TEMA-2.

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Dirección de Operaciones

3º Grado en Administración y Dirección de Empresas

Facultad de Economía y Empresa

Universidad Autónoma de Barcelona

Reservados todos los derechos.

No se permite la explotación económica ni la transformación de esta obra. Queda permitida la impresión en su totalidad.
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TEMA 2 DISEÑO Y PLANIFICACIÓN DE PROCESOS

Parte-1 Medidas de capacidad y productividad del proceso
¿Cómo se mide la capacidad de un proceso?

Capacidad: es una medida de la capacidad de la organización para proveer a los clientes de

los bienes y servicios que requieren

¿De que se mide la capacidad?

● De un proceso
● De un sistema (conjunto de procesos)

Tipos de medidas de capacidad

¿Qué nivel de la capacidad alcanzamos?

Ejemplo 1- Capacidad de un proceso

● 1 máquina trabaja un turno de 8 horas/día

● Se trabaja 5 días/semana
● La máquina puede producir 100 unidades/hora
● Se estima que el tiempo empleado en mantenimiento y preparaciones es del 10%
● Se sabe que para una semana concreta se han producido 3000 unidades

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solución

● Capacidad proyectada = 100 * 8* 5 = 4000 u/s

● Capacidad efectiva = 4000 * 0,9 = 3600 u/s
● Eficiencia = 3000 / 3600 = 83,3%
● Utilización = 3000 / 4000 = 75%

Ejemplo 2 (sacado de examen)

La panadería de Luciana Ferrer tiene una planta de procesado de panecillos. La instalación

tiene una eficiencia del 90% y una capacidad efectiva del 80% sobre la proyectada. Se
utilizan tres líneas de proceso para la producción de panecillos. Las líneas operan siete días
a la semana en tres turnos de 8 horas al día. Cada línea se diseñó para procesar 120
panecillos por hora. ¿Cuál es la producción semanal estimada?
3 líneas produciendo 24 horas 7
días 120 panes por hora. La
Producción estimada= 3*7*3*8*120*0,8*0,9 = 43546 panecillos por semana
capacidad es del 80% y de ese
80% solo se produce el 90%
Capacidad de un sistema enfocado a producto

Enfoque secuencial para la determinación de los cuellos de botella

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Capacidad de un sistema enfocado a producto

Ejemplo

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Capacidad de un sistema enfocado a proceso

Ejemplo

Productividad

● Mide cuán eficazmente se utilizan los inputs del proceso productivo para lograr el
output (en términos físicos)
● Mejorarla es una cuestión capital para los gobernantes de los países. ¿Por qué?
● ¿Qué puede hacer un gobierno para mejorarla?
● ¿Qué puede hacer un director de operaciones para mejorarla?

Medida productividad

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Ejemplo

Ana trabaja en la actualidad 12 horas al día para producir 240 muñecas. Cree que
cambiando el tipo de pintura que usa para las facciones de la cara y las uñas podría
incrementar el ritmo de trabajo hasta hacer 360 muñecas al día.

● El coste total del material para cada muñeca es de 3,50 €

● El coste de las herramientas de trabajo es de 20 € al día
● Los costes de energía son de 4 € al día
● El coste de personal es de 10 € por hora trabajada

¿Cuál es la productividad actual?

Si cambia de pintura, el coste de material sube en 0,50 € por muñeca, ¿cómo cambia la
productividad?

¿Cuál sería el máximo incremento de coste asumible para aceptar la propuesta de Ana?

PARCIAL ENTRA FINS AQUÍ

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Parte-2 • Representación gráfica de procesos • Organización de los

procesos: – Líneas de montaje • Estudio del trabajo en los procesos
Diagramas de proceso

● Una vez decidido el proceso, debemos escribir cuál será el proceso o actividades a
realizar para fabricar el producto
● Los diagramas de proceso sirven a describir procesos de forma gráfica. Utilizan unos
símbolos estándares:

Diagramas de flujo

Son diagramas en los que se representa detalladamente el

funcionamiento de un proceso. Son muy útiles en servicios
Los símbolos más empleados en su construcción son:

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EQUILIBRADO DE LÍNEAS

Líneas de Producción

● Una línea de producción está pensada para fabricar grandes cantidades de unidades
de un mismo tipo de producto
● A medida que el producto avanza por la línea va tomando forma, siguiendo la misma
serie de operaciones siempre:

Preguntas a resolver en el diseño de una línea de montaje

1. ¿Cuánto debe producir la cadena?

