Justificacion

Se realiza esta investigación, ya que en el mercado existen una gran variedad de piezas hechas
por fundición. Para un ingeniero en formación es vital conocer procesos de manufactura
empleados en la industria ,en especial de aluminio ya que es un metal muy empleadoen la
rama.
Introduccion

En la industria la fundición es muy importante para construir máquinas e infinidad de piezas en

distintos tamaños y formas, para ello se desarrollan conocimientos técnicos tan diversos como
son el dibujo industrial, la mecánica de los cuerpos sólidos y fluidos. En este proyecto
buscamos encontrar nuevos criterios para diseñar modelos, incluyendo software y programas
para este, conocer algunos procesos de fundición utilizando moldes permanentes y moldes
desechables, logrando con ello rapidez, eficiencia, calidad y economía en los modelos para
fundición.

Un modelo para fundición es el elemento que sirve para la obtención de los moldes de arena.
Estos se logran cuando la arena se comprime alrededor del modelo y ambos están dentro de
una caja de moldeo. Cuando se termina de compactar la arena se extrae el modelo y después
de cerrar el molde, se vacía el metal líquido para que llene las cavidades del mismo. Los
modelos deben estar bien diseñados a fin de evitar dificultades de moldeo, o bien desecho por
excentricidades, formación de grietas y otros defectos más. Los defectos anteriores pueden
evitarse si se prevén las formas adecuadas de los modelos para facilitar el moldeo.

Esta investigacion consiste en obtener una pieza metálica a través del vaciado de metal en un
molde, el proyecto abarcará todos los aspectos fundamentales para la fundición en arena,
desde la selección de la pieza hasta la fundición y desmolde de la misma. Desarrollaremos
métodos de prueba, enfocándonos a la fundición en arena, y realizando un modelo de una
pieza específica.

Se investigarán todos y cada uno de los aspectos que intervengan en este tipo de modelos,
desde los más sencillos hasta los más complejos, para poder obtener una pieza con mejor
calidad y tener un resultado favorable.

En este proyecto hablaremos sobre algunos temas como son:

 Introducción a la fundición

 Propiedades del hierro colado

 Arena

 Mezcla de arena

 Fabricación del molde

 Fabricación de corazones

 Calculo de mazarotas

 Ángulos de salida

 Normas de diseño

 Ajustes y tolerancias

 Molde terminado
FUNDAMENTOS DE FUNDICIÓN

1.1 INTRODUCCIÓN A LA FUNDICIÓN.

La obtención de piezas metálicas a través del vaciado de metal fundido en un molde, se le
conoce como proceso de fundición. En base al metal fundido, las fundiciones se clasifican
como sigue:

a) Fundiciones de Hierro.
Hierro Gris.- Hierro con alto contenido de carbón.
Hierro Blanco.- Hierro con medio contenido de carbón.
Hierro Dúctil.- Hierro con grafito esferoidal.
Aleaciones de hierro gris.- Hierro más elementos aleados.
Hierro Maleable.- Hierro blanco recocido con grafito en forma nodular.

b) Fundición de Acero
Acero al carbón.- Aleaciones de hierro con cantidades bajas de carbón.
Aceros aleados.- Aceros con algunos elementos de aleación especiales.

c) Fundición de metales no ferrosos.

Bronce y Latón.- Aleaciones con metal base el cobre más otros elementos de aleación.
Aluminio y aleaciones.- Aleaciones con metal base el aluminio más otros elementos de
aleación.
Magnesio y aleaciones.- Aleaciones con metal base el magnesio más otros elementos
de aleación.

