ESPECIFICACIONES TECNICAS
0.GENERALIDADES
0.1DESCRIPCIÓN
Las presentes Especificaciones Técnicas corresponden a las obras de reposición de
calzada vehicular y elementos de confinamiento, ubicadas en un entorno urbano
consolidado. El proyecto considera el reemplazo total de una calzada existente,
compuesta actualmente por superficie de tierra o pavimento deteriorado, por una
calzada de hormigón de cemento vibrado (HCV) de 13 centímetros de espesor, con un
ancho de 4,0 metros, incluyendo sus respectivas soleras de borde tipo A y elementos
de confinamiento en los extremos.
El trazado se regirá por pendiente tipo A, con una inclinación de 3% hacia ambos lados
del eje, asegurando el adecuado escurrimiento superficial de aguas lluvias. La
estructura de la calzada contempla además una base estabilizada compactada al 95%
de la Densidad Máxima Seca (Proctor Modificado), sobre la cual se dispondrá el
hormigón HCV, cumpliendo los criterios técnicos exigidos por el SERVIU y las
normativas del Instituto Nacional de Normalización (INN).
Asimismo, se incluyen partidas de preparación de terreno, escapes y transporte de
materiales sobrantes a botadero autorizado, instalación de geotextiles como
elemento de separación y refuerzo, y colocación de soleras tipo A prefabricadas,
sobre plinto de hormigón. La ejecución de estas faenas deberá ser precedida por un
levantamiento topográfico de precisión que asegure el cumplimiento de las cotas y
niveles establecidos en los planos del proyecto.
Todas las obras deberán ser ejecutadas observando los principios del buen construir,
respetando las disposiciones de la Ordenanza General de Urbanismo y Construcciones
(OGUC), el Decreto Supremo N°594 del Ministerio de Salud, y las demás normativas
técnicas nacionales vigentes, complementadas con las instrucciones de la Inspección
Técnica de Obra (ITO).
0.2 DOCUMENTACIÓN
Las presentes especificaciones técnicas son de aplicación obligatoria en todas sus
partes, salvo disposiciones taxativas en contrarío consignadas en los planos,
especificaciones de especialistas, o en documentos expresamente modificatorios.
Además, el presente documento complementa a los Planos de Arquitectura y se refiere
a los elementos de construcción necesarios para ejecutar la obra.
Será responsabilidad del contratista ejecutar la construcción, observando los
procedimientos de acuerdo con las reglas del buen construir, con el fin de alcanzar lo
proyectado.
Cualquier diferencia que pudiera producirse entre las presentes Especificaciones
Técnicas y planos deberá ser resuelta entre el Arquitecto patrocinador del Proyecto y el
I.T.O. de la obra y la Empresa Constructora.
Ordenanza, Reglamentos y otros
El proyecto deberá cumplir con las normas vigentes, Ordenanza General de Urbanismo
y Construcciones, Plan Regulador Comunal y todo aquel que sea pertinente a este
proyecto.
Libro de Obras
La obra debe contar obligatoriamente durante todo el proceso de ejecución con su
respectivo libro de obras, el cual deberá estar obligatoriamente en obra, indicando los
datos del propietario, obra, constructor, arquitecto, monto del contrato etc. Dicho libro
de Obra debe ser foliado (manifold), en triplicado, en el cual el contratista y la
Inspección Técnica de la Obra (I.T.O), efectuarán las anotaciones correspondientes a sus
respectivas funciones, en caso de no cumplir con mantener libro de obra en dicha obra
se podrán generar las multas correspondientes.
Prescripciones seguridad y desarrollo de la faena
Todas las faenas deberán contar con las garantías de seguridad, tanto para los
trabajadores como para los predios colindantes a la obra si correspondiera.
Ensayes de laboratorio
Se consideran todos los ensayes de laboratorio necesarios para el correcto control de
las obras de construcción, de acuerdo a las presentes especificaciones y a los requisitos
del SERVIU, para cada una de las partidas consideradas en el proyecto.
Los ensayes y las certificaciones de laboratorio deberán ser ejecutados por entidades
reconocidas por el MINVU.
El contratista propondrá el plan de muestreo para la obra, en a lo menos las cantidades
indicadas en estas especificaciones. La I.T.O. aprobará o propondrá modificaciones a
este plan.
No obstante, lo anterior, la I.T.O. ante el caso de dudas o falta de ensayes adicionales
para verificar la calidad de las obras, podrá solicitarle al contratista la ejecución de
ensayes adicionales para verificar la calidad de las obras.
Será responsabilidad del contratista la correcta y oportuna extracción y certificación de
las partidas involucradas en cada proyecto.
OBRAS DE PAVIMENTACIÓN CALLE.
1.1 OBRAS PRELIMINARES
1.1.1 REPLANTEO, TRAZADO Y NIVELES
Obtenida la línea, ejes principales y niveles de referencia por arquitecto proyectista o
profesional encargado, se procederá al trazado o replanteo mediante cerquillo
nivelado o continuo en todo el perímetro de las futuras construcciones, éste será de
madera compuesto de cuartones unidos exteriormente por tablas horizontales, cuyo
borde superior no se ubique a más de 1.20 m. sobre el nivel del terreno. Este cerco
estará lo suficientemente alejado del área de trabajo para no entorpecer las labores
específicas. Los ejes principales quedarán señalados debidamente sobre las tablas
horizontales mediante clavos de 3" y alambre Nº18.
Será requisito indispensable antes de iniciar las excavaciones o heridos la ratificación
del trazado y niveles. Para los efectos de construcción, se adoptará como cota "0", el
nivel definitivo aprobado por el arquitecto proyectista o profesional encargado para el
N.P.T.
Se consulta como cota +/- 0.00 el nivel señalado en planos. Se demarcarán niveles a
partir de éste.
Se contempla trazado en piso, marcando en estos ejes según planos, tizado mediante
lienza y plomada.
2.1. EXCAVACIONES
2.1.1 EXCAVACIONES Y TRANSPORTE A BOTADERO
Se consideran en este ítem excavaciones en terrenos de cualquier naturaleza, no
aceptándose reclasificación de éste.
Se consulta, además, un emparejamiento y limpieza final de todas las superficies de
veredones y áreas libres, entendiéndose estas como las áreas que se vean afectadas
por la construcción de las obras y deban quedar con terminación en tierra.
