PROYECTO FINAL
TEMA: Sistema de control automatizado de agua para usos
prácticos
AUTORES:
BALDIVIESO QUEZADA JULIO SEBASTIAN
ROJAS APARICIO JOEL JOSUE
RENFIJO HUANCA SONIA
FECHA:
04/07/2025
SANTA CRUZ
INDICE
Introducción ........................................................................................................................ 1
objetivos .............................................................................................................................. 2
Objetivo General ............................................................................................................. 2
Objetivos Específicos...................................................................................................... 2
Marco teorico ...................................................................................................................... 4
Introducción a la Automatización Industrial................................................................... 4
Controladores Lógicos Programables (PLC) .................................................................. 4
MicroLogix 1400 (Automation, Allen-Bradley, 2009)............................................... 4
Variadores de Frecuencia (VFD) (Automation, Allen-Bradley, 2013) .......................... 5
Función en el sistema .................................................................................................. 5
Comunicación Ethernet/IP .......................................................................................... 5
Sensores de Nivel ............................................................................................................ 5
Lenguaje de Programación Ladder ................................................................................. 6
Temporizadores............................................................................................................... 6
Instrucciones MSG y Comunicación de Datos ............................................................... 6
Instrucción MSG ............................................................................................................. 6
Seguridad y Reinicio Manual.......................................................................................... 7
Aplicaciones Reales ........................................................................................................ 7
Ingenieria de proyecto......................................................................................................... 8
Componentes del sistema ................................................................................................ 8
Programación de código en Ladder ................................................................................ 9
Conclusiones y recomendaciones ..................................................................................... 20
Bibliografía ....................................................................................................................... 22
Anexos .............................................................................................................................. 23
TABLA DE ANEXOS
Anexo# 1 Sensor de nivel vertical (Boya) ...................................................................... 23
Anexo# 1 Sensor de nivel vertical (Boya) ...................................................................... 23
Anexo# 2 Motor Bomba.................................................................................................. 24
Anexo# 3 PLC MicroLogix 1400 ................................................................................... 25
Anexo# 4 Turril Perforado............................................................................................. 25
Anexo# 5: Fuente de Voltaje 24VDC ............................................................................ 28
Anexo# 6: Variador de Frecuencia PowerFlex 525 ..................................................... 30
Página |1
INTRODUCCIÓN
La automatización de procesos industriales ha cobrado una importancia creciente en los
últimos años, debido a la necesidad de optimizar recursos, mejorar la eficiencia operativa y
garantizar un control preciso de variables críticas en diversos sistemas. En particular, el control de
nivel en tanques de almacenamiento es una aplicación fundamental en múltiples sectores, tales
como el tratamiento de agua, la industria alimentaria, la minería, y la agroindustria. Una mala
gestión de este tipo de procesos puede derivar en rebalses, vaciados prematuros, desperdicio de
energía o incluso daños a equipos, por lo que implementar soluciones automatizadas es clave para
garantizar un funcionamiento seguro y confiable.
Este proyecto tiene como finalidad el diseño e implementación de un sistema automatizado
para el control de nivel de un tanque de agua, utilizando un PLC MicroLogix 1400 de Allen-
Bradley, un variador de frecuencia (VFD) para controlar la bomba, y una serie de sensores de nivel
que permiten determinar en qué momento debe iniciarse o detenerse el bombeo. El sistema se
estructura como una lógica secuencial programada en lenguaje Ladder, que permite operar el
proceso en diferentes etapas con variación de frecuencia, tiempo de espera y condiciones
específicas para cada nivel detectado. La comunicación entre el PLC y el VFD se realiza a través
del protocolo Ethernet/IP, lo cual permite el envío de comandos de velocidad y estado de forma
segura y eficiente.
Una de las características más destacadas del proyecto es la integración de un control
secuencial que inicia el motor a una frecuencia de 50 Hz hasta alcanzar el primer sensor de nivel.
Posteriormente, el sistema detiene el motor durante un minuto para luego continuar con una
frecuencia reducida de 30 Hz hasta alcanzar el segundo sensor, repitiendo nuevamente la pausa
antes de continuar a 20 Hz hasta detectar el tercer y último sensor. Este enfoque escalonado no
Página |2
solo permite una operación más eficiente del sistema de bombeo, sino que también minimiza el
desgaste mecánico del motor y evita golpes de ariete en la red hidráulica. Además, se incluye una
opción de reinicio manual mediante un botón físico, lo cual permite al operador reiniciar el proceso
una vez que el tanque haya sido vaciado manualmente.
