Instituto Politécnico Nacional

Escuela superior de Ingeniería Mecánica y eléctrica

Unidad Zacatenco

Trabajo de Tesis:

Monitoreo y control supervisorio de un demo de

procesos utilizando un PLC ALLEN BRADLEY

Alumnos:

Masegosa Gaona Yara Azucena

Rodríguez Correa Luis Fernando

Asesor Metodológico:

Floriberto Ortiz Rodríguez

Asesor Técnico:

Rodrigo López Cárdenas

Fecha:

Diciembre tal día

 Índice
1 Introducción.....................................................................................3
1.1 Objetivo general........................................................................3

1.2 Objetivos particulares................................................................3

2 Planteamiento del problema............................................................3

3 Justificación.....................................................................................5
4 Marco Teórico..................................................................................7
5 Desarrollo........................................................................................9
5.1 Funcionamiento de dispositivo..................................................9

6 Bibliografía.....................................................................................19

índice de figuras
Fig. 4.1 Ejemplo de un DTI....................................................................8
1 Introducción

1.1 Objetivo general

Desarrollar un sistema de control de nivel, flujo y presión mediante un PLC
ALLEN BRADLEY, monitoreado a través de un sistema SCADA.

1.2 Objetivos particulares

▪ Instrumentar el DEMO de procesos mediante sensores, transmisores y
actuadores para el control de las variables del proceso.
▪ Programar la lógica de control en un PLC para gestionar los lazos de nivel,
flujo y presión.
▪ Desarrollar un sistema SCADA en LABVIEW para la supervisión y
visualización remoto de las variables del proceso.
▪ Diseñar la interfaz HMI con CONNECTED COMPONENTS WORKBENCH
para la interacción con el sistema, permitiendo el ajuste de parámetros y la
visualización de datos de manera local.

2 Planteamiento del problema

En la industria moderna, la automatización de procesos es fundamental para

garantizar la eficiencia operativa, la seguridad del personal, la calidad del producto
final y la optimización de recursos. Dentro de este entorno, el control de variables
como el flujo y la presión resulta crítico, ya que afectan directamente la estabilidad,
el desempeño y la continuidad de los procesos. La supervisión y control en tiempo
real de estas variables permite detectar anomalías, tomar decisiones inmediatas y
mantener las condiciones dentro de rangos operativos seguros y eficientes.

Para lograr estos objetivos, se emplean tecnologías como los PLC (Controladores
Lógicos Programables), los cuales permiten automatizar la operación de
maquinaria, sensores y actuadores mediante lógica programada. No obstante,
cuando se requiere monitorear, visualizar y controlar estas variables de forma
remota, integrar múltiples dispositivos y ofrecer una interfaz amigable al operador,
es necesario utilizar un sistema SCADA.

El término SCADA proviene del inglés Supervisory Control And Data Acquisition
(Control de Supervisión y Adquisición de Datos), y hace referencia a un conjunto
de tecnologías diseñadas para supervisar, controlar y adquirir información en
sistemas industriales distribuidos. Su origen se remonta a las décadas de 1960 y
1970, cuando surgió la necesidad de gestionar grandes cantidades de datos
provenientes de instalaciones eléctricas, sistemas de distribución de agua,
procesos químicos y plantas industriales. A diferencia de los sistemas locales, los
SCADA permitieron centralizar la información y controlar procesos desde
estaciones remotas, optimizando la operación y el mantenimiento.

En la actualidad, un sistema SCADA está conformado por varios componentes:

sensores y transmisores que miden variables físicas (como presión y flujo),
unidades de control como los PLC, interfaces HMI (Human-Machine Interface)
para la visualización e interacción del operador, y software de supervisión que
recolecta, analiza y presenta los datos en tiempo real. Estos sistemas no solo
permiten controlar el proceso, sino también registrar tendencias, generar alarmas,
emitir reportes históricos y mejorar la toma de decisiones.

Entre los principales problemas que un sistema SCADA puede resolver se

encuentran:

▪ La falta de visibilidad del proceso en tiempo real.

