesario rigidizar el alma de una pieza sometida a cargas concentradas
actuando sobre las alas si se cumple que:
Fs,d
≤1 (6.42)
Fb,Rd

siendo
FS,d valor de cálculo de la carga concentrada;
Fb,Rd resistencia de cálculo del alma frente a cargas concentradas.
En caso contrario deben colocarse rigidizadores dimensionados tal como se indica en el apartado
anterior.
2 La resistencia de cálculo del alma frente a cargas concentradas viene dada por:
f y ⋅ t ⋅ L eff
Fb,Rd = (6.43)
γ M1

siendo
L eff = χF ⋅ l y (6.44)

0,5
χF = ≤1 (6.45)
λF

l y ⋅ t ⋅ fy
λF = (6.46)
Fcr

t3
Fcr = 0,9 ⋅ k F ⋅ E ⋅ (6.47)
d
Los valores de l y y de kF dependen del caso considerado, de entre los representados en la figura
6.8:
- Caso a)
2
 d
kF = 6 + 2  
a

(
l y = s s + 2 ⋅ t ⋅ 1 + m1 + m 2 ≤ a )
- Caso b)
2
 d
k F = 3,5 + 2  
a

(
l y = s s + 2 ⋅ t ⋅ 1 + m1 + m 2 ≤ a )
- Caso c)
s +c
kF = 2 + 6  s ≤6
 d 
(
l y = Min l y1, l y 2 , l y 3 )
viniendo cada coeficiente dado por las expresiones:

SE-A-57
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f yf ⋅ b f
m1 =
f yw ⋅ t w

 d
0,02  si λF > 0,5
m2 =   tf 
 0 si λF ≤ 0,5


l y1 = l eff + t f m1 + m 2

2
m1  l eff 
l y 2 = l eff + t f +  + m 2
2  t f 

(
l y 3 = s s + 2 ⋅ t f 1 + m1 + m 2 )
kF ⋅ E ⋅ t2
l eff = ≤ ss + c
2 ⋅ fy ⋅ d

donde
sS longitud del apoyo rígido de la carga (véase la figura 6.9);
t espesor del alma;
tf espesor del ala;
fy tensión de límite elástico del alma;
E módulo de elasticidad;
d canto del alma.

Figura 6.8

3 Si la carga concentrada actúa en el eje de una sección sometida a esfuerzos axiles y de flexión que
produzcan una tensión σx,Ed en el punto del ala situado bajo la carga, debe comprobarse que:
FS,d σ
+ 0,8 ⋅ x,Ed ≤ 1,4 (6.48)
Fb,Rd  fyf 
 
γ 
 m1 

Figura 6.9

SE-A-58
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6.3.4 Interacción de esfuerzos

[Link] Elementos flectados y traccionados

1 En las piezas solicitadas por una combinación de un momento flector y esfuerzo axil de tracción, se
comprobará su resistencia al pandeo lateral considerando el esfuerzo axil y el momento flector
como un efecto vectorial.
La tensión combinada en la fibra extrema comprimida se determina mediante:
MSd N
σcom,Ed = − 0,8 ⋅ t,Sd (6.49)
Wcom A

siendo
Wcom momento resistente de la sección referido a la fibra extrema comprimida;
Nt,Sd valor de cálculo del axil de tracción;
MSd valor de cálculo del flector;
A área bruta de la sección.
La comprobación se lleva a cabo utilizando un flector efectivo Mef,Sd
Mef ,Sd = Wcom ⋅ σ com,Ed (6.50)

y la resistencia de cálculo al pandeo lateral indicada en el apartado [Link].

[Link] Elementos comprimidos y flectados

1 A menos que se lleve a cabo un estudio más detallado, las comprobaciones se realizarán aplicando
las fórmulas que se indican a continuación, donde se ha distinguido entre secciones sensibles o no
a la torsión (por ejemplo secciones abiertas o cerradas respectivamente).
La comprobación se llevará a cabo con las fórmulas:
NSd c m,y ⋅ M y,Sd + eN,y ⋅ NSd c m,z ⋅ Mz,Sd + eN,z ⋅ NSd fy
+ ky ⋅ + αz ⋅ kz ⋅ ≤ (6.51)
χy ⋅ A * Wy Wz γ M1

NSd c m,y ⋅ M y,Sd + eN,y ⋅ NSd c m,z ⋅ Mz,Sd + eN,z ⋅ NSd fy

+ αy ⋅ky ⋅ + kz ⋅ ≤ (6.52)
χz ⋅ A * Wy Wz γ M1

donde
los valores de A*; Wy; Wz; α y ; α z ; eN,y; eN,z están indicados en la tabla 6.9;

χy y χz coeficientes de pandeo;
eN,y y eN,z desplazamientos del centro de gravedad de la sección transversal efectiva con
respecto a la posición del centro de gravedad de la sección transversal bruta.
Tabla 6.9
Wy αy
Clase A* Secciones Wz Secciones αz eN,y eN,z
Cerradas Abiertas Cerradas Abiertas
1 A Wpl,y χ LT Wpl,y Wpl,z 0,6 k LT 0,6 0 0
ky
2 A Wpl,y χ Wpl,y
LT
Wpl,z 0,6 0,6 0 0

SE-A-59
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3 A Wel,y χ LT Wel,y W el,z 0,8 1 0 0

Weff ,y χ LT Weff ,y Weff ,z Según el Según el

4 Aeff 0,8 1
caso caso

Los coeficientes ky, kz se indican en la tabla 6.10 a continuación y kLT es el coeficiente de pandeo
lateral:
Tabla 6.10
Clase Secciones abiertas Secciones cerradas

(
k y = 1 + λ y − 0,2 ⋅ ) NSd
χ [Link]
≤ 1 + 0,8 ⋅
NSd
χ [Link]

1y2 (
k z = 1 + 2 ⋅ λ z − 0,6 ⋅) NSd
χ [Link]
con ( )
k z = 1 + λ z − 0,2 ⋅
NSd
con
χ [Link]
NSd NSd
k z ≤ 1 + 1,4 ⋅ k z ≤ 1 + 0,8 ⋅
χ zNC,Rd χ [Link]

NSd NSd
k y = 1 + 0,6 ⋅ λ y ⋅ ≤ 1 + 0,6 ⋅
χ [Link] χ [Link]
3y4
NSd NSd
k z = 1 + 0,6 ⋅ λ z ⋅ ≤ 1 + 0,6 ⋅
χ [Link] χ [Link]
siendo

λy y λz esbelteces reducidas para los ejes y – y y z – z

fy
[Link] = A * ⋅
γ m1
Los factores de momento flector uniforme equivalente cm,y y cm,z se obtienen de la tabla 6.11 en
función de la forma del diagrama de momentos flectores entre puntos arriostrados tal como se
indica:

SE-A-60
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Tabla 6.11
Factor de momento flector Eje de flexión Puntos arriostrados en dirección
cm,y y–y z-z
cm,z z-z y–y
Diagrama de Flectores Factor de momento uniforme equivalente
cm,y = cm,i ( i =y )
cm,z = cm,i ( i =z )

Momentos de extremo

c m,i = 0,6 + 0,4 ⋅ ψ ≥ 0,4

Momento debido a cargas laterales coplanarias

cm,i = 0,9

cm,i = 0,95

Momentos debidos a cargas laterales y momentos de

extremos

c m.i = 0,1 − 0,8 ⋅ α ≥ 0,4 ; −1 ≤ α ≤ 0

c m.i = 0,2 + 0,8 ⋅ α ≥ 0,4 ; 0 ≤ α ≤ 1

c m.i = 0,95 + 0,05 ⋅ α ; −1 ≤ α ≤ 1

En las barras de estructuras aporticadas sin arriostrar con longitudes de pandeo superiores a la de
las propias barras debe tomarse:
cm = 0,9 (6.53)

SE-A-61
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7 Estados límite de servicio

1 Para las diferentes situaciones de dimensionado debe comprobarse que el comportamiento de la
estructura en cuanto a deformaciones, vibraciones y otros estados límite, está dentro de los límites
establecidos más adelante, salvo que en un edificio concreto, o en alguna de sus partes, se fijen
otros criterios específicos que resulten más conservadores, en cuyo caso se deben realizar las
comprobaciones indicadas en este DB para los mismos.
2 En la memoria de proyecto se relacionarán los elementos objeto de la comprobación en cada
estado límite (que sólo en algunos casos serán elementos estructurales), las hipótesis adoptadas
en cada caso y las condiciones de uso que tales hipótesis puedan inducir. Como mínimo, se
considerarán explícitamente:
a) Daños en elementos no estructurales:
Se comprobará la flecha activa, definida en el apartado 7.1.2, tanto vertical como horizontal,
de los elementos de la estructura a los que se unen bajo la combinación característica de
acciones.
Lo anterior supone la definición previa del proceso constructivo (para evitar la consideración
de acciones que, como el peso propio de la estructura, no contribuyen normalmente a la
flecha activa). Se comprobarán:
- Cerramientos y particiones principales (determinadas por las condiciones de
compartimentación ante incendio, por la separación de zonas comunes y privadas, etc.). La
comprobación se efectúa normalmente estimando directamente las flechas de los
elementos sustentantes (vigas de fachada, zancas de escaleras, etc.)
- Particiones secundarias, interiores, especificando el tipo y, en su caso, el carácter frágil.
Como la posición y el tipo de estas particiones puede modificarse a lo largo de la vida del
edificio no cabe más que una estimación genérica de las diferencias máximas de flecha
entre puntos de la planta. Las comprobaciones no se limitarán a elementos aislados sino
que, en general, incluirán los elementos aledaños. Es el caso de los forjados entre pórticos,
en el que se comprobarán las flechas del forjado entre vigas extremas, de éstas entre sus
apoyos y de la suma de ambas entre los pilares opuestos en la retícula
- Solados y enlucidos. Se cuidarán especialmente los efectos locales de las diferencias de
rigidez como los que se producen en los cambios de dirección de los forjados y que
implican la disposición de viguetas en paralelo y a escasa distancia de vigas de canto
b) Apariencia de elementos estructurales:
Se comprobará la flecha máxima, definida en el apartado 7.1.2, de vigas y pilares, así como el
deslizamiento de uniones pretensadas (si se considera tal estado límite) bajo la combinación
casi permanente;
c) Comodidad de los usuarios:
Se comprobará la posibilidad de resonancia y la aceleración de los forjados ante el paso de
una persona o ante la excitación previsible en función del uso del edificio.

7.1Desplazamientos

7.1.1 Generalidades
1 Los elementos estructurales se dimensionarán para que los desplazamientos cumplan las
limitaciones estipuladas, de forma que las deformaciones o desplazamientos de la estructura no
condicionen el uso o la apariencia del edificio.
2 En el cálculo de los desplazamientos se tendrá en consideración la rigidez de las uniones y de las
secciones esbeltas, los efectos de segundo orden, la posible existencia de plastificaciones locales
y el proceso constructivo.

SE-A-63
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3 Si no se acuerdan valores distintos, durante el proyecto se pueden utilizar los límites relacionados
en el DB SE, que se reproducen en el apartado 7.1.3.
4 No se consideran en el presente apartado los desplazamientos que inducen estados límites
últimos. Es el caso de:

a) flechas verticales:
i) acumulación de agua por pérdida de pendiente;
ii) acumulación de hormigón fresco (en estructuras mixtas) durante la construcción;
iii) rellenos no previstos para corregir errores mantener el nivel de acabados.
Los casos citados son ejemplos que no se deben producir en una estructura bien proyectada,
dimensionada y construida. Tratan de advertir sobre situaciones que se deben evitar. En
ningún caso son admisibles salvo que, por razones excepcionales, se hayan previsto y
actuado en consecuencia en las sucesivas fases de proyecto, dimensionado y construcción;
b) flechas horizontales:
i) efectos de segundo orden.

7.1.2 Comprobaciones
1 Las flechas de elementos horizontales se comprobarán frente a los criterios indicados:
a) Daños en elementos no estructurales.
Se limitará el valor de la flecha activa, entendida como la inducida por las cargas variables y
por el efecto diferido de las permanentes (referido al momento en que se construyen tales
elementos), al objeto de evitar la fisuración de cerramientos y particiones, el descuadre de los
marcos de puertas y ventanas, etc.
En la comprobación se podrá considerar el efecto positivo de las medidas tendentes a reducir
el valor de la flecha activa (actuando sobre el plan de obra de forma que la ejecución de los
elementos frágiles de acabado se retrase, acopiando los materiales de acabado previamente
a su uso, etc.) siempre que éstas se especifiquen en el proyecto y se controlen durante la
construcción.
b) Apariencia de elementos estructurales.
Se limita el valor de la flecha total, referida a la recta que une los apoyos extremos, al objeto
de limitar el efecto visual negativo.
En la comprobación se podrá considerar el efecto positivo de las medidas tendentes a reducir
el valor de la flecha máxima (especialmente las contraflechas) siempre que éstas se
especifiquen en el proyecto y se controlen durante la fabricación y el montaje.
c) Otros.
En casos particulares serán necesarios criterios específicos de comprobación, derivados de
las especificaciones de uso de elementos concretos (estructuras que soporten carriles de
grúas, anclajes de muros cortina, etc.)
2 Los desplazamientos horizontales se comprobarán frente a dos criterios:
a) Daños en elementos no estructurales.
b) Apariencia de elementos estructurales.

7.1.3 Valores límites

1 Se adoptarán como valores límites de las flechas verticales los establecidos en el DB SE, que se
reproducen en lo que sigue:

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a) Comprobación de daño en los elementos soportados. La máxima flecha activa de cualquier

elemento o conjunto de elementos será:
- L/300 Elementos que no soportan tabiques ni pavimentos rígidos
- L/400 Elementos que soporta tabiques ordinarios, o pavimentos rígidos con juntas
- L/500 Elementos que soportan tabiques rígidos (como los de gran formato, rasillones, o
placas), o pavimentos rígidos sin juntas.
- L/1000 Elementos que soporten muros resistentes de fábrica
- La admisible por la estructura soportada, cuando el efecto sobre ésta es similar a un
descenso de apoyo
b) Verificación de la apariencia de elementos estructurales. La máxima flecha total, después de
restar el valor de la contraflecha de construcción, de cualquier elemento será:
- L/250 Elementos cuya función resistente en el plano vertical es principal.
2 Valores Límites de Servicio de las flechas horizontales. Los límites de las flechas horizontales, por
condiciones de servicio, son los indicados en el DB SE, considerando el efecto de la deformación
horizontal en el funcionamiento del edificio, la integridad de los elementos afectados y el confort de
los usuarios.
- Hp/500 Pórticos de fachada de carácter frágil o de fábrica
- Hp/250 En general
Hp se refiere a la altura de cada planta

7.2 Vibraciones
1 Como norma general para edificaciones de uso habitual se limita la frecuencia fundamental del
forjado a valores superiores a 3 Hz y en estructuras destinadas al desarrollo de actividades
rítmicas en grupo (gimnasios, salas de baile, etc.) a valores superiores a 5 Hz.
2 Cuando se considere necesario, se puede llevar a cabo un cálculo dinámico para demostrar que no
se causa incomodidad a los usuarios o daño a la estructura o equipamientos. (Por ejemplo en
situaciones en las que en una misma estructura se desarrollan actividades rítmicas de grupo que
puedan afectar a otras zonas ocupadas por personas que no participan en esa actividad)
3 Para edificios residenciales y de oficinas la comprobación se realiza a partir del nivel de vibración
que genera una persona andando sobre el forjado según el procedimiento que se indica en el
apartado 7.2.1.
4 En construcciones particulares (hospitales, laboratorios, etc) es válido el procedimiento indicado en
el apartado 7.2.1 prestando atención a los límites de vibración que pueden ser más estrictos en
función de diferentes exigencias que la de la percepción humana.

7.2.1 Procedimiento de comprobación

1 El procedimiento de comprobación tiene en cuenta la frecuencia fundamental de vibración que
puede ser determinada según se explica en este apartado.
2 Para forjados de frecuencias fundamentales superiores a 7 Hz se propone el procedimiento
recogido en la ecuación 7.3 basado en la limitación de la aceleración del forjado. Para forjados de
frecuencias fundamentales inferiores a 7 Hz el procedimiento que se recoge en la ecuación 7.4.
3 Finalmente los límites de aceleración se recogen en la figura 7.2.
4 Frecuencia fundamental:
a) la frecuencia fundamental de la estructura puede evaluarse con cualquier método dinámico
capaz de representar apropiadamente las características elásticas e inerciales de cada
estructura;

SE-A-65
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b) cuando la estructura del forjado se supone compuesta por una losa de reparto que apoya
sobre las vigas del forjado que a su vez apoyan sobre las vigas principales de la planta de la
estructura del edificio se puede emplear la expresión:
1
f0 = (7.1)
1 1 1
2
+ 2
+ 2
f1 f2 f3

siendo
f1 frecuencia de oscilación de la losa de reparto suponiendo indeformable el resto de la
estructura;
f2 frecuencia de oscilación de las vigas del forjado suponiendo indeformables las vigas
principales y repartiendo la masa de la losa uniformemente sobre las vigas de forjado;
f3 frecuencia de oscilación de las vigas principales considerando la masa de la losa y
vigas de forjado.
Los valores de frecuencia pueden calcularse con formulas simplificadas para vigas de uno o varios
vanos según las condiciones de apoyo de los extremos. En general es válida la expresión:

EI
f = CB (7.2)
ρ L4

siendo
E módulo de Young;
I inercia;
ρ masa por unidad de longitud;
L longitud de la viga. Para vigas continuas el tramo más largo;
CB característica de cada tipo de viga. En la tabla 7.1 se muestran los valores para un vano y
en la figura 7.1 para 2 y 3 vanos.

Tabla 7.1 Valores de CB para vigas de un vano

Condiciones de apoyo CB
Biapoyada 1,57
Apoyada – empotrada 2,45
Biempotrada 3,56
Voladizo 0,56

Figura 7.1 Valores de CB para vigas continuas

SE-A-66
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5 Aceleración en forjados con frecuencia fundamental alta. El valor de la aceleración se obtiene

según la expresión:
25 f0
a= [en m/s2] (7.3)
m b eL

siendo
f0 frecuencia del forjado (en 1/s2)
m masa por unidad de superficie (kg/m2)
be mínimo entre el espaciado entre vigas de forjado b y 40 veces el espesor de la losa de
reparto (en m).
L longitud de la viga de forjado. En vigas continuas el máximo de la longitud del vano
considerado y los colindantes.
6 Aceleración en forjados con frecuencia fundamental baja. El valor de la aceleración se obtiene
según la expresión:
288 C f
a= (7.4)
m S L ef ζ

siendo
Cf coeficiente que depende de la frecuencia fundamental de vibración:
Cf = 0,4 si 3 < f0 < 4
Cf = 1,4 – 0,25 f0 si 4 < f0 < 4,8
Cf = 0,2 si f0 > 4,8
m masa por unidad de superficie;
ζ índice de amortiguamiento (respecto al crítico);
S ancho eficaz del forjado;
Lef longitud efectiva de la viga de forjado.
7 El amortiguamiento en situaciones habituales puede tomarse ζ = 0,03. Para espacios sin
particiones ζ = 0,015 y con muchas particiones ζ = 0,045.
8 Las dimensiones S y Lef pueden evaluarse a partir de la tabla 7.2, para la que se definen las
variables:
FR: flexibilidad relativa. Puede calcularse evaluando el desplazamiento relativo de cada uno de
los componentes (losa de reparto uL, vigas de forjado uF y vigas principales uP) respecto a
la carga de peso propio. La flexibilidad relativa de cada componente se calcula según:
ui
FR i = (7.5)
uL +uF +up
1/ 4
 E l1 
S * = 4,5   (7.6)
mf 2 
 0 
1/ 4
 E lb 
L = 3,8 
*  (7.7)
mb f 2 
 0 
siendo
EI1 rigidez dinámica de flexión de la losa de reparto por unidad de ancho;
EIb rigidez dinámica de flexión de las vigas de forjado;
b espaciado entre vigas de forjado;

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W ancho de forjado;
Lm longitud de la viga principal;
Lmáx longitud total de la viga continua de forjado.

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Tabla 7.2 Valores de las dimensiones S y Lef

Disposición del forjado Condición Lef S
Caso 1 FRP < 0,2 L Min(S*, W)

FRP > 0,2 L min(max(S*,Lm),W)

Caso 2 l=L 2L
0,8 L < l < L 1,7 L

Igual caso 1
l < 0,8 L L

Caso 3 FRP < 0,6 2L

W
FRP > 0,6 min(L*, Lmáx)

Caso 4 W 2 = W1 2 W1
W2 > 0,8 W1 1,7 W1

Igual caso 3
W2 < 0,8 W1 W1

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9 Los valores límite de aceleración se especifican en la figura 7.2.

1.000
Actividades rítmicas

0.500
Grandes superficies
0.300 zonas de baile, restaurantes

Aceleración pico (m/s²)

0.150
0.100 Oficinas, viviendas

0.050 Salas de operación,

laboratorios de precisión
0.025

0.010

0.005

1 2 4 8 12 20
Frecuencia (Hz)

Figura 7.2

7.3 Deslizamiento de uniones

1 Se exigirá que no haya deslizamiento entre las piezas a unir en el estado límite de servicio. En este
caso la tensión de cortante no superará la resistencia de cálculo a deslizamiento obtenida en el
apartado 7.3.2.
2 Las condiciones que debe cumplir la carga límite última se establecen en el apartado 8.2.1, con los
valores de la resistencia de cálculo a cortante.

7.3.1 Pretensado
1 El apriete controlado de los tornillos, proporcionará al tornillo una fuerza de pretensado de cálculo
[Link] que se tomará como:
[Link] = 0,7 fub A s (7.8)

siendo
fub la resistencia última del acero del tornillo;
AS el área resistente del tornillo, definida como la correspondiente al diámetro medio entre el
interior y el de los flancos de la rosca según norma DIN 13. En la tabla 7.3 se dan algunos
valores.
Tabla 7.3 Área resistente del tornillo
Diámetro (mm) 16 20 22 24 27 30
2
Área resistente (mm ) 157 245 303 353 459 561

7.3.2 Resistencia de cálculo a deslizamiento

1 La resistencia de cálculo a deslizamiento de un tornillo pretensado, se tomará como:
k s nµ
[Link] = [Link] (7.9)
γ M1

SE-A-70
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siendo
γM1 = 1,1;
[Link] fuerza de pretensado del tornillo (véase apartado 7.3.1);
n número de superficies de rozamiento;
kS coeficiente que toma los siguientes valores:
kS = 1,00 para agujeros con medidas normales (véase tabla 11.1);
kS = 0,85 para agujeros con sobremedidas o rasgados cortos (véase tabla 11.1);
kS = 0,70 para agujeros rasgados largos (véase tabla 11.1);
µ coeficiente de rozamiento, que tomará los siguientes valores, que corresponden a las
categorías A a D de la tabla 7 de la UNE-ENV 1090-1:
µ = 0,50 para superficies tratadas con chorro de granalla o arena;
para superficies tratadas con chorro de granalla o arena y posterior tratamiento
con aluminio;
µ = 0,40 para superficies tratadas con chorro de granalla o arena y pintadas con un
silicato alcalino de zinc;
µ = 0,30 para superficies limpiadas a cepillo metálico o con llama, con eliminación de
partes oxidadas;
µ = 0,20 para superficies no tratadas.

7.3.3 Combinación de tracción y cortante

1 Cuando actúen simultáneamente sobre el tornillo esfuerzos de tracción y cortante la expresión de
la resistencia de cálculo a deslizamiento es:

[Link] =
(
k snµ [Link] − 0,[Link] ) (7.10)
γ M1

siendo
[Link] esfuerzo axil de cálculo en servicio por tornillo, al que en su caso se añadirán las tracciones
debidas al efecto palanca (figura 8.1).
2 La resistencia al deslizamiento no se reducirá cuando las tracciones en los tornillos provengan de
un momento y estén contrarrestadas por una fuerza de contacto en la zona comprimida.