Por ningún motivo el pavimento podrá ir sobre terreno con material orgánico o de
relleno de mala calidad, entendiéndose por pavimento el conjunto de losa, base si la
hubiese, en este caso se considera incluida la excavación adicional que se ejecute para
remover el material inadecuado.
La excavación general de los pavimentos y obras complementarias debe ser ejecutada
en función de la alineación longitudinal y transversal indicada en los planos.
Todo el material adecuado para su utilización posterior que sea removido en la
excavación general, podrá ser usado en la formación de los terraplenes, bandejones,
bermas o veredones. Si tales materiales fueran insuficientes o inadecuados para estos
propósitos se recurrirá a material proveniente de empréstitos.
La inspección técnica deberá verificar, en forma ocular si es posible y por los métodos
prácticos de reconocimiento de suelos, que el material corresponde a alguno de los
tipos indicados. En todo caso deberán efectuarse análisis de laboratorio que certifiquen
la calidad del material a emplear, la ejecución de esta partida se llevará a cabo NCh 320
(Movimiento de tierras) Manual de Carreteras MOP, Vol 8 y decreto supremo #594
(Condiciones Sanitarias y Ambientales)
Los excedentes provenientes de las operaciones descritas en los párrafos anteriores
serán llevados a botaderos autorizados.
Para la correcta ejecución de la obra los equipos requeridos son retroexcavadoras,
camiones tolva y herramientas manuales. Los controles de calidad serán supervisión de
volúmenes excavados y registro de disposición de materiales.
2.2 BASE GRANULAR PARA CALZADA
2.2.1 BASE ESTABILIZADA e=0,15m CBR ≥60% AL 95% DENSIDAD MAXIMA
La base granular que se especifica servirá de apoyo al pavimento de HCV proyectado y
se colocará en los espesores y ubicación que fijan los planos del proyecto.
I. MATERIALES
El material por utilizar está constituido por un suelo del tipo grava arenosa
homogéneamente revuelto libre de grumos o terrones de arcilla de materiales
vegetales o de cualquier otro tipo de material perjudicial.
II. ENSAYOS Y REQUISITOS DE CALIDAD DE LOS ARIDOS
Granulometría
Está comprendida dentro una de las bandas granulométricas de la Tabla 3-1. (NCh.
1533.a1978).El constructor propone una curva característica para la base, y ésta
durante la obra puede tener +/-10 para tamices sobre 5 y +/- 4 para tamices inferiores,
siendo en la malla Nº 200 el máximo siempre 10, es decir, la uniformidad se controla en
obra, en función de una banda de trabajo preestablecida, la cual no se puede cambiar.
Se debe verificar que:
• La fracción que pasa por la malla N.º 200 (0,08 mm) no sea mayor a los 2/3 de la
fracción del
agregado grueso que pasa por la malla N.º 40 (0,5 mm).
• La fracción que pasa la malla N. ª 4 (5 mm) esté constituida por arenas naturales o
trituradas.
Límites de Atterberg
Se debe verificar que la fracción del material que pasa la malla Nº 40, tenga un límite
líquido inferior a 25% y un índice de plasticidad inferior a 6 ó No Plástico (NP)
(NCh.1517/1 Of.1979), y(NCh.1517/2 Of.1979).
Ensaye Desgaste Los Ángeles
El agregado grueso debe tener un desgaste inferior a un 50% de acuerdo con este
ensayo (NCh.1369Of.1978).
Poder de Soporte California, base con CBR ≥ 60%
El CBR (NCh.1852 Of.1981) se mide a 0.2” de penetración, en muestra saturada y
previamente compactada a una densidad mayor o igual al 95% de la D.M.C.S., obtenida
en el ensayo Proctor Modificado (NCh. 1534/2.Of.1978) o al 80% de la densidad
relativa (ASTM 4253-00 y ASTM 4254-00), según corresponda.
Zona de heladas
a.) Se exige para el material que pase por el tamiz 0,5 mm (ASTM Nº 40), que el límite
inferior sea de 0% y que por el tamiz 0,08 mm (ASTM Nº 200), el porcentaje que pasa
esté comprendido entre 0% y 5%.
b.) El porcentaje medio ponderado debe ser de 12% máx. para la Desintegración por
Sulfato de Sodio, según NCh.1328 Of.1977.
III. COMPACTACIÓN
Densidad
La base granular se compacta hasta obtener una densidad no inferior al 95% de la
D.M.C.S. obtenida en el ensayo Proctor Modificado, (NCh. 1534/2.Of.1978), o al 80%
de la densidad relativa, o al 80% de la densidad relativa, (ASTM 4253-00 y ASTM 4254-
00), según corresponda.
Tolerancia de espesor y terminación superficial
Se acepta una tolerancia de terminación máxima de + 0 y – 8 mm. En puntos aislados,
se aceptahasta un 5% menos del espesor de diseño.
IV. CONTROLES
Confección y colocación
El Profesional Responsable o la Inspección Técnica de la Obra verifica que:
• La confección de la base se ejecute en plantas procesadoras fijas o móviles, que
aseguren la obtención de material que cumpla con los requisitos establecidos.
• El material se acopie en canchas habilitadas especialmente para este efecto, de
manera que no se produzca contaminación ni segregación de los materiales.
• La base granular debidamente preparada, se extienda sobre la plataforma de la vía,
mediante equipos distribuidores autopropulsados, quedando así el material listo para
ser compactado sin necesidad de mayor manipulación para obtener el espesor, ancho
y bombeo deseados.
Alternativamente, el material puede transportarse y depositarse sobre la plataforma
de la vía, formando pilas que den un volumen adecuado para obtener el espesor,
ancho y bombeo especificados. En este último caso, los materiales apilados se mezclan
por medios mecánicos hasta obtener la homogeneidad y humedad necesarias, tras lo
cual se extienden uniformemente.
• La base se construya por capas de espesor compactado no superior a 0,30 m ni
inferior a 0,15 m.
Espesores superiores a 0,30 m, se extienden y compactan en capas. El material que se
extiende es de una granulometría uniforme, por lo que no presenta bolsones o nidos
de materiales finos o gruesos.