El uso de tecnologías como los PLCs, variadores de frecuencia y sensores industriales
permite construir soluciones confiables y escalables, que pueden ser adaptadas fácilmente a otras
aplicaciones o ampliadas con funcionalidades adicionales, como el monitoreo remoto mediante
HMI o SCADA. Asimismo, este tipo de proyectos representa una excelente oportunidad para
aplicar los conocimientos adquiridos en la materia de automatización y control, combinando teoría,
práctica y resolución de problemas reales.
En resumen, este proyecto no solo tiene un valor académico, sino también práctico, ya que
refleja una situación industrial común y permite explorar en profundidad conceptos de control
automático, instrumentación, programación PLC, comunicaciones industriales y seguridad
operativa.
OBJETIVOS
Objetivo General
Diseñar e implementar un sistema automatizado de control de nivel para un tanque de agua,
utilizando un PLC MicroLogix 1400, sensores de nivel y un variador de frecuencia, aplicando los
conocimientos adquiridos en la materia de Taller de automatización.
Objetivos Específicos
• Seleccionar los componentes electrónicos y eléctricos necesarios para el sistema de
automatización, incluyendo sensores, PLC y variador de frecuencia.
Página |3
• Desarrollar e implementar la lógica de control secuencial en lenguaje ladder, asegurando
la correcta operación del sistema en base a los niveles de llenado del tanque.
• Configurar el variador de frecuencia para que trabaje con los valores del motor a utilizar.
• Configurar la comunicación Ethernet/IP entre el PLC y el variador de frecuencia para el
envío de comandos de velocidad y estado.
• Diseñar e integrar una interfaz HMI que permita al operador visualizar el estado del proceso
y realizar acciones de control básicas (inicio, paro, reinicio).
• Realizar las conexiones físicas y pruebas funcionales del sistema, garantizando la
seguridad, confiabilidad y cumplimiento de los objetivos operativos.
Página |4
MARCO TEORICO
Introducción a la Automatización Industrial
La automatización industrial consiste en la utilización de tecnologías electrónicas,
informáticas y de control para operar procesos industriales con mínima intervención humana. Su
propósito es mejorar la eficiencia, precisión, seguridad y calidad de los procesos productivos,
reduciendo costos operativos y aumentando la competitividad.
Dentro de este contexto, los sistemas de control programables, como los PLCs
(Controladores Lógicos Programables), han revolucionado la industria por su flexibilidad,
fiabilidad y capacidad para interactuar con sensores, actuadores y sistemas de supervisión.
Controladores Lógicos Programables (PLC)
Un PLC (Programmable Logic Controller) es un dispositivo electrónico diseñado para
realizar tareas de automatización de procesos mediante la ejecución de instrucciones lógicas y
aritméticas. Reemplaza los sistemas de control por relevadores y permite una programación
flexible, reutilizable y escalable.
MicroLogix 1400 (Automation, Allen-Bradley, 2009)
El PLC MicroLogix 1400, desarrollado por Allen-Bradley (Rockwell Automation), es una
solución compacta ampliamente utilizada en aplicaciones de automatización a pequeña y mediana
escala. Entre sus características destacan:
• Puertos integrados Ethernet/IP, RS232/RS485.
• Soporte para mensajes MSG para comunicación entre dispositivos.
• Entradas y salidas digitales y analógicas.
• Programación mediante RSLogix 500 usando lenguaje ladder.
Página |5
Este PLC es ideal para aplicaciones que requieren conectividad en red, integración con
variadores de frecuencia y control secuencial preciso.
Variadores de Frecuencia (VFD) (Automation, Allen-Bradley, 2013)
Un Variador de Frecuencia (VFD, por sus siglas en inglés) es un dispositivo electrónico
que regula la velocidad de motores eléctricos de corriente alterna, controlando la frecuencia y la
tensión de alimentación.
Función en el sistema
En este proyecto, el VFD permite ajustar la velocidad de rotación de la bomba en función
de los diferentes niveles detectados por sensores. Esto mejora la eficiencia energética, evita el
desgaste prematuro del sistema de bombeo y permite un llenado progresivo y controlado del
tanque.