SE-A-71
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8 Uniones

8.1 Bases de cálculo

1. Las uniones se proyectarán de forma coherente con el conjunto de la estructura, lo que supone un
comportamiento acorde a las hipótesis supuestas en el análisis global.
2. En el presente DB se entiende como unión de fuerza la destinada a transmitir los esfuerzos
resultantes del análisis global entre los distintos elementos de la estructura. Por contraposición, se
entenderá como unión de atado la que no se proyecta con tal finalidad sino con la de mantener
unidos y en su posición inicial tales elementos. Se designará como empalme a la unión de fuerza
entre piezas en prolongación.

8.2 Criterios de comprobación

1 Las uniones deben verificar que los valores de cálculo de los efectos de las acciones, Sd (se
considerarán todas las situaciones de cálculo y estados de carga relevantes), no superan la
correspondiente resistencia de cálculo, Rd, obtenida según el apartado 8.4, esto es:
Sd ≤ Rd (8.1)

debiéndose dimensionar con capacidad para resistir los mínimos siguientes:

a) caso de nudos rígidos y empalmes: La mitad de la resistencia última de la pieza a unir;
b) caso de uniones articuladas: La tercera parte del axil o el cortante último (según el caso) de la
pieza a unir.
2 El reparto de los esfuerzos sobre la unión entre los elementos que la componen puede realizarse
mediante métodos elásticos o plásticos. En cualquier caso:
a) los esfuerzos sobre los elementos de la unión estarán en equilibrio con los aplicados a la
propia unión;
b) la distribución de esfuerzos será coherente con la de rigideces;
c) si se utilizan criterios de distribución en régimen plástico, se supondrán mecanismos de fallo
razonables, basados, por ejemplo, en la rotación como sólido rígido de una de las partes de la
unión;
d) si se utilizan criterios de distribución en régimen plástico, se comprobará la capacidad de
deformación de los elementos.
3 No se consideraran en este apartado estados límite de rotura provocados por fatiga.
4 Debe tenerse en cuenta la excentricidad existente en una unión. En el caso de uniones de
angulares atornilladas con al menos dos tornillos se podrán considerar las líneas de gramil como
ejes de gravedad.
5 Se deben considerar las tracciones adicionales debidas al “efecto palanca” (véase figura 8.1.a)) si
la naturaleza de la unión hace que éstas aparezcan. En la evaluación de las tracciones debidas al
efecto palanca, Q, se considerará las rigideces relativas de las chapas de la unión y la geometría
de la misma. El efecto palanca puede evitarse aumentando la rigidez de los elementos de la unión
(figura 8.1.b)).
6 En las uniones soldadas sólo se considerarán las tensiones que intervienen en la transmisión de
esfuerzos y no las residuales, como, por ejemplo, aquellas tensiones normales paralelas al cordón
de soldadura.
7 En las uniones de perfiles conformados y chapas plegadas es admisible el empleo de elementos
no contemplados en el presente DB (tornillos autorroscantes, soldaduras por puntos, fijación
mediante conectadores de estructuras mixtas, etc.) siempre que:

SE-A-73
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a) cuenten con el respaldo experimental suficiente, garantizado por el correspondiente sello o

marca reconocida;
b) se respeten las prescripciones de uso (distancias al borde, densidad de puntos, etc.);
c) aseguren una forma dúctil de fallo (por ejemplo, que la capacidad del tornillo supere la de la
chapa a desgarro).

Figura 8.1 Efecto palanca

8.3 Rigidez
1 Se podrá establecer la rigidez de una unión mediante ensayos o a partir de experiencia previa
contrastada, aunque en general se calculará a partir de la flexibilidad de sus componentes básicos,
determinada mediante ensayos previos.
2 Una vez obtenida la rigidez inicial, se comparará con los límites establecidos (apartado 8.3.2) para
cada una de las categorías definidas en el apartado 8.3.1. En cualquier caso, todas las uniones
podrán ser tratadas como semirrígidas.

8.3.1 Clasificación de las uniones por rigidez.

1 Nominalmente articuladas.
Son aquellas en las que no se desarrollan momentos significativos que puedan afectar a los
miembros de la estructura. Serán capaces de transmitir las fuerzas y de soportar las rotaciones
obtenidas en el cálculo.
2 Rígidas.
Son aquellas cuya deformación no tiene una influencia significativa sobre la distribución de
esfuerzos en la estructura ni sobre su deformación global. Deben ser capaces de transmitir las
fuerzas y momentos obtenidos en el cálculo.
3 Semirrígidas.
Son aquellas que no están incluidas en alguna de las categorías anteriores. Establecerán la
interacción prevista (basada, por ejemplo en las características momento-rotación de cálculo) entre
los miembros de la unión y serán capaces de transmitir las fuerzas y momentos obtenidas en el
cálculo.

8.3.2 Límites establecidos para algunos tipos de unión.

1 Para uniones viga-pilar:

SE-A-74
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a) Unión rígida. La rigidez inicial de la unión, Sj,ini, será:

k bEIb
S j,ini ≥ (8.2)
Lb

siendo
kb = 8 para pórticos arriostrados;
kb = 25 para otros pórticos, siempre que en cada planta se verifique Kb/Kc ≥ 0,1;
Kb valor medio de la relación Ib/Lb de todas las vigas en la planta en que se encuentra la
unión;
Kc valor medio de la relación Ic/Lc de todos los pilares de la planta;
Ib momento de inercia de cada viga;
Ic momento de inercia de cada pilar;
Lb luz (entre ejes de pilar) de cada viga;
Lc altura de la planta.
b) Uniones nominalmente articuladas. La rigidez inicial de la unión, Sj,ini, será:
0,5EIb (8.3)
S j,ini ≤
Lb

c) Uniones semirrígidas. La rigidez inicial de la unión se encuentra en la zona intermedia entre

los límites establecidos para uniones rígidas y articulaciones.
2 Basas de pilares. Se podrán considerar como rígidas si:
a) Para pórticos arriostrados, si se cumple:
λ 0 ≤ 0,5
7(2λ 0 − 1)EIc (8.4)
0,5 < λ 0 ≤ 3,93 y S j,ini ≥
Lc
48EIc
λ 0 > 3,93 y S j,ini ≥
Lc

siendo
λ0 es la esbeltez del pilar supuesto biarticulado.
b) En cualquier otro caso, se considerará la unión rígida si:
30EIc
S j,ini ≥ (8.5)
Lc

8.4 Resistencia

8.4.1 Principios de cálculo.

1 La resistencia última de una unión se determinará a partir de las resistencias de los elementos que
componen dicha unión.

8.4.2 Clasificación de las uniones por resistencia.

1 Nominalmente articuladas.
Son aquellas capaces de transmitir los esfuerzos obtenidos en el análisis global de la estructura y
su resistencia de cálculo a flexión no es mayor de la cuarta parte del momento resistente plástico
de cálculo de la viga unida y siempre que exista una capacidad de giro suficiente para permitir que
en la estructura se formen todas las rótulas plásticas necesarias bajo las cargas de proyecto.
2 Totalmente resistentes.

SE-A-75
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

Su resistencia es mayor o igual que la de los elementos que se conectan. Si en una unión con
resistencia total la relación entre su momento resistente, [Link], y el momento resistente plástico,
[Link], de las barras que concurren en ella, es superior a 1,20, no es necesario considerar la
capacidad de rotación de la unión.
3 Parcialmente resistentes.
Su resistencia es menor que la de los elementos unidos, aunque debe ser capaz de transmitir las
fuerzas y momentos determinados en el análisis global de la estructura. La rigidez de estas
uniones evitará que se supere la capacidad de rotación de las rótulas plásticas que se deban
formar en la estructura bajo las cargas de proyecto. Si se forman rótulas plásticas en las uniones
parcialmente resistentes, éstas deben tener capacidad de rotación suficiente para permitir la
formación en la estructura de todas las rótulas plásticas necesarias.

8.5 Resistencia de los medios de unión. Uniones atornilladas.

8.5.1 Disposiciones constructivas

1 La situación de los tornillos en la unión debe contribuir a reducir la posibilidad de corrosión y
pandeo local de las chapas, así como contemplar las necesidades de montaje e inspecciones
futuras.
2 Los límites máximos y mínimos para las distancias entre ejes de agujeros o de éstos a los bordes
de las piezas, son (figura 8.2):
a) distancias mínimas:
i) en la dirección de la fuerza que se transmite:
- e1 ≥ 1,2 do del agujero al borde de la pieza;
- p1 ≥ 2,2 do entre agujeros;
ii) en la dirección perpendicular a la fuerza que se transmite:
- e2 ≥ 1,5 d0 del agujero al borde de la pieza;
- p2 ≥ 3,0 do entre agujeros;
siendo d0 el diámetro del agujero.
b) distancias máximas:
i) al borde de la pieza:
 ≤ 40mm + 4t
- Para e1 y e2 
 ≤ 12t ó 150mm
ii) entre tornillos:
- en elementos a compresión será p ≤ 14 t ó p ≤ 200 mm; siendo t el espesor en mm
de la menor de las piezas que se unen;
- en elementos a tracción:
filas exteriores pe ≤ 14 t y pe ≤ 200 mm;
filas interiores pi ≤ 28 t y pi ≤ 400 mm.
3 Todas las distancias indicadas en este apartado deben modificarse si son insuficientes para
obtener una adecuada resistencia al aplastamiento, al desgarro o al punzonamiento (véase
apartado 8.5.2).
4 En el caso de agujeros rasgados rigen los siguientes límites:
a) la distancia entre el eje de rasgado y cualquier borde no será inferior a 1,5 d0;
b) la distancia entre el centro del radio extremo al borde adyacente no será inferior a 1,5 d0.

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Figura 8.2 Disposiciones constructivas

8.5.2 Resistencia de las uniones atornilladas sin pretensar

1 Resistencia a cortante. La resistencia de cálculo tendrá como valor el menor de:
a) Cortante en la sección transversal del tornillo:
0,5fub A
[Link] = n (8.6)
γ M2

siendo
n número de planos de corte;
fub resistencia del acero del tornillo;
A área de la caña del tornillo Ad o el área resistente del tornillo As, según se encuentren
los planos de cortadura en el vástago o la parte roscada del tornillo respectivamente.
b) Aplastamiento de la chapa que se une:
2,5 α fu d t
[Link] = (8.7)
γ M2

siendo
d diámetro del vástago del tornillo;
t menor espesor de las chapas que se unen;
fu resistencia del acero de las chapas que se unen;
α es el menor de:
e1 p1 1 fub
; − ; ; 1,0 (8.8)
3do 3do 4 fu

donde
e1 distancia del agujero al borde de la chapa en la dirección de la fuerza que se
transmite;
p1 separación entre agujeros en la dirección de la fuerza que se transmite;
do diámetro del agujero;
fub resistencia última del acero del tornillo.

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c) Desgarro del alma.

La resistencia última de cálculo a cortante [Link], es el menor valor de:
fy A
[Link] =
3 γ M0
fu A net (8.9)
[Link] =
3 γ M2
f y A eff
[Link] =
3 γ M0

siendo
A área bruta de la sección a cortante: A = t (Lv+L1+L3);
Anet área neta de la sección: Anet = t (Lv+L1+L3-n do,v);
Aeff área efectiva de la sección: Aef =t (Lv+L1+L2).
donde
fu
L 2 = (a 2 − kd o,t ) (8.10)
fy

t espesor de la chapa;
Lv distancia entre ejes de agujeros extremos en la dirección del esfuerzo;
L1 distancia del último agujero, en el sentido del esfuerzo, al borde de la chapa. L1≤5d,
siendo d el diámetro nominal de los tornillos de la unión;
L3 distancia del primer agujero, en el sentido del esfuerzo, el borde de la chapa;
n número de agujeros a lo largo de la línea sometida a cortadura;
do,t dimensión de los agujeros en dirección perpendicular al esfuerzo;
do,v dimensión de los agujeros en la dirección del esfuerzo;
a2 distancia del borde a la fila de agujeros más alejada;
k coeficiente de valor:
k = 0,5 si hay una fila de agujeros;
k = 2,5 si hay dos filas de agujeros.

Figura 8.3 Desgarro del alma

2 Resistencia a tracción. La resistencia última de cálculo a tracción [Link], será la menor de:
a) La resistencia a tracción del tornillo:

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0,9 fub A s
[Link] = (8.11)
γ M2

siendo
AS área resistente a tracción del tornillo.
b) La resistencia de cálculo a punzonamiento de la cabeza del tornillo o la tuerca, [Link], dada
por:
0,6πdm t p fu
[Link] = (8.12)
γ M2

siendo
tp espesor de la placa que se encuentra bajo el tornillo o la tuerca;
dm menor valor de la distancia media entre vértices y caras de la cabeza del tornillo o la
tuerca.
3 Solicitación combinada. Cuando un tornillo esté solicitado simultáneamente a tracción y a esfuerzo
cortante, además de cumplir las condiciones para las solicitaciones por separado, debe verificar:
[Link] F
+ [Link] ≤ 1 (8.13)
[Link] 1,[Link]

siendo
[Link] esfuerzo de cálculo perpendicular al eje del tornillo;
[Link] esfuerzo axil de cálculo por tornillo al que en su caso se añadirán las tracciones debidas al
efecto palanca;
[Link] resistencia última de cálculo frente a la cortadura del vástago;
[Link] resistencia de cálculo de tracción.

8.5.3 Uniones con tornillos pretensados

1 El deslizamiento de la unión con tornillos pretensados se considerará en general un estado límite
de servicio. En situaciones específicas, como considerar los tornillos trabajando conjuntamente con
las soldaduras (uniones híbridas) o cuando se deba garantizar que no habrá deslizamiento en una
unión, ésta se considerará un estado límite último.
2 Resistencia a cortante. La resistencia última de cálculo a deslizamiento de un tornillo pretensado,
será:
k snµ
[Link] = [Link] (8.14)
γM

Análoga a la establecida en condiciones de servicio pero tomando como coeficientes parciales de

seguridad los siguientes:
γM = 1,25 en uniones con agujeros con medidas nominales
γM = 1,40 en uniones con agujeros con sobremedida o rasgados en dirección paralela a la del
esfuerzo.
3 Resistencia a tracción. El esfuerzo mayorado de tracción, al que en su caso se añadirán las
tracciones debidas al efecto palanca, debe ser menor o igual que la fuerza de pretensado, [Link].
4 Solicitación combinada. En el caso de que actúen simultáneamente sobre el tornillo fuerzas de
tracción y cortante, se modificará la resistencia al deslizamiento en estado límite último, de forma
que resulta:

[Link] =
(
k snµ [Link] − 0,[Link] ) (8.15)
γ M2

siendo

SE-A-79
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[Link] esfuerzo axil de cálculo por tornillo, al que en su caso, se añadirán las tracciones debidas al
efecto palanca.
No se reducirá la resistencia última de cálculo al deslizamiento cuando las tracciones estén
contrarrestadas por una fuerza de contacto en la zona comprimida.

8.5.4 Pasadores
1 Son articulaciones a las que se requiere libertad de giro y están formadas por un pasador que
atraviesa chapas agujereadas dispuestas en los elementos a unir.
2 Las chapas de la unión, se dispondrán de forma que se eviten excentricidades y se produzcan las
mínimas distorsiones en las líneas de fuerza. Su geometría debe cumplir con las limitaciones
establecidas en la figura 8.4.

Figura 8.4 Condiciones geométricas para las chapas de las uniones con tornillos
3 Resistencia a cortante del pasador (bulón):

πφ2 fub
FV,Rd = 0,6 (8.16)
4 γ M2

siendo
fub resistencia última del acero del bulón.
φ diámetro del bulón.
4 Resistencia a flexión del pasador
πφ3 f yb
MRd = 0,8 (8.17)
32 γ M2

5 Combinación de cortante y flexión en el bulón

2 2
 MSd   FV,Sd 
    ≤1
M  + F 
(8.18)
 Rd   V ,Rd 
[Link] es el esfuerzo de cálculo sobre cada una de las chapas.
6 Resistencia a aplastamiento de la chapa
1,5 t d fy
Fb,Rd = (8.19)
γ M2

7 Los esfuerzos en el bulón y en cada una de las chapas se calcularán como indica la figura 8.5.

SE-A-80
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FSd
MSd = (b + 4c + 2a )
8

Figura 8.5 Momento flector en el bulón

8.6 Resistencia de los medios de unión. Uniones soldadas.

8.6.1 Disposiciones constructivas y clasificación

1 Las uniones soldadas deben cumplir con los requisitos de ejecución, montaje y control establecidos
en el presente DB. Las prescripciones que siguen serán aplicables cuando los elementos a unir
tienen 4 mm de espesor mínimo y son de aceros estructurales soldables.
2 Soldadura en ángulo. Se utiliza para unir elementos cuyas caras de fusión forman un ángulo (α)
comprendido entre 60º y 120º . Pueden ser uniones en T o de solape (figura 8.6). En el caso de
uniones en T:
- si α > 120º ⇒ No se considerará que se pueden transmitir esfuerzos;
- si α < 60º ⇒ Se considerará como soldadura a tope con penetración parcial.

Figura 8.6 Soldadura en ángulo

Se observarán los puntos indicados:
a) los cordones deben, si es posible, prolongarse rodeando las esquinas, con el mismo espesor
de garganta y longitud dos veces dicho espesor. Esto debe indicarse en los planos;
b) la longitud efectiva de un cordón de soldadura en ángulo será la total del cordón siempre que
se mantenga el espesor de garganta nominal, pero no se considerarán cordones cuya
longitud sea inferior a 40 mm o a seis veces el ancho de garganta;
c) los cordones de soldadura en ángulo pueden ser continuos o discontinuos (intermitentes).
Estos últimos no deben utilizarse en ambientes corrosivos y siempre deben cumplir las
limitaciones establecidas en la figura 8.7. En particular:
i) la ejecución de los cordones de longitud L0 en los extremos de la pieza es un detalle
obligatorio;

SE-A-81
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ii) el valor (0,25 b), siendo b la separación entre rigidizadores, se utiliza exclusivamente en
casos de unión de rigidizadores a chapas o a otros elementos solicitados a compresión o
cortante;
d) no se utilizará un solo cordón de soldadura en ángulo (o a tope con penetración parcial) para
transmitir esfuerzos de tracción perpendiculares a su eje longitudinal.

Figura 8.7 Soldadura en ángulo discontinua

3 Soldadura a tope. Una soldadura a tope será de penetración total si la fusión entre el material base
y el de aportación se produce en todo el espesor de la unión; y se definirá como de penetración
parcial, cuando la penetración sea inferior a dicho espesor. En ambos casos el tipo de unión podrá
ser a tope o a tope en T.
4 Se evitarán en lo posible las configuraciones que induzcan el desgarro laminar:
a) se tratarán de evitar uniones en las que el flujo de tensiones sea transversal a la dirección de
laminación de las chapas que se unen (fuerzas en la dirección del espesor);
b) cuando no sea posible evitar este tipo de uniones, se tomarán medidas para minimizar la
posibilidad de que se produzca desgarro laminar en las chapas.

SE-A-82
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Figura 8.8 Soldadura a tope

8.6.2 Resistencia de cálculo de las soldaduras en ángulo.

1 La resistencia de un cordón de soldadura en ángulo es suficiente si la resultante de todas las
fuerzas transmitidas por el cordón no supera, por unidad de longitud, el valor de su resistencia de
cálculo [Link]. Todo ello con independencia de la orientación del cordón.
2 La resistencia por unidad de longitud de un cordón en ángulo es:
a fu / 3
FW ,Rd = (8.20)
β W γ M2

siendo
fu tensión de rotura de la chapa de menor resistencia de la unión;
βW coeficiente de correlación dado en la tabla 8.1, en función del tipo de acero.

Tabla 8.1
Acero fu (N/mm2) bw
S 235 360 0,80
S 275 430 0,85
S 355 510 0,90

SE-A-83
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a espesor de garganta del cordón en ángulo, que será la altura, medida perpendicularmente a
la cara exterior, del mayor triángulo que se puede inscribir entre las superficies de las
piezas que hayan alcanzando la fusión y la superficie exterior de la soldadura (figura 8.9.a y
b). Se observarán las siguientes limitaciones:

– el espesor de garganta de un cordón de soldadura en ángulo no será menor de 3 mm;

– en el caso de soldadura con penetración profunda se podrá tomar el espesor de garga
ta dado en la figura 8.9.c) siempre que se demuestre por ensayos que se puede
conseguir de forma estable la penetración requerida;
– en el caso de que se realice la soldadura de forma automática con arco sumergido se
podrá considerar, sin necesidad de ensayos, un incremento del 20% del espesor de la
garganta, hasta un máximo de 2 mm.

Figura 8.9 Soldadura en ángulo. Espesores de garganta

Como longitud del cordón se tomará la nominal. En uniones por solape de longitudes superiores a
(150 a), la resistencia de cálculo se reducirá utilizando el coeficiente:
L
βLW = 1,2 − 0,2 ≤ 1,0 (8.21)
150a
donde
L longitud total del solape en la dirección del esfuerzo.
Esta reducción tiene en cuenta el efecto de la distribución no uniforme de tensiones a lo largo de
un cordón de cierta longitud, pero no es de aplicación cuando la citada distribución de tensiones en
el cordón se corresponde con la del material base, lo que ocurre, por ejemplo, en el caso de las
soldaduras en uniones ala-alma de vigas armadas.
3 Como alternativa al punto anterior, se podrán descomponer los esfuerzos transmitidos por unidad
de longitud en sus componentes, suponiendo que sobre la sección de garganta hay una

SE-A-84
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distribución uniforme de tensiones (figura 8.10). La soldadura de ángulo será suficiente si, con los
esfuerzos de cálculo, se cumple:

( )
σ 2⊥ + 3 τ 2⊥ + τ 2// ≤
fu
β W γ M2
(8.22)
f
σ⊥ ≤ u
γ M2

Figura 8.10 Tensiones en la sección de garganta

siendo
βW coeficiente de correlación dado en la tabla 8.1;

fu resistencia última a tracción de la pieza más débil de la unión;

σ⊥ tensión normal perpendicular al plano de la garganta;

σ// tensión normal paralela al eje del cordón. No se tiene en cuenta en las comprobaciones a
realizar;
τ⊥ tensión tangencial (en el plano de la garganta) perpendicular al eje del cordón;

τ // tensión tangencial (en el plano de la garganta) paralelo al eje del cordón.

8.6.3 Resistencia de cálculo de las soldaduras a tope.

1 Si la soldadura es de penetración total no es necesaria ninguna comprobación. La resistencia de
cálculo será igual a la de la más débil de las piezas unidas.
2 En uniones a tope con penetración parcial la resistencia de cálculo se determinará como la de los
cordones de soldadura en ángulo, teniendo en cuenta lo siguiente:
a) el espesor de garganta será la profundidad de la penetración que se pueda conseguir de
forma estable, que se debe determinar mediante ensayos;
b) para el caso de que se tenga preparación de bordes en U, V, J o recto, se tomará como
espesor de garganta el canto nominal de la preparación menos 2,0 mm, a menos que se
puedan justificar mediante ensayos valores superiores.
3 Si la soldadura es en T se comprobará como una soldadura a tope con penetración total si (figura
8.11):
anom,1 + anom,2 ≥ t
t (8.23)
Cnom ≤
5
Cnom ≤ 3 mm

En otro caso se comprobará como una soldadura en ángulo o en ángulo con penetración si se
cumplen las condiciones correspondientes.

SE-A-85
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4 En perfiles en L o en U unidos por una sola cara, se debe tener en cuenta la excentricidad. Esta
reducción no es aplicable si la distribución de tensiones en la soldadura se corresponde con la del
material base, como es el caso de la soldadura de unión ala-alma en una viga armada.
5 Uniones híbridas. En uniones a cortante con distinto tipo de tornillo o formadas por cordones de
soldadura y tornillos, cada uno de estos grupos se dimensionará para transmitir la carga total. Sin
embargo, se podrán considerar trabajando conjuntamente con la soldadura, los tornillos de alta
resistencia diseñados para trabajar por rozamiento en estado límite último. En este caso, el apriete
final de los tornillos se efectuará una vez realizadas las soldaduras.