• La tolerancia de espesor y terminación superficial sean aceptables.
Una vez terminada la compactación y perfiladura de la sub base, ajustándose a los
perfiles longitudinales y transversales del Proyecto, se presente una superficie de
aspecto uniforme y sin variaciones (utilizando un nivel), salvo las tolerancias
aceptadas.
En cuanto a las tolerancias, se acepta una tolerancia de terminación máxima de + 0 y –
8 mm. En puntos aislados, se acepta hasta un 5% menos del espesor de diseño.
V. Compactación
I. Densidad
En la capa de base, se efectúa un ensayo de densidad “en-sitio” (NCh.1516 Of.1979)
cada 350 m2 como máximo, o como alternativa cada 50 ml de Calle o Pasaje.
Se controla la compactación preferentemente a través del ensayo del cono de arena.
II. Uniformidad de compactación
En caso de que la I.T.O. o Profesional Responsable encuentre poco homogénea la
uniformidad de la compactación del material de la subrasante, solicita al autocontrol
del constructor, un control de uniformidad de la compactación, para lo cual se genera
una cuadrícula uniforme de puntos de control con un mínimo de 50 puntos por cuadra
(cuadra de aproximadamente 110 m longitud) cuidando que alguno de los puntos se
encuentre aproximadamente a 50 cm. de un punto de control de densidad, que
cumpla con el estándar de compactación especificado.
En todas aquellas zonas que se registre un valor de compactación inferior al de
referencia, se repone localmente hasta lograr la especificada.
III. Material
Granulometría
Se debe realizar un ensayo (NCh. 1533.a1978) por obra si el material a colocar
proviene de una planta de áridos fija o uno por planta de procedencia. Además, se
verifican las condiciones de filtrado.
Poder de Soporte California (CBR)
Se debe realizar un ensayo (NCh.1852 Of.1981) por obra si el material a colocar
proviene de una planta de áridos fija o uno por planta de procedencia.
Límites de Atterberg
Se debe realizar un ensayo (NCh.1517/1 Of.1979 y NCh.1517/2 Of.1979). por obra si el
material proviene de una planta de áridos fija o uno por planta de procedencia.
Ensaye Desgaste Los Ángeles
Se debe realizar un ensayo por obra si el material a colocar proviene de una planta de
áridos fija o uno por planta de procedencia (NCh.1369 Of.1978).
IV. CALIDAD
Las acciones de control son realizadas por el laboratorio del constructor.
Revision de nivelación y alineación.
Verificación de dimensiones según los planos
Apoyo continuo sobre plinto de 15 cm. Fijación con mortero según pendiente
longitudinal.
Equipos y Herramientas:
Herramientas Manuales, Nivel Optico, Mezcladora de Hormigón.
3.3 GEOTEXTIL
Los Geotextiles no tejidos están formados por fibras de polipropileno y polietileno de
alta tenacidad, cuya cohesión se realiza por un doble procedimiento de agujeteado y
calandrado.
Tiene elevadas prestaciones mecánicas, lo que permite su aplicación en todos los
ámbitos de la construcción.
La principal condición de ejecución es la colocación sin pliegues ni superposiciones
menores a 20 cm. En zona nivelada antes de la base estabilizada.
En las zonas indicadas en los planos se instalará malla Geotextil Polipropileno de 200
gr/m2. La normativa aplicable a esta partida son NCh 3331 (Geotextiles), Norma
internacional ASTM D-4632 / D-4533 / D-4751. Los equipos requeridos para la
ejecución de esta partida son herramientas de corte, manuales para despliegue y
rastrillos y elementos de fijación. Con respecto a los controles de calidad la ITO deberá
solicitar certificado del fabricante y realizar inspección visual y fotográfica de los
trabajos realizados.
4.4 SUMINISTRO Y COLOCACION DE SOLERAS
Esta sección se refiere al suministro y colocación de soleras de hormigón,
prefabricadas o confeccionadas en sitio, de acuerdo con las formas, cotas y
alineaciones señaladas en el Proyecto.
Para efectos de esta especificación, se describen en función de su altura y ancho:
CLASIFICACION ALTURA (cm) ANCHO BASAL (cm)
SOLERA TIPO”A” 30 16
Se empleará soleras de hormigón de cemento vibrado tipo prefabricadas,
confeccionadas de acuerdo con las especificaciones tipo SERVIU en los extremos de la
calzada para confinamiento del pavimento.
4.4.1 SUMINISTRO Y COLOCACIÓN DE SOLERAS TIPO A, PLINTO 0.15m
PENDIENTE 3%
En los lugares indicados en los planos se emplearán soleras de hormigón de cemento
vibrado tipo prefabricadas, confeccionadas de acuerdo con las especificaciones tipo
SERVIU.
Dimensión soleras: Largo 90 cm., sección transversal la de un rectángulo de 0.30 x
0.16, recortando en una de sus esquinas superiores un triángulo de 0.04 m. y de base
0.15 m.
I. MATERIALES.
Soleras tipo prefabricadas SERVIU.
Mortero de asiento según NCh.
II.NORMAS DE REFERENCIA
NCh 170 of. 2016 – Hormigón de Cemento
Especificaciones SERVIU
III. EQUIPOS REQUERIDOS
Herramientas de cortes y nivelación
Palas, cucharas, niveles.
IV. CONTROL DE CALIDAD
Revisión de nivel con superficie de rodado
Inspección visual y verificación con regla de 2m.
5.5 CALZADA DE HORMIGÓN
5.5.1 CALZADA DE HORMIGÓN e=0,13m 4,0m de ancho y 3% de
pendiente.
I. DEFINICIÓN Y ALCANCE
El hormigón es una mezcla de cemento hidráulico, áridos gruesos y finos, agua y
aditivos, preparado en la forma y condiciones que más adelante se expresan.
Los pavimentos de hormigón pueden ser con juntas simples, con barras en juntas o
continuamente armados, se construirán sobre una base preparada, de acuerdo con las
presentes especificaciones, y en conformidad a las dimensiones, espesores y perfiles
de los Planos respectivos.
Se debe cumplir con las disposiciones de las Normas Técnicas Oficiales del Instituto
Nacional de Normalización u otras que se indiquen y en especial de la norma NCh. 170
Of. 1985 - Hormigón - Requisitos generales.