Comunicación Ethernet/IP
Ethernet/IP (Ethernet Industrial Protocol) es un protocolo de comunicación industrial
basado en TCP/IP, que permite una integración eficiente entre el PLC y el variador. En este
sistema, se utilizan instrucciones MSG (Message) para enviar parámetros de control
(RUN/STOP, frecuencia) al variador desde el MicroLogix 1400.
Sensores de Nivel
Los sensores de nivel utilizados en este proyecto son interruptores tipo flotador o sensores
capacitivos montados en distintas alturas del tanque (40%, 50%, 60%). Su función es:
• Informar al PLC cuándo se alcanza un determinado nivel.
• Disparar eventos secuenciales como la detención de la bomba o el cambio de velocidad.
Estos sensores actúan como entradas digitales (I:0/0, I:0/1, I:0/2) al sistema y son
elementos esenciales para lograr un control por niveles con precisión.
Página |6
Lenguaje de Programación Ladder
El lenguaje ladder (LD) es el más común en la programación de PLCs debido a su similitud
con los diagramas eléctricos de escalera convencionales. Representa la lógica de control mediante
contactos (XIC/XIO) y bobinas (OTE), junto con instrucciones avanzadas como MOV, TON,
MSG, entre otras.
En este proyecto, la lógica ladder implementa una máquina de estados secuenciales, usando
una variable (N7:0) que representa el estado del sistema, permitiendo:
• Iniciar la bomba a distintas frecuencias.
• Esperar tiempos específicos.
• Detener automáticamente en niveles deseados.
• Reiniciar el ciclo por botón o por operador.
Temporizadores
Se emplean temporizadores (T4:0, T4:1) como componentes clave del control:
T4:0: genera una base de tiempo de 100 ms para enviar mensajes de forma periódica al
variador (RUN/STOP y FRECUENCIA), asegurando que el VFD reciba los comandos de manera
constante.
T4:1 – T4:2: espera de 60 segundos entre etapas para dar tiempo de estabilización del nivel.
El uso adecuado de temporizadores mejora la confiabilidad y previene fallos de
comunicación o errores de sincronización.
Instrucciones MSG y Comunicación de Datos
Instrucción MSG
La instrucción MSG permite enviar o recibir datos a través de Ethernet/IP. En este proyecto
se emplea para:
Página |7
• Escribir el estado RUN/STOP (N50:0) al VFD.
• Escribir la referencia de frecuencia (N50:2).
• Leer parámetros del VFD (estado, velocidad real, alarmas, etc.).
Estas instrucciones deben ejecutarse de forma periódica mediante una lógica temporizada,
ya que el MicroLogix 1400 no tiene conexión continua tipo scanner, como los ControlLogix.
Seguridad y Reinicio Manual
El sistema incorpora un botón de RESET manual (I:0/5), lo cual otorga al operador el
control de reiniciar la secuencia solo después de vaciar el tanque, evitando reinicios automáticos
que podrían causar rebalses. Esto promueve la seguridad operativa y la intervención supervisada
del personal.
También se puede incluir un botón STOP (I:0/1, normalmente cerrado) para interrumpir el
proceso ante cualquier anomalía.
Aplicaciones Reales
Este sistema es representativo de aplicaciones en:
• Plantas de tratamiento de agua potable.
• Sistemas de bombeo para riego.
• Procesos industriales de llenado por etapas.
• Automatización de tanques de mezcla o reactores químicos.
• Sistemas de control de nivel en la agroindustria.
Página |8
INGENIERIA DE PROYECTO
Componentes del sistema
A continuación, se describen los componentes principales utilizados:
• Bomba centrífuga Pentair STA-RITE: encargada de transferir el agua entre los depósitos.
• Válvulas de paso manual: permite o restringe el flujo de agua. Véase Anexo 2
• Sensores de nivel tipo flotador: instalados en los depósitos para detectar niveles mínimos
y máximos de agua. Véase Anexo 1
• PLC (Allen-Bradley MicroLogix / Siemens LOGO): ejecuta la lógica de control del
sistema. Véase Anexo 4
• Variador de frecuencia PowerFlex 525: regula la velocidad de la bomba, optimizando el
rendimiento y consumo energético. Véase Anexo 6
• Fuente de alimentación 24 VDC: Para alimentar el PLC, sensores y dispositivos de control.