Figura 8.11 Soldadura en ángulo

8.6.4 Basas de soportes

1 Los soportes dispondrán de basas para distribuir los esfuerzos de compresión, transmitidos por las
zonas comprimidas del pilar, sobre una superficie suficiente de hormigón para que no se supere la
resistencia de cálculo de éste.
2 Se dispondrán, si es necesario, pernos de anclaje para resistir las tracciones producidas por
fuerzas de arrancamiento o por momentos.
3 Si no se disponen elementos específicos para transmitir los esfuerzos cortantes, tales como topes
o conectadores de cortante, se debe justificar la capacidad para transmitir el cortante del soporte a
la cimentación mediante:
a) el rozamiento entre la placa base y la cimentación;
b) la resistencia a cortante de los pernos de anclaje;
c) la resistencia a cortante de la parte circundante a la cimentación.
4 Resistencia a Cortante:
a) La resistencia de cálculo por rozamiento entre la placa base y el hormigón o mortero de
nivelación, será:
Ff ,Rd = C f ,dNc,Sd (8.24)

siendo
Cf,d coeficiente de rozamiento entre la placa base y el hormigón, que podrá tomar los
valores siguientes:
– para mortero de cemento y arena Cf,d = 0,20;
– para morteros especiales Cf,d = 0,30.
Nc,Sd fuerza de cálculo a compresión transmitida por el pilar.
b) La resistencia a cortante de un perno de anclaje Fvb,Rd será el menor de los valores dados por:
i) la resistencia del perno;
ii) el valor:

SE-A-86
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α b fub A s
Fvb,Rd = (8.25)
γ M2

siendo
γ M2 = 1,25

α b = 0,44-0,0003 fyb

fyb límite elástico del acero del perno

fub resistencia última del acero del perno
As área resistente a tracción del perno.

SE-A-87
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Figura 8.12 Basas de soportes

c) En el caso de no disponer de elementos especiales para transmitir el cortante, la resistencia
de cálculo a cortante será:
Fv,Rd = Ff ,Rd + nFvb,Rd (8.26)

siendo
n número de pernos de la placa base.

SE-A-88
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5 Resistencia de la placa base y hormigón a compresión:

a) para el cálculo de la resistencia de basas a compresión se podrá suponer que están formadas
por varios componentes básicos, de modo que se podrán utilizar como tales casquillos en T
con un comportamiento equivalente al del elemento que representan (véase figura 8.12). Así,
en el caso de una basa de pilar simétrico sometida a una carga normal de compresión, su
resistencia se podrá determinar sumando las resistencias de cada uno de los tres casquillos
en T equivalentes (uno bajo el alma y otros dos bajos las alas, como se aprecia en la figura
8.12.a) que se puede considerar que representan sus componentes básicos;
b) la resistencia a compresión del ala de un casquillo de unión en T, será:
Fc,Rd = f jd b ef l ef (8.27)

siendo
fjd resistencia portante de la unión;
f jd = β jk j fcd cumpliéndo se f jd ≤ 3,3fcd (8.28)

βj es el coeficiente de la unión. Se puede tomar β j = 2 / 3 siempre que la resistencia

característica del mortero de nivelación no sea inferior a 0,2 veces la resistencia
característica del hormigón y que su espesor no sea superior a 0,2 veces el ancho
más pequeño de la placa base del acero;
fcd es el valor de cálculo de la resistencia a compresión sobre probeta cilíndrica de
hormigón;
fck
fcd = (8.29)
γc

fck resistencia característica a compresión sobre probeta cilíndrica de hormigón;

γc coeficiente parcial de seguridad para las propiedades del hormigón;

kj factor de concentración;
1
a b  2
kj =  1 1 cumpliéndose kj ≤ 5 (8.30)
 ab 
a, b: dimensiones de la placa de asiento.
a1, b1: dimensiones del alma efectiva (figura 8.12.c) y sus valores serán los más
pequeños obtenidos de la tabla:

a1 b1
a1 = a + 2 ar b1 = b + 2 br
a1 = 5 a b1 = 5 b
a1 = a + h b1 = b + h
a 1 = 5 b1 pero a1 ≥ a b1 = 5 a1 pero b1 ≥ b

lef, bef: longitud y anchura eficaces del casquillo en T equivalente que se determinará
siguiendo lo indicado en la figura 8.12
siendo
1
 fy  2
c = t  (8.31)
 3f jd γ M 

donde

SE-A-89
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γ M = 1,1

t espesor de la placa de asiento;

fy límite elástico del acero de la placa de asiento.
6 Resistencia a tracción:
a) Pernos:
i) se proyectarán para resistir los efectos de las cargas de cálculo, proporcionando la
resistencia a tracción necesaria para soportar fuerzas de arrancamiento y momentos
flectores;
ii) al calcular las fuerzas de tracción en los pernos debidas a los momentos, el brazo de
palanca no será mayor que la distancia entre los centros de gravedad del área de zona
comprimida y del grupo de tornillos traccionados, teniendo en cuenta las tolerancias en la
posición de los pernos de anclaje;
iii) la resistencia de cálculo a tracción de los pernos se determinará de la forma indicada en
el apartado 8.5;
iv) los pernos de anclarán a la cimentación mediante patillas, placas tipo arandela u otros
elementos adecuados para la distribución de fuerzas en la cimentación. En lo relativo al
anclaje de los pernos a la cimentación, se cumplirá lo establecido en la Instrucción EHE,
tomándose las longitudes de anclaje allí establecidas, asegurándose la hipótesis de que
la plastificación del perno se produce antes que la pérdida de adherencia.
b) Placa:
La resistencia y modo de rotura de una laca de asiento sometida a tracción se calculará de
acuerdo a lo establecido en los apartados 7.7.2 y 7.7.5.
7 Resistencia a fuerzas axiles y momentos:
a) brazo de palanca. (figura 8.13)
i) se supondrá que el centro de la zona comprimida está en línea con el punto medio del
espesor del ala del pilar;
ii) para el caso de una fila de tornillos a tracción, se supondrá la fuerza de tracción aplicada
en la línea de tornillos;
iii) para el caso de dos filas de tornillos, situados a la misma distancia a ambos lados del ala
traccionada del soporte, se supondrá que la fuerza de tracción está aplicada en el medio
de las filas de tornillos;
b) el valor de cálculo de la resistencia al momento flector Mj,Rd será el producto de la menor de
las fuerzas resistentes obtenidas para los lados derecho e izquierdo de la basa, multiplicado
por el brazo de palanca z correspondiente a la situación en estudio obtenido según el
apartado anterior. No se considerará la contribución a compresión del casquillo en T
equivalente bajo el alma del soporte (número 2 en la figura 8.15).
Como fuerza resistente a compresión, se tomará el menor de los valores de la resistencia de
los siguientes componentes básicos:
i) placa base y hormigón a compresión bajo el ala de soporte comprimida;
ii) ala y zona adyacente del alma del soporte a compresión
Mc,Rd
Fc,fc,Rd = (8.32)
h − t fc

donde:
Mc,rd valor de cálculo de la resistencia al momento flector de la sección del pilar
h altura de la sección del pilar.
tfc espesor del ala del pilar.

SE-A-90
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Figura 8.13 Resistencia a fuerzas axiles y momentos. Brazo de palanca

8 Resistencia a fuerzas axiles, momentos y esfuerzos cortantes:
Se comprobarán los pernos que resisten los esfuerzos cortantes de acuerdo con el apartado 8.5,
considerando que el valor de [Link] será el que corresponda a [Link] calculado según este apartado.
9 La comprobación de las basas no exime de la comprobación de las zapatas de hormigón que las
soportan, siguiendo lo establecido en la Instrucción EHE.

8.7 Uniones normalizadas

8.7.1 Empalmes con tornillos en piezas sometidas a axil

1 La transmisión por contacto en elementos comprimidos únicamente se admitirá si las superficies de
contacto se han preparado para resultar suficientemente planas y se evita toda posibilidad de
desplazamiento en cualquier situación de proyecto. En este caso, el empalme asegurará la
continuidad de rigidez y se dimensionará para resistir a tracción donde existan momentos debidos
a excentricidades, imperfecciones iniciales y deformaciones de segundo orden u otras causas.
2 Los empalmes a tracción se podrán realizar con cubrejuntas o por solape (figura 8.14). En la última
disposición indicada aparecerá un momento debido a la excentricidad que se tendrá en cuente en
el dimensionado de la unión, por lo que únicamente se utilizará en el caso de barras que
transmitan esfuerzos reducidos o en uniones de atado.
3 Se admite que la carga se reparte por igual entre los tornillos situados en una fila en la dirección de
la carga. No obstante, cuando la distancia L entre los ejes de los tornillos extremos de una unión

SE-A-91
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en la dirección de la carga es mayor de 15 d, en la que d es el diámetro del tornillo, la resistencia

de cálculo [Link] de cada tornillo, obtenida según el apartado 8.5, se reducirá multiplicándola por el
coeficiente:
L − 15 d
βLf = 1 − (8.33)
200 d
siendo
1.0 ≥ βLf ≥ 0,75

No se aplicará esta reducción en casos de distribución uniforme de transmisión del esfuerzo sobre
toda la longitud de la unión, como es el caso de transmisión del cortante entre ala y alma de una
sección.

Figura 8.14 Empalmes con tornillos

4 Si los tornillos deben atravesar forros intermedios con espesor total:
d
tp > (8.34)
3
donde d es el diámetro del vástago, se reducirá la resistencia última a cortadura del tornillo,
utilizando el factor:
9d
βp = ≤1 (8.35)
8d + 3 t p

En uniones a doble cortadura con forros a ambos lados del eje de la unión se tomará como valor
de tp el mayor de los espesores de dichos forros.
5 En uniones a solape con un solo tornillo, se dispondrán arandelas bajo la tuerca y bajo la cabeza,
limitándose la resistencia a aplastamiento [Link] al valor:
1,5fu d t
Fb,Rd ≤ (8.36)
γ M2

siendo
t menor espesor de las placas que se unen;
fu resistencia a rotura del acero de las chapas que se unen.

8.7.2 Uniones en T atornilladas.

SE-A-92
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1 La carga de rotura será la menor de las obtenidas:

a) Por rotura a tracción del alma.
b) Por rotura a tracción de los tornillos.

Fd,max = ∑F t,Rd (8.37)

Donde el sumatorio se refiere a todos los tornillos de la unión y [Link] es la resistencia de

cálculo a tracción de un tornillo.
Esto supone una forma rígida de rotura e implica la utilización de rigidizadores adecuados o
un ala muy gruesa.
c) Por rotura a tracción de los tornillos y formación simultanea de rótulas en la zona de
entronque ala-alma, lo que supone un mecanismo menos rígido de rotura.

Fd,max = Ft,Rd − Q =
2 b Mp + s ∑F t,Rd
(8.38)
m+s
siendo
Mp momento plástico por unidad de longitud en la rótula formada:
t 2f f y
Mp = (8.39)
4 γ M0

(fy es el límite elástico del acero del perfil)

m distancia del eje del tornillo a la rótula:
En vigas armadas:
w − tw
m= − 0,8 a 2 (8.40)
2
En perfiles laminados:
w − tw
m= − 0,8 r (8.41)
2
b longitud del casquillo. No será superior a un valor eficaz, bef, que se podrá determinar
mediante la teoría de líneas de rotura siempre que esté suficientemente contrastado
experimentalmente. Véase (8.48), (8.49) y (8.42);
s toma los siguientes valores:
s ≤ 1,25 m ≤ e (8.42)

s = e , en el caso de la chapa frontal o unión de dos alas, debiéndose tomar en este

último caso el menor de los valores de e.
El resto de los parámetros están definidos en la figura 8.15.
d) Por formación de dos rótulas plásticas en cada ala de la T, una de ellas en el entronque ala-
alma (véase figura 8.15) y otra en la línea de tornillos, que es el mecanismo más flexible de
rotura.
4 b Mp
Fd,max = Ft,Sd − Q = (8.43)
m
Se debe comprobar también la soldadura ala-alma en el caso de casquillos en T soldados.

SE-A-93
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Figura 8.15

8.7.3 Empalmes con tornillos en piezas flectadas

1 Con cubrejuntas:
a) Empalme con cubrejuntas de alma.
Estos empalmes deben ser capaces de absorber un momento mayor que el momento de
cálculo de la viga, como si no tuviera unión, en la posición correspondiente a la sección media
del empalme. La distribución de carga entre tornillos en estado límite último se podrá realizar
de forma plástica o de forma proporcional a la distancia desde el centro de giro. Está última se
utilizará en el caso de uniones pretensadas en las que se deba impedir el desplazamiento en
estado límite último y si la resistencia de cálculo a cortante, [Link], del tornillo es menor que la
resistencia de cálculo a aplastamiento, [Link], de las chapas.
b) Empalme con cubrejuntas en ala y alma.
Generalmente se considera que es una unión rígida, admitiéndose un reparto del axil
proporcional al área de la sección de cada cubrejuntas, que el cortante se absorbe por las
cubrejuntas del alma, y el momento flector se reparte entre las cubrejuntas de las alas, Mf, y
del alma, Mw, de forma proporcional a sus inercias. Los tornillos de las alas se comprobarán
para soportar el par de fuerzas equivalente al momento flector correspondiente a las alas, Mf,
junto con su parte del axil, y los tornillos de las cubrejuntas del alma, siguiendo lo indicado en
el punto anterior.
2 Con chapa frontal.
El fallo de la unión se producirá, como en el caso de uniones en T, por rotura a tracción de los
tornillos con formación simultanea de rótulas en la chapa, o bien por formación de dos rótulas en la
chapa. La resistencia de la unión a cortante podrá calcularse como si no existiese el momento
flector. Se podrá realizar el cálculo siguiendo lo indicado para las uniones viga-pilar con chapa
frontal atornillada. En el caso de elementos unidos con tornillos iguales sin pretensar, que sean
suficientemente rígidos o dispongan de suficientes rigidizadores para poder considerarlos como
indeformables, el cálculo puede efectuarse de la forma indicada:
La posición de la línea neutra se obtiene de la ecuación:
c1 d
= (8.44)
c b

siendo

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c, c1 y b vienen definidos en la figura 8.17;

d ancho del área equivalente de sección de los tornillos, dada por:
A⋅N (8.45)
d=
p

donde
A área de un tornillo;
p separación vertical entre tornillos;
N número de columnas de tornillos.

Figura 8.16 Empalmes con cubrejuntas

El momento último que podrá transmitir la unión, será el que se produzca cuando el tornillo más
alejado alcance su resistencia última a tracción, [Link], y su valor es:

Ft,Rd  d c 3 b c 13 
Mu =  +  (8.46)
A c  3 3 

Si en lugar de comportarse de forma rígida toda la unión únicamente lo hace la parte interior,
teniendo la zona exterior un mecanismo de rotura flexible, el momento último podrá calcularse
añadiendo al momento obtenido como se ha indicado anteriormente para la parte interior, el
momento obtenido para los tornillos exteriores siguiendo un mecanismo flexible de cálculo.

SE-A-95
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Figura 8.17 Empalmes con chapa frontal

8.7.4 Uniones viga-soporte con doble casquillo de angular atornillado

1 Si el pilar o la viga soporte no impide el giro de la unión se considerará la reacción situada entre la
cara del casquillo y el soporte (viga o pilar).
2 La comprobación de la unión entre viga y casquillo se hará con la menor de las posibles cargas de
agotamiento entre las correspondientes al tornillo a cortadura y a las de aplastamiento del alma de
la viga y de los casquillos.
3 No se precisa comprobación de la unión de los casquillos al soporte si se utilizan los mismos
tornillos que en la unión entre el casquillo y la viga.
4 Si el soporte no gira, bien sea por la rigidez del pilar o porque la viga soporte tiene vigas por ambos
lados (figura 8.18.d), la viga gira debido a la deformación plástica de los casquillos. En este caso,
la viga mantiene un momento que se puede calcular considerando el angular como una T con un
mecanismo flexible de agotamiento.
5 La distribución de fuerzas interiores entre tornillos, en estado límite último, puede considerarse
proporcional a la distancia desde el centro de giro.

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Figura 8.18 Uniones con doble casquillo

8.7.5 Uniones viga-pilar atornilladas con chapa frontal

1 La comprobación de la resistencia a flexión de una unión viga-pilar (véase figura 8.19.a) exige:
MRd ≥ MSd (8.47)

siendo
MRd momento resistente de cálculo;
MSd momento de cálculo aplicado.

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Figura 8.19 Uniones viga-pilar con chapa frontal atornillada

2 El momento resistente de cálculo dependerá de la resistencia de los componentes de la unión, que

se agrupan en tres zonas críticas: de tracción, de comprensión y de cortante. Este momento
resistente de cálculo será la suma de los valores de cálculo de las resistencias eficaces de cada
fila de tornillos traccionados, por su distancia al centro de la zona de compresión.
a) Resistencia de la zona solicitada a tracción.
i) los componentes de la zona de tracción son el ala de la viga, el ala del pilar (rigidizado o
no, con chapa dorsal o sin ella), la chapa frontal y el alma del pilar (con o sin
rigidizadores o chapa de refuerzo);
ii) solamente se considera en este apartado el caso de que haya dos tornillos por fila, que
la chapa frontal prolongada no está rigidizada y que en ella hay una fila de tornillos;
iii) la resistencia de los componentes de la zona de tracción se obtendrán considerando que
se comportan como casquillos en T con una longitud igual a la suma de las longitudes
eficaces, bef, de cada fila de tornillos, definidas como el menor valor de los que se
indican a continuación:
- Siempre se debe verificar:
b ef ≤ 2πm
(8.48)
b ef ≤ 4m + 1,25e

- Para tornillos interiores, además se verificará:

b ef ≤ p (8.49)

- Para tornillos externos, la condición será:

b ef ≤ 0,5p + 2m + 0,625e (8.50)

iv) las resistencias de las zonas de tracción y compresión se reducirán en caso necesario
para evitar que se supere la resistencia en el alma del pilar.

SE-A-98
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Figura 8.19 (cont.) Uniones viga-pilar con chapa frontal atornillada

3 En el caso de chapa frontal prolongada sin rigidizador en la zona exterior, se considerará el ala de
la viga como alma de la T para el cálculo de las longitudes eficaces, comprobándose además con:
b ef = 0,5b p (8.51)

siendo
bp ancho de la chapa frontal (figura 8.19).
El comportamiento, a efectos de cálculo, de la chapa frontal se asimila al de un conjunto de
casquillos en T equivalentes con las longitudes eficaces y criterios expuestos en este apartado.
4 En el caso de tornillos del ala del pilar adyacentes a un rigidizador o aquellos tornillos de la chapa
frontal que se encuentran por debajo del ala a tracción de la viga, se podrán aumentar las
longitudes eficaces en función de la geometría, siempre que se utilicen valores sancionados
experimentalmente.
5 Si la tensión normal, σn, en el ala del pilar, debida a su esfuerzo axil y momento flector, supera los
180 N/ mm2 en el emplazamiento de la zona solicitada a tracción, el valor del momento plástico, Mp,
se reducirá utilizando el factor:
2f y − 180 − σn
kr = ≤1 (fy y σn en N/mm2) (8.52)
2f y − 360

6 La resistencia de cálculo de la zona de tracción se determinará a partir de las resistencias de las

filas de tornillos que se encuentren traccionados y debe estar en equilibrio con la resistencia de
cálculo de la zona de compresión.

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7 Las resistencias de cálculo eficaces de cada fila de tornillos se supondrá que actúa en el eje de la
fila. Su valor se obtendrá obligando a que exista equilibrio entre las resistencias obtenidas para el
ala del pilar y la chapa frontal, lo que se podrá lograr realizando una redistribución entre filas con
comportamiento análogo (sin pasar un ala o rigidizador) y, si es necesario, realizando una
reducción de dichos valores.
8 La resistencia del alma del pilar sin rigidizar a tracción transversal es:
f y t wc b ef
[Link] = (8.53)
γ M0

siendo
bef anchura efectiva del alma que debe tomarse igual a la longitud eficaz total del ala del pilar
correspondiente a la disposición de los tornillos en la zona de la unión solicitada a tracción,
twc.
El alma se puede reforzar mediante una chapa de refuerzo o rigidizadores (figura 8.19). En este
último caso, la resistencia de cálculo del alma será, como mínimo, igual a la del ala de la viga,
siempre que los rigidizadores cumplan las siguientes condiciones:
a) el espesor de los rigidizadores no debe ser menor que el de las alas de la viga y la longitud de
los mismos ls debe cubrir totalmente la longitud del alma del pilar correspondiente a las
longitudes eficaces de las zonas traccionada y comprimida de la unión;
b) la clase de acero de los rigidizadores no debe ser inferior a la de la viga;
c) las soldaduras de unión con las alas deben resistir los esfuerzos transversales que éstas
transmiten;
d) la soldadura de unión con el alma debe resistir los esfuerzos que se transmitan desde el ala
de la viga hasta el alma del pilar.
9 Resistencia de la zona solicitada a compresión. La resistencia de cálculo a aplastamiento del alma
sin rigidizar del pilar, viene dada por:
 σ 
f y t [Link] 1,25 − 0,5 γ M0 n b ef
 f y 
[Link] = 
γM (8.54)
f y t wc b ef
con : [Link] ≤
γ M0

siendo
σn tensión máxima de compresión en el alma del pilar debida a su esfuerzo axial y momento
flector;
bef anchura efectiva del alma del pilar a compresión:

Perfil laminado: b ef = t fb + 2 2 a p + 2t p + 5(t fc + rc ) Las variables están indicadas en la

figura 8.21. En este caso, tfb se refiere al ala de la viga que transmite la compresión, y ap es
el espesor de garganta de la soldadura de dicha ala con la chapa frontal.
Perfil armado: es igual al anterior haciendo rc = 2 ac , donde ac es el espesor eficaz de
garganta de la soldadura entre el ala y alma del perfil.
[Link] espesor del alma del pilar. También en este caso es posible reforzar el alma en las mismas
condiciones y con los mismos resultados expuestos en 8). La valoración del refuerzo del
alma del pilar mediante chapa de espesor ts, en las condiciones indicadas en la figura 8.21,
pero sin ser tal espesor menor que el de las alas de la viga, es la siguiente:
- Espesor eficaz del alma reforzada [Link] cuando está sometida a tracción:
Sin chapa de refuerzo: [Link] = twc
Con una chapa de refuerzo: [Link] = 1,5 twc

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Con una chapa de refuerzo a cada lado: [Link] = 2,0 twc

Siempre que las soldaduras longitudinales sean a tope y cumplan con el espesor de
garganta indicado en la figura 8.21. Si las soldaduras longitudinales son en ángulo, con
el espesor de garganta indicado en la citada figura, el valor eficaz de la garganta se
limita a 1,4 twc para los dos casos expuestos, con una o dos chapas (una a cada lado del
alma).
- Espesor eficaz del alma reforzada [Link] cuando está sometida a aplastamiento:
Sin chapa de refuerzo: [Link] = twc
Con una chapa de refuerzo: [Link] = 1,5 twc
Con una chapa de refuerzo a cada lado: [Link] = 2,0 twc
En este caso es suficiente con soldaduras longitudinales en ángulo que cumplan con el
espesor de garganta indicado en la figura 8.21.
Además se debe comprobar la resistencia a pandeo para un modo de pandeo intraslaccional (con
alas fijas), debiéndose evitar, mediante las adecuadas disposiciones constructivas, el modo de
pandeo con desplazamiento lateral de las alas.
10 Si se rigidiza el alma del pilar, su resistencia será, como mínimo, igual a la del ala de la viga,
siempre que los rigidizadores cumplan con las condiciones establecidas en 8).
11 Resistencia de la zona solicitada a esfuerzo cortante. La resistencia de cálculo del alma, no
rigidizada, del pilar a esfuerzo cortante ([Link]) es:
fy A v
[Link] = (8.55)
3 γ M0

siendo
Av área de cortante. Si se añade una chapa se puede aumentar en bstwc, aunque no se contará
con más aumentos al colocar otra chapa al otro lado del alma.
Además se debe comprobar la resistencia a la abolladura.