▪ La inexistencia de alarmas automáticas ante condiciones fuera de rango.

▪ La ineficiencia en el uso de recursos (agua, aire, energía).

▪ El riesgo de errores humanos al operar procesos manualmente.

▪ Las dificultades para la trazabilidad de datos históricos.

▪ El alto costo de mantenimiento preventivo sin indicadores fiables.

 En entornos educativos o de entrenamiento técnico, contar con un demo funcional
de un proceso automatizado controlado por un PLC Allen Bradley e integrado con
un sistema SCADA, representa una oportunidad única para replicar situaciones
reales de planta y capacitar a los futuros profesionales en tecnologías clave de la
industria 4.0. Sin embargo, la falta de acceso a estas plataformas en laboratorios o
aulas limita la formación práctica en integración de sensores, programación de
lógica de control, diseño de HMI, y desarrollo de aplicaciones SCADA
personalizadas.

El problema, entonces, radica en la necesidad de desarrollar un sistema de control

automatizado de flujo y presión, que utilice sensores y actuadores industriales
conectados a un PLC Allen Bradley, y que pueda ser monitoreado y controlado
mediante una plataforma SCADA desarrollada en Visual Basic. Este sistema debe
incorporar una HMI amigable, permitir el ajuste de parámetros, ofrecer
visualización de datos en tiempo real, e incluir funcionalidades básicas como
registro histórico y generación de alarmas. La integración de estos elementos
permitirá no solo controlar el proceso de manera efectiva, sino también ofrecer una
herramienta educativa robusta y flexible, capaz de simular un entorno industrial
real.

3 Justificación
En la industria actual, la automatización de procesos mediante sistemas de control
avanzados es un pilar fundamental para garantizar la eficiencia operativa, la
seguridad del personal y la calidad en los productos. Entre las variables más
críticas que deben gestionarse se encuentran el flujo y la presión, ya que cualquier
desviación en estos parámetros puede desencadenar fallos en los equipos,
desperdicio de recursos o incluso riesgos para la integridad de las instalaciones y
del personal. Sin embargo, tanto en entornos industriales como en espacios
educativos, persiste una brecha significativa: la falta de plataformas accesibles que
integren tecnologías modernas —como los PLCs y los sistemas SCADA— dificulta
la posibilidad de replicar escenarios reales de control y supervisión.

Este proyecto surge precisamente para responder a esa necesidad, mediante el

desarrollo de un sistema demostrativo funcional de control de flujo y presión.
Utilizando un PLC Allen Bradley y un sistema SCADA personalizado en Visual
Basic, se busca construir una herramienta tanto educativa como profesional, capaz
de integrar sensores, transmisores y actuadores industriales en un entorno de
automatización completo. Uno de los principales objetivos es proporcionar
visibilidad en tiempo real del proceso, centralizando los datos provenientes de
sensores y actuadores a través de una interfaz HMI clara e intuitiva. Esta
visualización no solo facilita la supervisión del sistema, sino que también permite
una toma de decisiones oportuna, reduciendo la dependencia de operaciones
manuales y aumentando la eficiencia general del proceso.

Además, la lógica de control programada en el PLC permitirá regular

automáticamente variables como la apertura de válvulas o la velocidad de las
bombas. Esta optimización impacta positivamente en los costos operativos y, a su
vez, alinea el sistema con estándares de sostenibilidad cada vez más relevantes
en la industria moderna. La automatización también contribuye a la reducción de
errores humanos, ya que acciones críticas, como el cierre de una válvula ante una
condición de sobrepresión, se ejecutan de manera inmediata y consistente, sin
depender de la intervención directa de un operador.

