TEMA 6

EL APPCC (ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE

CONTROL)
COMO BASE DEL SISTEMA DE AUTOCONTROL
DE LA INDUSTRIA ALIMENTARIA
1. La APPCC en la industria
ÍNDICE
alimentaria
1. Introducción 3. Programas de prerrequisitos
2. Ventajas 1. Limpieza y desinfección
3. Etapas preliminares 2. Control de plagas
2. Principios del APPCC 3. Control de agua
1. Análisis de peligros 4. Proveedores y materias primas
2. Puntos de control críticos 5. Mantenimiento de
3. Límites críticos para cada PCC instalaciones y equipos
4. Sistema de vigilancia 6. Trazabilidad
5. Medidas correctivas 7. Formación
6. Procedimientos de verificación 8. Gestión de residuos
7. Sistema de documentación
1. La APPCC en la industria alimentaria

1.1INTRODUCCIÓN

• El Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos es un sistema cuya base es

el análisis de los peligros a los que se expone un alimento durante cualquier
proceso en el que se le manipule y los puntos que debemos controlar a lo
largo de dichos procesos

[Link]
1.1 INTRODUCCIÓN

• Es un sistema PREVENTIVO para gestionar la inocuidad alimentaria de todas las

industrias y establecimientos, desde la producción primaria hasta la distribución al
consumidor final
• Se desarrolló en los 70´s, específicamente para los programas espaciales de la
NASA como sistema de control de seguridad microbiológica de cara a garantizar la
seguridad de los alimentos que iban a llevar al espacio los astronautas.
• De obligada aplicación en la cadena alimenticia en la UE desde 1993, pero hasta
2004 no se implanta, haciéndolo a través del Reglamento 852/2004
1.2 VENTAJAS DEL SISTEMA APPCC
Aparte de su obligatoriedad, este sistema aporta unas serie de ventajas:
• Su implantación se lleva a cabo a lo largo de todas las etapas de la cadena
alimentaria y permite una perfecta coordinación entre todos los eslabones de ésta.
• Tiene un enfoque preventivo y científico
• Aporta mayor confianza en la empresa por parte del mercado
• Es sistemático, - se ajusta a un conjunto ordenado de normas y procedimientos
verificable – que se puede comprobar que funciona correctamente
y auditable – que se puede inspeccionar para comprobar que funciona
correctamente
• Es la base de todo sistema de gestión de seguridad alimentaria (IFS, BRC, ISO)
1.3 ETAPAS PRELIMINARES DEL SISTEMA APPCC
Una correcta implantación del sistema APPCC debe estar basada en 5 etapas
preliminares:
1.3 ETAPAS PRELIMINARES DEL SISTEMA APPCC
FORMACIÓN DEL EQUIPO APPCC
• Puede estar formado por un equipo multidisciplinar de varios miembros o por un
solo individuo, dependiendo del tamaño y requerimientos de la empresa
• Todos los miembros tendrán una formación, experiencia y conocimientos en el
ámbito en el que desarrollan su trabajo. De no ser así, la empresa recabará
asesoramiento especializado por medio de empresas externas
• Aún en el caso de que se contrate una compañía externa que realice estas
labores, la empresa deberá participar activamente en la implementación del
sistema APPCC por su propio personal
1.3 ETAPAS PRELIMINARES DEL SISTEMA APPCC
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
• El equipo APPCC debe tener un conocimiento detallado de las especificaciones
del producto, de su composición y elaboración, con el fin de identificar cualquier
mínimo riesgo destacable en los diferentes procesos de su producción,
distribución y venta.
• Ficha técnica del producto: Ficha con información del producto:
• Descripción • Forma de conservación
• Vida útil tipo de embalaje
• Proceso de producción
• Recomendaciones de uso
• Listado de ingredientes • Etc..
• Características organolépticas
1.3 ETAPAS PRELIMINARES DEL SISTEMA APPCC

