Taller de Ergonomía e Ingeniería de Métodos

Ingeniería Industrial
Universidad Nacional de Colombia
Sede Bogotá

Modelado de Procesos: diagrama de operaciones y diagrama de flujo de proceso.

PARTE 1: Proceso de elaboración de pan de perro caliente de 32g/unidad:

El proceso de elaboración del pan para perro caliente de 32g/unidad consta de 10 etapas. Antes de
describir cada una de estas etapas, se toman las siguientes consideraciones:

●​ Los recursos de entrada del proceso son los siguientes [2]:

○​ Agua :15 L
○​ Azúcar : 1.5 kg
○​ Sal : 0.33 kg
○​ Huevos : 37 unidades
○​ Esencia de vainilla : 0.21 kg
○​ Conservante : 0.45 kg
○​ Mantequilla : 2.45 kg
○​ Harina de trigo : 15 kg
○​ Levadura : 0.15 kg
●​ Los recursos transformadores son:
○​ Máquinas: amasadora, sobadora, picadora, formadora, cámara de fermentación y
horno.

El proceso de fabricación se describe a continuación:

1.​ Estación 1: Elaboración de la masa. En esta etapa la materia prima equivalente a 15 L de agua,
1.5 Kg de azúcar, 0.33 Kg de sal, 37 huevos, 0.21 kg de esencia de vainilla, 0.45 Kg de
conservante y 1.5 Kg de mantequilla se depositan en la amasadora por 10 minutos con el objetivo
de obtener una homogeneización adecuada de los ingredientes. Esta operación de mezclado o
integración es hecha por operarios individuales. Posteriormente, se apaga la máquina y se añaden
15 kg de harina de trigo y 0.15 kg de levadura. Tras encender nuevamente la amasadora, en un
promedio de 19 minutos, se logra obtener una masa de pan de perro caliente con un peso total
aproximado de 34.691 kg.

Una vez obtenida la masa, el operario se encarga de extraerla de la amasadora y dividirla en 6

porciones iguales de 5.8 Kg, operación que le lleva un total de 1 minuto. Estas porciones son
transportadas hacia una mesa para ser utilizadas en la siguiente operación.

2.​ Estación 2: Aplanado y alisado. En esta etapa, el operario agarra una de las porciones de 5.8 Kg
de masa y la coloca en la sobadora. Esta máquina se encarga de aplanar y alisar la masa. La tarea
se repite de 25 a 30 veces. Considerando que cada repetición le toma al operario 1 segundo, se
estima que aplanar o alisar cada porción le lleva al operario un promedio de 27.5 segundos. Al
 finalizar esta operación, el operario transporta una de las porciones (aplanada y alisada) hacia la
siguiente estación.

3.​ Estación 3: Pesado, picado y boleado de la masa. En esta etapa, se toma uno de los trozos de
5.8 Kg de masa previamente seccionados y se pesa para proceder a cortar las porciones que
permitirán obtener 30 panes de perro caliente de 32g/unidad. Después del corte, el operario
obtiene 6 porciones (bolos) de 0.96 Kg. Esta operación le tarda al operario un tiempo aproximado
de 6 minutos en total. Luego, el operario procede a transferir directamente las porciones a una
mesa contigua, donde bolea cada una de ellas de manera uniforme. Este proceso toma 10
segundos por cada bolo. Además, añade 5 gramos de mantequilla a cada porción, lo cual le lleva
aproximadamente 1 segundo por cada bolo. Al finalizar estas operaciones, el operario transporta
los 6 bolos de 0.96 Kg de nuevo hacia la sobadora.

4.​ Estación 2: Aplanado y alisado. En esta etapa, el operario agarra cada uno de los bolos y los
coloca en la sobadora uno por uno. La labor la realiza 2 veces, de modo que considerando que
cada repetición le toma al operario 1 segundo, se estima que aplanar o alisar cada bolo le lleva al
operario un promedio de 2 segundos. Al finalizar esta operación, el operario transporta los bolos
de 0.96 Kg aplanados y alisados hacia la picadora.