En el ámbito educativo, este sistema representa una plataforma de alto valor

didáctico. Su implementación permitirá que estudiantes, programen lógica en un
PLC Allen Bradley —uno de los más utilizados en la industria— y desarrollen
aplicaciones SCADA desde cero. De este modo, se fomenta una comprensión
integral de los procesos automatizados y se brinda experiencia práctica con
herramientas clave de la Industria 4.0, como la programación de interfaces HMI, la
adquisición de datos en tiempo real y el control distribuido.
El sistema también integrará funciones de registro histórico y generación de
alarmas, lo cual facilita la trazabilidad del proceso y permite aplicar estrategias de
mantenimiento predictivo. Al contar con información histórica, es posible analizar
tendencias, anticipar fallos y planificar mantenimientos con mayor eficiencia,
reduciendo los tiempos de paro no programado y mejorando la disponibilidad del
sistema.

Asimismo, el uso de sensores y actuadores industriales otorga al demo una

versatilidad que permite replicar condiciones reales de operación en sectores
como la industria petroquímica, alimentaria o de tratamiento de aguas. Esto abre la
posibilidad de realizar pruebas de configuración, ajuste de parámetros PID y
validación de estrategias de control adaptadas a distintos entornos productivos. De
esta manera, el proyecto trasciende su utilidad como herramienta de
entrenamiento, posicionándose también como una solución de prueba para
aplicaciones reales.

Este proyecto no solo resuelve necesidades técnicas en la gestión de flujo y

presión, sino que también ofrece una solución educativa robusta que conecta
directamente la teoría con la práctica. Al integrar un PLC Allen Bradley con un
SCADA desarrollado en Visual Basic y una interfaz HMI intuitiva, se promueve la
innovación, el aprendizaje activo y el desarrollo de competencias clave para la
transformación digital en la industria. Esta propuesta se convierte así en un
recurso estratégico para formar a los profesionales que liderarán la automatización
de procesos en la era de la Industria 4.0.

4 Marco Teórico
En los sistemas de automatización industrial, los Diagramas de Tuberías e
Instrumentos (DTI), también conocidos como Piping and Instrumentation
Diagrams (P&ID), constituyen una herramienta técnica fundamental. Estos
diagramas permiten representar de forma estandarizada la configuración física y
funcional de un proceso, mostrando gráficamente la disposición de tuberías,
equipos, instrumentos de medición, controladores y conexiones de señal. Su
objetivo principal es proporcionar una visión integral y precisa del sistema que
facilite tanto el diseño como la implementación, operación y mantenimiento del
proceso. En el contexto del presente proyecto —centrado en el control y monitoreo
del nivel de un tanque mediante un PLC Allen Bradley y un sistema SCADA
personalizado—, los DTI desempeñan un papel crucial, ya que permiten
estructurar y documentar todas las conexiones entre sensores, transmisores,
actuadores y el sistema de control automatizado.

La importancia de los DTI radica en su capacidad para integrar la información

mecánica, eléctrica e instrumental de un sistema en un solo documento
gráfico. En el caso de procesos que involucran control de nivel, como en este
proyecto, el DTI permite identificar claramente la trayectoria del fluido, la ubicación
de válvulas automáticas, sensores de nivel y la interacción de estos dispositivos
con el controlador lógico programable. Además, el DTI no solo indica la existencia
de estos elementos, sino también el tipo de señal que utilizan (eléctrica,
neumática, analógica o digital), su modo de operación (manual o automático), y la
forma en que se integran en los lazos de control. Esta representación gráfica
mejora significativamente la comunicación entre diseñadores, programadores,
técnicos de campo y operadores, al reducir ambigüedades y errores durante el
desarrollo y la operación del sistema.
Para garantizar la correcta interpretación de los DTI, es necesario que estos se
elaboren conforme a normas internacionales que estandaricen la simbología y
nomenclatura utilizada. En este sentido, el proyecto se basa en la norma ISA
S5.1, publicada por la International Society of Automation, la cual es ampliamente
adoptada en el diseño de sistemas de instrumentación y control. Esta norma
establece un conjunto de símbolos gráficos para representar instrumentos,
funciones de control, tipos de señales, relaciones entre dispositivos y modos de
operación. Gracias a esta estandarización, es posible que diferentes profesionales
puedan leer e interpretar un mismo DTI de manera coherente, sin importar su
procedencia o especialidad técnica.

