TRABAJO 9 LEAN SUPPLY CHAIN

Brayan Armando Arriquives Molina. 22490550

Sotero Alejandro García Beltrán. 22490457

Instituto Tecnológico de Mexicali – Ingeniería Industrial

Sistemas de Manufactura

Glenda Zayas

Mexicali Baja California. A 1 de junio del 2025

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 INSTRUCCIONES:

1. Revisa el video “Lean en la Cadena Logística”, el cual se resume en que

la aplicación de Lean no debe limitarse a las paredes de una fábrica. Después
de haber mejorado los procesos internos, es importante resaltar que para
seguir con la optimización se depende de la operativa de los clientes y
proveedores. Esto nos lleva a analizar toda la cadena de aprovisionamiento,
desde los pedidos de venta hasta la entrega del producto, pasando por la
planificación, las compras, la producción y los almacenes.

Este proceso global se conoce con el nombre de Order to Cash. Una reducción
del lead time del pedido al cobro nos permite, además de reducir costes, ser
más flexibles y poder ofrecer un mejor servicio al cliente.

Después de ver el video más de un par de veces, resúmelo en un Mapa

Conceptual en el cual se pueda visualizar lo que implica el concepto de lean
en la cadena logística, los objetivos estratégicos para lograrlo, las estrategias
sugeridas y las áreas que se deben trabajar para hacer Lean una Cadena
Logística.

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2. Realizar investigación sobre el concepto de Lean Supply Chain en el
libro Administración de las Operaciones, Producción y Cadena de Suministro
(Chase, Jacobs y Aquilano, autores) Capítulo 12, donde se aborda, dentro de
la manufactura esbelta, las sugerencias sobre acciones para una logística
esbelta. Presente un resumen y acciones específicas para lograr una logística
esbelta, según estos autores.
Resumen:

Logística esbelta integra los principios del Lean Manufacturing para eliminar
desperdicios, optimizar el flujo de materiales y sincronizar procesos en toda la
cadena de suministro, enfocándose en lo que realmente aporta valor al cliente.
Se basa en la eliminación sistemática de los siete desperdicios (como
sobreproducción, tiempos de espera, exceso de inventario, transporte innecesario,
movimientos redundantes, procesos defectuosos y reprocesos), implementando
métodos Justo a Tiempo (JIT) y sistemas visuales como Kanban para asegurar que
la producción y el movimiento de materiales se realicen únicamente cuando es
necesario.
El mapeo del flujo de valor (VSM) se utiliza como herramienta diagnóstica para
identificar cada etapa del proceso, distinguir entre actividades que añaden valor y
aquellas que generan ineficiencias, y definir el estado futuro deseado con flujos
continuos, inventarios mínimos y tiempos de respuesta optimizados.
Asimismo, la integración y sincronización entre áreas internas (compras,
producción, almacenamiento y distribución) a través de sistemas ERP y dashboards
en tiempo real es esencial, lo que se complementa con una estrecha colaboración
con proveedores y clientes para establecer entregas frecuentes y ajustadas a la
demanda.
Finalmente, fomentar una cultura de mejora continua (Kaizen), capacitación
constante y el empoderamiento de los colaboradores en la detección y solución de
problemas aseguran que toda la organización se comprometa a mantener y ampliar

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Acciones Específicas para Lograr una Logística Esbelta

1. Mapear el Flujo de Valor (Value Stream Mapping - VSM)

Diagnóstico Completo del Proceso:

• Realiza un levantamiento detallado de cada paso del proceso logístico,

desde la recepción de la materia prima hasta la entrega final al cliente. Esto
implica visitar cada área, entrevistar a los responsables y documentar
tiempos de ciclo, tiempos de espera y niveles de inventario en cada etapa.
• Utiliza herramientas gráficas para identificar claramente las actividades que
generan valor frente a aquellas que no lo hacen, evidenciando esperas,
duplicidades y procesos redundantes.