5.​ Estación 4: Picado. En esta etapa, el operario introduce un bolo a la vez en la picadora y obtiene
30 divisiones del mismo peso y tamaño a partir de cada bolo. Estas divisiones se traducen en 30
unidades de pan de perro caliente. Esta operación le toma al operario aproximadamente 1 minuto
por cada bolo. Luego, el operario se encarga de colocar las 30 unidades resultantes en una
bandeja sin grasa para llevarlas a la siguiente operación. Al finalizar esta operación, el operario
transporta los bolos de 0.96 Kg aplanados y alisados hacia la formadora.

6.​ Estación 5: Enrollado en formadora. En esta etapa, el operario introduce cada una de 30
unidades de 0,32 Kg de masa, una tras otra, en la formadora. Esta máquina se encarga de enrollar
cada unidad, con una duración aproximada de 5 segundos por unidad. Posteriormente, las
unidades se transfieren directamente de la formadora a la misma mesa donde se ejecutará la
siguiente actividad.

7.​ Estación 6: Enrollado manual. Una vez que las unidades han pasado a través de la formadora,
al otro lado de la máquina, el operario recibe las unidades enrolladas y procede a separarlas y
ordenarlas. Seguido de esto, el operario las enrolla manualmente para perfeccionar su forma
alargada, labor que le toma alrededor de 7 segundos por cada unidad. Luego, el operario ordena
las unidades en 3 torres de 10 unidades cada una para posteriormente disponerlas sobre una
bandeja y distribuirlas, verificando que el remate que deja la formadora quede orientado hacia
abajo, lo que le toma 30 segundos por bandeja. Luego, utilizando un tenedor, el operario perfora
cada unidad en 5 partes, proceso que le lleva 5 segundos por unidad. Al finalizar estas
operaciones, el operario transporta las 6 bandejas hacia la cámara de fermentación.

8.​ Estación 7: Fermentación. En esta etapa, el operario introduce las 6 bandejas, cada una con 30
unidades de masa de 32 g cada una, dentro de la cámara de fermentación. El tiempo de
fermentación tiene un promedio de 1.5 horas, dependiendo de la temperatura ambiental, con el
fin de permitir que la levadura actúe adecuadamente. Una vez completado el tiempo de
fermentación, el operario retira las bandejas y procede a inspeccionar el tamaño alcanzado por las
 unidades de masa, labor que le tarda 5 segundos por bandeja. Al finalizar estas actividades, el
operario transporta las 6 bandejas hacia el horno.

9.​ Estación 8: Horneado. El operario traslada las 6 bandejas al horno, las introduce y las deja por
un tiempo promedio de 19 minutos a una temperatura de 190°. El resultado de esta operación es
el producto: pan de perro caliente. En total se cuenta con 30 unidades de pan de perro caliente por
bandeja.

10.​Estación 9: Empacado. En la etapa final del proceso, las 180 unidades de pan de perro caliente
producidas se trasladan al departamento de empacado. Allí, se embolsan en grupos de 20
unidades cada una. Las bolsas utilizadas son de plástico, con dimensiones de 25 cm de ancho por
40 cm de largo, y esta tarea le lleva al operario 45 segundos por bolsa.

A continuación, en la Fig. 1 se presenta el diagrama de operaciones del proceso de producción de

panes de perro caliente de 32 g/unidad en el que se proyectan las operaciones anteriormente
mencionadas y descritas.

Diagrama de Operaciones del Proceso de Producción de 180 Panes de Perro Caliente de

32g/Unidad
Fig. 1 Diagrama de Operaciones del Proceso de Producción de 180 Panes de Perro Caliente de 32g/Unidad.
Parte 1.
Fig. 2 Diagrama de Operaciones del Proceso de Producción de 180 Panes de Perro Caliente de 32g/Unidad.
Parte 2.
PARTE 2: Proceso Productivo Fabricación de Dulces

La Dulcería “El Melao” se dedica a la fabricación de dulces artesanales de sabor a menta para lo cual
dispone de una línea de producción que trabaja 8 horas diarias con una disponibilidad neta del 81,81
%. La demanda diaria de dulces de menta es de 72 pastas (de aproximadamente un metro cuadrado de
área).