Véase Anexo 5
• Cable Ethernet RJ45 (cat.5e o superior): Para comunicación entre PLC y VFD por
Ethernet/IP.
Página |9
Programación de código en Ladder
P á g i n a | 10
P á g i n a | 11
P á g i n a | 12
Configurar el variador de frecuencia para que trabaje con los valores del motor a utilizar.
1. Conectamos el variador por medio del programa CCW y le asignamos una IP.
2. Seleccionamos la primera opción para configurar las condiciones para el motor.
P á g i n a | 13
3. Se nos desplaza el siguiente menú.
4. Le damos a siguiente hasta llegar a Control motor y colocamos los siguientes
valores de acuerdo con las especificaciones del motor.
P á g i n a | 14
5. Revisamos la hoja de datos del motor para realizar las siguientes configuraciones.
6. Realizamos las configuraciones correspondientes de acuerdo al manual.
P á g i n a | 15
7. Finalmente le damos en siguiente hasta llegar al ultimo punto y hacemos click en
el botón de Terminar.
P á g i n a | 16
Configurar la comunicación Ethernet/IP entre el PLC y el variador de frecuencia para el
envío de comandos de velocidad y estado.
P á g i n a | 17
En las tres configuraciones en el MultiHop colocar la IP del variador de frecuencia.
P á g i n a | 18
Diseñar e integrar una interfaz HMI que permita al operador visualizar el estado del proceso
y realizar acciones de control.
1. Realizamos la presentación del proyecto.
2. Mostramos el inicio del motor.
P á g i n a | 19
3. Se muestran como el motor va llenando el tanque completamente.
4. Se muestra como el tanque va vaciando.
P á g i n a | 20
Realizar las conexiones físicas y pruebas funcionales del sistema, garantizando la
seguridad, confiabilidad y cumplimiento de los objetivos operativos.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Este proyecto demuestra la aplicación práctica de múltiples elementos de la automatización
industrial moderna: PLCs, VFDs, sensores, temporizadores y redes Ethernet/IP. La solución
implementada proporciona un control secuencial eficiente y seguro, con una interfaz clara para
P á g i n a | 21
el operador y un alto nivel de confiabilidad operativa. Además, es completamente escalable,
permitiendo que en el futuro se agreguen nuevas funciones como control remoto desde SCADA.
El sistema de control automatizado desarrollado demuestra ser una solución eficiente y
confiable para la gestión del flujo de agua entre depósitos. El uso de variadores de frecuencia y
PLCs aporta precisión, flexibilidad y ahorro energético significativo. Se recomienda ampliar el
sistema incluyendo:
• Registro de datos históricos de operación (nivel, presión, tiempo de bombeo).
• Incorporación de sensores de caudal para mediciones más exactas.
P á g i n a | 22
BIBLIOGRAFÍA
Allen-Bradley. (22 de 09 de 2013). Rockwell Automation. Obtenido de Rockwell Automation:
https://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/um/520-
um001_-es-e.pdf
Automation, R. (08 de 10 de 2009). Allen-Bradley. Obtenido de Allen-Bradley:
https://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/in/1766-
in001_-es-p.pdf
Automation, R. (21 de 09 de 2013). Allen-Bradley. Obtenido de Allen-Bradley:
https://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/um/520-
um001_-es-e.pdf
Meanwell. (30 de 10 de 2024). Meanwell NDR-240-SPEC. Obtenido de Meanwell NDR-240-
SPEC: https://www.meanwell.com/Upload/PDF/NDR-240/NDR-240-SPEC.PDF
P á g i n a | 23
ANEXOS
Anexo# 1 Sensor de nivel vertical (Boya)
Utilízalos en cultivos hidropónicos, depósitos de agua salada, depósitos de agua dulce,
césped, acuarios para el control de la cabeza de potencia, cuencos para animales de compañía,
acuarios, filtrado, calefacción, o sea cual sea tu proyecto
Interruptor de flotador hasta arriba.
No contiene mercurio.