II. MATERIALES
Los materiales que se usen en la preparación del hormigón y en la construcción de los
pavimentos, deberán cumplir con los requisitos de las normas que apliquen a cada
material y, de ser el caso, de las Especificaciones Técnicas Generales del proyecto. Para
asegurar la calidad de los materiales se utilizan las siguientes normas o
recomendaciones:
Cemento
Según Norma Chilena NCh. 148.Of.1968.
Áridos
Según Norma Chilena NCh. 163.Of.1979
Agua
Según Norma Chilena NCh. 1498.Of.1982.
Aditivos y adiciones
Según Norma Chilena NCh. 2182.Of.1995.
Sistema de curado
El sistema de curado deberá estar certificado, y los materiales que se utilicen tendrán
probada eficiencia en la protección del hormigón, de manera que éste, logre obtener
todas las propiedades especificadas.
Materiales de sello
Los materiales de sello de juntas pueden ser a base de asfalto, poliuretanos, materiales
premoldeados, elastoméricos, u otros. Se considera el tiempo de deterioro del
material en servicio y se preserva de forma de garantizar la continuidad de su función
sellante, según indicaciones de aplicación y conservación del fabricante.
III. DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN
Consideraciones Generales
La dosificación de los componentes del hormigón para pavimentos consiste en
determinar las cantidades mínimas de cemento, razón agua / cemento, proporción de
áridos que se adecúen para cumplir con los valores de resistencias y otras propiedades
que señalen las Especificaciones Técnicas del proyecto.
Especificaciones del hormigón
Los requisitos mínimos recomendados para el hormigón en pavimentos.
Para hormigones de calzada se utilizará hormigón tipo HF-5 con una resistencia a la
flexotracción de 5,0 MPa, con un nivel de confianza del 90%.
(1) Este valor, es un valor medio y está expresado sobre la base de probetas cúbicas de
20 cm, pero puede ser determinado en probetas cilíndricas o de otras formas
geométricas, convirtiéndolo a continuación a cubos de 20 cm, acorde al Anexo A de la
NCh. 170 Of.1985. La resistencia a compresión especificada del proyecto se considera
como la resistencia a la flexotracción de diseño del pavimento multiplicada por el valor
7,8.
(2) El valor de la dosis mínima corresponde al uso de cemento de grado corriente. En
caso de emplear un cemento con un grado alto de resistencia, la dosis puede reducirse
hasta en un 10%, cumpliendo necesariamente la resistencia a compresión especificada
para el hormigón resultante.
El valor del tamaño máximo del árido es el mayor posible que cumpla: Dn ≤ 1/3 del
espesor de la losa y que la profundidad del corte sea mayor al tamaño máximo del
árido.
El asentamiento de cono del hormigón se determina sobre la base de las necesidades
de los equipos y maquinarias que se utilizarán en la construcción del pavimento y que
asegure una buena calidad de terminación. De ser requerido se puede utilizar aditivos
incorporadores de aire, sobre todo para equipos con molde deslizante.
IV. FABRICACIÓN DEL HORMIGÓN
La fabricación del hormigón puede ser realizada en centrales hormigoneras o pesando
los materiales en sitio, cumpliendo en este último caso las recomendaciones dadas
previamente.
Fabricación en centrales hormigoneras
Las centrales hormigoneras que se usan en la fabricación del hormigón se encuentran
reguladas por la norma NCh. 1934.Of.1992.
a.) Se considera que la fabricación en centrales hormigoneras cuenta con sistemas de
precisión para la dosificación y preparación, por lo que el cumplimiento de los
requisitos solicitados al hormigón preparado es de responsabilidad del proveedor, sin
perjuicio de que la responsabilidad con el mandante es siempre del constructor o
contratista.
Fabricación en sitio
Se procede a la fabricación de hormigón en sitio, cuando se dispone de la dosificación
de un laboratorio inscrito.
Esta disposición es recomendable que se cumpla cada vez que se produzca un cambio
en la procedencia de los áridos, caso en el cual se diferencian claramente los acopios
para asegurar el cumplimiento de la dosificación y la calidad del hormigón resultante.
Con el objeto de mantener uniformidad del hormigón fresco y cumplir con las
propiedades establecidas en las Especificaciones Técnicas del proyecto, es aconsejable
realizar los ensayos
que se indican en el apartado “Control del Hormigón Fresco”.
Medición de los materiales
Las tolerancias para dosificación en sitio son las siguientes:
• Cemento a granel: ± 1%.
• Áridos: ± 3%, se corrigen según el porcentaje de humedad presente.
• Agua: ± 1%, en peso o en volumen, se corrige según la humedad de los áridos y la
cantidad de aditivo líquido, en caso de uso.
• Aditivos: se incorporan a la amasada con la tolerancia y en el momento
recomendado por el fabricante.
V.TRANSPORTE DEL HORMIGÓN
El transporte del hormigón asegura las propiedades del hormigón fresco desde la
preparación hasta el punto de colocación en la obra.
Desde centrales hormigoneras
El transporte de hormigón desde centrales hormigoneras está normado por lo
establecido en NCh. 1934.Of.1992.
Desde plantas en sitio
El transporte de hormigón desde plantas en sitio esta normado por lo establecido en
NCh. 170. Of.1985 en lo referente a este apartado.
VI. CONSTRUCCIÓN DEL PAVIMENTO
Preparación de la base
La preparación de la base se efectúa según lo especificado en la Sección 3 del presente
Código.
Una vez que esté finalizada la base y lista para la recepción del hormigón, ésta se
encuentra limpia y sin pozas de agua. Se provee un riego uniforme con agua de
procedencia conocida y aceptada previo a la colocación del hormigón. En caso de que
el Constructor no disponga de camiones de volteo lateral, es recomendable que éste
tome las precauciones necesarias para que, al efectuar los vaciados del hormigón, el
camión no produzca daños ni deformaciones en la superficie de la base.
Es conveniente que la base tenga una superficie homogénea y plana (sin segregación,
depresiones o lomos), sin presentar desniveles, de manera de asegurar el espesor
mínimo del pavimento en cualquier punto de la obra. Se pueden usar máquinas
escarificadoras para mejorar la precisión de los niveles de la base.