Por el método de moldeo empleado, las fundiciones se clasifican en:

a) Fundición a la arena (Sand casting)

Proceso de moldeo cuyo principal componente es arena sílica, que se utiliza para hacer
el molde; el metal vaciado en el molde de arena una vez que solidifica, se obtiene las
piezas fundidas.

b) Fundición en molde permanente (Permanent mold – casting)

Los moldes permanentes son de acero o fundidos en hierro y son usadas para recibir el
metal fundido.

c) Fundición a Presión (Die – casting)

El metal fundido es vaciado bajo presión en un molde metálico.

d) Fundición por revestimiento (Investment – casting)

Proceso a veces conocido como “a la cera perdida” o fundición de precisión, en el cual,
se utiliza un modelo desechable de cera, plástico o mercurio congelado, revestido de
material refractario, cuando el metal se vacía sobre el modelo, se expulsa o volatiza.
 e) Proceso de molde lleno (Full – mold process)
Técnica de moldeo donde se utiliza un modelo de polietileno que se moldea en arena y
sin extraerlo se vacía el metal fundido y se va gasificando en cuanto hace contacto el
metal.

f) Fundición centrifuga (Centrifugal – casting)

El metal se vacía en un molde de arena o metálico el cual gira sobre su eje vertical u
horizontal.

DEPARTAMENTOS DE UNA PLANTA DE FUNDICIÓN.

Sección de moldeo.- Es la sección donde se realiza la fabricación de los moldes, los cuales
pueden ser fabricados según la necesidad, como sigue:

 Arena en Verde

 Arena Seca

 Moldes con “Pintura”

 Moldes en “Cáscara” (shell)

A su vez el moldeo se puede realizar en piso, en banco o con máquina de moldeo. La

fabricación de corazones o formas de arena insertadas para el moldeo de cavidades internas
de la pieza también se realizan en la sección de moldeo. Los corazones pueden ser preparados
con arena aglutinadas con aceite, arena aglutinada con silicato, o arena aglutinada con resinas
termofraguantes.

Algunos corazones requieren ser cocidos y almacenados, para hacer usados en periodos de
tiempo relativamente cortos.

Sección de Fusión.- Para la fusión de metales se utilizan, diferentes tipos de hornos como son:

 El horno de cubilote para hierros y aleaciones de hierro.

 Hornos eléctricos para la producción de aceros.

 Hornos de Crisol para la producción de metales no ferrosos.

 Hornos de Aire o reverbédero para producir aceros.

Sección de Limpieza.- es donde se eliminan las alimentaciones y mazarotas de las piezas para
después remover la arena de la superficie con diferentes métodos, ya sea en forma manual o
por golpeteo o por chorro abrasivo.

Departamento de Control de Calidad.- es el responsable de verificar la composición química

del metal, así como controlar que las propiedades físicas sean mantenidas dentro de límites
estándar. Se comprueban también las dimensiones de la pieza fundida, así sus acabados.

Se inspecciona que las piezas se encuentren libres de defectos y en su caso realizar

inspecciones por técnicas no destructivas, a fin de garantizar la calidad de la pieza.
1.2 HIERROS COLADOS
Los hierros colados ó fundiciones los podemos obtener en hornos eléctricos ó hornos de
cubilote, partiendo del arrabio (sólido) obtenido en un alto horno, chatarra sólida de
acero, ferroaleaciones (FeSi, FeMn, etc.), retorno de piezas y coladas.

Los hierros colados, son aleaciones de hierro y carbono y silicio, manganeso, fósforo,
azufre, etc. y su contenido de carbono es de 2 a 4.5 %, adquiriendo su forma definitiva
directamente por colada, no siendo nunca los hierros sometidos a procesos de formación
plástica ni en frío ni en caliente. En general no son dúctiles ni maleables y no pueden
forjarse ni laminarse.

1.2.1 CLASIFICACIÓN DE LOS HIERROS COLADOS

El mejor método para clasificar el hierro es de acuerdo con su estructura
metalografíca. Las variables a considerar que dan lugar a los diferentes tipos de hierro
son: El contenido de carbono, el contenido de aleación y de impurezas, la rapidez de
enfriamiento durante o después de la solidificación y el tratamiento térmico después
de fundirse. Estas variables controlan la condición del carbono y también su forma
física. El carbono puede estar combinado en forma de carburo de hierro en la
cementita, o existir como carbono sin combinar (o libre) en forma de grafito.