La ISA S5.1 proporciona convenciones específicas para la identificación de

instrumentos mediante códigos alfanuméricos. Por ejemplo, un transmisor de nivel
se representa como “LT” (Level Transmitter), un controlador de nivel con indicación
como “LIC” (Level Indicating Controller), y una válvula de control automatizada
como “LV” (Level Valve). Estos códigos se complementan con símbolos
geométricos que indican si el dispositivo es de campo o de tablero, si es de lectura
local o remota, y si opera en modo automático o manual. Además, la norma
establece la forma correcta de representar las conexiones entre instrumentos,
incluyendo señales neumáticas, eléctricas, digitales o inalámbricas, mediante
diferentes estilos de línea.

Aplicar correctamente la norma ISA S5.1 en la elaboración de los DTI no solo

garantiza la legibilidad y profesionalismo del diseño, sino que también facilita la
programación del PLC y el desarrollo de la interfaz SCADA. Al tener claramente
definidos los instrumentos involucrados y su relación funcional con el proceso, es
posible estructurar adecuadamente la lógica de control, establecer condiciones de
operación seguras, y asegurar que la visualización en la HMI represente fielmente
el comportamiento del sistema. En el marco de este proyecto, el uso de un DTI
basado en la norma ISA contribuye a la integración efectiva entre los componentes
físicos del sistema (tanque, válvulas, sensores de nivel) y los elementos lógicos
(PLC y SCADA), lo que a su vez refuerza el enfoque educativo y profesional de la
propuesta, alineándola con prácticas reales de la industria 4.0.