Sistemas de construcción
Para las operaciones de vaciado, extensión, compactación y terminación del hormigón
en obra, pueden emplearse sistemas de moldes fijos o pavimentadoras de molde
deslizante, asegurando el sistema elegido los anchos, espesores y pendientes
transversales y longitudinales indicadas en el Proyecto, así como un buen manejo del
hormigón en fresco.
Los equipos mecanizados y herramientas que se empleen en la construcción se
prueban para cumplir los requisitos de manejo, colocación, compactación y
terminación del hormigón, que se establece en el presente Código.
Pavimentación con Equipo sobre Moldes Fijos
a.) Trabajos Previos:
El borde de las losas de hormigón en construcción queda restringido lateralmente por
soleras, por la pared lateral del pavimento existente, o por moldes del espesor del
pavimento, que están perfectamente nivelados y lisos para evitar imperfecciones en la
superficie del pavimento.
Los moldes que son utilizados, pueden ser metálicos, de madera, una combinación de
ambos materiales u otros. Deberán quedar adecuadamente fijados a la base del
pavimento de manera de evitar su movimiento durante la colocación del hormigón y
siendo capaces de no deformarse por el peso de la cercha mecánica ni por la presión
lateral del hormigón. Longitudinalmente los moldes son rectos, con sección transversal
trapezoidal, sin curvaturas, deflexiones, abolladuras, ni otros
defectos; sin embargo, para curvas con radios menores de 30 m, pueden usarse
moldes flexibles horizontalmente o moldes curvos de radio adecuado.
Se recomienda que el constructor mantenga en obra una cantidad de moldes
adecuada, de acuerdo al avance de la faena. Al colocar los moldes, se asegura su
linealidad general, el perfecto afianzamiento entre molde y base y entre cada molde y
sus vecinos, así como la estanqueidad y la limpieza de las mismas, después de cada
uso.
Los moldes quedan perfectamente conectados entre sí, tanto en altura como en eje
longitudinal. No es necesario el apoyo de los moldes sobre la base si el sistema de
moldeo y afianzamiento no lo requiere, pero en este caso se necesita dejar un espacio
no mayor a 2 cm entre la parte inferior del molde y la base. Ya sea que los moldes
queden en contacto o no con la base, el sistema de moldes queda firmemente sujeto
en su posición, mediante estacas o apoyos tipo L que no permitan el movimiento por
vibración de la cercha o por el empuje del hormigón fresco. Se recomienda por lo
menos un apoyo, mediante un mínimo de tres sujeciones por cada de 3 m de molde de
acero y al menos cuatro sujeciones por cada 3 m de molde de madera.
Las cotas, pendientes y alineaciones del moldaje se recibirán conforme por el Inspector
Técnico de Obra o Profesional Responsable, inmediatamente antes de hormigonar. Se
acepta como tolerancia hasta ± 2 mm con respecto a las cotas establecidas en el
Proyecto.
b.) Colocación del hormigón
El hormigón se coloca directamente sobre la base y se distribuye uniformemente a lo
ancho de la faja por pavimentar y en el sentido de avance de la pavimentación,
mediante sistemas que no produzcan segregación del hormigón.
La distribución manual se realiza con palas de punta cuadrada o esparcidores para
evitar la segregación del hormigón.
Para la nivelación del hormigón, se utiliza una cercha vibradora que se desplaza
apoyada sobre los moldes u otro sistema que se apoye en maestras o guías de
hormigón fresco ubicada entre moldajes y previamente preparadas para nivelar y
compactar. En ambos casos el espesor de la losa corresponde a la distancia entre el
plano generado por los moldajes y la base.
Cuando se pavimente una faja adyacente y un costado de la cercha se apoye
directamente sobre el hormigón endurecido, ésta se limpia y se elimina el eventual
hormigón adherido a la superficie, de manera de asegurar la correcta nivelación de
este lado del pavimento.
Los moldes metálicos se fabrican con planchas de acero de una sola pieza, con una
altura igual al espesor de la losa y con una sección transversal que muestre en su pared
lateral una saliente de forma trapezoidal a la mitad de la altura.
Los moldes permanecen en su lugar al menos una noche después de colocado el
hormigón y siempre que el desmolde no dañe el borde del pavimento al retirar el
moldaje.
Para la colocación de hormigón en pavimentos con armaduras, se siguen las
especificaciones de la norma NCh. 170.Of.1985 y de la NCh. 430.Of2008, cuando
corresponda.
Las condiciones atmosféricas del lugar de colocación se consideran para resguardar la
protección del hormigón en etapas tempranas de endurecimiento. En condiciones
extremas (tiempo frío, tiempo caluroso, viento excesivo o humedad relativa baja) se
utilizan sistemas de protección especiales tales como túneles o carpas para mantener
protegido el hormigón, así como también se toman en cuenta las recomendaciones
establecidas en la NCh. 170.Of.1985.
c.) Compactación del hormigón
El hormigón se compacta debidamente a todo lo ancho del pavimento mediante
vibradores de superficie, vibradores de inmersión o por otros procedimientos que
produzcan resultados equivalentes, sin provocar segregación y cuidando que se
obtenga una compactación homogénea de la mezcla. Los métodos de compactación
del hormigón que resulten con deficiencias, tales como segregación o formación de
nidos de piedra, son descontinuados y corregidos por el constructor.
Cuando se compacte con cercha vibradora, se exige además el uso de vibradores de
inmersión en los bordes y al costado de los moldes del pavimento.
Se recomienda que los vibradores tengan una frecuencia de vibración igual o mayor
que 3.500 vibraciones por minuto y sobre 5.000 vibraciones por minuto si son de
inmersión. El radio de acción de los vibradores de inmersión es superior a 0,30 m.
Es aconsejable que los vibradores de inmersión no entren en contacto con los moldes
ni se usen para esparcir la masa de hormigón depositado frente al equipo. El mortero
sobrante en la superficie es removido mediante un sistema enrasador (reglas) apoyado
sobre el moldaje y no es reutilizado.
Pavimentación con Equipos de Moldes Deslizantes
Definición de pavimentación con moldes deslizantes
Se acepta la utilización de pavimentación con moldes deslizantes en los casos en que el
lugar permita acomodar las configuraciones y restricciones inherentes a este sistema.