8.7.6 Articulaciones con soldadura.

1 Se consideran los siguientes tipos:
a) Soldadura de alma (figura 8.20.a). Debe comprobarse que el elemento (soporte, carrera, etc.)
al que se une la viga permite en su extremo el giro suficiente.

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Figura 8.20 Articulaciones soldadas

b) Apoyo de viga sobre casquillo de angular. Se debe comprobar la resistencia del alma de la
viga y, por tanto, la necesidad de incluir rigidizadores. Se considerará que la reacción, Rd,
está situada como se indica en la figura 8.20.b, para casquillos rigidizados y que actúa sobre
el extremo de la viga (véase figura 8.20.c) cuanto no lo están.
Se comprobará el ala del casquillo de angular a cortante (se considerará válido en este caso
el cordón de soldadura si tiene una anchura de garganta de 0,7 veces el espesor del ala del
angular) si éste no está rigidizado, y el rigidizador así como las soldaduras en caso contrario.
c) Articulación con doble casquillo soldado. Se debe asegurar que la viga principal o soporte al
que se une la viga articulada, permite un giro suficiente.
Para la comprobación de las soldaduras se considerará la reacción situada en la cara de los
casquillos soldados a la viga principal (figura 8.20.d).

8.7.7 Uniones viga-pilar soldadas

1 La comprobación de la resistencia a flexión consistirá en verificar:
MRd ≥ MSd (8.56)
2 El momento resistente de cálculo, MRd, dependerá de la resistencia de los componentes de las
zonas solicitadas a tracción, compresión y cortante. Este momento resistente se calculará
multiplicando la menor de las resistencias obtenidas para las zonas sometidas a tracción y
compresión, por la distancia entre sus centros de resistencia.
3 Las resistencias de las zonas de tracción y compresión se reducirán en su caso para evitar que se
supere la resistencia de cálculo a cortante en el alma del pilar.
4 Resistencia de la zona solicitada a tracción.

a) La resistencia a tracción de cálculo del ala del pilar, para perfiles laminados, es:

Ft,Rd =
(f yb t fb (t wc + 2rc ) + 7f yc t 2fc )
γ M0
(8.57)
con : Ft,Rd ≤
(
f yb t fb t wc + 2rc + 7f yc )
γ M0

siendo
los subíndices b y c añadidos al límite elástico o cualquier otro parámetro, hacen referencia a
la viga y pilar respectivamente (véase figura 8.21.b).

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Para perfiles soldados, son válidas las expresiones anteriores sin más que hacer rc = 2 ac ,
siendo ac el espesor de garganta de la soldadura de unión ala-alma del perfil soldado que
forma el pilar.
Si [Link] es menor que el 70% de la resistencia completa del ala de la viga (fybtfbbfb/γM0), la unión
debe rigidizarse.
La soldadura de unión entre el ala de pilar y la viga, debe dimensionarse para asegurar la
resistencia completa del ala de la viga.
b) La resistencia de cálculo a tracción transversal del alma del pilar sin rigidizar es:
f yc t wc b er
F t,Rd = (8.58)
γ M0

siendo
bef es el ancho eficaz, dado por:

Perfiles laminados: bef = t fb + 2 2 ab + 5(t fc + rc )

Perfiles soldados: igual que el anterior haciendo rc = 2 ac

El alma se puede reforzar mediante una chapa de alma o rigidizadores.

5 Resistencia de la zona solicitada a compresión. La resistencia de cálculo a aplastamiento es igual
que la indicada más atrás, teniendo en cuenta que los anchos eficaces bef son en este caso los
indicados en el punto anterior para el alma del pilar sin rigidizar a tracción, o reforzada.
6 Resistencia de la zona solicitada a esfuerzo cortante. La resistencia de cálculo de un panel de alma
sin rigidizar a cortadura es igual que el obtenido más atrás.

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Figura 8.21 Uniones viga-pilar soldadas

8.8 Capacidad de rotación

1 Cuando se realice un análisis global plástico, las uniones con resistencia parcial y aquellas
totalmente resistentes que lo precisen (verifican MiRd < 1,2MPlRd ), deben tener una capacidad de
giro suficiente.
2 En general, salvo los supuestos incluidos en este y siguientes apartados, la capacidad de giro se
determinará mediante ensayos, pudiéndose asimismo usar modelos de cálculo apropiados,
siempre que estén suficientemente contrastados.
3 Una unión atornillada en la que el valor de la resistencia al momento flector esté regida por la
resistencia de los tornillos a cortante, no podrá suponerse que tiene capacidad de giro suficiente
para un análisis global plástico.
4 Uniones viga-pilar soldadas. Se podrá suponer que una unión viga-pilar soldada tiene capacidad
de giro suficientes para un análisis plástico en los supuestos siguientes:
a) si se trata de una unión de resistencia completa;
b) si el pilar está rigidizado en las zonas de tracción y compresión, incluso si la unión no es de
resistencia completa;
c) si el pilar está rigidizado en la zona solicitada a tracción y no en la zona de compresión.
Si la unión no está rigidizada y se ha dimensionado siguiendo las reglas enunciadas más atrás,
puede suponerse que tiene una capacidad de giro Φcd de valor:
Φ cd = 0,015 radianes (8.59)

Si el alma del pilar está rigidizado en la zona de compresión pero no en la zona de tracción,
siempre que la resistencia al momento flector no esté regida por la resistencia a cortante del alma
del pilar, la capacidad de giro Φ cd puede suponerse:

hc
Φ cd = 0,025 (8.60)
hb

siendo
hc y hb respectivamente, las alturas de la sección normal del pilar y la viga.
5 Uniones viga-pilar atornilladas. Una unión viga-pilar atornillada con chapa frontal, se puede
suponer que tiene suficiente capacidad de rotación para un análisis plástico, si se satisfacen las
dos condiciones siguientes:
a) el valor de la resistencia al momento esta regido por alguno de los siguientes componentes de
la unión:

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i) el ala del pilar a flexión;

ii) la chapa frontal a flexión;
b) el espesor t del ala del pilar o de la chapa frontal, cumple la condición siguiente:

fub
t ≤ 0,36d (8.61)
fy

siendo
d diámetro nominal de los tornillos;
fub tensión de rotura de los tornillos;
fy límite elástico del componente básico relevante de la unión.
6 En una unión viga-pilar, tanto atornillada como soldada, en la que la resistencia al momento flector
esté condicionada por la resistencia de la zona solicitada a cortante, puede suponerse que tiene
capacidad de giro suficiente para un análisis plástico.

8.9 Uniones de perfiles huecos en las vigas de celosía

1 El presente apartado se refiere los nudos de las vigas planos en las estructuras de celosía
constituidas por perfiles huecos (rectangulares, circulares o cuadrados) o por perfiles huecos
combinados con perfiles abiertos.
2 Se supone la continuidad de los cordones y, por tanto, las uniones a las que se refiere este
apartado son de las barras de alma (diagonales y montantes) a los cordones.
3 Las resistencias de los nudos se expresan en función de las resistencias de cálculo ante esfuerzos
axiles de las vigas de alma.
4 Estas reglas son aplicables tanto a perfiles huecos laminados en caliente conforme a EN 10210
como conformados en frío conforme a EN 10219.
5 El coeficiente parcial de seguridad γMj para la resistencia de los nudos será γMj = 1,1
6 En este apartado se entiende por “nudo plano” de la estructura de celosía, cualquier unión entre
elementos estructurales situados en un mismo plano y que transmiten esfuerzos esencialmente
axiales.
7 Los símbolos utilizados en las tablas de este apartado se definen en el apartado 8.9.6.

Figura 8.22 Excentricidad de los nudos

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8 Las reglas de aplicación que se dan en este apartado sólo pueden utilizarse cuando se cumplen
las condiciones siguientes:
a) las secciones de las barras comprimidas son de clase 1 ó 2 ante esfuerzos de flexión;
b) los ángulos entre los cordones y las barras de alma y entre estas últimas deben ser mayores
de 30°;
c) los momentos que resultan de las excentricidades pueden despreciarse durante el cálculo de
la resistencia del nudo con la condición de que dichas excentricidades permanezcan dentro
de los límites que a continuación se indican:
-0,55 do ≤ e ≤ 0,25 do (8.62)
-0,55 ho ≤ e ≤ 0,25 ho (8.63)
siendo
e es la excentricidad (figura 8.22);
do es el diámetro del cordón;
ho es la altura del cordón en el plano de la viga de celosía.
d) el límite elástico del material de los perfiles huecos no superará los 355 N/mm2;
e) el espesor nominal de las paredes de los perfiles huecos no debe ser inferior de 2,5 mm ni
superior a 25 mm a menos que se hayan tomado medidas especiales para asegurarse de que
las propiedades del material a través de su espesor serán las adecuadas.
9 Las barras que confluyen en un nudo deben presentar extremos preparados de manera que no se
produzca modificación de forma de sus secciones transversales.
10 En los nudos con separación ésta no debe ser inferior a (t1 + t2), con el fin de asegurar una holgura
suficiente para realizar soldaduras satisfactorias.
11 En los nudos con solape éste debe ser suficiente para asegurar que en la unión de las barras de
alma se produce una transferencia satisfactoria del esfuerzo cortante de una barra a la otra y
nunca menor del 25%.
12 Cuando se solapan barras de arriostramiento que tienen espesores diferentes o materiales
diferentes, la barra con menor valor del producto t·fy debe recubrir a la de mayor valor.

8.9.1 Análisis
1 En el análisis de una viga de celosía se puede suponer que las barras están conectadas por nudos
articulados cuando:
a) La geometría de los nudos esté dentro del campo de validez especificado en la tabla 8.2, la
tabla 8.4 y la tabla 8.6.
b) La relación entre la longitud de la barra y su canto o altura en el plano de la viga no sea
menor que:
- 12 para los cordones.
- 24 para las barras de alma.
2 Las excentricidades que permanezcan dentro de los límites especificados en 8.9.8) pueden
despreciarse.

8.9.2 Soldaduras
1 Se debe soldar todo perímetro del perfil con una soldadura a tope, en ángulo, o una combinación
de ambas. Sin embargo, en los nudos con solape, sólo es necesario soldar la parte escondida de
la unión cuando los valores de los axiles son tales que las componentes perpendiculares al cordón
no difieren en más de un 20%.
2 La resistencia de cálculo de la soldadura por unidad de longitud sobre el perímetro de la unión no
debe ser inferior a la resistencia de cálculo a tracción de la sección transversal de la barra por

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unidad de longitud del perímetro. Se exceptúan aquellos casos en que puedan justificarse
técnicamente soldaduras más pequeñas con vistas tanto a la resistencia del nudo como a su
capacidad de deformación y/o a su capacidad de giro.

8.9.3 Nudos soldados entre perfiles huecos circulares

1 Siempre que la geometría de los nudos permanezca dentro del campo de validez dado en la tabla
8.2, las resistencias de cálculo de los nudos deben determinarse aplicando las fórmulas dadas en
la tabla 8.3.

Tabla 8.2 Campo de validez para los nudos soldados entre perfiles huecos circulares
0,2 ≤ di/do ≤ 1,0
Clase 1 ó 2 y (10 ≤ di/ ti ≤ 50)
Clase 1 ó 2 y (10 ≤ do/ to ≤ 50) en general, pero (10 ≤ do/ to ≤ 40) para nudos en X
λov ≥ 25%
g ≥ t 1 + t2

2 Para los nudos que queden fuera del campo de validez dado en la tabla 8.2, debe realizarse un
análisis más detallado, que debe considerar los momentos secundarios en los nudos provocados
por su rigidez a flexión.

Tabla 8.3 Resistencias de cálculo de nudos soldados entre perfiles huecos circulares
Tipo de nudo Resistencia de cálculo i = 1 ó 2
Nudos en T o Y Plastificación del cordón

fyo t o2  1,1 
N1, Rd = (2.8 + 14.2 β2 ) γ 0,2 k p  
sen (θ1)  γMj 

Nudos en X Plastificación del cordón

fyo t o2 5.2  1,1 

N1, Rd = kp  
sen (θ1) (1 - 0.81 β)  γMj 

Nudos en K y N con separación o recubrimiento (solape) Plastificación del cordón

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f yo t o2  1,1 
N1. Rd = (1.8 + 10.2 d1/d o ) k p k g  
sen (θ1 )  γ Mj 
sin (θ1 )
N 2. Rd = N1. Rd
sen (θ 2 )

Nudos en T, Y, X y Punzonamiento por esfuerzo cortante

Nudos en K, N, KT con separación f yo 1 + sen (θ1 )  1,1 
Ni,.Rd = t o π di  
cuando di ≤ do - 2 to 3 2 sen 2 (θ1 )  γ Mj 

Funciones

k p = 1.0 para np ≤ 0 (tracción)

k p = 1 - 0.3 np (1 − np ) para np > 0 (compresión) pero k p ≤ 1.0

 0.024 γ1.2 
k g = γ 0.2 1 + 
 exp (0.5 g/t o - 1.33) + 1
(véase figura 8.23)

SE-A-108
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Figura 8.23 Valores del coeficiente Kg

8.9.4 Nudos soldados entre barras de alma y cordones de sección cuadrada o rectangular

[Link] Barras de alma de sección cuadrada o circular y cordones de sección cuadrada

1 Siempre que la geometría de los nudos permanezca dentro del campo de validez especificado en
la tabla 8.4, las resistencias de cálculo de los nudos deben determinarse aplicando las fórmulas
que se dan en la tabla 8.5.
2 Para los nudos que quedan fuera del campo de validez especificado en la tabla 8.2, se aplicará el
apartado [Link].

[Link] Secciones rectangulares

1 Las resistencias de cálculo de los nudos entre secciones huecas rectangulares y de los nudos
entre secciones huecas cuadradas fuera del campo de validez de la tabla 8.4 deben basarse en los
criterios siguientes:
a) fallo por plastificación de la superficie o de la sección transversal del cordón;
b) inicio de una fisura que conduzca a la rotura de las barras (punzonamiento por esfuerzo
cortante);
c) fisuración en las soldaduras o en las barras de alma (anchura efectiva);
d) hundimiento o pandeo local de las paredes laterales del cordón bajo la barra de alma
solicitada a compresión;
e) pandeo local en las zonas solicitadas a compresión de las barras;
f) fallo por esfuerzo cortante del cordón;
La figura 8.24 ilustra los modos de fallo.

SE-A-109
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Tabla 8.4 Campo de validez para nudos soldados entre barras de alma de sección cuadrada o circular y
cordones de sección cuadrada
Parámetros de nudo (i=1 ó 2, j = barra de alma solapada)

bi di b1 + b 2
Tipo de o o
bi d j ti ti bo 2 b1 Separación
nudo o o
bo bo to bi t i solape
y
Compresión Tracción bj tj

Nudos en T, Y 0,25 ≤ bi ≤ 0,85 bo

10 ≤ ≤ 35
oX bo to
bi E
≤ 1,25 g
Nudo en K ti fy1 ≥ 0,5(1 - β)
con bi bo
≥ 0,35 y b1 + b 2
separación bo bi bo 0,6 ≤ ≤ 1,3 pero
y ≤ 35 15 ≤ ≤ 35 2 b1
Nudo en N bi b ti bi to g
≥ 0,1 + 0,01 o ≤ 35 ≤ 1,5(1 - β)
con bo to ti bo
separación
g ≥ t1 + t 2

bi
Nudo en K ≤ 0,75
con solape bi bi E bo bj λ ov ≥ 25%
≥ 0,25 ≤ 1,1 ≥ 40
Nudo en N bo ti f y1 to ti λ ov ≤ 100%
≤ 1,0
con solape tj

Barra de alma dj bi E di
0.4 ≤ ≤ 0,8 ≤ 1,5 ≤ 50 Las mismas limitaciones que las antecitadas pero
de sección
bo ti f y1 ti sustituyendo bi por di
circular
Fuera de estos límites de parámetros, la resistencia del nudo puede calcularse como si el cordón tuviera una sección
rectangular.

SE-A-110
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Tabla 8.5 Resistencias de cálculo de nudos soldados entre riostras de sección hueca circular o
cuadrada y un cordón de sección cuadrada
Tipo de nudo Resistencia de cálculo i = 1 ó 2, j = barra solapada
Nudos en X, Y y T Plastificación de la cara del cordón β ≤ 0,85

f yo t o2  2β   1,1 
N1, Rd =  + 4 (1 - β)0,5  k n  
(1 - β) sen (θ1 )  sen (θ1 )   γ Mj 

Nudos en K y N con separación Plastificación de la cara del cordón β ≤ 1,0

8.9 f yo t o2  b1 + b 2  0,5  1,1 

Ni, Rd =   γ kn  
sen (θ1 )  2 b o   γ Mj 

*
Nudos en K y N con solape Anchura efectiva 25% ≤ λov ≤ 50%

λ   1,1 
Ni, Rd = f yi t i  ov (2 h i − 4 t i ) + b eff + b e,ov   
 50   γ Mj 

Anchura efectiva 50% ≤ λov ≤

80%

 1,1 
Ni, Rd = f yi t i (2 h i − 4 t i + b eff + b e,ov )  
 γ Mj 

Anchura efectiva λov ≥ 80%

 1,1 
Ni, Rd = f yi t i (2 h i − 4 t i + b i + b e,ov )  
 γ Mj 

Multiplicar las resistencias antecitadas por π/4 y sustituir

Riostras de sección circular
b1 y h1 por d1 y sustituir b2 y h2 por d2
Funciones
kn = 1,0 para n ≤ 0 (tracción) kn = 1,3 – (0,4 n/β) para n ≤ 0 (compresión) pero kn ≤ 1,0

10 f yo t o 10 f yi t i
b eff = b i pero beff ≤ bi b e, ov = b i pero be, ov ≤ bi
b o / t o f yi t i b1 / t 1 f y1 t 1

Sólo hay que comprobar la barra solapante. La eficacia de la barra solapada (es decir, la resistencia de cálculo del
nudo dividida por la resistencia plástica de la barra) no debe considerarse superior a la de la barra solapante

SE-A-111
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Figura 8.24 Modos de ruina. Secciones rectangulares

8.9.5 Nudos soldados entre barras de alma de sección hueca y cordón de sección en I o en H
1 En los nudos de tipo separación, las resistencias de cálculo de los cordones teniendo en cuenta el
esfuerzo cortante transmitido entre las barras de arriostramiento a los cordones deben
determinarse despreciando los momentos secundarios asociados, de la forma siguiente:
Si Vsd /Vpl, Rd ≤ 0,5 : No, Rd = f yo A o / γ Mo (8.64)

[ ( )2 ]/ γ Mo
Si Vsd /Vpl, Rd > 0,5 pero Vsd /Vpl, Rd ≥ 1,0 : No, Rd = f yo A o − A v Vsd /Vpl, Rd − 1 (8.65)

2 Siempre que la geometría de los nudos quede dentro del campo de validez dado en la tabla 8.6 las
resistencias de cálculo de los nudos deben determinarse aplicando las fórmulas dadas en la tabla
8.7.
3 Para los nudos que queden fuera del campo de validez dado en la tabla 8.6, habrá que realizar un
análisis más detallado. Este análisis debe tener en cuenta, también, los momentos secundarios en
los nudos causados por su rigidez a la flexión.

SE-A-112
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Tabla 8.6 Campo de validez para los nudos soldados entre barras de alma de sección hueca y
cordones de sección en I o en H
Parámetros de nudo (i =1 ó 2, j = riostra solapada)
Tipo b1 h1 d1
de hi bj dw bo , ,
nudo t1 t1 t1
bi bi tw to
Compresión Tracción

dw E
≤ 1,2
hi tw fyo
Nudo en X 0,5 ≤ ≤ 2,0
bi y

d w ≤ 400 mm
h1 E h1
Nudo en T ≤ 1,1 ≤ 35
t1 fy1 t1
Nudo en Y
bo E b1 E b1
Nudo en K ≤ 0,75 ≤ 1,1 ≤ 35
hi to f yo t1 fy1 t1
con = 1,0 dw E
separación bi ≤ 15
tw fyo d1 E d1
Nudo en N ≤ 1,1 ≤ 35
t1 fy1 t1
con y
separación
d w ≤ 400 mm
Nudo en K
con solape hi bj
0,5 ≤ ≤ 2,0 ≥ 0,75
Nudo en N bi bi
con solape

SE-A-113
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Tabla 8.7 Resistencias de cálculo de nudos soldados entre barras de alma de sección hueca y cordones de
sección en I o en H
Resistencia de cálculo i = 1 ó 2, j = riostra
Tipo de nudo
solapada
Nudos en X, Y y T Plastificación del alma del cordón
f yo t w b w  1,1 
N1, Rd =  
sen (θ1 )  γ Mj 

Anchura efectiva

 1,1 
N1, Rd = 2 f y1 t 1 b eff  
 γ Mj 

Estabilidad del alma del No es necesaria la

Nudos en K y N con separación
cordón comprobación de
anchura efectiva si:
fyo t w b w  1,1 
Ni, Rd =   g/t1 ≥ 20 – 28 β
sen (θ1)  γMj 
β ≤ 1,0 – 0,03 γ y
Anchura efectiva 0,75 ≤ d1/d2 ≤ 1,33 para
 1,1  perfil hueco circular
N1, Rd = 2 fy1 ti beff   0,75 ≤ b1/b2 ≤ 1,33 para
 γMj  perfil hueco rectangular
Cizallamiento del cordón
f yo A v  1,1 
N1, Rd =  
3 sen (θ1 )  γ Mj 
(1)
Nudos en K y N con solape Anchura efectiva 25% ≤ λov ≤ 50%

λ   1,1 
Ni, Rd = fyi ti  ov (2 hi − 4 ti ) + beff + be,ov   
 50   γMj 

Anchura efectiva 50% ≤ λov ≤ 80%

 1,1 
Ni, Rd = fyi ti (2 hi − 4 ti + beff + be,ov )  
 γMj 

Anchura efectiva λov ≥ 80%

λ   1,1 
Ni, Rd = f yi t i  ov (2 h i − 4 t i ) + b eff + b e,ov   
 50   γ Mj   1,1 
Ni, Rd = fyi ti (2 hi − 4 ti + bi + be,ov )  
 γMj 
Funciones
Av = Ao + (2-σ) bo tf + (tw + 2r) tf
Sección hueca rectangular Sección hueca rectangular
hi 0.5
bw = + 5 (t f + r) b w ≤ 2 t1 + 10 (t f + r)  
sen (θ1)  1 
α= 
Sección hueca circular 1 + 4 g 
 3 tf 
di  
bw = + 8 (t f + r) b w ≤ 2 t1 + 10 (t f + r)
sen (θ1) Sección hueca circular
α=0
f yo 10 f yi t i
b eff = t w + 2 r + 7 t i pero beff ≤ bi b e, ov = b i pero be, ov ≤ bi
f yi b1 / t1 f y1 t1
(1)
Sólo debe comprobarse la barra solapante. La eficacia de la barra solapada (es decir la resistencia de cálculo
del nudo dividida por la resistencia plástica de la barra) no debe considerarse superior a la de la solapante.