La forma y distribución de las partículas de carbono sin combinar influirá grandemente

en las propiedades físicas del hierro. Los hierros se pueden clasificar como siguen:

Hierro blanco

Es aquel en la cual el carbono se encuentra combinado con el hierro, formando el

carburo de hierro (Fe3C), llamado cementita, siendo esta cementita muy dura pero
muy frágil.

Composición química.
Carbono 1.80 a 3.20%
Silicio 0.50 a 1.90%
Manganeso 0.25 a 0.80%
Azufre 0.06% máx.
Fósforo 0.06% máx.

La fundición blanca o hierro, como consecuencia de la presencia de cementita, posee

alta dureza, es frágil y prácticamente no se somete a la elaboración por corte. Por eso,
este hierro tiene una aplicación muy limitada.
 Figura 1. Micro estructura de un hierro blanco fundido:

a). Las áreas oscuras son dendritas primarias de austenita transformada (perlita) en
una red blanca interdendrita de cementita, 20X

b). La misma muestra a 250X, que muestra perlita (oscura) y cementita (blanca).
Atacada con Nital al 2%.

Hierro maleable.

Es aquel en la cual se obtiene a partir de un hierro blanco por medio de un tratamiento

térmico (recocido), obteniéndose una estructura de nódulo irregular. La presencia del
carburo de hierro (cementita) es realmente una fase metaestable. Hay una tendencia a
que la cementita se descomponga el hierro y carbono, pero en condiciones normales
tiende a persistir indefinidamente en su forma original.

Hasta este punto, la cementita se ha tratado como una fase estable; sin embargo, esta
tendencia a formar carbono sin combinar es la base para manufacturar hierro
maleable.

La reacción Fe3C→3Fe + C es favorecida por altas temperaturas, la existencia de

impurezas sólidas no metálicas, mayores contenidos de carbono y la presencia de
elementos que ayudan a descompones al Fe3 - C.

Los hierros blancos adecuados para la conversión a hierro maleable pueden ser como
sigue:

Fundición blanca Europea. Fundición blanca Americana.

Carbono 2.50 a 3.0% Carbono 2.00 a 2.75%

Silicio 0.50 a 1.25% Silicio 0.50 a 1.20%

Manganeso 0.40 a 0.60% Manganeso 0.40 a 0.60%

Azufre 0.06% máx. Azufre 0.06% máx.

Fósforo 0.06% máx. Fósforo 0.06% máx.

En la primera etapa de recocido, el hierro blanco se calienta lentamente a una
temperatura de 1650 a 1750ºC. Durante el calentamiento, la perlita se convierte
austenita en la línea inferior crítica. La austenita así formada disuelve alguna cementita
adicional conforme se calienta a la temperatura de recocido.

Figura No. 2. Cambio de micro estructuras

como fundición del ciclo de maleabilización que

origina carbono revenido en una matriz ferrítica.

Figura 3.

a). Hierro maleable, sin estar atacado químicamente. Los nódulos irregulares de grafito
se llaman carbono revenido (100 X).

b). Hierro ferrificó maleable, carbón revenido (negro) en una matriz ferrítica. Atacado
químicamente en nital al 5%,
 Hierro gris

Es uno de los materiales ferrosos más empleados, su nombre se debe a la apariencia

de sus superficies al romperse. Esta aleación ferrosa contiene en general más de 2% de
carbono y más de 1% de silicio, además de manganeso, fósforo y azufre. Una
característica distintiva del hierro gris es que el carbono se encuentra en general como
grafito, adoptando formas irregulares descritas como “hojuelas”, este grafito es el que
da la típica coloración gris a las superficies de ruptura de las piezas elaboradas con este
material.

Estas aleaciones solidifican formando primero austenita primaria. La apariencia inicial

de carbono combinado está en la cementita.

El proceso de grafitización es ayudado por el alto contenido de carbono, la alta

temperatura y la adecuada cantidad de elementos de grafitización, sobre todo el
silicio, ver figura 4.