DESCRIPCIÓN DEL USO ESPERADO Y TIPO DE CONSUMIDOR

• En este apartado se describirá el uso previsto que el consumidor hará del
producto y la población o sector de la misma a la que va dirigido
• En los alimentos ultraprocesados se reflejarán las instrucciones de uso (uso de
microondas, descongelar o no antes de freír…)
• Se indicará la población a la que va dirigido para evitar riesgos en grupos
vulnerables: enfermos, inmunodeprimidos, tercera edad, niños…
1.3 ETAPAS PRELIMINARES DEL SISTEMA APPCC

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO MEDIANTE UN DIAGRAMA DE FLUJO

• El diagrama de flujo se lleva a cabo con el fin de realizar una imagen gráfica
de las fases de las que consta un proceso de producción.
• Proporciona una descripción simple y clara de cómo se elabora un determinado
producto alimenticio.
• Lo llevará a cabo el equipo APPCC y en él se reflejarán todas las etapas de la
producción y todas las características o detalles de éstas que sean útiles a la
hora de identificar peligros.
1.3 ETAPAS PRELIMINARES DEL SISTEMA APPCC

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO MEDIANTE UN DIAGRAMA DE FLUJO

• El diagrama de flujo deberá incluir:

Etapas de la producción
Entradas, salidas y flujos de materias primas, aditivos, envases…
Condiciones de almacenamiento y conservación, tratamientos tecnológicos
Datos de los tratamientos aplicados: temperaturas, tiempos, condiciones…
1.3 ETAPAS PRELIMINARES DEL SISTEMA APPCC

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO MEDIANTE UN DIAGRAMA DE FLUJO

• Los principales errores que nos podemos encontrar en la elaboración de un
diagrama de flujo son:
Copiar diagramas de una empresa o de un proceso parecido: siempre hay
que individualizar
Que sean excesivamente simples y falten datos importantes, o que sean
excesivamente complejos y esto distorsione su significado
Realizar diagramas globales para distintos procesos. Ej. Una empresa que
elabora distintos tipos de queso debe hacer un diagrama para cada tipo,
no solo para la elaboración de queso en general
1.3 ETAPAS PRELIMINARES DEL SISTEMA APPCC

VERIFICACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO

• Una vez elaborado, el equipo APPCC debe comprobar que el diagrama se
ajusta al día a día de la producción
• Debe ser comprobado in situ, verificando que es reflejo exacto del proceso de
producción
• Cualquier modificación del proceso productivo debe reflejarse en el diagrama
de manera inmediata: debe estar siempre actualizado
Ejemplo de
diagrama de
flujo genérico
para el trabajo
en cocina de un
comedor
escolar
2. Principios del APPCC

En el ámbito de la seguridad alimentaria, un PELIGRO se define como todo agente

biológico, químico o físico que, con su presencia en el alimento, puede causar un
efecto adverso para la salud

• El sistema, mediante la prevención, busca garantizar la producción y venta de

alimentos inocuos, implementando uno a uno los siguientes principios:

[Link]
[Link]/normativa
s/como-
elaborar-un-
appcc-analisis-
de-peligros-y-
de-puntos-
criticos-de-
control/
2.1 ANÁLISIS DE PELIGROS

• Es la primera fase y base del correcto enfoque y

funcionamiento del plan APPCC
• Se deben identificar y evaluar los posibles peligros que
hay que prevenir en cada proceso de la empresa
• Este análisis exige ser llevado a cabo por técnicos del
equipo APPCC experimentados y con formación
científica, para poder identificar adecuadamente todos
los peligros
• Se realizará para cada producto o proceso y será
revisado si se introduce cualquier cambio
¿CÓMO REALIZAR UN ANÁLISIS DE PELIGROS?

1. Identificar los posibles peligros - En cualquier fase del proceso hay

que identificar los peligros físicos, químicos y biológicos asociados al
producto
2. Medidas de control – Deberemos considerar qué medidas de control
podremos aplicar para cada peligro identificado. Una misma puede
valer para controlar más de un peligro
3. Evaluar el riesgo potencial – Valorando la probabilidad de que
ocurra y su gravedad
2.2 PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS

• En esta etapa se busca determinar los puntos que puedan controlarse

con el fin de eliminar o reducir a niveles aceptables un peligro para la
seguridad del alimento
• Esos puntos se deben estudiar en todas las etapas reflejadas en el
diagrama
• La experiencia del equipo influirá a la hora de detectar los PCC
adecuados
• Los PCC deben ser los justos y necesarios. Los prerrequisitos ayudarán a
evitar abusar de los PCC
2.2 PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS
• Solo aquellas fases cuyo control elimine los peligros puede ser
considerada PCC. Es necesario poder actuar sobre ellas
ÁRBOL DE DECISIÓN
 Es una figura que se usa a la hora de identificar los PCC
 Se empieza en un punto o fase donde se considera que hay un riesgo
y se empieza a hacer y responder a una serie de preguntas en un
orden determinado.
Siguiendo el orden adecuado se puede concluir si ese peligro es
realmente o no un PCC
[Link]
[Link]/watch?
v=K33eyavQQ0
k&ab_channel=
GESTEMATV
2.3 ESTABLECER LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC

• Un límite crítico establece la diferencia entre lo aceptable y lo

inaceptable dentro de un valor.
• Son simplemente valores dentro de una fase de la producción que no
deben ser rebasados.
• Ej. Si los yogures se deben mantener a 4 ºC, el límite crítico sería no
superar esos 4 ºC
• Cada PPC debe tener un límite crítico
• El valor del limite critico puede estar determinado por exigencias
legales, parámetros de calidad de la empresa, datos científicos, etc
2.4 ESTABLECER UN SISTEMA DE VIGILANCIA
• Para asegurar que no se superan los límites críticos de los PCC se
establecerá un sistema de vigilancia basado en observaciones ,
mediciones, registros…
• Debe ser capaz de detectar cualquier perdida de control de forma
rápida para poder tomar medidas de restablecimiento del control
• Si en un PCC se observa tendencia a superar los límites críticos se deberán
implementar medidas de prevención de las pérdidas de control

Límite operacional: es más

restrictivo que el límite
crítico
Es un valor de seguridad
para no llegar a la pérdida
de control

Límite crítico: punto a

partir del cual se pierde el
control del PCC
2.5 ESTABLECER MEDIDAS CORRECTIVAS
• Se establecerán cuando se produzca una pérdida de control en un PCC al
superarse un límite crítico
• Una vez implementadas, deben verificarse como eficaces
• Estas medidas deben:
Corregir y eliminar la causa de la pérdida de control
Verificar la recuperación del control
Identificar el alimento producido durante la pérdida de control y retirarlo
Destino del alimento retirado: Eliminación, reprocesado…
2.6 ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN

• El plan APPCC se debe verificar en su totalidad para garantizar que es

realmente eficaz en conseguir productos de calidad y completamente inocuos
• Los mecanismos de verificación variarán según el producto, la industria…
• Análisis microbiológicos, fisicoquímicos, organolépticos, revisión de pautas de
trabajo y registros, calibración y mantenimiento de equipos, auditorias internas
y externas, etc
2.7 ESTABLECER UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN

• La elaboración de un sistema de autocontrol basado en los principios del

APPCC se debe reflejar en un documento donde se recogen todos los datos
relacionados con las 5 etapas preliminares y los 7 principios del sistema.
• A raíz de la implantación del sistema de autocontrol, el CODEX establece que
se mantendrán registros de:
Las actividades de vigilancia de los PCC
Las desviaciones y medidas correctoras
Los procedimientos de comprobación
Las modificaciones que se introduzcan al plan
3. Programas de prerrequisitos

• También se llaman Planes generales de higiene o requisitos previos

• Se enfocan en un control de peligros más generales, dejando que los principios del APPCC
se encarguen de peligros más específicos de una fase o proceso
• ESTRUCTURA:
 Objetivo, que será mantener bajo control un determinado proceso
 Responsable, designado dentro del equipo APPCC
 Ejecución
 Vigilancia y acciones correctores Quién, cómo y cuando se realizan estas acciones
 Verificación
 Registros

[Link]
3.1PRERREQUISITOS DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
• El objetivo de estos programas es mantener el control higiénico-sanitario
de las zonas de trabajo, evitando las contaminaciones microbiológicas.
• Es necesario llevar a cabo un adecuado programa de limpieza y
desinfección, donde lo ideal es que el personal que realiza estas
funciones sea diferente del manipulador
LIMPIEZA:
• Eliminar la suciedad visible con ayuda de detergentes. Suele ser previa a la
desinfección
• Reduce la carga bacteriana y elimina la suciedad que sirve de nutriente a los
microorganismos