SE-A-114
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8.9.6 Símbolos utilizados en las tablas

Ai es el área de la sección transversal de la barra i.
Av e el área de esfuerzo cortante de la sección del cordón.
Ni es el esfuerzo axil en la barra i.
Ni, Rd es la resistencia de cálculo del nudo para un esfuerzo axial en la barra i.
a es el espesor de garganta de una soldadura de ángulo.
bi es la anchura exterior de la sección hueca cuadrada o rectangular de la barra i
(i = 0, 1 ó 2).
b es la anchura efectiva del enlace o conexión de una barra de alma con un cordón.
[Link] es la anchura efectiva del enlace o unión de la barra de alma solapante con la solapada.
bw es la anchura efectiva del alma del cordón.
di es el diámetro de la sección hueca circular de la barra i (i = 0, 1 ó 2).
dw es la altura del alma de un cordón de sección en I o en H.
e es la excentricidad de un nudo.
fyi es el valor de cálculo del límite elástico de la barra i (i = 0, 1 ó 2).
g es la separación entre las barras de alma de un nudo en K o N.
hi es la altura exterior de una sección de una barra i ( i = 0, 1 ó 2).
i es un subíndice utilizado para designar una barra de un nudo, i = 0 denota un cordón e i = 1 y 2
designa a las barras de alma. En los nudos con dos barras de alma, i = 1 designa normalmente a
la riostra comprimida e i = 2 a la riostra traccionada.
i, j son subíndices utilizados para designar a las barras solapante y solapada.
Kg, kp son coeficientes definidos en la tabla 8.3.
kn es un coeficiente definido en la tabla 8.5.
n = σo/fyo
np = σp/fyo
ro es el radio del acuerdo de un cordón de sección en I o en H
ti es el espesor de pared de la barra i ( i = 0, 1 ó 2).
tf es el espesor del ala de una sección en I o en H.
tw es el espesor del alma de una sección en l o en H.
α es el factor que da la contribución del ala del cordón frente a la resistencia al esfuerzo cortante.
β es la relación entre el diámetro medio (o la anchura media) de la barra de alma y del cordón.

 d1 d1 + d2 b1 b1 + b 2 
 , , o 
 do 2 d o b o 2 bo 

γ es la relación entre el radio (o la mitad de la anchura) del cordón y el espesor de pared de éste.
 d0 b 
 o 0 
 2 to 2 to 
θi es el ángulo incluido entre el cordón y una barra de alma i (i = 1 ó 2).
σo es la tensión máxima de compresión en el cordón debida al esfuerzo axial y al momento flector.
σp es el valor de σo después de deducir la tensión debida a las componentes horizontales de los
esfuerzos en las barras del nudo.

SE-A-115
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Los nudos K, N, T, X y KT son descripciones abreviadas para los tipos de uniones o nudos
representados en la figura 8.25.

Figura 8.25 Tipos de nudos

SE-A-116
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9 Fatiga

9.1 Generalidades
1 Se denomina daño de fatiga en un elemento estructural al debido a la iniciación y/o propagación de
fisuras provocadas por la fluctuación repetida de tensiones.
2 En el anejo C se incluye un método (método de las curvas S-N) para la comprobación a fatiga,
basado en ensayos de fatiga sobre probetas a gran escala que incluyen los efectos geométricos y
de imperfecciones estructurales debidas a la fabricación y montaje de la estructura (por ejemplo, las
tensiones residuales de soldadura en los cordones realizados conforme a la buena práctica).
3 El método es aplicable a todos los tipos de acero estructural, acero inoxidable y aceros con
resistencia mejorada a la corrosión, a menos que se indique lo contrario en la clasificación
correspondiente.
4 No se consideran las estructuras situadas en ambientes agresivos como, por ejemplo, el marino.
Tampoco se consideran las sometidas a temperaturas superiores a los 150ºC.
5 No es necesaria la comprobación a fatiga en las estructuras de edificios salvo en los elementos o
conjuntos estructurales que se relacionan:
a) los que soportan grúas, aparatos de elevación y/o transporte, caminos de rodadura, vigas
carrileras, etc;
b) los que soportan máquinas que induzcan vibraciones (prensas, máquinas alternativas, etc.);
c) elementos esbeltos sometidos a vibraciones inducidas por el viento.

SE-A-117
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10 Ejecución

10.1 Materiales
1 El presente capítulo se refiere a los elementos y estructuras fabricados con los materiales
relacionados en el presente DB y, en particular:
a) los aceros en chapas y perfiles serán de calidad S 235 a S 450, ambos inclusive. Si el
material va a sufrir durante la fabricación algún proceso capaz de modificar su estructura
metalográfica (deformación con llama, tratamiento térmico específico, etc.) el pliego de
condiciones debe definir los requisitos adicionales pertinentes;
b) las características mecánicas de los tornillos, tuercas y arandelas serán las correspondientes
a los tipos 4,6 a 10,9;
c) el material de aportación para soldadura debe ser apropiado para los materiales a soldar y
debe cumplir con las condiciones que establezca el procedimiento de soldeo. El valor máximo
de carbono equivalente, debe calcularse a partir del análisis de o mediante la declaración del
fabricante si éste tiene un sistema de control de la producción certificado;
d) en aceros de resistencia mejorada a la corrosión atmosférica es importante que la resistencia
a la corrosión del material de aportación sea equivalente a la del material base. Cuando se
suelden este tipo de aceros, el valor del carbono equivalente no debe exceder de 0,54 %;
e) el metal de relleno o de la chapa dorsal, debe ser un acero con valor máximo de carbono
equivalente no superior al 0,43% o ser del mismo material que el más soldable de los
materiales de base a unir.
19 No deben cambiarse, sin autorización de la dirección facultativa, las calidades de material
especificadas en proyecto, aunque tal cambio implique aumento de características mecánicas.

10.1.1 Identificación de los materiales

1 Las características de los materiales suministrados deben estar documentadas de forma que
puedan compararse con los requisitos del pliego de condiciones. Además, los materiales deben
poderse identificar en todas las etapas de fabricación, de forma única y por un sistema apropiado.
2 La identificación puede basarse en registros documentados para lotes de producto asignados a un
proceso común de producción, pero cada componente debe tener una marca duradera,
distinguible, que no le produzca daño y resulte visible tras el montaje.
3 En general y salvo que lo prohíba el pliego de condiciones, están permitidos los números
estampados y las marcas punzonadas para el marcado, pero no las entalladuras cinceladas. En
todo caso el pliego de condiciones debe indicar todas las zonas en que no se permita el uso de
estampadoras, troqueles o punzones para realizar marcas.

10.1.2 Características Especiales

1 El pliego de condiciones debe especificar:
a) toda restricción especial sobre discontinuidades o reparación de defectos de superficie;
b) todos los ensayos para identificar imperfecciones o defectos internos, laminaciones o fisuras
en zonas a soldar de los materiales;
c) todo requisito para material con resistencia mejorada a la deformación en la dirección
perpendicular a la superficie.

10.1.3 Manipulación y almacenamiento

1 El material debe almacenarse siguiendo las instrucciones de su fabricante y no usarse si ha
superado la vida útil en almacén especificada. Si por la forma o el tiempo de almacenaje pudieran

SE-A-119
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haber sufrido un deterioro importante, antes de su utilización deben comprobarse que siguen
cumpliendo con la norma de producto correspondiente.
2 Los componentes estructurales deben manipularse y almacenarse de forma segura, evitando que
se produzcan deformaciones permanentes y de manera que los daños superficiales sean mínimos.
Cada componente debe protegerse de posibles daños en los puntos en donde se sujete para su
manipulación. Los componentes estructurales se almacenarán apilados sobre el terreno pero sin
contacto con él, evitando cualquier acumulación de agua.

10.2 Operaciones de fabricación

10.2.1 Corte
1 Se debe realizar por medio de sierra, cizalla, corte térmico (oxicorte) automático y, solamente si
éste no es practicable, oxicorte manual.
2 Se aceptarán cortes obtenidos directamente por oxicorte siempre que no tengan irregularidades
significativas y se hayan eliminado los restos de escoria.
3 El pliego de condiciones especificará las zonas que no es admisible material endurecido tras
procesos de corte.

10.2.2 Conformado
1 El acero se puede doblar, prensar o forjar hasta que adopte la forma requerida, utilizando procesos
de conformado en caliente o en frío, siempre que las características del material no queden por
debajo de los valores especificados.
2 Para el conformado en caliente se seguirán las recomendaciones del productor siderúrgico. El
conformado se realizará con el material en estado rojo cereza, manejando de forma adecuada la
temperatura, el tiempo y la velocidad de enfriamiento. No se permitirá el doblado o conformado en
el intervalo de calor azul (250ºC a 380ºC), ni para aceros termomecánicos o templados y
autorevenidos, salvo que se realicen ensayos que demuestren que, tras el proceso, siguen
cumpliendo los requisitos especificados en el pliego de condiciones.
3 Se puede emplear la conformación mediante la aplicación controlada de calor siguiendo los
criterios del párrafo anterior.
4 Se permite el conformado en frío, pero no la utilización de martillazos.
5 Los radios de acuerdo mínimos para el conformado en frío son:

Espesor de la chapa (mm) Radio (interior) del acuerdo

t≤4 t
4<t ≤8 1,5 t
8 < t ≤ 12 2t
12 < t ≤ 24 3t

10.2.3 Perforación
1 Los agujeros deben realizarse por taladrado u otro proceso que proporcione un acabado
equivalente.
2 El punzonado se admite para materiales de hasta 25 mm de espesor, siempre que el espesor
nominal del material no sea mayor que el diámetro nominal del agujero (o dimensión mínima si el
agujero no es circular). Se pueden realizar agujeros mediante punzonado sin escariado excepto en
las zonas en que el pliego de condiciones especifique que deban estar libres de material
endurecido. Una posibilidad es punzonar hasta un tamaño 2 mm inferior al diámetro definitivo y
taladrar hasta el diámetro nominal.

SE-A-120
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3 Los agujeros alargados se realizarán mediante una sola operación de punzonado o mediante
taladrado o punzonado de dos agujeros y posterior oxicorte.
4 Las rebabas se deben eliminar antes del ensamblaje, no siendo necesario separar las diferentes
partes cuando los agujeros están taladrados en una sola operación a través de dichas partes
unidas firmemente entre sí.
5 El avellanado se realizará tras el taladro o punzonado del agujero normal.

10.2.4 Ángulos entrantes y entallas

1 Estos puntos deben tener un acabado redondeado, con un radio mínimo de 5 mm.
2 Cuando este acabado se realice mediante punzonado en chapas de más de 16 mm de espesor,
los materiales deformados se deben eliminar mediante amolado.

10.2.5 Superficies para apoyo de contacto

1 Los requisitos de planeidad y grado de acabado en apoyos por contacto deben especificarse en el
pliego de condiciones.
2 Las superficies deben estar acabadas formando ángulos rectos, cumpliendo las tolerancias
geométricas especificadas en el presente DB. En el caso de que se compruebe la planeidad antes
del armado de una superficie simple contrastándola con un borde recto, el espacio entre superficie
y borde no superará los 0,5 mm.
3 Se deben tener en cuenta durante la fabricación los requisitos para el ajuste después de la
alineación y el atornillado que muestra la figura 10.1.
4 Si la separación supera los límites indicados podrán utilizarse cuñas y forros para reducirla y que
cumpla con los límites especificados. Las cuñas pueden ser pletinas de acero inoxidable, no
debiéndose utilizar más de tres en cualquier punto y pudiéndose fijar en su posición mediante
soldaduras en ángulo o a tope con penetración parcial
5 Si hay rigidizadores con objeto de transmitir esfuerzos en apoyos de contacto total, la separación
entre superficies de apoyo no será superior a 1 mm y menor que 0,5 mm sobre, al menos, las dos
terceras partes del área nominal de contacto.

Figura 10.1 Localización de un empalme en relación a la recta que pasa por los puntos de unión a forjados

10.2.6 Empalmes
1 No se permitirán más empalmes que los establecidos en el proyecto u autorizados por el director
de la obra. Dichos empalmes se realizarán conforme al procedimiento establecido.

SE-A-121
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10.3 Soldeo

10.3.1 Plan de soldeo

1 Se debe proporcionar al personal encargado un plan de soldeo, que como mínimo, incluirá todos
los detalles de la unión, las dimensiones y el tipo de soldadura, la secuencia de soldeo, las
especificaciones sobre el proceso y las medidas necesarias para evitar el desgarro laminar.

10.3.2 Cualificación

[Link] Cualificación del Procedimiento de soldeo

1 Si en el pliego de condiciones se requiere la realización de ensayos del Procedimiento de soldeo,
se debe realizar antes del comienzo de la producción. Si no se utiliza un proceso de soldeo
cualificado por ensayo durante más de tres años, se debe inspeccionar una probeta de una prueba
de producción para que sea aceptado.
2 Se deben realizar ensayos para procesos totalmente automáticos, soldeo de chapas con
imprimación en taller ó con penetración profunda. En el último caso señalado, así como si se
emplea el soldeo con doble pasada por ambos lados sin toma de raíz, debe ensayarse una probeta
cada seis meses.

[Link] Cualificación de soldadores

1 Los soldadores deben estar certificados por un organismo acreditado y cualificarse de acuerdo con
la norma EN 287-1, y si realizan tareas de coordinación del soldeo, tener experiencia previa en el
tipo de operación que supervisa.
2 Cada tipo de soldadura requiere la cualificación específica del soldador que la realiza.

10.3.3 Preparación para el soldeo

1 Las superficies y bordes deben ser los apropiados para el proceso de soldeo que se utilice y estar
exentos de fisuras, entalladuras, materiales que afecten al proceso ó calidad de las soldaduras y
humedad.
2 Los componentes a soldar deben estar correctamente colocados y fijos mediante dispositivos
adecuados ó soldaduras de punteo, pero no mediante soldaduras adicionales, y deben ser
accesibles para el soldador. Se comprobará que las dimensiones finales están dentro de
tolerancias, estableciéndose los márgenes adecuados para la distorsión ó contracción.
3 Los dispositivos provisionales para el montaje, deben ser fáciles de retirar sin dañar la pieza. Las
soldaduras que se utilicen deben ejecutarse siguiendo las especificaciones generales y, si se
cortan al final del proceso, la superficie del metal base debe alisarse por amolado. Se eliminarán
todas las soldaduras de punteo no incorporadas a las soldaduras finales.
4 Se debe considerar la utilización de precalentamiento cuando el tipo de material del acero y/o la
velocidad de enfriamiento puedan producir un endurecimiento de la zona térmicamente afectada
por el calor. Cuando se utilice, se extenderá 75 mm en cada componente del metal base.

10.3.4 Tipos de soldadura

1 A continuación se indican requisitos para la ejecución de los tipos de soldadura más habituales,
debiendo figurar en el pliego de condiciones los correspondientes a cualquier otro tipo de
soldadura y siempre tener nivel de calidad análogo al de este DB.

[Link] Soldaduras por puntos

1 Una soldadura de punteo debe tener una longitud mínima de cuatro veces el espesor de la parte
más gruesa de la unión ó 50 mm.

SE-A-122
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2 El proceso de soldeo debe incluir las condiciones de deposición de soldaduras de punteo, cuando
éste sea mecánico ó totalmente automatizado. Estas soldaduras deben estar exentas de defectos
de deposición y, si están fisuradas, deben rectificarse y limpiarse a fondo antes del soldeo final.

[Link] Soldadura en ángulo

1 Debe existir un contacto lo más estrecho posible entre las partes a que se van a unir mediante una
soldadura en ángulo.
2 La soldadura depositada no será menor que las dimensiones especificadas para el espesor de
garganta y/o la longitud del lado del cordón.

10.3.4.3Soldadura a tope
1 Debe garantizarse que las soldaduras son sanas, con el espesor total de garganta y con final
adecuado en los extremos. Se debe especificar en el pliego de condiciones si se deben utilizar
chapas de derrame para garantizar las dimensiones del cordón.
2 Se pueden realizar soldaduras con penetración completa soldadas por un sólo lado utilizando ó no
chapa dorsal. La utilización de esta última debe estar autorizada en el pliego de condiciones y ha
de ser estrechamente fijada al metal base.
3 La toma de raíz en el dorso del cordón tendrá forma de "v" simple, podrá realizarse por arco-aire, o
por medios mecánicos, hasta una profundidad que permita garantizar la penetración completa en el
metal de la soldadura previamente depositado.

[Link] Soldadura en tapón y ojal

1 Las dimensiones de los agujeros para estas soldaduras deben especificarse en el pliego de
condiciones y ser suficientes para que se tenga un acceso adecuado al soldeo. Si se requiere que
se rellenen con metal de soldadura, se comprobará previamente que es satisfactoria la soldadura
en ángulo.

10.4 Uniones atornilladas

10.4.1 Utilización de tornillos

1 El diámetro nominal mínimo de los tornillos debe ser 12 mm, salvo que se especifique otra cosa en
el pliego de condiciones.
2 La rosca puede estar incluida en el plano de corte excepto en el caso de que se utilice el tornillo
como calibrado.
3 La espiga del tornillo debe salir de la rosca de la tuerca después del apriete y entre la superficie de
apoyo de la tuerca y la parte no roscada de la espiga, además de la salida de rosca, debe haber:
a) cuatro filetes de rosca completos para tornillos pretensados;
b) un filete de rosca completo para tornillos sin pretensar.
4 No deben soldarse los tornillos, salvo que lo indique el pliego de condiciones.
5 Cuando los tornillos se dispongan en posición vertical, la tuerca se situará por debajo de la cabeza
del tornillo.

10.4.2 Utilización de tuercas

1 Debe comprobarse antes de la instalación, que las tuercas pueden desplazarse libremente sobre el
tornillo correspondiente.
2 Para asegurar las tuercas no serán precisas medidas adicionales al apriete normal, ni se deben
soldar, salvo que así lo indique el pliego de condiciones.

SE-A-123
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10.4.3 Utilización de arandelas

1 En agujeros redondos normales y con tornillos sin pretensar, normalmente no es necesario utilizar
arandelas, aunque su empleo puede reducir daños en los recubrimientos. El diámetro de las
arandelas que se deben usar con agujeros sobredimensionados o de dimensiones especiales, así
como los requisitos para el empleo de arandelas en cuña ó arandelas que indican la presión, debe
indicarse en el pliego de condiciones.
2 Si se utilizan arandelas bajo la cabeza de los tornillos, éstas deben ser achaflanadas y situarse con
el chaflán hacia la cabeza del tornillo.
3 Para tornillos pretensados, se utilizarán arandelas planas endurecidas de la forma siguiente:
a) para tornillos 10,9, debajo de la cabeza del tornillo y de la tuerca;
b) para tornillos 8,8, debajo del elemento que se gira (la cabeza del tornillo ó la tuerca).

10.4.4 Apriete de los tornillos sin pretensar

1 Cada conjunto de tornillo, tuerca y arandela(s) debe alcanzar la condición de "apretado a tope" sin
sobrepretensar los tornillos. Esta condición es la que conseguiría un hombre con una llave normal,
sin brazo de prolongación.
2 Para los grupos grandes de tornillos el apriete debe realizarse desde los tornillos centrales hacia el
exterior e incluso realizar algún ciclo de apriete adicional.

10.4.5 Apriete de los tornillos pretensados

1 Los tornillos de un grupo, antes de iniciar el pretensado, deben estar apretados como si fueran
tornillos sin pretensar.
2 Con objeto de alcanzar un pretensado uniforme, el apriete se realizará progresivamente desde los
tornillos centrales de un grupo hasta los bordes y posteriormente realizar ciclos adicionales de
apriete. Pueden utilizarse lubricantes entre las tuercas y tornillos o entre las arandelas y el
componente que gira, siempre que no se alcance la superficie de contacto, esté contemplado como
posibilidad por el procedimiento y lo admita el pliego de condiciones.
3 Si un conjunto tornillo, tuerca y arandela (s) se ha apretado hasta el pretensado mínimo y luego
aflojado, debe ser retirado y descartar su utilización, salvo que lo admita el pliego de condiciones.
4 El apriete se realizará siguiendo uno de los procedimientos que se indican a continuación, el cual,
debe estar calibrado mediante ensayos de procedimiento adecuados.
a) Método de control del par torsor
Se utiliza una llave dinamométrica ajustada al par mínimo requerido para alcanzar el
pretensado mínimo anteriormente especificado.
b) Método del giro de tuerca
Se marca la posición de "apretado a tope " y luego se da el giro de la tuerca indicado en la
tabla 10.1
c) Método del indicador directo de tensión.
Las separaciones medidas en las arandelas indicadoras de tensión pueden promediarse para
establecer la aceptabilidad del conjunto tornillo, tuerca y arandelas.

Tabla 10.1 Valores indicativos del giro en el método de giro de tuerca

Espesor nominal total de la unión e Ángulo de giro a aplicar (grados)
e < 2d 120
2d ≤ e < 4d 150
4d ≤ e < 6d 180
6d ≤ e < 8d 210

SE-A-124
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8d ≤ e < 10d 240

e > 10 d -
Tabla sólo válida para superficies a unir perpendiculares al eje del tornillo y para tornillos tipo 8,8

d) Método combinado
Se realiza un apriete inicial por el método a), con una llave ajustada a un par torsor con el que
alcance el 75% del pretensado mínimo definido en este apartado, a continuación se marca la
posición de la tuerca (como en el método b) y, por último, se da el giro de tuerca indicado en
la tabla 10.2.

Tabla 10.2 Valores indicativos del giro adicional en el método combinado

Espesor nominal total de la unión e Ángulo de giro a aplicar (grados)
e < 2d 60
2d ≤ e < 6d 90
6d ≤ e < 10 d 120
e > 10 d -
Tabla sólo válida para superficies a unir perpendiculares al eje del tornillo y para tornillos tipo 8,8

10.4.6 Superficies de contacto en uniones resistentes al deslizamiento

1 Se puede preparar una superficie de contacto para producir la clase de superficie especificada en
el pliego de condiciones, pudiéndose utilizar tratamientos o recubrimientos garantizados por
ensayos que se especifiquen en el citado Pliego.

10.5 Otros tipos de tornillos

1 Tornillos avellanados.
Se puede emplear este tipo de tornillos en uniones tanto pretensados como sin pretensar. El pliego
de condiciones incluirá la definición del avellanado y tolerancias de forma que el tornillo quede
nominalmente enrasado con la superficie de la chapa exterior.
2 Tornillos calibrados y pernos de articulación.
Se pueden utilizar en uniones tanto pretensadas como sin pretensar.
Las espigas de estos elementos deben ser de clase de tolerancia h 13 y los agujeros de la clase H
11 según ISO 286-2.
La rosca de un tornillo o perno calibrado no debe estar incluida en el plano de cortante.
Los agujeros para ser escariados posteriormente en obra, se harán inicialmente, al menos, 3 mm
más pequeños.
3 Tornillos hexagonales de inyección.
Las características de este tipo de tornillos se definirán en el pliego de condiciones.

10.6 Tratamientos de protección

1 Los requisitos para los tratamientos de protección deben incluirse en el pliego de condiciones.

10.6.1 Preparación de las superficies

SE-A-125
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

1 Las superficies se prepararán adecuadamente. Pueden tomarse como referencia las normas ISO
8504-1 e ISO 8504-2 para limpieza por chorro abrasivo, e ISO 8504-3 para limpieza por
herramientas mecánicas y manuales.
2 Se realizarán ensayos de procedimiento de los procesos por chorreado a lo largo de la producción,
con objeto de asegurar su adecuación para el proceso de recubrimiento posterior.
3 Se repararán, de acuerdo con esta norma, todos los defectos de superficie detectados en el
proceso de preparación.
4 Las superficies que esté previsto que vayan a estar en contacto con el hormigón, no deben en
general pintarse, sino simplemente limpiarse.
5 El sistema de tratamiento en zonas que lindan una superficie que estará en contacto con el
hormigón, debe extenderse al menos 30 mm de dicha zona.
6 Se debe extremar el cuidado y acuerdo con lo especificado en el pliego de condiciones en el caso
de superficies de rozamiento, siguiendo lo indicado en el punto de ejecución y montaje en taller. En
cualquier caso estas superficies deben protegerse tras su preparación hasta su armado con
cubiertas impermeables.
7 No se utilizarán materiales que perjudiquen la calidad de una soldadura a menos de 150 mm de la
zona a soldar y tras realizar la soldadura, no se debe pintar sin antes haber eliminado las escorias.