5 Desarrollo
5.1 Funcionamiento de dispositivo
1. Operación Modo Manual
1.1. Arranque de la bomba P001
1.1.1. El selector HS-001 deberá estar seleccionado en modo manual y
la entrada digital DI100 estará negada.
[Link]. En la panelview PW133 se visualizará el cambio de
estado, seleccionando el modo manual.
1.1.2. Oprimir el botón PB-001, que hace la función de arranque manual
de la bomba, el cual corresponde a la entrada digital DI101.
1.1.3. Se energizará el variador de frecuencia VFD-001, que
corresponde a la salida analógica AO13O.
[Link]. Se habilitará en la panelview PW133 la opción de ajuste de
la frecuencia (Hz) nominal para modo manual.
[Link]. El arranque será habilitado en el variador VFD-001 a
través de la salida CR-03 que corresponde a la salida
digital DO102.
1.1.4. Se confirmará que el variador VFD-001 se haya activado a través
de la entrada digital CR-108, que activa la entrada DI105.
[Link]. Después de habilitar el arranque en el variador, se
programa un timer de 5 segundos para recibir la entrada
digital DI105 y si no se habilita dicha entrada, se activa
paro de emergencia.
[Link]. En la panelview se habilitará un botón de reset cada que
haya un paro de emergencia, el cual el operador podrá
pulsar para reiniciar el ciclo de operación.
 1.1.5. Al confirmar que el variador VFD-001 está funcionando, se
activará la luz piloto IL-001 que corresponde a la salida digital
DO104.
[Link]. Se visualizará en panelview PW133 el estado de la bomba
P001, cambiando de color rojo (apagado) a verde
(encendido).
1.2. Paro de la bomba P001
1.2.1. Al oprimir el botón PB-002, que hace la función de paro manual
de la bomba, hará que se desactive la entrada digital DI102 y
entonces manda a parar el variador VFD-001.
1.2.2. El relevador CR-03 que corresponde a la salida digital DO102, se
desactivará.
1.2.3. Al confirmar que el variador VFD-001 está apagado, se
desactivará la luz piloto IL-001 que corresponde a la salida digital
DO104.
1.2.4. En caso de que exista alguna falla programada en el variador
VFD-001, se desactivará la entrada digital CR-108, que activa la
entrada DI105. Lo cual causa un paro de emergencia.
[Link]. Se visualizará en panelview PW133 una falla “FALLA DE
RETRO DE VARIADOR”.
1.3. Operación manual de las válvulas solenoides
1.3.1. La condición para que esto funcione es que esté el selector HS-
001 esté en modo manual.
1.3.2. En la panelview PW133 se habilitarán dos botones pulsadores
color verde, uno para cada válvula solenoide.
[Link]. Botón pulsador momentáneo para operar el relevador CR-
01, corresponde a la salida digital DO100, que
corresponde a la válvula solenoide LV101 y suministra
agua al tanque TK101.
[Link]. Botón pulsador momentáneo para operar el relevador CR-
02, corresponde a la salida digital DO101, que
 corresponde a la válvula solenoide LV201 y suministra
agua al tanque TK102.
2. Operación Modo Automático
2.1. Para este modo de operación, es necesario mover el selector HS-
001 y la entrada digital DI100 estará activada.
2.1.1. En la panelview PW133 se visualizará el cambio de estado,
seleccionando el modo automático.
2.1.2. Se activará la luz piloto IL-002 que corresponde a la salida digital
DO105, la cual indica que se está operando en modo automático.
2.2. El transmisor de temperatura de agua TT-501 con entrada analógica
AI120, se podrá visualizar en la panelview y registrará la temperatura
del agua que se está bombeando del TK102 al TK101 a través de la
tubería cuando se inicie cualquiera de los lazos.
2.3. Para seleccionar el tipo de lazo de control que operará en modo
automático, es necesario mover el selector según corresponda:
2.3.1. Para la operación en automático del lazo de control de flujo es
necesario que el selector HS-002 que corresponde a la entrada
digital DI103 esté activa.
[Link]. En la panelview PW133 se visualizará el lazo de control
seleccionado, en este caso “LAZO DE FLUJO”.
[Link]. Al estar seleccionado modo automático en la panelview
PW133 se visualizará un botón de arranque y un botón de
paro para iniciar o finalizar el lazo seleccionado.
[Link]. La condición para que este lazo funcione es que exista
nivel de agua en los tanques TK101 y TK102. Esto será
ajustado desde la panelview PW133 para variar el nivel de
agua permitido para su operación.
[Link].1. En caso de que se oprima el botón de arranque, y
físicamente no haya agua o que no se cumpla las
condiciones de arranque, se desplegará una alerta en
la panelview: “FALLA DE NIVEL DE AGUA”.
 [Link].1.1. Si el tanque TK101 no alcanza su nivel de agua
que nos permita la condición de arranque,
entonces se abrirá la válvula solenoide