La pavimentación con moldes deslizantes, corresponde a un proceso continuo de
colocación, moldeo, consolidación y terminación de la superficie de una masa de
hormigón en estado plástico, por medio del desplazamiento de un equipo
autopropulsado.
El principio de operación de los equipos pavimentadores con moldes deslizantes, es el
de extrusión, es decir, dar forma al material forzándolo a través de un molde.
Condiciones previas
a.) Subrasante y base estabilizada
Se requiere una estructura del suelo, acorde a la lo especificado en el ítem Base
Estabilizada para pavimento de hormigón y que sea capaz de soportar el peso del
sistema de pavimentación sin deformarse.
Se considera la construcción de la base con sobreancho para apoyar el sistema de
propulsión de la pavimentadora.
b.) Suministro de hormigón
Se recomienda contar con una capacidad de abastecimiento acorde al avance óptimo
del equipo a ser usado, según las recomendaciones del fabricante. Para la correcta
ejecución de la terminación superficial del pavimento se evita la detención de la
pavimentadora durante la faena de colocación, de manera de evitar deformaciones
sobre la superficie del pavimento.
c.) Proceso Constructivo
Para el proceso constructivo, se debe tener en consideración la perfecta instalación y
verificación de los equipos mencionados.
d.) Pines de referencia
Es recomendable que se instalen pines de referencia en la posición que el sistema de
pavimentación requiera, siendo su función dar el nivel de proyecto de la superficie del
pavimento a ser construido y la posición de la calzada. Los pines se fijan con nivel de
precisión topográfica dejando estos elementos totalmente normales al eje de la
calzada y firmemente afianzados a la base, de manera que no sean interferidos por el
tensado del cable guía.
e.) Colocación de la Línea Guía
La línea guía se instala sobre apoyos ajustados en los pines de referencia, dando la
altura requerida para asegurar el espesor del pavimento. Es aconsejable que la línea
guía se tense lo suficiente para evitar desviaciones entre apoyos en más de 1 mm cada
10 m.
Terminado este proceso, y antes de iniciar los trabajos de colocación del hormigón, la
Inspección Técnica de Obras o el Profesional Responsable procede a realizar una
verificación visual exhaustiva para evitar diferencias con lo que se estipula en el
proyecto y posibles defectos accidentales que pudiesen haber ocurrido por efectos de
variación de temperaturas o simplemente falla humana.
Además, es importante considerar que la inspección visual se hace también durante el
proceso de hormigonado, ya que el factor temperatura puede generar consecuencias
no deseadas. Se recomienda tener especial cuidado de no interferir la línea guía
apoyando herramientas o tránsito de personas u otros eventos durante la ejecución de
la pavimentación.
f.) Preparación del equipo
Antes de iniciar la pavimentación, se debe verificar el correcto funcionamiento de
todos los equipos que componen el sistema pavimentador, mediante la verificación de
una lista de chequeo preparada previamente con recomendaciones del fabricante.
Se puede solicitar una prueba del sistema en vacío para ajuste y comprobación de los
equipos. Se deberá verificar a lo menos lo siguiente:
• Colocadora – esparcidora.
• Pavimentadora y sus sistemas vibradores.
• Colocadora automática de membrana de curado.
• Sistema de colocación automático de barras.
• Sistema de sensores del equipo pavimentador.
Proceso de pavimentación con moldes deslizantes
El proceso de pavimentación inicia con la entrega de hormigón en el frente de ataque
del equipo pavimentador, ya sea la extendedora o la pavimentadora misma. Lo
importante es ajustar el flujo de entrega con la velocidad de avance del equipo, que
permita obtener un pavimento con las condiciones deseadas. En los primeros metros
de ejecución de la faena diaria se verifica el espesor de la calzada resultante y el
correcto moldeo de la capa de hormigón formada, la cual no puede
deformarse en los bordes ni desmoronarse, quedando perfectamente estructurada.
El proceso restante es fundamentalmente un control del proceso normal del equipo,
verificando la tensión de la guía, el funcionamiento correcto de los vibradores, la
terminación superficial, la perpendicularidad de los bordes dejados atrás por los
moldes, desmoronamientos, etc., haciendo los controles de flujo y ajustes de velocidad
del equipo respectivo.
VII.TERMINACIÓN Y TEXTURA DE LA SUPERFICIE
La terminación superficial puede ser automática por el sistema pavimentador o manual
con equipos adecuados. Cualquiera sea el caso, se realiza un adecuado trabajo sobre la
superficie para eliminar imperfecciones y deformaciones asegurando el cumplimiento
del requisito de regularidad especificado.
Para asegurar la lisura del pavimento es importante disponer de equipos y
herramientas terminadoras, como platachos largos que logren la planeidad requerida
por el proyecto.
Para dar rugosidad a la superficie se emplean escobillones o arpilleras húmedas, cuya
dirección de avance es preferentemente a lo largo del pavimento. Es recomendable
que la rugosidad superficial sea visible a simple vista y de por lo menos 1 mm de
profundidad.
5.5.2 CONSTRUCCIÓN DE JUNTAS
Se puede construir los siguientes tipos de juntas: longitudinales y contracción.
Se procura que a ambos lados de las juntas del pavimento se conserve la misma lisura
de las demás áreas de la calzada.
Juntas transversales de construcción
La culminación del trabajo de un día o la detención del proceso de avance de la
pavimentadora por un tiempo mayor al que permita el revibrado del hormigón fresco,
necesariamente implica la ejecución de una junta de construcción, la cual se
recomienda hacer coincidir con la posición de una junta de contracción. Para que la
junta quede en la posición correcta, se determina la cantidad de hormigón necesaria a
partir de los últimos camiones. Para materializar esta junta se recomienda mantener el
hormigonado terminando más allá que la posición de la junta.
Posteriormente se realiza el corte en todo el espesor del pavimento y se retira el
material sobrante.
Juntas transversales de contracción.
Se construyen a la distancia y dirección que especifique el proyecto de diseño del
pavimento, preferentemente formando losas cuadradas, de aristas igual al ancho de la
calzada.