Análisis del Estado Actual y Diseño del Estado Futuro:

• Dibuja mapas del estado actual y del estado futuro. En el estado actual, anota
todos los tiempos (proceso, inspección, transporte, espera) y señala los
puntos críticos donde se concentra el desperdicio.
• Define el estado futuro orientado a un flujo continuo, con inventarios
reducidos y tiempos de respuesta más breves. Este ejercicio facilita la
identificación de cambios estructurales necesarios y sirve de hoja de ruta
para la implementación.

Establecimiento de Indicadores:

• Define KPIs específicos como lead time, nivel de inventario, tasa de defectos
y tiempos de cambio (setup time). Utiliza estos indicadores para monitorear
continuamente el avance hacia la reducción del desperdicio y la mejora del
flujo.

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2. Integración y Sincronización de Procesos

Unificación de la Cadena de Suministro:

• Implementa un sistema integrado ERP (Enterprise Resource Planning) que

conecte las áreas de compras, producción, almacén y distribución. Esto
permite tener una visión única y en tiempo real de toda la cadena.
• Proyecta la demanda basada en datos históricos y pronósticos actualizados,
para que la programación se ajuste a la realidad del mercado.

Comunicación y Coordinación Interdepartamental:

• Establece reuniones periódicas (por ejemplo, reuniones diarias de la planta

o “stand-up meetings”) entre equipos de diferentes departamentos para
revisar el estado de la producción, detectar cuellos de botella y coordinar las
acciones correctivas.
• Utiliza dashboards visuales y tableros de control que muestren indicadores
clave en tiempo real (como el estado de los pedidos o el nivel de inventario).
Estas herramientas facilitan la toma de decisiones inmediatas.

Sincronización con Proveedores Externos:

• Integra a los proveedores en la planificación logística mediante sistemas de

intercambio de datos electrónicos (EDI) que les permitan conocer en tiempo
real las necesidades del sistema, de modo que puedan ajustar sus propias
operaciones y entregas.

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3. Implementación del Sistema Kanban

Diseño y Configuración del Sistema Kanban:

• Realiza un análisis para determinar los parámetros críticos: demanda

promedio (D), tiempo de reposición (L), porcentaje de inventario de seguridad
(S) y tamaño del contenedor (C).
• Adapta el diseño del sistema a las particularidades de cada proceso. En
operaciones con altos volúmenes, se puede optar por tarjetas físicas o
sistemas digitales (por ejemplo, utilizando códigos QR y software de control
de inventario).

Visualización y Control del Flujo:

• Instala tableros kanban o dispositivos visuales (como contenedores con

colores o señales luminosas) en puntos estratégicos de la planta para indicar
cuándo se debe reponer un inventario.
• Garantiza que el sistema sea flexible. Los operarios deben tener la autoridad
para ajustar el número de kanbanes si detectan que la demanda o los
tiempos de procesamiento han variado.

Ejemplo Aplicado:

• Por ejemplo, en una línea de ensamblaje, cada vez que se retira un

contenedor lleno, se activa una señal (tarjeta kanban) que “jala” la reposición
desde la estación anterior. Este método garantiza que sólo se produzca y
transporte lo necesario, reduciendo inventarios intermedios.

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4. Colaboración con Proveedores y Clientes

Alianzas Estratégicas y Comunicación Fluida:

• Desarrolla relaciones a largo plazo con proveedores clave y establece

acuerdos que contemplen entregas frecuentes y justas a tiempo. Compartir
pronósticos y datos de ventas ayuda a que los proveedores ajusten sus
propias cadenas de producción.
• Implementa programas de Vendor Managed Inventory (VMI), donde los
proveedores administran ciertos inventarios en función de datos compartidos
en tiempo real, reduciendo la carga de inventarios en la planta.

Sincronización de Demanda con Proveedores y Clientes:

• Crea circuitos de información que permitan la retroalimentación constante

entre la demanda real del cliente y la producción, facilitando ajustes
inmediatos ante cambios imprevistos.
• Coordina visitas conjuntas, capacitaciones y revisiones de procesos que
involucren a proveedores y clientes para identificar oportunidades de mejora
y minimizar riesgos en la cadena.