CARACTERÍSTICAS:
• Longitud del cable: 37.5cm
• Max Tensión de ruptura: 220 V DC
• Max conmutación Voltaje: 100 V DC
• Corriente máxima de conmutación: 0,5 A
• Max corriente de carga: 1,0 A
P á g i n a | 24
• Max resistencia de contacto: 100 mO
• Temp Clasificación: -10 85 A
Anexo# 2 Motor Bomba
• Marca: PENTAIR
• Modelo: STA-RITE
• Origen: MADE IN ITALY
• Tipo: 68 16068 T
• Caudal (Q): 40 – 140 (unidad no especificada, probablemente l/min o m³/h)
• Altura máxima (H max): 64 m
• Altura mínima (H min): 32 m
• Tensión (V): 3 – 230 V
• Potencia (P1/P2): No especificada (kW)
• Corriente (I): 53 A
• Clase de aislamiento (Ins): C.F
• Peso (S1/kg): 26.7 kg
• Velocidad (V/min): No especificada
• Frecuencia (Hz): 50 Hz
• Eficiencia (η): 87% (75% carga), 86% (100% carga)
• Número de pieza (PN°): 12103035041
• Corriente nominal (A): 8.5/4.9 A
• Velocidad nominal (n): 2850 min⁻¹
• Protección (IP): IP 44
• Fecha de fabricación o referencia: 11.2020
P á g i n a | 25
Anexo# 4 Turril Perforado
Anexo# 3 PLC MicroLogix 1400
Características Generales
• Fabricante: Allen-Bradley (Rockwell Automation)
• Modelo: MicroLogix 1400
P á g i n a | 26
• Tipo: Controlador Lógico Programable (PLC) compacto
• Aplicaciones: Automatización industrial, control de procesos, maquinaria.
Especificaciones Eléctricas
Tensión de Alimentación:
• Versión AC: 100-240V AC (±10%), 50/60 Hz
• Versión DC: 24V DC (±20%)
• Consumo de Energía: Depende de la configuración (consultar manual específico).
Entradas Digitales:
• Número: Hasta 24 entradas (depende del modelo).
• Tipo: 24V DC (sumidero o fuente).
Salidas Digitales:
• Número: Hasta 16 salidas (depende del modelo).
• Tipo: Relé, transistor (24V DC) o combinación.
Procesamiento y Memoria
• Procesador: 16-bit.
• Memoria de Programa: 32 KB (incluye datos y lógica).
• Velocidad de Ejecución: ~0.37 µs por instrucción (depende de la operación).
• Backup de Memoria: Batería opcional (para retener datos).
Comunicaciones
• Puertos Integrados:
• RS-232 (puerto serial): Para programación y comunicación HMI.
• Ethernet (en modelos específicos): 10/100 Mbps, soporta protocolos como Modbus
TCP/IP.
P á g i n a | 27
• Protocolos Soportados: DF1, Modbus RTU, ASCII, Ethernet/IP (según modelo).
Expansión y E/S Adicionales
• Módulos de Expansión: Soporta hasta 7 módulos de E/S (analógicas/digitales).
• Entradas Analógicas (opcionales): 4-20 mA, 0-10V, etc.
• Salidas Analógicas (opcionales): 4-20 mA, 0-10V, etc.
Características Físicas
• Temperatura de Operación: 0°C a 55°C (32°F a 131°F).
• Humedad: 5-95% sin condensación.
• Protección: Certificación UL, CE, IP20 (para gabinete).
• Dimensiones: Varían según modelo (ejemplo: 90 mm x 110 mm x 75 mm).
Software de Programación
• Herramienta: RSLogix 500 o Connected Components Workbench (CCW).
• Lenguajes: Ladder Logic (LAD), Function Block Diagram (FBD).
Notas Adicionales
• Modelos Disponibles: 1766-L32AWA, 1766-L32BWA, 1766-L32BXBA (entre
otros, con variaciones en E/S y comunicación).
• Aplicaciones Típicas: Control de máquinas, sistemas de conveyor, bombas,
iluminación industrial.
• Referencia: Manual del usuario MicroLogix 1400 Programmable Controllers
(Rockwell Automation).
P á g i n a | 28
Anexo# 5: Fuente de Voltaje 24VDC
Información General (Meanwell, 2024)
• Fabricante: Mean Well (o marca relevante, verificar en la placa del equipo)
• Modelo: NDR-240-24
• Tipo: Fuente de alimentación conmutada (SMPS)
• Aplicación: Sistemas industriales, automatización, control de motores, iluminación LED.