Figura 4. Hojuelas de grafito en una matriz en un hierro gris. Sin atacar a 100X

Durante el enfriamiento continuado, hay precipitaciones adicionales de carbono

debido al decremento en solubilidad de carbono en austenita, el cual se precipita
como grafito o como cementita proeutectoide que grafitiza rápidamente. La figura 9,
nos muestra una microestructura de hierro fundido gris con matriz.

1.2.2 EFECTOS DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN

Manganeso.
El manganeso es un estabilizador de carburos que tiende a incrementar la cantidad de
carbono combinado, pero es mucho menos potente que el azufre.
Si el manganeso está presente en la cantidad correcta para formar sulfuro de
manganeso, su efecto será reducir la proporción de carbono combinado eliminando el
efecto del azufre.

El exceso de manganeso tiene poco efecto en la solidificación y sólo retarda

débilmente la grafitización primaria; sin embargo, sobre la grafitización eutectoide, el
manganeso es un fuerte estabilizador de carburo. El manganeso afina el grano,
 aumenta la maquinabilidad, su resistencia mecánica y su resistencia a la corrosión de
álcalis.

Fósforo. Casi en todos los hierros grises el contenido de fósforo es de 0.10 a 0.90% y es
originario del mineral de hierro. La mayor parte del fósforo se combina con el hierro
para formar fosfuro de hierro (Fe P), el cual constituye un eutéctico ternario con la
cementita y la austenita (perlita a temperatura ambiente). El eutéctico primario se
conoce como esteadita y es una característica normal en la microestructura de los
hierros fundidos. Esta esteadita es relativamente frágil y con alto contenido de fósforo,
en tanto que las áreas de esteadita tienden a formar una red continua, delineando las
dendritas primarias de austenita.

La condición reduce la tenacidad y hace frágil al hierro fundido, de manera que el

contenido de fósforo debe controlarse cuidadosamente para obtener propiedades
mecánicas óptimas.El proceso de grafitización y la micro estructura de la fundición, se
puede determinar por dos factores fundamentales:

1. La velocidad de enfriamiento de la fundición.

2. Composición química (sobre todo el silicio).

Azufre. Regularmente los hierros grises comerciales contienen contenidos de azufre

entre 0.06 a 0.12%. El efecto del azufre sobre la forma de carbono es el contrario que
el del silicio. A mayor contenido de azufre, mayor será la cantidad de carbono
combinado, teniendo de esta manera a producir un hierro blanco duro y frágil.

Aparte de producir carbón combinado, el azufre tiende a reaccionar con el hierro para
formar sulfuro de hierro (FeS). Este compuesto de baja fusión presenta delgadas capas
interdendríticas y aumenta la posibilidad de que haya fisuras a altas temperaturas
(fragilidad al rojo). El azufre en grandes cantidades tiende a reducir la fluidez y suele
causar cavidades (aire atrapado) en las piezas fundidas.

Silicio. Baja su punto de fusión, afina el grano, aumenta su resistencia mecánica, a la

corrosión, el calor, su plasticidad y proporción de carbono en estado libre.

1.3 TIPOS DE ARENA

ARENA. Es un material granular, resultante de la desintegración de las rocas; el término se

refiere al tamaño del grano y no a la composición mineral. El diámetro de los granos puede
variar entre 0.05 a 2.0 mm (6a 270 mallas). La mayoría de las arenas de fundición se
componen básicamente de cuarzo y sílice. Las arenas utilizadas en el moldeo en verde se
pueden clasificar de la siguiente en:

Arenas naturales. Es la obtenida directamente de depósitos naturales debido a la

alteración de rocas feldespáticas caracterizadas por la materia arcillosa que envuelve a los
 granos de arena. Las arenas naturales normalmente contienen altos porcentajes de arcilla
entre 5 a 20% que no es refractaria.