Revisión Conjunta de Procesos:

• Establece comités de revisión en los que se analicen conjuntamente los

indicadores de la cadena de suministro. Esto favorecerá la alineación de
objetivos, la identificación de cuellos de botella y la definición de acciones
correctivas colaborativas.

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5. Optimización de la Distribución y Diseño de Flujos

Rediseño del Layout y Optimización Física:

• Analiza el layout actual de las instalaciones considerando flujos de entrada,

tránsito interno y salida de productos. Se deben minimizar los
desplazamientos y la manipulación innecesaria.
• Rediseña los almacenes y áreas de distribución para acercar las operaciones
críticas (como la recepción de materiales y la preparación de pedidos) y
reducir tiempos de traslado.

Automatización y Tecnologías de Apoyo:

• Implementa sistemas de transporte automatizados, como vehículos guiados

automáticamente (AGVs), cintas transportadoras o sistemas de almacenaje
vertical, que faciliten el movimiento continuo de productos y materialicen los
principios de flujo continuo.
• Emplea software de simulación para modelar distintos escenarios logísticos
y optimizar el flujo antes de llevar a cabo cambios físicos en las instalaciones.

Celdas de Trabajo y Agrupación de Tareas:

• Organiza las actividades en celdas de trabajo, agrupando tareas que están

relacionadas dentro del mismo flujo de producto. Esto disminuye los tiempos
de espera y la manipulación entre distintas áreas, favoreciendo una
respuesta rápida a ordenes específicas del cliente.

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6. Mantenimiento Preventivo y Reducción de Tiempos de Setup

Planificación y Ejecución del Mantenimiento Preventivo:

• Establece un programa de mantenimiento regular para equipos críticos que

incluya inspecciones periódicas y acciones de reparación planificadas. Esto
previene paradas inesperadas que interrumpen el flujo.
• Capacita a los operarios para que realicen mantenimientos de rutina,
reduciendo la dependencia de equipos externos y aumentando la fiabilidad
del sistema.

Reducción de Tiempos de Cambio (Setup):

• Divide las actividades de setup en tareas internas (que requieren la parada

de la máquina) y externas (que pueden realizarse mientras la máquina está
operativa).
• Implementa técnicas Lean, como la metodología SMED (Single-Minute
Exchange of Die), para transformar procesos de cambio demorados y
reducirlos a minutos o incluso a menos de uno, permitiendo flexibilidad en la
producción y reduciendo lotes grandes de inventario intermedio.

Uso Complementario de Herramientas y Duplicación:

• Invierte en herramientas y estaciones de trabajo auxiliares que permitan

preparar insumos o configurar equipos en paralelo, evitando cuellos de
botella durante los cambios de línea o ajustes en el proceso.

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7. Cultura de Mejora Continua y Capacitación

Fomento de la Mentalidad Kaizen:

• Promueve la cultura del “pequeño cambio diario” en la que cada colaborador

se sienta empoderado para identificar y solucionar problemas en su área.
Esto se puede implementar a través de actividades como las reuniones
Kaizen, donde se discuten mejoras puntuales y se premian iniciativas
innovadoras.
• Implementa círculos de calidad o grupos de mejora continua, donde
representantes de distintos departamentos analicen procesos, identifiquen
ineficiencias y desarrollen planes de acción para corregirlos.

Capacitación y Entrenamiento Constante:

• Organiza talleres y cursos periódicos en metodología Lean, VSM, Kanban y

otros métodos esbeltos para asegurarte de que el personal de todos los
niveles conozca y aplique correctamente estos enfoques.
• Realiza simulaciones y ejercicios prácticos que permitan a los colaboradores
experimentar con la toma de decisiones en escenarios de flujo continuo y
mejora de procesos, lo cual refuerza la adopción de estas metodologías.

Medición y Retroalimentación Continua:

• Define indicadores clave de desempeño (KPIs) específicos que permitan

evaluar la eficiencia de los procesos logísticos, tales como la reducción de
lead timen, disminución de inventarios y aumentos en la productividad.
• Establece un sistema de retroalimentación en el que los resultados medidos
se compartan con todo el personal, facilitando la identificación de nuevas
oportunidades de mejora y celebrando los logros alcanzados.