10.6.2 Métodos de recubrimiento

1 Galvanización:
a) se realizará de acuerdo con ISO 1459, ISO 1460 o ISO 1461, según proceda;
b) en su caso, las soldaduras deben estar selladas antes de usar un decapado previo a la
galvanización;
c) si hay espacios cerrados en el elemento fabricado se dispondrán agujeros de venteo o purga
donde indique el pliego de condiciones;
d) las superficies galvanizadas deben limpiarse y tratarse con pintura de imprimación
anticorrosiva con diluyente ácido o chorreado barredor antes de ser pintadas.
2 Pintura:
a) inmediatamente antes de comenzar a pintar se comprobará que las superficies cumplen los
requisitos del fabricante;
b) se pintará siguiendo las instrucciones del fabricante y si se da más de una capa, se usará en
cada una de ellas una sombra de color diferente;
c) se protegerá las superficies pintadas de la acumulación de agua durante cierto período, de
acuerdo con los datos del fabricante de pintura.

10.6.3 Tratamiento de los elementos de fijación.

1 Para el tratamiento de estos elementos se debe considerar su material y el de los elementos a unir
junto con el tratamiento que éstos lleven previamente, el método de apretado, la clasificación
contra la corrosión y cualquier otra circunstancia indicada en el pliego de condiciones.

10.7 Ejecución de soldeo y montaje en taller (Tratamiento de protección)

1 Los componentes deben estar ensamblados de forma que no resulten dañados o deformados mas
allá de las tolerancias especificadas.
2 Todas las uniones para piezas provisionales para propósitos de fabricación debe estar hechas de
acuerdo con esta norma y serán coherentes con el pliego de condiciones.
3 Todos los requisitos relativos a contraflechas o ajustes previos que se indique en el pliego de
condiciones para ser incorporados en componentes prefabricados, debe comprobarse después de
completar la fabricación.

SE-A-126
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

4 Después de completar la fabricación, la fijación entre componentes que están interconectados en

interfaces de conexión múltiples deben comprobarse utilizando plantillas dimensionales o mediante
fijación conjunta de los componentes.
5 Debe evitarse:
a) la proyección de chispas erráticas del arco y, si se produce, debe sanearse la superficie del
acero e inspeccionarse;
b) la proyección de soldadura y, si se produce, debe ser eliminada.
6 Los defectos no deben cubrirse con soldaduras posteriores y deben eliminarse de cada pasada
antes de la siguiente. Lo mismo debe hacerse con cualquier escoria.
7 Las reparaciones de soldadura deben realizarse siguiendo una especificación de procedimiento de
soldeo.
8 El rectificado con muela abrasiva de la superficie de las soldaduras completas debe estar
especificado en el pliego de condiciones.
9 El pliego de condiciones debe contemplar los procedimientos para el tratamiento térmico de
componentes soldados.
10 Se debe controlar la temperatura máxima del acero y el proceso de enfriamiento, cuando se
realicen correcciones de distorsiones de soldeo mediante aplicación local de calor.
11 Durante la fabricación y el montaje deben adoptarse todas las precauciones para garantizar que se
alcanza la clase especificada de superficie de rozamiento para uniones resistentes al
deslizamiento.
12 En el momento del montaje en taller, las superficies de contacto deben estar libres de cualquier
producto contaminante, tales como aceite, suciedad o pintura. Deben eliminarse las rebabas que
imposibilitarían un asentamiento sólido de las partes a unir. El aceite debe eliminarse de la
superficie del acero mediante el uso de limpiadores químicos y no mediante limpieza por soplete.
20 Si las superficies sin recubrir no se pueden armar directamente después de la preparación de las
superficies de contacto, se las debe librar de todas las películas delgadas de óxido y cualquier otro
material suelto, mediante cepillado con cepillo metálico. Se pondrá cuidado de no dañar ni pulir la
superficie rugosa.
21 Las zonas cerradas o con difícil acceso después del armado, deben ser tratadas previamente,
debiéndose especificar en el pliego de condiciones si se va a utilizar un tratamiento de protección
interno o si se va a sellar por soldeo, en cuyo caso también se especificará el sellado de las zonas
cerradas que se atraviesen con elementos de fijación mecánicos.
22 No se realizará ningún tratamiento superficial sobre los elementos de fijación antes de que se
hayan inspeccionado.

10.8 Control de fabricación

1 Todas estas operaciones deben estar documentadas y si se detecta una disconformidad, si es
posible, se corregirá y se volverá a ensayar y, si no es posible, se podrá compensar realizando las
oportunas modificaciones de acuerdo con el pliego de condiciones.

10.8.1 Materiales y productos fabricados.

1 Se comprobará mediante los documentos suministrados con los materiales y productos fabricados,
que éstos coinciden con los pedidos. Si no se incluye una declaración del suministrador de que los
productos o materiales cumplen con el pliego de condiciones, se tratarán como productos o
materiales no conformes.

10.8.2 Dimensiones geométricas.

1 Los métodos e instrumentos para las mediciones dimensionales se podrán seleccionar de entre los
indicados en ISO 7976-1 y 2, y la precisión de las medidas se podrá establecer de acuerdo con
ISO 8322.

SE-A-127
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

2 Debe haber un plan de inspección y ensayos en que se fijen la localización y frecuencia de las
mediciones, así como los criterios de recepción que estarán de acuerdo con las tolerancias de
fabricación establecidas en este DB.

10.8.3 Ensayos de procedimiento.

1 Si tras el ensayo los procesos no son conformes, no deben utilizarse hasta que se hayan corregido
y vuelto a ensayar.

[Link] Oxicorte
1 La capacidad del proceso debe comprobarse periódicamente produciendo cuatro muestras de los
ensayos de procedimiento:
a) una muestra de corte recto del material de mayor espesor cortado;
b) una muestra de corte recto del material de menor espesor cortado;
c) una muestra de esquina viva;
d) un arco curvado.
2 Sobre cada una de las dos muestras rectas, en una longitud no inferior a 200 mm se evaluará la
superficie, de forma que la desviación del ángulo recto en el corte (u) en mm y la profundidad de
las estrías en las caras de la chapa oxicortada (Rz) en micras, cumplan:
u < 1 + 0,015 a
Rz < 110 + 1,8 a
siendo
a espesor del material en mm.
3 El valor de Rz será el valor medio de las amplitudes (z) de cinco longitudes individuales de
medición (véase figura 10.2).

Figura 10.2 Bordes oxicortados. Profundidad de las estrías

[Link] Procesos en que se pueden producir durezas locales.

1 La capacidad del proceso se comprobará produciendo cuatro muestras a partir de los ensayos de
procedimiento, abarcando la gama de materiales utilizados en los que sea más fácil que se
produzca endurecimiento local. Sobre cada muestra se harán cuatro ensayos de dureza local de
acuerdo con ISO 6507 en las zonas más afectadas, no debiendo pasar de 380 HV 10 el peor valor
obtenido.

[Link] Proceso de perforación.

1 La capacidad del proceso se comprobará periódicamente produciendo ocho muestras a partir de
los ensayos del procedimiento que abarquen toda la gama de diámetros de agujeros, espesores y
tipos de materiales utilizados. Los tamaños de los agujeros deben cumplir en ambos extremos con
la clase de tolerancia H11 de la ISO 286-2.

SE-A-128
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

10.8.4 Soldeo
1 Cualquier ensayo no incluido en este apartado debe ser indicado en el pliego de condiciones.
2 La inspección final por ensayos no destructivos debe realizarse después de 16 horas de su
realización (40 horas en el caso de soldaduras a tope en espesores mayores de 40 mm.), y antes
de que pueda resultar inaccesible.
3 La realización de correcciones en distorsiones no conformes obliga a inspeccionar las soldaduras
situadas en esa zona.
4 En el pliego de condiciones se deben incluir los criterios para la aceptación de las soldaduras,
debiendo cumplir las soldaduras reparadas los mismos requisitos que las originales.

[Link] Alcance de la inspección

1 En el pliego de condiciones se indicará si se realizarán o no ensayos no destructivos, los métodos
a emplear y la localización de las soldaduras que se van a inspeccionar, pero se debe realizar
siempre una inspección visual sobre toda la longitud de todas las soldaduras, en la que al menos
se comprobará la presencia y situación de las mismas, el tamaño y posición, se inspeccionarán las
superficies y formas, se detectarán defectos de superficie y salpicaduras.
2 En las zonas de unión y fuera de la unión en piezas armadas, las soldaduras transversales (en
chapas de alma y ala antes del armado o en ángulo en extremos de uniones con solape), se
ensayarán las cinco primeras uniones de cada tipo con análogas dimensiones, los mismos
materiales y geometría de soldadura y en las que se utiliza el mismo procedimiento. Si estas cinco
primeras cumplen los criterios de aceptación, se ensayará una en cinco uniones de cada tipo.
3 En soldaduras longitudinales, se ensayarán 0,5 m cada 10 m o parte, de todas las uniones
(incluyendo uno en cuatro extremos de soldadura).
4 En soldadura de atado (correas, rigidizadores de pandeo, etc.) se ensayará uno en veinte puntos
de fijación.
5 En el caso de que aparezcan más imperfecciones de las admitidas, se aumentará la frecuencia de
los ensayos.
6 Una inspección parcial exigirá una selección de zonas a ensayar aleatoria, teniendo en cuenta el
tipo de nudo, material y procedimiento de soldadura.

[Link] Métodos de ensayos no destructivos.

1 Además de la inspección visual, se contemplan aquí los siguientes métodos: Inspección por
partículas magnéticas, ensayo por líquidos penetrantes, ensayo por ultrasonidos y ensayos
radiográficos.
2 La inspección por partículas magnéticas o si estos no son posibles, los ensayos por líquidos
penetrantes, podrán usarse para cualquier espesor en uniones con penetración completa,
soldaduras en ángulo y con penetración parcial.
3 Se pueden emplear ensayos por ultrasonidos para uniones a tope, en T, en cruz y en esquina,
todas ellas por penetración completa, cuando el espesor en el elemento de mayor espesor es
mayor de 10 mm. En las uniones a tope con penetración total pueden emplearse ensayos
radiográficos en lugar de ultrasonidos si el máximo espesor es menor de 30 mm., aunque con
alguna reserva con relación a la detección de defectos de raíz cuando se suelda por un solo lado
con chapa de respaldo.
4 Para soldaduras en ángulo y con penetración parcial en uniones en T, en cruz y en esquina, se
podrán utilizar ensayos por ultrasonidos cuando el lado más corto del cordón de soldadura no sea
menor de 20 mm. En estas soldaduras se pueden utilizar ensayos por ultrasonidos para comprobar
el desgarro laminar.

10.8.5 Uniones mecánicas

SE-A-129
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

1 Todas las uniones mecánicas, pretensadas o sin pretensar tras el apriete inicial, y las superficies
de rozamiento se comprobarán visualmente. Tras la comprobación de los criterios de aceptación,
la unión debe rehacerse si la disconformidad proviene de que se excedan los criterios establecidos
para los espesores de chapa, otras disconformidades podrán corregirse, debiendo volverse a
inspeccionar tras su arreglo.

[Link] Inspecciones adicionales en uniones con tornillos pretensados.

1 El inspector estará presente como mínimo en la instalación del 10 % de los elementos de fijación, y
presenciará la retirada y reinstalación de todos los tornillos a los que no se haya aplicado el
método definido o si el ajuste del indicador final de la pretensión no está dentro de los límites
especificados. Posteriormente inspeccionará el grupo total de estos tornillos.
2 Cuando se haya aplicado el método de control del par de apriete, se comprobará el 10 % de los
tornillos (con un mínimo de dos), aplicando de nuevo una llave dinamométrica capaz de dar una
precisión del + 5 %. Si cualquier tuerca o tornillo gira 15 º por aplicación del par de inspección, se
ensayarán todos los tornillos del grupo.
3 Las no conformidades se corregirán actuando sobre todos los tornillos de grupo no conforme,
utilizando la secuencia correcta y hasta que todos ellos alcancen el par de apriete correcto.

[Link] Ensayo de procedimiento.

1 Si no es posible realizar ensayos adecuados de los elementos de fijación ya instalados tras
completar una unión, se inspeccionarán los métodos de trabajo. El pliego de condiciones
especificará los requisitos para los ensayos de procedimiento sobre el pretensado de tornillos.

10.8.6 Tratamiento de protección.

1 Si se emplea el proceso de limpieza por chorreado, se comprobará la idoneidad del proceso cada
tres meses, seleccionando al menos, cuatro puntos que distan entre sí 300 mm. Si el proceso no
resulta conforme, no se utilizará hasta que no sea corregido.
2 Se realizará una inspección visual de la superficie para garantizar que se cumplen los requisitos
del fabricante del recubrimiento. Las áreas que resulten no conformes, se volverán a preparar y
serán evaluadas de nuevo.

[Link] Ensayo sobre el espesor del recubrimiento.

1 Se realizará un ensayo después de secado, con controles de muestreo sobre, al menos cuatro
lugares en el 10 %, como mínimo, de los componentes tratados, usando un método de ISO 2808.
El espesor medio debe ser superior al requerido y no habrá más de una lectura por componente,
inferior al espesor normal y siempre superior al 80% del nominal.
2 Los componentes no conformes se tratarán y se ensayarán de nuevo y si aparecen muchos fallos
se empleará un ensayo de película húmeda hasta que se mejore el proceso. En este ensayo se
realizará el mismo control que en el ensayo de espesor después de secado. En este ensayo todas
las lecturas de película húmeda deben exceder el espesor requerido para el espesor de la película
seca.
3 Las reparaciones en los recubrimientos deben cumplir con las instrucciones del fabricante y ser
comprobadas visualmente.

SE-A-130
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

11 Tolerancias

11.1 Tolerancias de fabricación

1 En este capítulo se definen tipos de desviaciones geométricas correspondientes a estructuras de
edificación, debiéndose identificar en el pliego de condiciones los requisitos de tolerancia
admitidos.
2 En general, al incorporar un elemento a un componente prefabricado, se le aplicarán las
desviaciones correspondientes al producto completo.
Perfiles en I soldados
Altura del perfil:
- para h≤900 mm ∆=±3 mm
- para 900 mm<h≤900 mm ∆=±5 mm
- para h>1800 mm ∆=+8 mm -5 mm
Anchura b1 o b2:
- para b1<300 mm ∆=±3 mm
- para b1≤300 mm ∆=±5 mm
Posición del alma: ∆=±5 mm

 
 
b 
Falta de perpendicularidad: ∆= el mayor de: 
 100 
 
 5 mm  i

 
 
b 
Falta de planeidad: ∆= el mayor de: 
 100 
 
 3 mm  i
Nota: si la viga (de alma llena) va a utilizarse como una viga
carril, el ala o cabeza superior debe de tener una desviación
menor que ±1 mm sobre una anchura igual al ancho del carril
+20 mm

SE-A-131
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

Secciones en cajón
Desviación ∆ en las anchuras de una chapa individual:
- para b<300 mm ∆=±3 mm
- para b≥300 mm ∆=±5 mm
Diferencia entre distancias de diagonales nominalmente
similares:
∆=(d1-d2) con d1≥d2

 
 
d + d2 
∆= el mayor de:  1
 400 
 
 5 mm 
Desviación ∆ de la rectitud en el plano de la chapa:

 
 
b 
∆= el mayor de: 
 250 
 
 3 mm 
Desviación ∆ de la rectitud normal al plano de la chapa:

 
 
 b 
∆= el mayor de:
 500 
 
 3 mm 
Distorsión ∆ en la anchura de la chapa o longitud de
referencia:

 
 
b 
∆= el mayor de: 
 250 
 
 3 mm 

SE-A-132
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

Componentes estructurales
Longitud medida en el eje central o en la esquina de
un angular:
- longitud exacta: ∆=±(2+L/5000) en mm
- componentes con ambos extremos acabados para
apoyo de contacto total incluyendo chapas de
extremo si procede: ∆=±1 mm

Planeidad en ambos ejes:

 
 
L 
∆= el mayor de: 
 1000 
 
 3 mm 
Contraflecha f en el medio de la longitud medida
con la horizontal del alma:

 
 
L 
∆= el mayor de: 
 1000 
 
 6 mm 

Perpendicularidad al eje longitudinal:

- No acabado para apoyo de contacto total:
∆=±D/300
- Acabado para apoyo de contacto total: ∆=±D/1000

Verticalidad del alma en los soportes para

componentes sin rigidizadores de apoyo:

 
 
h
∆= el mayor de:  
 300 
 
 3 mm 

SE-A-133
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

Almas y rigidizadores
Las desviaciones admitidas para la distorsión del alma, son aplicables también para la distorsión
del ala.
Distorsión ∆ en la altura del alma o en la longitud de
referencia:

 
 
d 
∆= el mayor de: 
 100 
 
 5 mm 
Desviación ∆ de la rectitud en el plano del alma:

 
 
d 
∆= el mayor de: 
 250 
 
 3 mm 
Desviación ∆ de rectitud normal (perpendicular) al
plano del alma:

 
 
d 
∆= el mayor de: 
 500 
 
 3 mm 

Desviación ∆ de la posición prevista: ∆=± 5mm

Excentricidad e entre un par de rigidizadores: e= t/2

Agujeros y entalladuras, bordes y espesor de chapa en uniones atornilladas.

La desviación de un eje central de un agujero individual de su posición prevista dentro de un grupo
de agujeros no será mayor de 2 mm Se podrá rectificar un agujero 0,5 mm como máximo para ser
alineado.
La diferencia de espesor entre chapas que forman una sola capa, no debe ser superior a 2 mm en
general ó 1 mm si se usan tornillos pretensados (véase figura), pudiéndose incorporar para su
cumplimiento chapas de forro de acero de espesor no superior de 2 mm.

Tamaño de los agujeros en mm

SE-A-134
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

Tabla 11.1 Tamaño nominal de agujeros

Tipo de agujero M12 M14 M16 a M22 M24 M27 y mayor
Redondo normal y en ranura
1 1 2 2 3
(en anchura)
Redondo sobredimensionado 3 4 4 6 8
En ranura cortos (en sentido
4 4 6 8 10
longitudinal de la pieza)
La longitud nominal de los agujeros en ranura no debe ser superior a 2,5 veces el diámetro nominal del tornillo

Desviación ∆ de un grupo de agujeros de su

posición prevista:
- dimensión a: ∆=± 5 mm
- dimensión b: ∆=± 2 mm
- dimensión c: ∆=± 5 mm
- dimensión d: cuando h≤1000 mm ∆=± 5 mm
cuando h>1000 mm ∆=± 4 mm

Desviación ∆ de las dimensiones principales de

la entalladura:
- dimensión d: ∆=± 2 mm-0 mm
- dimensión l: ∆=± 2 mm-0 mm

Desviación ∆ de un borde cortado de la forma a

90º: ∆=+0,1 t

Empalmes y placas de asiento de pilares.

La excentricidad no intencionada de un pilar en un empalme o en una placa de asiento no superará
el valor de 5 mm. Las desviaciones admitidas para las placas de asiento se aplicarán también a las
placas de capitel.
Componentes de celosías
Las desviaciones de los componentes de celosía fabricados no deben exceder los valores que se
dan en la figura

Desviaciones para la excentricidad de nudo en

componentes de celosía fabricados:
- dimensión del rectángulo(panel) p=± 5 mm
- dimensión acumulada ∑p=± 10 mm
- rectitud del arriostramiento:
 
 
 L 
∆= el mayor de:
 500 
 
 6 mm 
Desviaciones para la excentricidad de nudo en
componentes de celosía fabricados:
- excentricidad en el nudo: ∆*=B/20+ 5 mm
- B es la dimensión característica de la sección
transversal de arriostramiento.

SE-A-135
Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

Desviaciones para componentes de celosía

fabricados de sección transversal total después
del soldeo:
D: altura (canto)
W: anchura
X: diagonal
D≤ 300 mm: ∆=± 3 mm
300<D<1000 mm ∆=± 5 mm
D≥ 1000 mm: ∆=± 10 mm
Y análogamente con respecto a W y X
sustituyendo a D

SE-A-136
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

11.2 Tolerancias de montaje

Descripción Símbolo amáx Figura Observaciones
±20 mm para l ≤30 mm
Dimensiones totales del 1 Para la altura del edificio, reemplazar
∆l ±(20 + 0,25 (l-30)) mm
conjunto del edificio 2 l por h
para 30 m < l < 210 m
En el caso de elementos de forjado
en que no exista margen para la
Nivel superior del plano del nivelación de las desviaciones con
∆hl ±5 mm 2
piso relación a la altura nominal, puede
ser adecuado especificar
H= +0 mm / -10 mm
Inclinación de los pilares:
La tolerancia máxima en el piso “n”
a) entre forjados (distancia hc) Vh 0,0035 hl
3 depende de la altura hl y del número
b) máxima desviación de la Vl 0,0035 (∑ hl) 3/(n+2) 1)
n de pisos
vertical
Flecha del pilar entre forjados
fe 0,015 hl 3
consecutivos (altura lb)
En el caso de vigas que soporten
Flecha lateral de una viga (luz 0,0015 lb losas prefabricadas de hormigón, la
f 4
lb) ≤ 40 mm altura mínima de apoyo debe
respetarse (véase también ∆ls)
Excentricidad no intencionada
e0 5 mm 5
del apoyo de una viga
Distancia entre pilares
adyacentes de cualquier ∆ls ± 15 mm 1
sección
Distancia entre vigas
adyacentes de cualquier ∆lt ± 20 mm 2
sección

Descripción Símbolo amáx Figura Observaciones

Vigas y pilares soldados: fw= altura del alma
- flecha local del alma entre fw b= ancho del ala
hw /150
las alas superior e inferior El valor fw se refiere a la deformación
- inclinación del alma entre vw total del alma
vw /75 6
las alas Las deformaciones locales no deben
- excentricidad del alma con vwe sobrepasar de fw = 6 mm en 1000
b / 40
relación al centro de una de mm de longitud
las alas

SE-A-137
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

Descripción Símbolo amáx Figura Observaciones

Partes unidas a una viga o un 5 mm en cualquier Ejemplo: cubrejuntas, placas de
e1 7
pilar dirección base
Base de un pilar con relación
5 mm en cualquier
al eje vertical que pasa por la e2 8
dirección
cabeza del pilar inferior
Cubrejuntas adyacentes de 5 mm en cualquier
e1 7
una viga dirección
Nivel de las superficies de + 0 mm
∆hc 9
apoyo de los pilares - 10 mm
Posicionamiento de las
superficies de apoyo a los e3 ± 5 mm 10
pilares
Falta de planicidad de placas
en el caso de superficies de
contacto, si las hipótesis de
1 mm sobre una
cálculo no requieren - -
longitud de 300 mm
tolerancias especiales o
admiten tolerancias menos
estrictas
3
Flecha de pilares o de vigas f 0,001 hl ó 0,001 lb Pilar: altura de piso hl
4
Longitud de componentes
+0 1
prefabricados a intercalar
- 5 mm 2
entre otros componentes

Figura 11.1

SE-A-138
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

Figura 11.2

Figura 11.3 Figura 11.4

SE-A-139
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

Figura 11.5

Figura 11.6 Figura 11.7

Figura 11.8

SE-A-140
Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

Figura 11.9

Figura 11.10

SE-A-141
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

12 Control de calidad

12.1 Generalidades
1 Se entiende por control de calidad el conjunto de actividades que, desarrolladas a lo largo de todo
el proceso de construcción, tienen como objetivo comprobar que el edificio cumple lo especificado
en el presente DB (bien de forma directa bien mediante referencia a otros documentos), así como
lo contenido en el pliego de prescripciones técnicas particulares.
2 El contenido del apartado se refiere al control de recepción, con independencia del realizado por el
constructor.
3 Cada una de las actividades de control que, con carácter de mínimos se especifican en el siguiente
DB, así como los resultados que de ella se deriven, ha de quedar registrada documentalmente en
una memoria de control de calidad.

12.2 Control de calidad de la documentación de proyecto

1 Tiene por objeto comprobar que la documentación define en forma precisa tanto la solución
estructural adoptada como su justificación y los requisitos necesarios para la construcción.