Las juntas se forman por aserrado, operación que el constructor ejecuta una vez que el
hormigón haya endurecido lo suficiente, para evitar la desintegración del hormigón en
el corte, pero antes de que se produzca agrietamiento de las losas. El corte puede
realizarse cada dos o tres paños o 12 m iniciales para aliviar tensiones y luego ejecutar
los cortes intermedios.
El proceder propuesto consiste en realizar cortes en una profundidad de 1/4 del
espesor de diseño del pavimento con una profundidad no menor a 25 mm cuando se
utilice corte en fresco y de 1/3 del espesor de diseño del pavimento cuando se utilice
corte en hormigón endurecido.
Se permite realizar sólo un corte y no sellar la junta cuando se utilice sierra de un
espesor no mayor a 2 mm.
Juntas longitudinales
Estas juntas dividen la calzada en dos o más fajas paralelas y la distancia máxima
recomendada entre ellas es de 4,0 m. La junta nace de la colocación del hormigón en
dos calzadas consecutivas o mediante el aserrado en el caso de que el pavimento se
construya en más de una pista de una vez.
En el caso de que la junta se realice por tope de hormigonado de calzadas adyacentes,
se colocan barras de amarre de acero estriado, mediante la realización de una
perforación perfectamente perpendicular en el borde de la primera calzada de
hormigonado en la que se introduce la barra y se adhiere con epóxico.
Se acepta la utilización de un sistema de barras con coplas de empalme en la zona de
borde, que dejen la barra embebida en la etapa de hormigonado inicial, de manera
que se evite la realización de perforaciones posteriores. En este último caso, se acopla
las barras del pavimento contiguo, las que se encuentran limpias antes de la colocación
del hormigón y quedan embebidas en éste.
5.5.3.SELLADO DE JUNTAS
Preparación de la junta
Se debe verificar que las juntas que han sido aserradas para recibir sellos, cuenten con
una cavidad de entre 8 y 12 mm de ancho, según el tipo de sellante y material de
respaldo a emplear.
Importante es materializar el sellado de las juntas para evitar su deterioro por
introducción de partículas duras.
Previo al sellado, las juntas son limpiadas completamente de todo material extraño,
mediante aire a presión; y se encuentren secas al momento de aplicar el sellante.
Sellado
Se coloca un cordón de respaldo de material compresible en el interior de la cavidad,
pudiendo ser de goma, algodón u otro equivalente, y de diámetro del espesor de la
abertura a ser sellada. Su función es la de limitar la profundidad del sellante, ayudar a
mantener una configuración adecuada al mismo, y evitar la adherencia del sellante en
la superficie inferior de la junta.
Para el sellado de las juntas se usa un material que puede ser a base de asfalto,
poliuretano, polisulfuro, epoxipolisulfuro o silicona.
Las características que el material manifiesta, al ser sometido a ciclos repetidos de
elongación,
contracción y de variaciones de temperatura son:
• Impermeabilidad al agua y a la infiltración de humedad.
• Adherencia con el hormigón.
• Elasticidad durable en el tiempo.
• No fluir de la junta.
• Resistencia a los agentes químicos y atmosféricos.
• Invariabilidad volumétrica, 100% de reactividad sin solventes y resistencia a la acción
de solventes aromáticos y alifáticos.
• Cumplir con la norma AASHTO M 173 – 74 y ASTM 1851 – 74.
Al aplicar el sellante, se tiene que considerar como mínimo la antigüedad de la
fabricación del material a ser usado y las condiciones ambientales al momento de
colocación. La aplicación del material de sello se realiza utilizando una pistola de
calafateo, siguiendo las recomendaciones del fabricante para la aplicación eficiente y
durable.
Se coloca la cantidad de sello necesaria para rellenar la junta hasta quedar 4 mm bajo
la rasante del pavimento. Luego del sellado, los posibles derrames sobre la superficie
fuera de la junta, se eliminan.
5.5.4 CURADO DE HORMIGÓN
El procedimiento de curado del hormigón se efectúa inmediatamente después de la
terminación de la superficie. El constructor mantiene, durante todo el período de
curado, una constante observación del pavimento y se encuentra atento para reparar
cualquier área en que el sistema de curado haya sido deteriorado.
Membranas de Curado
El compuesto de las membranas de curado se acepta en caso de cumplir con las
normas ASTM C 309 – 58 y AASHTO M 148 – 62; en base a resinas y capacidad de
reflejar más de un 60% de la luz solar, poseer alta viscosidad y secarse en un tiempo
máximo de 30 minutos.
Su aplicación puede ejecutarse aún en presencia de agua superficial, sin desmedro de
sus propiedades, en una dosis mínima de 0,2 L/m2 con una tolerancia del 5%.
Curado acelerado
Se acepta la utilización de métodos de aceleración de fraguado del cemento, en el caso
en que se requiera una rápida apertura al tráfico. Entre los métodos existentes,
destacan la utilización de láminas de polietileno con burbujas, geotextiles o mantas de
abrigo.
El sistema de curado acelerado se coloca tan pronto el hormigón no quede marcado
por el peso del material del método empleado. Es removido en las zonas donde
posteriormente se realicen cortes de junta de contracción y es vuelto a reponer.
La duración de la utilización del sistema de curado acelerado depende de la resistencia
que se requiera para la apertura rápida al tráfico.
Se puede entregar al tráfico cuando el hormigón tenga por lo menos el 75% de la
resistencia a compresión especificada por el diseño.
6.1 ENTREGA DEL PAVIMENTO AL TRÁNSITO
El pavimento puede abrirse al tránsito si se ha verificado el cumplimiento de los
siguientes requisitos:
• Resistencia: la resistencia del pavimento es igual o superior al 75% de la resistencia a
compresión especificada.
• Espesores
• Regularidad superficial
En todo caso, necesariamente el constructor solicita a la Inspección Técnica o
Profesional Responsable su autorización para la entrega. Excepcionalmente puede
autorizar por escrito también su apertura al tránsito, estando aún pendientes algunos
de los controles o si hubiere rechazo de algunos sectores de la obra.
Por otra parte, la entrega al tránsito se concede una vez que se haya constatado que la
superficie
del pavimento esté perfectamente limpia y se haya procedido al sellado de las juntas,
de ser el caso, así como también de la correcta terminación y limpieza de las obras
anexas al pavimento.