LV101que corresponde al tag CR-01 y a la
salida digital DO100. El control de esta válvula
solenoide será a través del LIT 101 con entrada
análoga AI110. Se abrirá hasta que llegue al set
point ajustado por el operador.
[Link].1.2. Si el tanque TK102 no alcanza su nivel de agua
que nos permita la condición de arranque,
entonces se abrirá la válvula solenoide
LV201que corresponde al tag CR-02 y a la
salida digital DO101. El control de esta válvula
solenoide será a través del LIT 201 con entrada
análoga [Link] abrirá hasta que llegue al set
point ajustado por el operador.
[Link]. Al cumplir con las condiciones de operación establecidas,
se activa la salida CR-03 que corresponde al arranque del
variador VFD-001, que mueve a la bomba de agua.
[Link].1. Se confirmará que el variador VFD-001 se haya
activado a través de la entrada digital CR-108, que
activa la entrada DI105.
[Link].2. Después de habilitar el arranque en el variador, se
programa un timer de 5 segundos para recibir la
entrada digital DI105 y si no se habilita dicha entrada,
se activa paro de emergencia.
[Link].2.1. En la panelview se habilitará un botón de reset
cada que haya un paro de emergencia, el cual el
operador podrá pulsar para reiniciar el ciclo de
operación.
 [Link]. En la panelview se fijará el set point del flujo expresado en
litros por minuto requerido para este lazo de control.
[Link]. El transmisor de flujo de agua FIT-301 que corresponde a
la entrada análoga AI112 estará midiendo y controlando el
flujo de agua según el set point establecido. Para lograr
esto, se regulará la velocidad de la bomba P001 a través
del variador VFD-001.
[Link].1. En la panelview PW133 se graficará el set point y la
variable del proceso, en este caso flujo.
[Link]. Si en el trascurso del proceso de este lazo alguno de los
tanques no cumple con el set point de ajuste mínimo de
operación, se activará lo siguiente:
[Link].1. Se abrirá la válvula solenoide LV201 para que se
igualen los niveles de ambos tanques.
[Link].2. Si aun así los tanques no cumplen con el set point,
entonces se abrirán ambas válvulas: LV101 y LV201.
Se abrirán hasta que ambos tanques lleguen al set
point ajustado por el operador.
2.3.2. Para la operación en automático del lazo de control de nivel es
necesario que el selector HS-002 que corresponde a la entrada
digital DI103 esté negada y que también la entrada digital DI104
esté negada, la cual corresponde a la HS-002P.
[Link]. En la panelview PW133 se visualizará el lazo de control
seleccionado, en este caso “LAZO DE NIVEL”.
[Link]. Al estar seleccionado modo automático en la panelview
PW133 se visualizará un botón de arranque y un botón de
paro para iniciar o finalizar el lazo seleccionado.
[Link]. La condición para que este lazo funcione es que exista
nivel de agua en los tanques TK101 y TK102. Esto será
ajustado desde la panelview para variar el nivel de agua
permitido para su operación.
 [Link].1. En caso de que se oprima el botón de arranque, y
físicamente no haya agua o que no se cumpla las
condiciones de arranque, se desplegará una alerta en
la panelview: “FALLA DE NIVEL DE AGUA”.
[Link].1.1. Si el tanque TK101 no alcanza su nivel de agua
que nos permita la condición de arranque,
entonces se abrirá la válvula solenoide LV101
que corresponde al tag CR-01 y a la salida
digital DO100. El control de esta válvula
solenoide será a través del LIT 101 con entrada
análoga AI110. Se abrirá hasta que llegue al set
point ajustado por el operador.
[Link].1.2. Si el tanque TK102 no alcanza su nivel de agua
que nos permita la condición de arranque,
entonces se abrirá la válvula solenoide LV201
que corresponde al tag CR-02 y a la salida
digital DO101. El control de esta válvula
solenoide será a través del LIT 201 con entrada
análoga [Link] abrirá hasta que llegue al set
point ajustado por el operador.
[Link]. Al cumplir con las condiciones de operación establecidas,
se activa la salida CR-03 que corresponde al arranque del
variador VFD-001, que mueve a la bomba de agua.
[Link]. Se confirmará que el variador VFD-001 se haya activado a
través de la entrada digital CR-108, que activa la entrada
DI105.
[Link]. Después de habilitar el arranque en el variador, se
programa un timer de 5 segundos para recibir la entrada
digital DI105 y si no se habilita dicha entrada, se activa
paro de emergencia.
 [Link].1.1. En la panelview se habilitará un botón de reset
cada que haya un paro de emergencia, el cual el
operador podrá pulsar para reiniciar el ciclo de
operación.
[Link]. En la panelview se fijará el set point de nivel en el tanque
TK101 expresado en porcentaje de llenado requerido para
este lazo de control.