12.3 Control de calidad de los materiales

1 En el caso de materiales cubiertos por un certificado expedido por el fabricante el control podrá
limitarse al establecimiento de la traza que permita relacionar de forma inequívoca cada elemento
de la estructura con el certificado de origen que lo avala.
2 Cuando en la documentación de proyecto se especifiquen características no avaladas por el
certificado de origen del material (por ejemplo, el valor máximo del límite elástico en el caso de
cálculo en capacidad), se establecerá un procedimiento de control mediante ensayos realizados
por un laboratorio independiente.
3 Cuando se empleen materiales que por su carácter singular no queden cubiertos por una
normativa nacional específica a la que referir la certificación (arandelas deformables, tornillos sin
cabeza, conectadores, etc.) se podrán utilizar normativas o recomendaciones de prestigio
reconocido.

12.4 Control de calidad de la fabricación

1 La calidad de cada proceso de fabricación se define en la documentación de taller y su control
tiene por objetivo comprobar su coherencia con la especificada en la documentación general de
proyecto (por ejemplo, que las tolerancias geométricas de cada dimensión respetan las generales,
que la preparación de cada superficie será adecuada al posterior tratamiento o al rozamiento
supuesto, etc.)
2 El control de calidad de la fabricación tiene por objetivo asegurar que ésta se ajusta a la
especificada en la documentación de taller.

12.4.1 Control de calidad de la documentación de taller

1 La documentación de fabricación, elaborada por el taller, deberá ser revisada y aprobada por la
dirección facultativa. Se comprobará que la documentación consta, al menos, los siguientes
documentos:
a) Una memoria de fabricación que incluya:

SE-A-143
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

i) el cálculo de las tolerancias de fabricación de cada componente, así como su coherencia

con el sistema general de tolerancias, los procedimientos de corte, de doblado, el
movimiento de las piezas, etc.
ii) Los procedimiento de soldadura que deban emplearse, preparación de bordes,
precalentamientos requeridos etc.
iii) el tratamiento de las superficies, distinguiendo entre aquellas que formarán parte de las
uniones soldadas, las que constituirán las superficies de contacto en uniones atornilladas
por rozamiento o las destinadas a recibir algún tratamiento de protección.
b) Los planos de Taller para cada elemento de la estructura (viga, tramo de pilar, tramo de
cordón de celosía, elemento de triangulación, placa de anclaje, etc.) o para cada componente
simple si el elemento requiriese varios componentes simples, con toda la información precisa
para su fabricación y, en particular:
i) El material de cada componente.
ii) La identificación de perfiles y otros productos.
iii) Las dimensiones y sus tolerancias.
iv) Los procedimientos de fabricación (tratamientos térmicos, mecanizados, forma de
ejecución de los agujeros y de los acuerdos, etc.) y las herramientas a emplear.
v) Las contraflechas.
vi) En el caso de uniones atornilladas, los tipos, dimensiones forma de apriete de los
tornillos (especificando los parámetros correspondientes).
vii) En el caso de uniones soldadas, las dimensiones de los cordones, el tipo de preparación,
el orden de ejecución, etc.
c) Un plan de puntos de inspección donde se indiquen los procedimientos de control interno de
producción desarrollados por el fabricante, especificando los elementos a los que se aplica
cada inspección, el tipo (visual, mediante ensayos no destructivos, etc.) y nivel, los medios de
inspección, las decisiones derivadas de cada uno de los resultados posibles, etc.
2 Asimismo, se comprobará, con especial atención, la compatibilidad entre los distintos
procedimientos de fabricación y entre éstos y los materiales empleados (por ejemplo, no se
utilizará el doblado por calor en materiales de tipo termomecánico o QST).

12.4.2 Control de calidad de la fabricación

1 Establecerá los mecanismos necesarios para comprobar que los medios empleados en cada
proceso son los adecuados a la calidad prescrita.
2 En concreto, se comprobará que cada operación se efectúa en el orden y con las herramientas
especificadas (especialmente en el caso de las labores de corte de chapas y perfiles), que el
personal encargado de cada operación posee la cualificación adecuada (especialmente en el caso
de los soldadores), que se mantiene el adecuado sistema de trazado que permita identificar el
origen de cada incumplimiento, etc.

12.5 Control de calidad del montaje

1 La calidad de cada proceso de montaje se define en la documentación de montaje y su control
tiene por objetivo comprobar su coherencia con la especificada en la documentación general de
proyecto (por ejemplo, que las tolerancias de posicionamiento respetan las generales, que los
puntos de izado no inducen esfuerzos locales excesivos, etc.)
2 El control de calidad del montaje tiene por objetivo asegurar que ésta se ajusta a la especificada en
la documentación de taller.

12.5.1 Control de Calidad de la documentación de montaje

SE-A-144
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

1 La documentación de montaje, elaborada por el montador, deberá ser revisada y aprobada por la
dirección facultativa. Se comprobará que la documentación consta, al menos, los siguientes
documentos:
a) Una memoria de montaje que incluya:
i) el cálculo de las tolerancias de posicionamiento de cada componente la descripción de
las ayudas al montaje (casquillos provisionales de apoyo, orejetas de izado, elementos
de guiado, etc.), la definición de las uniones en obra, los medios de protección de
soldaduras, los procedimientos de apriete de tornillos, etc.
ii) Las comprobaciones de seguridad durante el montaje, incluyendo aquellas que se
consideren necesarias para evitare que, como consecuencia del proceso de montaje, se
generen solicitaciones permanentes sobre la estructura diferentes a las consideradas en
su dimensionado.
b) Unos planos de montaje que Indiquen de forma esquemática la posición y movimientos de las
piezas durante el montaje, los medios de izado, los apuntalamientos provisionales y en,
general, toda la información necesaria para el correcto manejo de las piezas.
c) Un plan de puntos de inspección que indique los procedimientos de control interno de
producción desarrollados por el montador, especificando los elementos a los que se aplica
cada inspección, el tipo (visual, mediante ensayos no destructivos, etc.) y nivel, los medios de
inspección, las decisiones derivadas de cada uno de los resultados posibles, etc.
2 Asimismo, se comprobará que las tolerancias de posicionamiento de cada componente son
coherentes con el sistema general de tolerancias (en especial en lo que al replanteo de placas
base se refiere),

12.5.2 Control de Calidad del montaje

1 Establecerá los mecanismos necesarios para comprobar que los medios empleados en cada
proceso son los adecuados a la calidad prescrita.
2 En concreto, se comprobará que cada operación se efectúa en el orden y con las herramientas
especificadas, que el personal encargado de cada operación posee la cualificación adecuada, que
se mantiene el adecuado sistema de trazado que permita identificar el origen de cada
incumplimiento, etc.

SE-A-145
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

13 Inspección y mantenimiento

13.1 Inspección
1 Las estructuras convencionales de edificación, situadas en ambientes normales y protegidas
conforme a las prescripciones del presente DB y a las del DB SI (Seguridad en caso de incendio)
no requieren un nivel de inspección superior al que se deriva de las inspecciones técnicas
rutinarias de los edificios, según se especifique en los documentos de proyecto o en la normativa
correspondiente. Es recomendable que estas inspecciones se realicen al menos cada 10 años,
salvo en el caso de la primera, que podrá desarrollarse en un plazo superior.
En este tipo de inspecciones se prestará especial atención a la identificación de los síntomas de
daños estructurales, que normalmente serán de tipo dúctil y se manifiestan en forma de daños de
los elementos inspeccionados (deformaciones excesivas causantes de fisuras en cerramientos, por
ejemplo). También se identificarán las causas de patologías potenciales (humedades por filtración
o condensación, actuaciones inadecuadas de uso, etc.)
Es conveniente que en la inspección del edificio se realice una específica de la estructura, estinada
a la identificación de patologías de carácter frágil como los que afectan a secciones o uniones
(corrosión localizada, deslizamiento no previsto de uniones atornilladas, etc.) patologías que no
pueden ser identificadas a través de sus efectos en los elementos no estructurales. Es
recomendable que este tipo de inspecciones se realicen al menos cada 20 años.
2 Las estructuras convencionales de edificación industrial (naves, cubiertas, etc.) resultan
normalmente accesibles para la inspección. Si la estructura permanece en un ambiente interior y
no agresivo, no requiere inspecciones con periodicidad superior a la citada en el apartado anterior.
3 No se contempla en el presente apartado la inspección específica de las estructuras sometidas a
acciones que induzcan fatiga. En este caso se redactará un plan de inspección independiente del
general incluso en el caso de adoptar el planteamiento de vida segura en la comprobación a fatiga.
Si en la comprobación a fatiga se ha adoptado el criterio de tolerancia al daño, el plan de
inspección se adecuará en cada momento a los datos de carga disponibles, sin que en ningún
caso ello justifique reducción alguna del nivel de inspección previsto.
4 Tampoco se contempla en el presente apartado la inspección específica de aquellos materiales
cuyas propiedades se modifiquen en el tiempo. Es el caso de los aceros con resistencia mejorada
a la corrosión, en los que se justifica la inspección periódica de la capa protectora de óxido,
especialmente mientras ésta se forma.

13.2 Mantenimiento
1 El mantenimiento de la estructura metálica se hará extensivo a los elementos de protección,
especialmente a los de protección ante incendio.
2 Las actividades de mantenimiento se ajustarán a los plazos de garantía declarados por los
fabricantes (de pinturas, por ejemplo).
3 No se contemplan en el presente apartado las operaciones de mantenimiento específicas de los
edificios sometidos a acciones que induzcan fatiga. En el proyecto de estas estructuras se
redactará un plan de mantenimiento independiente del general incluso en el caso de adoptar el
planteamiento de vida segura en la comprobación a fatiga.
4 Si en la comprobación a fatiga se ha adoptado el criterio de tolerancia al daño, el plan de
mantenimiento debe especificar el procedimiento para evitar la propagación de las fisuras, así
como el tipo de maquinaria a emplear, el acabado, etc.

SE-A-147
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

Anejo A. Terminología
1 Los términos utilizados en el presente documento se ajustan a las definiciones contenidas en el DB
SE.

SE-A-149
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

Anejo B. Notación y Unidades

B.1 Notación
1 letras mayúsculas latinas
A: área
A: Acciones accidentales
E: módulo de Elasticidad
E: efecto de una acción
F: acción
G: módulo de elasticidad transversal
G: acciones permanentes
I: momento de Inercia
L: longitud, Luz
M: momento flector
N: esfuerzo axil
Q: acciones variables
R: resistencia
S: esfuerzo (con subíndices)
S: acero (designación)
V: esfuerzo cortante
W: módulo resistente

2 letras minúsculas latinas

a: distancia
a: garganta de un cordón
b: ancho (usualmente de una sección)
c: ancho (usualmente del ala de una sección)
d: diámetro
d: canto (usualmente de alma de una sección)
e: flecha, imperfección geométrica
h: altura
h: canto (usualmente de una sección)
i: radio de giro de una sección
l: longitud, luz
p: paso, separación
q: carga uniforme
s: distancia
t: espesor

SE-A-151
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

u: desplazamiento horizontal de una estructura o parte de la misma

w: desplazamiento vertical de una estructura o parte de la misma
w: flecha, imperfección geométrica

3 letras minúsculas griegas

α: relación
α: coeficiente de dilatación térmica
α: factor de imperfección
γ: coeficiente parcial (de seguridad o de servicio)
δ: desplazamiento
ε: deformación
λ: esbeltez
µ: coeficiente de rozamiento
ν: coeficiente de poisson
ρ: factor de reducción
ρ: densidad
σ: tensión normal
τ: tensión tangencial
φ: ángulo
χ: coeficiente de reducción (resistencias)
Ψ: factor de reducción (acciones)
4 subíndices
b: aplastamiento
b: tornillo
cr: valor crítico
d: valor de cálculo
E: euler
e eficaz
eff: efectivo, eficaz
el: elástico
eq: equivalente
f: ala
k: valor característico
LT: pandeo Lateral
M: material
M: relativo al momento flector
max: valor máximo
min: valor mínimo
N: relativo al axil

SE-A-152
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

net: valor neto

pl: plástico
R: resistencia
S: esfuerzo
U: ùltima (resistencia)
w: alma
y: relativo al límite elástico
5 Con independencia de la notación específica a utilizar en cada apartado, en el presente DB se
utilizará la notación indicada en la figura B.1.

Figura B.1 Dimensiones y ejes de las secciones

6 En el caso de las uniones entre perfiles huecos se utilizan los términos adicionales descritos en la
figura B.2. En particular:
a) Separación (g).
La distancia, medida a lo largo de la cara del cordón, entre los cordones de las barras de alma
(figura B.2.a).
b) Solape o recubrimiento (λov).
El valor (q/p) × 100% (figura B.2.b).
7 En el caso de las vigas de celosía se utilizan los términos adicionales descritos en la figura B.3

SE-A-153
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

Figura B.2 Separación y recubrimiento de los nudos

Figura B.3 Vigas de celosía

B.2 Unidades
1 En general, las fórmulas y relaciones expresadas en este DB tienen carácter adimensional.
2 Se utiliza el Sistema Internacional de Unidades de Medida, SI.
3 Para los cálculos se recomienda el uso de las unidades siguientes:
- fuerzas y cargas: kN, kN/m, kN/m²
- masa: kg
- longitud: m, mm
- tensiones: N/mm²
- momentos: kN ·m
4 A efectos prácticos se podrá considerar la siguiente correspondencia entre las unidades de fuerza
de los sistemas MKS y SI: 1 kilopondio [1 kp] = 10 Newton [10 N]

SE-A-154
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

Anejo C. Fatiga. Método de las curvas S-N

C.1 Generalidades
1 El método de las curvas S-N que se presenta está basado en ensayos de fatiga sobre probetas a
gran escala que incluyen los efectos geométricos y de imperfecciones estructurales debidas a la
fabricación y montaje de la estructura (por ejemplo, las tensiones residuales de soldadura en los
cordones realizados conforme a la buena práctica).

C.2 Símbolos
1 Además de los relacionados en el anejo A, en el presente anejo se utilizarán los siguientes
símbolos específicos:
∆σ carrera nominal de tensiones normales
∆τ carrera nominal de tensiones tangenciales
∆σE; ∆τE carreras de tensión de amplitud constante equivalente correspondiente al número
máximo de ciclos nmax
∆σE,2; ∆τE,2 carreras de tensión de amplitud constante equivalente correspondiente a 2 millones de
ciclos
∆σC; ∆τC resistencia a la fatiga para NC = 2 millones de ciclos
∆σD; ∆τD límite de fatiga para carreras de tensión de amplitud constante
∆σL; ∆τL límite de truncamiento para carreras de tensión a un número de ciclos NL
∆σC, red valor de referencia reducido para la resistencia a fatiga
γFf factor parcial para las carreras de tensión de amplitud constante equivalente ∆σE; ∆τE
γMf factor parcial para la resistencia a la fatiga ∆σC; ∆τC
m pendiente de la curva de resistencia a la fatiga
λi factores de daño equivalente

C.3 Comprobación de la fatiga

1 Debe comprobarse que, para la carga de fatiga:
γ Ff ∆σE,2
≤1 (C.1)
∆σ C / γ Mf

γ Ff ∆τE,2
≤1 (C.2)
∆τC / γ Mf

y, en caso de tensiones combinadas:

3 5
 γ Ff ∆σE,2   γ Ff ∆τE,2 
  +   ≤1 (C.3)
 ∆σ / γ   
 C Mf   ∆τC / γ Mf 

2 Las carreras de tensión debidas a las cargas frecuentes ψl Qk se limitan a:

∆σ ≤ 1.5 f y
(C.4)
fy
∆τ ≤ 1.5
3

3 Las tensiones nominales se calculan en régimen lineal y, como en el estado límite de servicio,
usando las propiedades de la sección bruta.

SE-A-155
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

4 En vigas en celosía se puede utilizar un modelo de barras articuladas si los efectos de segundo
orden en los nudos se tienen en cuenta mediante factores k aplicados a las tensiones nominales
según las tablas siguientes:

Tabla C.1 Coeficientes k1 para tener en cuenta los momentos en uniones de vigas en celosía de tubos
circulares huecos
Tipo de Unión Cordones Montantes Diagonales

Tipo K 1,5 1,0 1,3

Juntas con huelgo
Tipo N / Tipo KT 1,5 1,8 1,4

Tipo K 1,5 1,0 1,2

Juntas con solape
Tipo N / Tipo KT 1,5 1,65 1,25

Tabla C.2 Coeficientes k1 para tener en cuenta los momentos en uniones de vigas en celosía de tubos
rectangulares huecos
Tipo de Unión Cordones Montantes Diagonales

Tipo K 1,5 1,0 1,5

Juntas con huelgo
Tipo N / Tipo KT 1,5 2,2 1,6

Tipo K 1,5 1,0 1,3

Juntas con solape
Tipo N / Tipo KT 1,5 2,0 1,4

5 Se distinguen dos conceptos de fiabilidad: tolerancia al daño y vida segura. El primer caso
presupone la inspección y el mantenimiento de la estructura al objeto de detectar el progreso de
las fisuras y proceder a su reparación en caso necesario. Se aplica a situaciones en las que en
caso de daño por fatiga se pueda producir una redistribución de tensiones entre componentes o
piezas de la estructura. El planteamiento de vida segura no requiere de la inspección ni el
mantenimiento regulares y es de aplicación cuando la formación de fisuras locales en unos
elementos puede conducir rápidamente al fallo de la estructura.

C.3.1 Factores parciales de seguridad para la resistencia a la fatiga

1 Los valores de γMf se tomarán de la tabla C.3.

Tabla C.3 Factores parciales

Consecuencias del fallo

Concepto de fiabilidad
Ligeras Graves

Tolerancia del daño 1,00 1,15

Vida segura 1,15 1,35

C.3.2 Cálculo de las carreras de tensiones

1 Para los detalles típicos se utiliza el cálculo en tensiones nominales, definidas como las que se
producen en el material de base de acuerdo con la teoría elástica excluyendo todos los efectos de
concentración de tensiones.
2 El valor de cálculo de la carrera de tensiones nominales se calcula mediante:

SE-A-156
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

γ Ff ∆σE,2 = λ1 λ 2 L λ n ∆σ (γ Ff Qk )
(C.5)
γ Ff ∆τE,2 = λ1 λ 2 L λ n ∆τ (γ Ff Qk )

siendo
∆σ (γ Ff Qk ), ∆τ (γ Ff Qk )
la carrera de tensiones causada por las cargas de fatiga especificadas para el edificio en concreto
e incluidas en su acta de utilización (según DB SE). La especificación de dichas cargas incluirá en
sus valores para el cálculo el coeficiente parcial de seguridad γFf;
λi factores de daño equivalente que dependen del espectro de cálculo.
3 Para uniones de perfiles huecos mediante soldadura se utiliza el cálculo en tensiones geométricas,
definidas como las máximas tensiones principales en el material base adyacente a la raíz de la
soldadura, teniendo en cuenta los efectos de concentración de tensiones debidas a la geometría
particular del detalle en estudio. En este caso, el valor de la carrera nominal modificada es:
(
γ Ff ∆σE,2 = k 1 γ Ff ∆σE* ,2 ) (C.6)

siendo

γ Ff ∆σE* ,2 valor de la carrera de tensiones calculada con un modelo simplificado de nudos

articulados;
k1 factor de amplificación dado en las tablas anteriores.
4 En los detalles que no incluyen soldaduras o cuando éstas han sido sometidas a un tratamiento de
alivio de tensiones, se puede considerar una carrera efectiva de tensión formada por la parte de
tracción de la real y únicamente el 60% de la de compresión.
5 El efecto escala para espesores mayores de 25 mm del material base en el que puede iniciarse y
propagarse una fisura debe considerarse en los casos indicados en las tablas de categorías de
detalle. La resistencia a la fatiga viene dada por:
∆σ C,red = k s ∆σ C (C.7)

siendo
∆σc valor dado como categoría de detalle en dichas tablas y ks el coeficiente minorador de la
resistencia a fatiga por efecto escala, para espesores mayores de 25 mm, indicado en las
mismas.

C.3.3 Resistencia a la fatiga

1 La resistencia a la fatiga en tensiones nominales se define mediante las curvas S-N de las figuras
C.1 y C.2 que se aplican a cada categoría del detalle. Esta se designa mediante un número que
representa en N/mm2 los valores de referencia ∆σc o ∆τc para la resistencia a fatiga a 2 millones de
ciclos.
Las curvas de las figuras C.1 y C.2 se definen para tensiones nominales de amplitud constante
mediante las expresiones:
∆σ Rm NR = ∆σ m
C 2 ⋅ 10
6
con m = 3 para N ≤ 5 ⋅ 10 6 (figura C.1) (C.8)

∆τRm NR = ∆τm
C 2 ⋅ 10
6
con m = 5 para N ≤ 10 8 (figura C.2) (C.9)

siendo
1/ m
2 límite de fatiga de amplitud constante (figura C.1) (C.10)
∆σD =   ∆σ C
5 
1/ m
 2 
∆τL =   ∆τ C límite de truncamiento (figura C.2) (C.11)
100 

SE-A-157
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

Para el espectro de tensiones nominales con carreras de tensión por encima y por debajo del límite
de fatiga de amplitud constante, el daño de fatiga se representa mediante las curvas prolongadas:
∆σRm NR = ∆σm
C 2 ⋅ 10
6
con m = 3 para N ≤ 5.10 6 (C.12)

∆σRm NR = ∆σDm 5 ⋅ 10 6 con m = 5 para 5 ⋅ 106 ≤ NR ≤ 108 (C.13)

donde
1/ m
 5 
∆σL =   ∆σD es el límite de truncamiento (figura C.1) (C.14)
100 
2 Las categorías de resistencia a la fatiga ∆σc o ∆τc se encuentran en las tablas:

Tabla Detalle
Tabla C.4 Detalles sin soldaduras
Tabla C.5 Secciones armadas mediante soldadura
Tabla C.6 Soldaduras a tope transversales
Tabla C.7 Soldaduras y rigidizadores soldados
Tabla C.8 Uniones soldadas
Tabla C.9 Unión ala superior-alma en vigas carril
Tabla C.8 Uniones de perfiles huecos
Tabla C.9 Uniones de vigas de celosía
Carrera de tensiones normales (∆σR) (N/mm2)

Categoría de detalle (∆σc)

Límite de amplitud constante (∆σD)

Límite de corte (∆σL)

Número de ciclos

Figura C.1 Curvas de resistencia a la fatiga para rangos de tensiones normales

SE-A-158
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

Carrera de tensiones tangenciales (∆τR) (N/mm2)

Categoría de detalle (∆σc)

Límite de corte (∆σL)

Número de ciclos

Figura C.2 Curvas de resistencia a la fatiga para rangos de tensiones tangenciales

3 La clasificación de los detalles ha sido establecida en función de las tensiones en las direcciones
indicadas en las tablas por las flechas, tanto sobre la sección, cuando las fisuras pueden
producirse en el material base, como las calculadas en los cordones de soldadura cuando la rotura
se puede producir en ellos.

SE-A-159
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

Tabla C.4 Detalles sin soldaduras

Categoría
Detalles constructivos Descripción Requisitos
del detalle

Nota: la curva de resistencia a la fatiga Productos laminados y Detalles 1) a 3):

correspondiente a la categoría 160 es la más alta. extruidos: Los cortes vivos, las fisuras
Ningún detalle puede alcanzar una resistencia a 1/ Placas y planos superficiales y de laminación
la fatiga mayor para ningún número de ciclos 2/ Perfiles laminados deben tratarse mediante amolado
160 3/Secciones huecas hasta eliminarlas y dejar acuerdos
circulares o suaves
rectangulares sin
soldadura

Placas cizalladas u 4) Deben eliminarse todos los

oxicortadas: signos visibles de
discontinuidades de borde.
4/ Material cortado con Las áreas oxicortadas deben ser
gas o con cizalla con esmeriladas o rectificadas hasta
repaso posterior. eliminar todas las marcas.
140
5/ Material con bordes Cualquier marca de mecanizado
cortados con gas provocado, por ejemplo, por el
presentando líneas de amolado, sólo puede ser paralela
arrastre someras y a las direcciones de carga.
regulares o material Detalles 4) y 5)
cortado con máquina de Los ángulos entrantes deben
gas con posterior suavizarse mediante amolado
eliminación de las (pendiente ≤ ¼) o evaluadas
marcas de borde. Corte mediante los adecuados factores
125 de concentración de tensiones.
con gas con calidad
acorde con la EN 1090 No se admiten las reparaciones
mediante relleno con soldadura.