Especificaciones Técnicas
Entrada (Input)
• Rango de Voltaje de Entrada:
o AC: 85–264V AC (rango universal)
o Frecuencia: 47–63 Hz
• Corriente de Entrada: 4A @ 115V AC / 2A @ 230V AC (valores típicos)
• Eficiencia: ≥89% (dependiendo de la carga)
• Factor de Potencia (PF): >0.95 (a carga completa)
P á g i n a | 29
Salida (Output)
• Voltaje de Salida: 24V DC (ajustable en ±10%)
• Corriente de Salida Máxima: 10A
• Potencia Máxima: 240W
• Rizado y Ruido: <150mVpp (típico)
• Precisión de Voltaje: ±1%
• Regulación de Carga: ±0.5%
• Regulación de Línea: ±0.5%
Protecciones
• Sobrecarga (OPP): 110–150% de la potencia nominal (auto-recuperable)
• Sobrevoltaje (OVP): 28–35V (protección por recorte o latch-off)
• Cortocircuito (SCP): Protección constante (auto-recuperable)
• Sobretemperatura (OTP): Apagado automático al exceder límite (auto-recuperable)
Ambiente y Certificaciones
• Temperatura de Operación: -30°C a +70°C (con derating a partir de +50°C)
• Temperatura de Almacenamiento: -40°C a +85°C
• Humedad: 20–90% RH (no condensante)
• Certificaciones:
o Seguridad: UL/cUL 60950-1, EN 60950-1
o EMC: EN 55032 (Clase B), EN 61000 (immunidad)
o RoHS: Compliant
Conectividad y Físicas
• Conectores de Entrada/Salida: Terminales de tornillo o bloque removable
(dependiendo del modelo)
• Dimensiones: 199mm × 98mm × 38mm (típico para 240W)
• Peso: ~600g (aprox.)
P á g i n a | 30
Anexo# 6: Variador de Frecuencia PowerFlex 525
Información General (Allen-Bradley, 2013)
• Fabricante: Allen-Bradley (Rockwell Automation)
• Modelo: PowerFlex 525
• Tipo: Variador de Frecuencia (VFD) compacto
• Aplicaciones: Control de motores AC, bombas, ventiladores, conveyors, y sistemas
industriales.
Especificaciones Técnicas
Entrada (Input)
• Rango de Voltaje de Entrada:
o 208–240V AC: ±10%, 50/60 Hz
o 380–480V AC: ±10%, 50/60 Hz (modelos específicos)
• Corriente de Entrada: Depende del modelo (ej: 1.5A @ 240V AC para 0.75 kW)
• Protecciones:
o Sobretensión, subtensión, desbalance de fases, protección contra cortocircuitos.
Salida (Output)
P á g i n a | 31
• Rango de Voltaje de Salida: 0–100% del voltaje de entrada
• Frecuencia de Salida: 0–600 Hz (ajustable)
• Corriente Máxima: Varía por modelo (ej: 3.7A @ 240V AC para 1.5 kW)
• Método de Control: Sensorless Vector Control (SVC), Volt/Hertz (V/Hz)
Potencia y Rendimiento
• Rango de Potencia: 0.2 kW (0.25 HP) hasta 11 kW (15 HP) (según modelo)
• Eficiencia: >97% (típico)
• Sobrecarga: 150% de corriente nominal por 60 segundos
Comunicaciones
• Puertos Integrados:
o EtherNet/IP: Integrado (modelos específicos)
o Serial: RS-485 (protocolo DSI, Modbus RTU)
• Opcciones de Expansión:
o Tarjetas de comunicación adicionales (ej: DeviceNet, PROFIBUS)
Protecciones y Certificaciones
• Protecciones del Motor:
o Sobrecarga térmica, sobrecorriente, tierra faltante.
• Certificaciones:
o UL: UL 508C
o CE: Cumple con directivas EMC y baja tensión.
o RoHS: Compliant
Ambiente y Físicas
• Temperatura de Operación: 0°C a 50°C (con derating >40°C)
• Humedad: 5–95% sin condensación
• Grado de Protección (IP): IP20 (para gabinete cerrado)
P á g i n a | 32
• Dimensiones: Varían por potencia (ej: 90 mm × 180 mm × 195 mm para 1.5 kW)
Software y Programación
• Herramientas:
o Connected Components Workbench (CCW): Configuración y monitoreo.
o Studio 5000: Integración con PLCs Allen-Bradley.
• Parámetros Ajustables:
o Aceleración/desaceleración, límites de corriente, perfiles personalizados.