[Link]. El transmisor de nivel de agua LIT-101 que corresponde a
la entrada análoga AI110 estará midiendo y controlando el
nivel de agua según el set point establecido del TK101.
Para lograr esto, se regulará la velocidad de la bomba
P001 a través del variador VFD-001.
[Link]. Después de que alcance el setpoint de nivel ajustado,
mandará a abrir la válvula solenoide LV201 para así
establecer un equilibrio en el proceso y establecer un
mejor control de nivel. En caso de que, aun regulando la
velocidad, no se alcance el nivel establecido en el TK101,
se mandará a cerrar la válvula LV201, siempre y cuando el
TK102 tenga más agua que el TK101.
[Link]. En la panelview PW133 se graficará el set point y la
variable del proceso, en este caso nivel.
[Link]. Si en el trascurso del proceso de este lazo alguno de los
tanques no cumple con el set point de ajuste mínimo de
operación, se activará lo siguiente:
[Link].1. Se abrirá la válvula solenoide LV201 para que se
igualen los niveles de ambos tanques.
[Link].2. Si aún así los tanques no cumplen con el set
point, entonces se abrirán ambas válvulas: LV101 y
LV201. Se abrirán hasta que ambos tanques lleguen al
set point ajustado por el operador.
2.3.3. Para la operación en automático del lazo de control de presión es
necesario que el selector HS-002P que corresponde a la entrada
digital DI104 esté activa.
[Link]. En la panelview PW133 se visualizará el lazo de control
seleccionado, en este caso “LAZO DE PRESIÓN”.
[Link]. Al estar seleccionado modo automático en la panelview
PW133 se visualizará un botón de arranque y un botón de
paro para iniciar o finalizar el lazo seleccionado.
[Link]. La condición para que este lazo funcione es que exista
nivel de agua en los tanques TK101 y TK102. Esto será
ajustado desde la panelview para variar el nivel de agua
permitido para su operación.
[Link].1. En caso de que se oprima el botón de arranque, y
físicamente no haya agua o que no se cumpla las
condiciones de arranque, se desplegará una alerta en
la panelview: “FALLA DE NIVEL DE AGUA”.
[Link].1.1. Si el tanque TK101 no alcanza su nivel de agua
que nos permita la condición de arranque,
entonces se abrirá la válvula solenoide LV101
que corresponde al tag CR-01 y a la salida
digital DO100. El control de esta válvula
solenoide será a través del LIT 101 con entrada
análoga AI110. Se abrirá hasta que llegue al set
point ajustado por el operador.
[Link].1.2. Si el tanque TK102 no alcanza su nivel de agua
que nos permita la condición de arranque,
entonces se abrirá la válvula solenoide
LV201que corresponde al tag CR-02 y a la
salida digital DO101. El control de esta válvula
solenoide será a través del LIT 201 con entrada
 análoga [Link] abrirá hasta que llegue al set
point ajustado por el operador.
[Link]. Al cumplir con las condiciones de operación establecidas,
se activa la salida CR-03 que corresponde al arranque del
variador VFD-001, que mueve a la bomba de agua.
[Link].1. Se confirmará que el variador VFD-001 se haya
activado a través de la entrada digital CR-108, que
activa la entrada DI105.
[Link].2. Después de habilitar el arranque en el variador, se
programa un timer de 5 segundos para recibir la
entrada digital DI105 y si no se habilita dicha entrada,
se activa paro de emergencia.
[Link].2.1. En la panelview se habilitará un botón de reset
cada que haya un paro de emergencia, el cual el
operador podrá pulsar para reiniciar el ciclo de
operación.
[Link]. En la panelview se fijará el set point de la presión
requerida en PSI para este lazo de control.
[Link]. El transmisor de presión de agua FIT-401 que corresponde
a la entrada análoga AI113 estará midiendo y controlando
la presión de agua según el set point establecido. Para
lograr esto, se regulará la velocidad de la bomba P001 a
través del variador VFD-001.
[Link].1. En la panelview PW133 se graficará el set point y la
variable del proceso, en este caso presión.
[Link]. Si en el trascurso del proceso de este lazo alguno de los
tanques no cumple con el set point de ajuste mínimo de
operación, se activará lo siguiente:
[Link].1. Se abrirá la válvula solenoide LV201 para que se
igualen los niveles de ambos tanques.
 [Link].2. Si aun así los tanques no cumplen con el set point,
entonces se abrirán ambas válvulas: LV101 y LV201.
Se abrirán hasta que ambos tanques lleguen al set
point ajustado por el operador.

6 Bibliografía

[1] A. Creus, Instrumentacion Industrial, 5 ed., 1993.

[2] J. Balcells y J. L. Romeral, Automatas Programables, Alfaomega, 2007.

[3] A. Creus, Instrumentación industrial, México: Alfaomega, 2011.

[4] G. Michel, Automatas programables Industriales, Marcombo, 1990.