El proceso de fabricación se describe a continuación:

●​ Estación 1: Cocción. En esta etapa la materia prima equivalente a una pasta se calienta dentro de
un sartén que se coloca en un fogón de gas hasta alcanzar la temperatura de 170°C. Cuando una
sartén lleva al menos (puede demorar unos pocos minutos al fuego más sin inconveniente) 34
minutos en cocción (nunca debe retirarse del fuego) se toma a un lado y se deja en una de las
mesas de mezclado-enfriado. Debido al peso, es necesario que sean dos (2) operarios los que
maniobren cada sartén en esta etapa. Los tiempos asociados a las operaciones a realizar se
estiman en: 5 minutos de montar la sartén más 34 minutos de cocción. Se cuenta con 8 parejas de
operarios para poder cubrir la producción requerida.

●​ Estación 2: Mezclado - Enfriado. En esta sección hay parejas de operarios que van a cada mesa
de mezclado - enfriado y le adicionan a la sartén los colorantes, sabores y cristales; y van
mezclando con palas todo. Luego engrasan la mesa de enfriamiento con lecitina de soya y vierten
la mezcla encima y la extienden bien. Una vez hecho esto, la dejan enfriar allí y van a otra mesa.
Se forma una superficie de 1m² y con un espesor de 1cm denominada pasta, que debe dejarse
enfriando en la mesa. Cada pareja de operarios puede atender tres mesas de forma simultánea, lo
que les toma un tiempo de 52 minutos. Se cuenta con 4 parejas de operarios para poder cubrir la
producción requerida.

●​ Estación 3: Troquelado. Luego del enfriado, se transportan las pastas para troquelarlas en los
rodillos de troquelado. Cada rodillo está a cargo de una pareja de operarios. En el proceso se
pueden diferenciar dos partes:
○​ Una operación a máquina parada que consiste en separar un trozo de pasta de
aproximadamente ⅙ m² y poner en marcha el giro del rodillo de troquelado.
○​ Una vez el rodillo está girando, vienen una serie de operaciones a máquina en marcha:
mientras un operario situado a la entrada coloca el trozo de la pasta y la primera cartulina
haciendo presión contra el rodillo, otro operario se ubica al final de la máquina para ir
recibiendo y ordenando las cartulinas con los dulces pegados.

De cada uno de los 6 trozos en que se divide la pasta se obtienen 5 cartulinas repletas de dulces
pegados (45 en cada cartulina). No existe un rollo continuo de cartulina, por lo que no se
troquela todo el trozo de pasta; el giro del rodillo se interrumpe cada vez que se acaba la
cartulina para ser repuesta. Se cuenta con 7 rodillos y 7 parejas de operarios para operarlos. Una
pasta toma 27 minutos en ser troquelada. Los dulces troquelados son transportados a la estación
de despegado y envoltura

●​ Estación 4: Despegado y envoltura. El tiempo de despegado es variable (depende de lo espeso

y pegajoso que haya quedado la pasta según su cocción y la temperatura ambiente), pero se
estima que en promedio se necesitan 0,75 minutos para despegar los 45 dulces de una cartulina.
Después, los dulces despegados se envuelven manualmente a un ritmo de 1 dulce por segundo.
 Los dulces de menta, por su poca consistencia, llevan un papel protector adicional, que supone
un (1) segundo más de envoltura. Esta labor es hecha por operarios individuales y se tienen 13
operarios a razón de cubrir la producción requerida. Los dulces son transferidos de forma
directa a la estación de empaquetado.

●​ Estación 5: Empaquetado. Los dulces se meten en cajas de 45 dulces por caja. Los operarios
de esta estación de empaquetado son capaces de contar 12 dulces en 4 segundos. Por último,
cerrar y precintar una caja de dulces supone 30 segundos. Esta labor también es llevada a cabo
por operarios individuales y se tienen 5 operarios a razón de cubrir la producción requerida. Los
dulces son transferidos de forma directa a la estación de empaquetado.

A continuación, en la Fig. 3 se presenta la disposición supuesta de la planta donde se explicitan las

distancias y se grafica sobre este el recorrido del material a través de las etapas (estaciones) del
proceso.
Fig. 3 Diagrama de Operaciones del Proceso de Producción de 180 Panes de Perro Caliente de 32g/Unidad.
Parte 2.
Referencias

[1] Faria, C. (2022, 30 enero). Receta de pan de perro caliente [Video]. Youtube
[Link] (Fecha de acceso: 18 de febrero, 2024)

[2] Antillano, V. (2020, 23 abril).Cómo hacer pan de perro grande. Recuperado de

[Link] (Fecha de acceso: 18 de febrero, 2024)