6) y 7) Detalles 6) y 7)
100 Productos laminados y ∆τ calculado mediante:
m=5 extruidos como en los VS( t )
detalles 1), 2) y 3) τ=
It

Cuando en los detalles 1-5 se utilicen aceros con resistencia mejorada a la corrosión utilícese la categoría siguiente inferior
8/ Junta simétrica con
doble platabanda con
tornillos pretensados de
alta resistencia
112
8/ Junta simétrica con
doble platabanda con
tornillos de inyección
pretensados Para uniones
atornilladas
9/ Junta simétrica con
(Detalles 8 a 13)
doble platabanda y
9/ ∆τ en general:
tornillos calibrados
calculado Distancia al
9/ Junta simétrica con sobre la extremo:
doble platabanda y sección neta e1 ≥ 1’5 d
tornillos de inyección sin Distancia al
pretensar borde:
e2 ≥ 1’5 d
10/ Unión mediante una Espaciado:
90 platabanda mediante P1 ≥ 2’5 d
tornillos pretensados de 10/ ∆τ
calculado P2 ≥ 2’5 d
alta resistencia
sobre la
10/ Unión mediante una sección bruta
platabanda con tornillos
pretensados de inyección
11/ ∆τ
11/ Pieza con agujeros calculado
sometida a flexión y axil sobre la
sección neta

SE-A-160
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

12/ Unión mediante una

platabanda con tornillos 12/ ∆σ
calibrados calculado
80 12/ Unión mediante una sobre la
platabanda con tornillos sección neta
de inyección sin
pretensar
13/ ∆σ
calculado
50 sobre la
sección neta

14/ ∆σ se calcula
14/ Tornillos yusando el área a
barras en tracción del
tracción con tornillo. Deben
rosca laminada considerarse las
Efecto de escala
o aterrajada. flexiones y
∅ > 30 mm tracciones
50 Para diámetros resultantes del
1/ 4
 30  grandes apalancamiento o
k s =   (tornillos de de otras fuentes.
 φ  anclaje) En tornillos
considérese el pretensados debe
factor de considerarse la
escala. reducción de la
carrera de tensión.
Tornillos a
corte simple o 15/ ∆τ se calcula
doble para el área
Con la rosca resistente. Se
fuera del plano tendrán en cuenta
de corte las cargas y
100 - Tornillos flexiones
m=5 calibrados adicionales
- Tornillos debidas al efecto
normales sin palanca, así como
inversiones de el efecto
carga (tornillos (favorable) del
de clase 5,6, pretensado.
8,8 ó 10,9)

SE-A-161
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

Tabla C.5 Secciones armadas soldadas

Categoría
del Detalle constructivo Descripción Requisitos
detalle

Cordones longitudinales continuos

Cordones a tope automáticos por Detalles 1) y 2)
ambos lados. No se permite interrupción
125 Cordones en ángulo automáticos. alguna del cordón excepto si lo
Los extremos de las platabandas repara un especialista y se
deben comprobarse usando los inspecciona la reparación
detalles 5) ó 6) de la tabla C,6

Cordones automáticos a tope o en

ángulo hechos desde ambos lados
pero con interrupciones en el 4) Si en este detalle se
soldeo. producen interrupciones en el
112
Cordones a tope automáticos soldeo debe utilizarse la clase
hechos desde un solo lado con una 100
chapa dorsal continua sin
interrupciones en el soldeo.

6) Es esencial un ajuste
Cordones manuales a tope o en
perfecto entre las chapas de ala
ángulo
y alma. El borde del alma debe
100 Cordones a tope manuales o
prepararse de modo que se
automáticos hechos desde un solo
consiga penetración regular en
lado en vigas cajón
la raíz sin interrupciones

7) La categoría original se
7) Cordones a tope o en ángulo, puede recuperar si un
ejecutados automática o especialista procede a un
100
manualmente (detalles 1 a 6) y amolado para eliminar los
reparados. defectos visibles y si se lleva un
control adecuado

8) Cordones en ángulo 8) ∆σ calculado a partir de las

80
longitudinales intermitentes tensiones normales en el ala

9) Cordones longitudinales a tope y

en ángulo, continuos o intermitentes 9) ∆σ calculado a partir de las
71
con groeras de diámetro no superior tensiones normales en el ala
a 60 mm

10) Cordones a tope longitudinales

con ambos lados rectificados en
125
paralelo a la dirección de carga,
100% END

112 10) Sin amolado ni interrupciones

90 10) Con interrupciones

11) Costura longitudinal con 11) Libre de defectos fuera de

2
140 soldadura automática sin las tolerancias de ENyyy
interrupciones en secciones huecas Espesor de pared t ≤ 12,5 mm
11) Costura longitudinal con
125 soldadura automática sin
interrupciones en secciones huecas 11) Espesor de pared
t > 12,5 mm
11) Con posiciones de
90
arranque/parada
Para los detalles 1 a 11 repasados mediante mecanizado se pueden aplicar las categorías correspondientes a soldadura
automática.

SE-A-162
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Tabla C.6 Soldaduras a tope transversales (de fuerza)

Categoría
del Detalle constructivo Descripción Requisitos
detalle

Todas los cordones

Sin chapa dorsal enrasados en la dirección de
Empalmes de chapas la flecha
Empalmes de ala y alma en Chapas de derrame
vigas armadas soldados eliminadas tras su uso,
antes de su ensamble bordes de placas rectificados
Cordones a tope de sección en dirección de las tensiones
112
completa en perfiles lami- Soldadas desde ambos
nados sin groeras lados; comprobadas
Empalmes en chapas de mediante END.
ancho o canto variable con Detalle 3:
pendientes Secciones laminadas con las
≤¼ mismas dimensiones sin
diferencias de tolerancia

La altura del sobreespesor

del cordón no superará el
10% de su anchura, con
transición suave a la
Empalmes de chapas
superficie de la placa
Cordones a tope de
Chapas de derrame
penetración total en perfiles
eliminadas tras su uso;
90 laminados sin groeras
bordes de placas rectificados
Empalmes transversales en
en dirección de las tensiones.
chapas de ancho o canto
Soldado desde ambos lados;
variable con pendientes ≤ 1/4
comprobados con END
Detalles 5 y 7
Soldaduras hechas en
Efecto de posición plana
escala para
t > 25 mm Todas los cordones
0, 2 enrasados en la dirección de
 25 
ks =  la flecha
 t  Chapas de derrame
eliminadas tras su uso;
Cordones a tope de bordes de placas rectificados
90 penetración total de perfiles en dirección de las tensiones
laminados con groeras Soldadas desde ambos
lados; comprobadas
mediante END
Secciones laminadas con las
mismas dimensiones sin
diferencias de tolerancia
La altura del sobreespesor
del cordón no superará el
10% de su anchura, con
transición suave a la
superficie de la placa
Empalmes transversales en Soldadura no aislada
vigas armadas soldadas sin Chapas de derrame
groeras eliminadas tras su uso;
Cordones a tope en sección bordes de placas rectificados
80 completa de perfiles en dirección de las tensiones
laminados con groeras Soldadas desde ambos
Empalmes transversales en lados; comprobadas
chapas, secciones laminadas mediante END
o vigas armadas Detalle 10
La altura del sobreespesor
del cordón no mayor del 10%
de su anchura, con transición
suave a la superficie de la
placa
Chapas de derrame
12) Soldadura a tope en eliminadas tras su uso;
63 sección completa de perfiles bordes de placas rectificados
laminados sin groeras en dirección de las tensiones.
Soldadas desde ambos lados

SE-A-163
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Categoría
del Detalle constructivo Descripción Requisitos
detalle

13) Cordones a tope desde

36
un solo lado

13) Cordones a tope desde

13) Sin chapa dorsal
un lado. Sólo cuando la
71 penetración total se com-
prueba mediante un
adecuado END

Efecto de la Con chapa dorsal Detalles 14) y 15)

escala para 14) Empalme transversal Las soldaduras en ángulo
t > 25 mm 15) Empalme transversal con que sujetan la chapa dorsal
71 0, 2
 25  ancho o canto variable con deben terminar ≥ 10 mm
ks =   pendiente ≤ 1/4 También es desde los bordes de la placa
 t  válido para placas curvas cargada

16) Cordones transversal a

Cuando los cordones en
tope en una chapa dorsal
ángulo de la chapa dorsal
permanente con canto o
50 terminan < 10 mm del borde
ancho variable con una
de la placa, o si no se puede
pendiente ≤ 1/4 También es
garantizar un buen ajuste
válido para placas curvas
Efecto de escala para t > 25
mm y generalización para la
excentricidad 17) Soldadura a tope
transversal, diferentes
71  6l t1' 5   25  0, 2
espesores sin transición, ejes
ks 1 + 1
 
t t1' 5 + t1,5  t 
=
alineados
 1 1 2  1 

Igual al
detalle 1 18) Cordones a tope en alas
en tabla cruzadas Detalles 18) y 19)
C,6 La resistencia a fatiga en
dirección perpendicular tiene
que comprobarse con la tabla
Igual al
C,5, detalles 4 ó 5
detalle 4 19) Con radio de transición
en tabla según tabla C,5 detalle 4
C,5

SE-A-164
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Tabla 9.7 Casquillos y rigidizadores soldados

Categoría
del Detalle constructivo Descripción Requisitos
detalle
80 L ≤ 50 mm
71 50 < L ≤ 80 mm El espesor del casquillo
Casquillos longitudinales
debe ser inferior a su altura.
1) La categoría varía según
80 < L ≤ 100 En caso contrario véase la
63 la longitud L del casquillo
mm tabla C,6 detalles 5 ó 6

56 L > 100 mm

L > 100 mm 2) Casquillo longitudinal a la

71
α < 45º placa o al tubo

3) Cartela soldada con

cordón longitudinal y
acuerdo de transición a la
80 r > 150 mm placa o tubo; el final del Detalles 3) y 4)
cordón reforzado El radio del acuerdo de
(penetración total); longitud transición formado mediante
del cordón reforzado > r mecanizado o corte con gas
de la cartela antes de la
r soldadura, amolado
≥ 1/ 3
L
posterior del área de cordón
90
o bien paralela a la dirección de la
flecha de modo que la raíz
r > 150 mm
4) Cartela soldada al borde de la soldadura transversal
1 r 1 de la placa o ala de la viga quede eliminado
71 ≤ ≤ completamente
6 L 3

r 1
50 <
L 6

5) Soldado sin radio de

40
transición

Casquillos transversales Detalles 6) y 7)

6) Soldados a placa Extremos de cordón
80 t ≤ 50 mm Rigidizadores verticales depositados
soldados a una viga o viga cuidadosamente para
armada eliminar cualquier rebaje
Diafragmas de vigas cajón que pueda estar presente.
soldadas al ala o alma. No 7) ∆σ se calcula usando las
es posible para perfiles tensiones principales si el
71 50 < t ≤ 80 mm huecos. También válido rigidizador termina en el
para rigidizadores anulares alma.

9) Conectores soldados al
80
metal base

SE-A-165
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Tabla C.8 Uniones soldadas de fuerza

Categorí
a del Detalle constructivo Descripción Requisitos
detalle
80 L < 50 Como resultado de la
inspección se
71 50 < L < 80 comprueba que está
Todo t
63 80 < L < 100 libre de
Juntas cruciformes y discontinuidades y
56 100 < L < 120 en T desalineaciones que
1) Fallo de la raíz en excedan
56 L > 120 t < 20 soldaduras a tope de EN 1090
penetración total y Se usan las tensiones
120 < L ≤ 200 t > 20 uniones de
50 nominales
L > 200 20 < t < 30 penetración parcial modificadas para
200 < L ≤ 300 t > 30 calcular ∆σ
45 En juntas con
L > 300 30 < t < 50
penetración parcial se
40 L > 300 t > 50 precisan 2
comprobaciones de
2) Fallo de la raíz
fatiga. Se
desde el borde del
comprueban primero
Casquillo a la placa,
las fisuras de la raíz
Como el con picos de tensión
mediante las
detalle 1 en los extremos del
tensiones definidas en
cordón debido a
la sección 5 usando la
deformaciones
categoría 36* para
locales de la placa
∆σW y la 80 para ∆τW .
A continuación se
calcula la fisuración
3) Fallo de la raíz en
de la raíz calculando
uniones a tope con
∆σ en las placas
sección T y
portantes
penetración parcial o
36* Detalles 1) a 3)
cordones en ángulo
La desalineación de
y penetración total
las placas portantes
efectiva en unión en
no debe superar el
T a tope
15% del espesor de la
placa intermedia

∆σ en la placa
Uniones soldadas principal se calcula
con cubrejunta basándose en el área
Según el
4) Unión soldada en mostrada en el
detalle 1
ángulo con croquis.
cubrejunta ∆σ se calcula en las
placas cubrejunta
Detalles 4) y 5)
Final del cordón a
más de 10 mm del
Cubrejunta extremo de la placa.
5) Unión soldada en Debe comprobarse
45*
ángulo con (usando el detalle 8)
cubrejunta la fisuración a
cortante en la
soldadura
tc < t tc ≥ t 6) Si la platabanda es
más ancha que el ala,
56* t ≤ 20 -- Platabandas en se precisa un cordón
vigas y vigas frontal. Esta soldadura
20 < t ≤ armadas
50 t ≤ 20 debe depositarse
30 6) Zonas extremas cuidadosamente para
de platabandas eliminar rebajes. La
30 < t ≤
45 20 < t ≤ 30 sencillas o múltiples longitud máxima de la
50
con o sin soldadura platabanda es de 300
40 t > 50 30 < t ≤ 50 frontal mm. Para casquillos
más cortos consúltese
36 -- t > 50 el detalle 1)

SE-A-166
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7) Cordón frontal
depositado y
rebajado. Además, si
7) Cubrejuntas en
tc > 20 mm el frente
56 vigas y vigas
de la placa en el
armadas
extremo de contacto
con una pendiente <
¼

8) ∆τ se calcula a
partir del área de
8) Cordones en garganta del cordón
ángulo continuos 9) ∆τ se calcula a
transmitiendo un flujo partir del área de
de cortante, tal como garganta
80
en un alma soldada considerando la
m=5
a un ala en vigas longitud total de la
armadas soldadura. El final de
Cordón en ángulo los cordones a más
con cubrejunta. de
10 mm del borde de la
placa
Véase Conectadores de 10) ∆τ se calcula en la
EN 1994- corte sección nominal del
2 (90 m = 10) Para uso en conector
8) estructuras mixtas
11) Junta articulada
11) Raíz depositada
tubular con 80% de
71 de la soldadura. ∆τ se
soldadura a tope con
calcula en el tubo
penetración total

12) Junta articulada

tubular con 12) ∆σ calculado en el
40
soldaduras en tubo
ángulo

SE-A-167
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Tabla C.9 Unión de alas superiores a almas de vigas carril

Categorí
a del Detalle constructivo Descripción Requisitos
detalle

160 1) Perfiles laminados I ó H

1) Rango de tensiones
verticales de compresión
∆σvert en el alma debido a la
carga de ruedas
2) Soldadura a tope con
71
penetración total

3) Cordones a tope de
penetración parcial o
36*
penetración total efectiva
(EN.1993-1.8) 3) Carrera de tensiones de
compresión ∆σvert en la
garganta de la soldadura
debida a carga de ruedas

36* 4) Soldaduras en ángulo

5) La carrera de tensiones
5) Ala de la sección T con
verticales de compresión
71 penetración completa en
∆σvert en el alma debida a
soldadura a tope
carga de ruedas

6) Ala de sección T con

penetración parcial en
36* soldadura a tope o
penetración total efectiva
según EN.1993-1.8 6) Carrera de tensiones de
compresión ∆σvert en la
garganta de la soldadura
debida a carga de ruedas
7) Ala de sección T con
36*
soldaduras en ángulo

SE-A-168
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Tabla C.10 Secciones huecas

Categoría
del Detalle constructivo Descripción Requisitos
detalle
1) Uniones tubo-placa; tubos 1) ∆σ calculado en el tubo.
aplastados, soldadura a tope Sólo válido para diámetros
(acanaladura en X) de tubo inferiores a 200
mm
71

2) unión tubo-placa; tubo 2) ∆σ calculado en el tubo.

71 α ≤ 45º ranurado y soldado a la La fisuración a cortante en
placa. Agujeros en el la soldadura debe
extremo de la ranura comprobarse usando la
63 α > 45º
tabla 8,5, detalle 8)
Uniones a tope transversales Detalles 3) y 4)
3) Uniones mediante La convexidad de la
soldadura a tope, extremo a soldadura ≤ 10% del
71
extremo entre secciones ancho del cordón, con
estructurales circulares transiciones suaves.
huecos Soldado en posición plana,
inspeccionado y libre de
4) Secciones estructurales defectos superiores a las
huecas circulares o tolerancias ENyyy
2

56 rectangulares unidas Clasificable en 2

mediante cordones de categorías más altas si t >
ángulo 8 mm
Accesorios soldados 1) Soldaduras que no
5) Secciones estructurales transmitan cargas.
huecas, circulares o - anchura paralela a
71 rectangulares unidas dirección de tensiones L ≤
mediante cordones en ángulo 100 mm
a otra sección - para otros casos véase
tabla 8,4
Empalmes soldados Detalles 6) y 7)
6) Secciones estructurales - Soldaduras portantes
50 circulares huecas; soldadas - Tras inspección y sin
a tope, extremo a extremo encontrar defectos
con una placa intermedia superiores a las
2
tolerancias ENyyy
7) Secciones estructurales - Clasificable en 1
rectangulares huecas; categoría más alta si t > 8
45 soldadas a tope, extremo a mm
extremo con una placa
intermedia

8) Secciones estructurales Detalles 8) y 9)

circulares huecas, soldadas - Soldaduras portantes
40 a tope, extremo a extremo - Espesor de pared t ≤ 8
con placa intermedia mm

9) Secciones estructurales
rectangulares huecas,
36 soldadas a tope, extremo a
extremo con placa
intermedia

SE-A-169
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

Tabla C.11 Secciones huecas

Categorí
a del Detalle constructivo Requisitos
detalle
Uniones con huelgo: detalle 1); juntas K y N; secciones Detalles 1) y 2)
90 t0 estructurales circulares huecas Se precisa una comprobación por
≥ 2.0 separado para los cordones y las
m=5 ti
diagonales.
t
Para valores intermedios del índice 0
ti
45 t0 interpólese linealmente entre las
≥ 1.0 categorías de los detalles.
m=5 ti
Se permiten soldaduras en ángulo para
diagonales con espesor de pared t ≤ 8 mm
Uniones con huelgo: detalle 2): juntas K y N; secciones t0 y ti ≤ 8 mm
t0 estructurales circulares huecas 35º ≤ θ ≤ 50º
71 ≥ 2.0 b0/t0 . t0/ti ≤ 25
m=5 ti
d0/t0 . t0/ti ≤ 25
0,4 ≤ bi/b0 ≤ 1,0
0,25 ≤ di/d0 ≤ 1,0
b0 ≤ 200 mm
d0 ≤ 300 mm
- 0,5 h0 ≤ li/p ≤ 0,25 h0
36 t0 - 0,5 d0 ≤ li/p ≤ 0,25 d0
≥ 1.0
m=5 ti eo/p ≤ 0,02 b0 ó ≤ 0,02 d0
(eo/p es la excentricidad fuera del plano)
Detalle 2)
0,5 (b0 – bi) ≤ g ≤ 1,1 (b0 – bi)
g ≥ 2 t0
Juntas superpuestas: detalle 4): Detalles 3) y 4)
71 t0 Juntas en N; secciones estructurales circulares huecas 30% ≤ solape≤ 100 %
≥ 1.4 Se precisa comprobación por separado de
m=5 ti
cordones y diagonales.
Para valores intermedios del índice t0/ti
interpólese linealmente entre categorías
de detalles.
Se permiten soldaduras en ángulo para
diagonales con espesor de pared t ≤ 8 mm
56 t0 t0 y ti ≤ 8 mm
=1
m=5 ti 35º ≤ θ ≤ 50º
b0/t0 . t0/ti ≤ 25
d0/t0 . t0/ti ≤ 25
0,4 ≤ bi/b0 ≤ 1,0
0,25 ≤ di/d0 ≤ 1,0
b0 ≤ 200 mm
Juntas superpuestas: detalle 4): d0 ≤ 300 mm
Juntas en N; secciones estructurales rectangulares huecas - 0,5 h0 ≤ li/p ≤ 0,25 h0
71 t0
≥ 1'4 - 0,5 d0 ≤ li/p ≤ 0,25 d0
m=5 ti eo/p ≤ 0,02 b0 ó ≤ 0,02 d0
(eo/p es la excentricidad fuera del plano)

50 t0
=1
m=5 ti

SE-A-170
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

C.4 Comprobación
1 Son admisibles los formatos de acumulación de daño o de carrera equivalente. Comprende los
siguientes pasos, cada uno de los cuales se reflejará en el apartado correspondiente de la
memoria de proyecto:
a) definición del registro elemental de cargas (por ejemplo, cada pasada del carro en un puente
grúa) y del número de veces que se repite a lo largo de la vida útil de la estructura. La
definición del registro de cargas y del número de repeticiones vendrá dada en cada caso por
las especificaciones particulares del sistema;
b) definición de los detalles estructurales a comprobar (por ejemplo, los cordones de ala de un
empalme soldado en una viga carrilera) y obtención del registro elemental de tensiones (por
ejemplo, las tensiones normales en las alas en la sección del citado empalme). El
procedimiento de cálculo de tensiones seguirá lo establecido en los apartados precedentes y
tendrá en cuenta, cuando proceda, los posibles efectos de amplificación por el carácter
dinámico de las acciones;
c) determinación del número de ciclos y de su amplitud (carrera). Son aceptables los métodos de
“vaciado de la alberca” o de “flujo de agua”. No es necesario considerar los ciclos cuyas
carreras sean inferiores al límite de corte. El resultado de esta operación, ponderado por el
número de veces que se repite el ciclo de carga a lo largo de la vida útil de la estructura, se
representa en forma de espectro;
d) dibujo del espectro de amplitudes (carreras);
e) obtención, para cada carrera de tensiones, del número de ciclos hasta fallo. Entrando en las
curvas S-N correspondientes al detalle analizado con la carrera de tensión de cálculo
(multiplicada por γFf) se obtiene el número de ciclos a fallo NRi;
f) obtención del daño acumulado conforme a la regla de Palmgren- Miner.
2 Una vez obtenido el daño total el criterio de comprobación puede formularse en daño (simplemente
comprobar que el daño acumulado sea inferior a la unidad) o en la carrera equivalente de
tensiones.

SE-A-171
 Documento Básico SE-A Estructuras de Acero

Definición del registro elemental de

cargas

Definición de los detalles a comprobar y

obtención del registro de tensiones en
cada uno
0,25

-0,25

-0,5

-0,75

-1

-1,25

-1,5

-1,75

-2

-2,25
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
TIEMPO(s)

0,25

-0,25

-0,5

Determinación del número de ciclos y de -0,75

∆1

∆2
-1
su amplitud -1,25

-1,5

-1,75

-2

∆
∆1

∆2

∆3
Representación del espectro
∆4

N
n1 n2 n3 n4

3
1 10

Obtención del número de ciclos hasta el 100

fallo

10
4 5 6 7 8 9
1 10 1 10 1 10 1 10 1 10 1 10

Comprobación (criterio de Palmgren- n n1 n1 n1

Miner)
∑ Ni = + +
N1 N1 N1
+ ... ≤ Dd
i

Figura C.3 Formato de comprobación

SE-A-172