También se caracterizan por las grandes cantidades de finos que aumentan con su uso en
la fundición, lo que provoca un aumento en la cantidad de agua para su preparación,
disminuyendo la permeabilidad y punto de fusión de la arena.

Una arena natural puede contener cantidades variables de otras tantas impurezas.
Las sustancias o materiales que contienen principalmente son:

 Carbonatos de calcio y/o magnesio.

 Oxido de fierro.
 Mica.
 Sales de sodio y potasio.

Arenas sintéticas. Las arenas sintéticas son aquellas que para propósitos de fundición se
mezclan enriqueciéndolas con diferentes aditivos y/o aglutinantes especiales, con los que
se les imparten mejores propiedades de plasticidad, moldeabilidad y resistencia a la
temperatura, ya que por naturaleza se encuentran libres de arcilla y de materias
orgánicas.

Una de las ventajas de estas arenas sintéticas con respecto a las arenas naturales es que
son más económicas, presentan mayor uniformidad en el tamaño y distribución del grano,
por lo cual pueden controlarse más eficientemente. También tienen una mayor
permeabilidad en los moldes los moldes pueden apisonarse más fuertemente, reduciendo
el problema de arrastre de arena, fracturas y otros defectos asociados con los aprietes
flojos, así como el poder de obtener piezas dentro de márgenes más estrechos de
exactitud en lo que respecta a dimensiones del modelo.

Las arenas sintéticas tienen más alta refractariedad, por lo cual se obtienen piezas más
limpias y permite elevar a altas temperaturas el metal para el vaciado de piezas con
espesores pequeños. Las arenas sintéticas son más durables y económicas, porque para
reacondicionarse el sistema se requiere adiciones bajas de aglutinantes, siendo posible un
control más estrecho y disminuyendo así la posibilidad de rechazar una pieza. Así mismo,
para clasificar las arenas se consideran varios factores. Una primera clasificación puede
basarse en su contenido de arcilla y en el se distinguen cuatro grupos:

 Arenas arcillosas o tierras grasas, cuyo contenido de arcillas es superior al 18%.

 Arenas semigrasas, cuyo contenido de arcilla va del 8 a 18%.
 Arenas magras, cuyo contenido de arcilla va del 5 al 8%.
 Arenas silíceas o sintéticas, cuyo contenido de arcilla es inferior al 5%

PROPIEDADES DE LAS ARENAS.

Las propiedades de las arenas pueden clasificarse en dos tipos: La primera de ellas, considera
los caracteres estructurales de las arenas y la segunda, las propiedades técnicas de las mismas.
Entonces podemos decir:
1. PROPIEDADES ESTRUCTURALES.

 Análisis químicos.
 Contenido arcilloso.
 Dimensión de los granos y su distribución
 Forma de los granos.

2. PROPIEDADES TECNICAS.

 Refractariedad
 Cohesión o resistencia
 Permeabilidad
 Fluidez
 Moldeabilidad

1.4 MOLDEO DE ARENA EN VERDE

Se denomina moldeo en verde cuando el estado de la arena en el molde contiene una
húmeda relativa en toda su masa.

Las ventajas de este moldeo son:

 Es un procedimiento sencillo.
 Se obtiene un enfriamiento rápido de la pieza.
 La impresión de la cavidad se obtiene con relativa precisión.

Los problemas comunes son:

 La poca resistencia del molde
 No tiene resistencia en la erosión.
 Existe un templado superficial en las piezas (perjudicial para el maquinado)
 Requiere de mano de obra calificada.

MOLDEO EN ARENA CON SECADO SUPERFICIAL

Es la operación del moldeo en verde pero además se realiza un secado en las caras de
contacto a fuego directo.

Las ventajas de este moldeo son:

 Vaciar piezas mas pesadas, debido a un aumento en la resistencia del

molde.
 Se evita el templado superficial en buena medida.
 Se mejora el acabado superficial.

MOLDEO EN ARENA Y SECADO COMPLETO.

El secado completo de un molde en verde se logra haciendo pasar el molde en hornos de
secado en tiempos preestablecidos.
 Las ventajas son:

 Se obtiene la mayor resistencia del molde.