DESINFECCIÓN:
• Eliminación de los microorganismos que quedan tras la limpieza para reducir al
mínimo posible la carga microbiana
3.1PRERREQUISITOS DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN

LIMPIEZA: DESINFECCIÓN:
• Eliminar la suciedad • Eliminación de los
visible con ayuda de microorganismos que quedan
detergentes. tras la limpieza para reducir
• Suele ser previa a la al mínimo posible la carga
desinfección microbiana
• Reduce la carga • Muchos desinfectantes se
bacteriana y elimina la inactivan en presencia de
suciedad que sirve de materia orgánica-el paso
nutriente a los previo de la limpieza es
microorganismos indispensable
3.2 PRERREQUISITOS DE CONTROL DE PLAGAS
• La presencia de plagas (cucarachas, roedores…) en uno de los mayores riesgos a la
hora de garantizar la higiene de los alimentos, ya que son vectores de transmisión de
enfermedades
• El plan debe: • Dificultar su acceso al establecimiento
• Eliminar sus fuentes de alimentación
• Impedir la existencia de refugios donde puedan anidar
• Los productos que se emplearán son:
• Insecticidas
Aprobados para su aplicación en la industria alimentaria
Llevan las siglas HA (Higiene Alimentaria) en sus etiquetas
• Rodenticidas
Son anticoagulantes de acción lenta. Producen la muerte al cabo de varios días para
no producir rechazo en el resto de roedores
3.3 PRERREQUISITOS DE CONTROL DE AGUA
• RD 140/2003 establece los criterios sanitarios de la calidad del agua de
consumo humano:
“Debe ser salubre y limpia y no contener ningún microorganismo, parásito o sustancia en
cantidad que pueda suponer un riesgo para la salud. Las Administraciones deberán poner a
disposición de los consumidores agua apta para su consumo”

• La industria alimentaria puede utilizar agua no potable, en canalizaciones

totalmente independientes de la potable y para usos específicos: extinción de
incendios, refrigeración de equipos frigoríficos, producción de vapor…
• Las empresas con agua de red propia (pozos, nacientes..) deben garantizar su
potabilidad
3.4 PRERREQUISITOS DE PROVEEDORES Y MATERIAS PRIMAS
• Desde los ingredientes hasta el material de envasado y los que entran en
contacto con éstos, todos deben cumplir las especificaciones sanitarias
• Para ello se llevará a cabo un control de proveedores
[Link]

3.5 PRERREQUISITOS DE MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES Y EQUIPOS

• Se escogerán los materiales más adecuados aptos para la industria alimentaria:

Acero inoxidable y materiales poliméricos
• El mantenimiento de equipos será necesario para:
• Evitar paradas en la producción
• Eliminar errores que puedan afectar a las características sanitarias de los alimentos
3.6 PRERREQUISITOS DE TRAZABILIDAD
• La seguridad de un alimento no debe ir ligada solo al una empresa, sino a la
trazabilidad del alimento:
“Posibilidad de encontrar y seguir el rastro, a través de todas las etapas de
producción, transformación y distribución de un alimento, pienso o animal destinado
a la producción de alimentos”

• Para lograr seguir la trazabilidad, es necesario disponer de un sistema de

certificación de las diferentes partidas de productos implicados, donde se
incluya información de todos los elementos que los constituyen.
• Las empresas dispondrán de un plan de trazabilidad con sus registros y
documentación, que deberá estar a disposición de la Autoridad sanitaria en caso
de que lo solicite.
3.7 PRERREQUISITOS DE FORMACIÓN
• Reglamento 852/2004: “La empresa alimentaria deberá garantizar la
supervisión y la instrucción o formación de los manipuladores en cuestión de
higiene alimentaria, de acuerdo con su actividad laboral”

3.8 PRERREQUISITOS DE GESTIÓN DE RESIDUOS

• Los residuos generados pueden ser una fuente de contaminación importante, así
que su gestión debe estar recogida en un plan de gestión de residuos