CONTROL DE CALIDAD DEL HORMIGÓN
Las metodologías de control se deben realizar utilizando la normativa nacional vigente.
Control de los componentes del hormigón
Los controles a seguir para el aseguramiento de un control adecuado son:
Cemento
Que el cemento cumpla en cualquier momento de su utilización los requisitos dados
en NCh. 148.Of.1968 y NCh. 170.Of.1985.
Agua
Que el agua para la fabricación del hormigón cumpla los requisitos de NCh.
1498.Of.1982. Si el
suministro proviene de pozos con niveles freáticos fluctuantes, de canales o de ríos de
caudal variable, se efectúa un análisis de aptitud en mortero u hormigón, las
resistencias obtenidas no pueden ser inferiores al 90% de la resistencia de una
muestra patrón con agua potable. Para las aguas con contenidos salinos, se analiza al
inicio, y luego periódicamente, el contenido de cloruro y sulfatos solubles. Áridos.
Ensayos
Se deben efectuar los ensayos fijados por la Norma NCh. 163.Of.1979, de acuerdo a las
indicaciones del proyecto.
Frecuencia de Muestreos
Se debe contar con ensayos destinados a control de recepción con una antigüedad no
superior a un año, los que pueden ser entregados por el proveedor del material, de
manera de asegurar la fuente confiable de origen.
Se debe contar con a lo menos, un muestreo de áridos para ensayos destinados a
control, para el uso antes del inicio de la fabricación del hormigón, con una antigüedad
no mayor a los 3 meses.
En ambos casos, cuando exista un cambio de pozo o de proveedor se deben hacer
nuevos ensayos.
Almacenamiento
Es de consideración tomar las siguientes precauciones para el almacenamiento de los
áridos:
• Aislar los áridos del terreno, preparando la superficie para el acopio mediante una
capa de 20cm. del mismo árido, debidamente compactada.
• Separar los diferentes áridos mediante mamparas de tablestacados, o mediante
acopios separados a lo menos 5 metros entre sí.
• Permitir que el agua liberada de la humedad de los áridos pueda drenar libremente a
través de la superficie del terreno.
Aditivos
Para el almacenamiento de los aditivos se considera el envejecimiento, sedimentación,
efectos del calor, congelación y la mantención de la etiqueta del fabricante que
identifique claramente: el nombre del producto, recomendaciones de uso, toxicidad y
cuidados para el manejo.
Control del hormigón fresco
Los ensayos que se deben realizar al hormigón fresco se clasifican dependiendo del
volumen de hormigón que vaya a ser utilizado en la obra.
a.) Hormigón fabricado in situ
Se debe ejecutar los siguientes controles y ensayos, con la frecuencia que se indica:
• Control de la humedad para corregir el peso de los áridos y del agua en la
dosificación (diario).
• Control de docilidad medido por medio del asentamiento de cono de Abrams, según
NCh.
1019.EOf1974 (una vez al día).
• Control de rendimiento volumétrico de la amasada, mediante el ensayo de densidad
aparente, aplicando el procedimiento de la NCh. 1564Of.1979 (una vez por semana o
cada 50 m3).
• Control de resistencia mecánica. Se toman y ensayan a lo menos tres muestras de
hormigón en la obra o cada 100 m3, según las normas NCh. 171.Of.1975 (extracción de
muestras); NCh. 1017.EOf1975 (confección de probetas en obra).
El muestreo para ensayes de resistencia mecánica se programa de forma que las
muestras sean extraídas al azar, en función del volumen total de hormigón de la obra.
Los ensayos realizados son los siguientes:
• Control del aire incorporado. Si se emplean aditivos incorporadores de aire, el
control del porcentaje de aire se hace, a lo menos, una vez cada 50 m3.
• Control del aire atrapado: Se realiza en cada oportunidad que se muestree el
hormigón para formar probetas destinadas al control de la resistencia mecánica.
• Control de temperatura: Se realiza en cada oportunidad que se muestree el
hormigón para formar probetas destinadas al control de la resistencia mecánica.
Es recomendable que las tolerancias en los resultados de los ensayos al hormigón
fresco cumplan los valores establecidos en la normativa nacional vigente.
Cuando se detectan variaciones que superen a las tolerancias indicadas en dichas
normas, se procede de inmediato a efectuar las correcciones y ajustes que
corresponda.
b.) Hormigón fabricado en central hormigonera
Los ensayos de evaluación de hormigones fabricados en central hormigonera se
encuentran normados por lo establecido en la norma NCh. 1934.Of.1992.
Control de hormigón endurecido
Control de espesor del pavimento
El control de espesor puede realizarse mediante la extracción de testigos de 5 cm de
diámetro o inferior, o a través de otros métodos alternativos, no destructivos, como
ultrasonido o similares.
Para controlar el espesor de un pavimento, se debe realizar una medición cada 1000
m2 por faja con un mínimo de dos muestras, excepto obras de menos de 100 m2, de
las que sólo se realiza una medición.
Luego de efectuada la medición, se acepta el área representada por ésta, si su altura
no es inferior en más de un 5% respecto al espesor especificado.
Se recomienda que las áreas de pavimento representadas por mediciones cuya altura
promedio, sea inferior en un 5% o más respecto del espesor especificado, o en más del
10% de dicho espesor, que su criterio de aceptación o rechazo deba definirse en las
Especificaciones del Proyecto.
Sin embargo, cualquier área puede ser reevaluada por la Inspección Técnica o
Profesional Responsable, mediante mediciones exploratorias, realizadas a distancias
no menores de 3 m, ni mayores de 20 m.
La realización de dichas mediciones corresponde al constructor.
Control de regularidad superficial del pavimento
Vías Expresas, Troncales y Colectoras en tramos superiores a 1000 metros.
El control de IRI (Índice de Regularidad Internacional) para vías Expresas, Troncales y
Colectoras se hace por sectores homogéneos. Se entiende por ello que corresponden a
una misma estructuración
No se considera puentes, badenes u otras singularidades que afecten la medición. Se
mide en forma continua en tramos de 200 metros, o fracción en caso de que el último
tramo de un sector homogéneo no alcance a los 200 m, y se informa el IRI (m/km) con
un decimal, debidamente georreferenciados por kilometraje del proyecto.