 La calidad de gases a evacuar es mínima.
 No hay templado superficial en las piezas y se facilita el maquinado.
 Se obtiene un buen acabado superficial.

Sus desventajas son.

- Es un procedimiento lento.

- Se eleva el costo de fabricación.

- Debido a su alta resistencia, impide la libre contracción del material.

En general resulta ser más económico utilizar el tipo de arena en verde ya que no requiere
del uso de una estufa de secado que consumirá gas o energía eléctrica e implicará más
horas de proceso, por lo cuál resulta propicio para la producción de grandes lotes de
moldes; pero no todo tipo de pieza podrá ser producida bajo este sistema, principalmente
para aquellas de gran peso, pues puede causar una serie de defectos que podrían originar
el rechazo de la pieza. Cabe mencionar que no toda la arena que integra el molde
requerirá de un cuidado o control estricto, por lo cuál se tiene otra clasificación según su
clasificación en el moldeo:

 Arenas de cara o de careo.

 Arenas de relleno.
 Arenas para corazones.

1.5 AGLUTINANTES
Un aglutinante se define como un material que tiene la propiedad de unir los granos de
arena para proporcionarles resistencia.

Las arenas sintéticas solas no podrían utilizarse para propósitos de moldeado, por lo que
las arenas de fundición son en verdad mezcladas de tres o más ingredientes básicos que
proporcionan las propiedades de resistencia y plasticidad que requiere para ser
moldeables; además se le agregan otros materiales para impartirles propiedades
adicionales de que carece la arena sola, necesarias para el buen comportamiento en su
utilización. Los aglutinantes utilizados en las mezclas para corazones, son similares en los
utilizados en las mezclas para moldeo. A continuación se exponen los más importantes
tipos de aglutinantes utilizados en la fundición.

Bentonita sódica.
Es un aglomerante inorgánico cuya finalidad es, fundamentalmente, ligar o unir la arena
del sistema en verde, para elevar la resistencia a la compresión en verde, en seco y en
caliente; para prevenir la erosión y el corte y para permitir la expansión de la arena sílica.
Esta constituida principalmente de minerales mormorilloníticos. Los efectos sobre las
propiedades mecánicas son:

 Resistencia a la compresión en verde Aumenta.

 Resistencia a la compresión en seco Aumenta.
 Resistencia a la compresión en caliente Aumenta.

Bentonita cálcica.

Es un aglomerante mineral que se utiliza fundamentalmente para unir ó ligar la arena del
sistema, para elevar la resistencia a la compresión en verde y moderadamente en seco y
en caliente. Proporciona alta resistencia en verde y baja en seco y en caliente; promueve
mejor la fluidez que la bentonita sódica. Y tiene los siguientes efectos:

 Resistencia a la compresión en verde Aumenta

 Resistencia a la compresión en seco Aumenta
 Resistencia a la compresión en caliente Aumenta

Dextrina.

Es una goma de carbohidratos soluble y que sirve como aglomerado, en seco, de

compuestos para fundición y cuya finalidad es la de reducir la fragilidad y el
desmoronamiento en mezclas de arena para moldeo. Aumenta la resistencia a la
compresión en verde, mejora la dureza superficial. Tiene efecto sobre:

 Resistencia a la compresión en seco Aumenta

 Resistencia a la compresión en caliente No cambia
 Resistencia a la compresión en verde
 No varía Resistencia al corte en seco Aumenta

Harina de maíz.

Es un cereal ligado altamente gelatinoso, que es producto de un proceso de molienda de

maíz en estado seco y que se usa como aditivo para moldeo de arena en verde y mezclas
de careo Disminuye el abollamiento, la cola de rata (grieta), las costras y la erosión.
Aumenta la deformación en verde, y tiene efecto:

 Resistencia a la compresión en verde Aumenta

 Resistencia a la compresión en seco Aumenta
 Resistencia a la compresión en caliente