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Fomento de la Colaboración Interdisciplinaria:

• Estimula la comunicación y colaboración entre las áreas de operaciones,

logística, compras y servicio al cliente para que se compartan mejores
prácticas y se organicen sesiones de aprendizaje conjunto.
• Involucra incluso a socios externos (proveedores y clientes) en iniciativas de
mejora para que todos trabajen sobre una base común que maximice el flujo
de valor.

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3. Mostrar un ejemplo de empresas que han mejorado su cadena de suministro
mediante la aplicación del concepto Lean Supply Chain. Cuidar de no copiar
el ejemplo.

Empresa Amazon:

Amazon aplica el enfoque Lean Supply Chain para maximizar el valor al cliente
reduciendo desperdicios en cada etapa de su red logística. Mediante previsiones
ajustadas, entregas “justo a tiempo” y procesos altamente automatizados, consigue
plazos ultracortos y costes operativos óptimos sin sacrificar la calidad del servicio.

Principales estrategias de Lean Supply Chain en Amazon:

1. Gestión de inventario y previsión de demanda

• Utiliza modelos avanzados de machine learning para predecir la demanda de

cada producto con gran precisión.
• Emplea Vendor-Managed Inventory (VMI), dando a sus proveedores acceso
en tiempo real a los niveles de stock para reabastecer automáticamente
según reglas establecidas.
• Así minimice roturas de stock y evita exceso de inventario obsoleto.

2. Red de centros de distribución estratégicos

• Dispone de centros de “fulfillment” ubicados cerca de grandes áreas urbanas

y corredores logísticos clave.
• Ha desarrollado micro-fulfillment centers dentro o en las afueras de las
ciudades para acortar la “última milla”.
• Con esta proximidad, reduce tiempos de entrega, costes de transporte y
asegura entregas en 24 h (o en horas en zonas selectas).

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3. Automatización de almacenes con robots

• Tras adquirir Kiva Systems, desplegó robots móviles que traslapan

estanterías hasta las estaciones de picking.
• Eliminar el desplazamiento manual de operarios acelera la preparación de
pedidos hasta en un 50 %.
• La combinación de robots y operarios especializados optimiza el uso del
espacio y disminuye errores.

4. Optimización de transporte y última milla

• Opera su propia flota y colabora con transportistas externos, usando

algoritmos de enrutamiento dinámico que actualizan rutas en tiempo real.
• Ajusta recorridos según tráfico y volumen de pedidos, maximizando la
densidad de entregas y reduciendo kilómetros recorridos.
• Implementa puntos de entrega alternativos (Lockers, lockers móviles y
Amazon Hub) para flexibilizar la recepción.

5. Integración tecnológica y visibilidad end-to-end

• Conecta todos los centros a un WMS (Warehouse Management System)

propio y un ERP central.
• Dashboards en tiempo real muestran indicadores clave: nivel de inventario,
lead time, fill rate y tasa OTIF.
• La visibilidad total permite detectar desviaciones, replanificar rápidamente y
comunicar estatus a clientes y proveedores.

6. Cultura Kaizen y mejora continua

• Fomenta la experimentación continua: pilotos con drones, robots de reparto,

lockers móviles o micro-hubs.
• Cada prueba se evalúa contra métricas de coste, velocidad y satisfacción;
las que superan umbrales se escalan globalmente.
• Este ciclo de “probar, medir y escalar” mantiene ágil la cadena y refuerza la
mentalidad Lean en toda la organización.

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 Referencias

Diego. (2024, 31 diciembre). Amazon, el mayor caso de éxito en Logística y Supply Chain.
Sdworks. [Link]
logistica-y-supply-chain/

Successful Lean Business Model Examples:case Study 2: Amazon’s Lean Supply Chain
Management - FasterCapital. (s. f.). FasterCapital.
[Link]
study-2:-amazon'[Link]

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