2. ¿Cuántas estaciones de trabajo debe tener la línea?
3. ¿Qué operaciones de montaje deben hacerse en cada estación de trabajo?

1. ¿Cuánto producir? Tiempo de ciclo

● Tc= Tiempo que transcurre entre la salida de dos unidades consecutivas

● Cuando se diseña una línea de producción se ha de definir el producto a fabricar y el
objetivo de producción. Este objetivo determinará el tiempo de ciclo requerido y, a
partir de éste, podremos determinar cuántas estaciones de trabajo ha de tener la
línea, cuántos operarios y qué operaciones se realizarán en cada estación.

Ejemplo de línea de montaje

● ¿Qué implica en términos de tiempo de trabajo asignado a una estación que

necesitemos un determinado tiempo de ciclo?
● ¿Cuál sería el tiempo de ciclo en estos casos?

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Solución:

(Estación más lenta)

1+2+0+1

(Estación más lenta)

0+2+2+2

(Estación más lenta)

0+0+0+0

Tc = tiempo de ciclo

tp = tiempo perdido

Conclusión: interesa asignar a las ET una cantidad de trabajo ≤ TC para lograr la máxima
fluidez y pérdida de tiempo de la cadena

2. Número teórico de estaciones de trabajo

Ejemplo de línea de montaje

● Montaje de hornos microondas. Los elementos y sus tiempos de ciclo son:

○ E1 → C1
○ E2 → C2
○ ........
○ Eq → Cq
○ El sumatorio de los Tiempos de Ciclo supondremos que es de 12 minutos
● Si el objetivo de producción por turno (de 8 horas) es de 160 unidades, el Tiempo de
Ciclo de la línea será de 480 minutos / 160 unidades = 3 minutos / unidad

Solución:

● El número teórico de estaciones de trabajo será:

● Tendremos que repartir los <n= elementos entre las cuatro estaciones de trabajo.
Este proceso se llama Equilibrado de Líneas
● Cuando se equilibra una línea se busca minimizar el tiempo improductivo total y
respetar el tiempo de ciclo deseado

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Eficiencia teórica

● La eficiencia mide lo bien o mal equilibrada que está una línea:

● En el ejemplo:

● No siempre será del 100%. Si la suma de los tiempos de ciclo fuese 13, en lugar de
12:

Se aproxima hacia arriba

3. ¿Qué operaciones asignar a cada ET? Precedencias tecnológicas

● La realidad es más compleja, porque existen elementos que no se pueden hacer

antes de haber hecho otros por lo que al encajar los elementos podemos necesitar
aún más estaciones de trabajo
● Hay diferentes métodos para encajar los elementos. Veremos un método heurístico,
el método de las ponderaciones

Método de las ponderaciones

● Tenemos una planta de producción que trabaja 8 horas al día y 5 días a la semana,
para la que queremos equilibrar una línea de producción. Está previsto que la línea
trabaje 7 horas al día para permitir descansos
● Los elementos necesarios para producir una unidad, con indicación de los tiempos
de ejecución (en segundos) y de las relaciones de precedencia, aparecen en la
siguiente tabla:

Tabla de elementos, tiempos y precedencias

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Cuestiones a resolver…

● Se desea equilibrar la línea para una producción semanal de 8.400 unidades

● Determinar el valor monetario anual de la pérdida por equilibrado, sabiendo que el
personal directo trabaja 8 horas al día y 1.800 horas al año, y que se espera que la
línea pare un 3% del tiempo por falta de materiales y un 1% por averías de
máquinas. La tarifa por hora de MO es de 20 euros

Cálculo del tiempo de ciclo

Tiempo de ciclo = ((5·7)/8400) = 15 segundos

Número de estaciones = (130/15) = 8,7 == 9 estaciones

Número teórico de estaciones = (130/(9·15)) = 0,962 = 96,2%

Cálculo de los pesos (1)

Comprobamos si algún elemento tiene un Ci > Tc

Si pasa (elemento C) hay un problema!!! Tenemos tres opciones:

1. Aumentar el tiempo de ciclo de la cadena a Ci

2. Subdividir el elemento en elementos más pequeños menores a Tc

a. En el ejemplo, C=30 segundos. Supondremos que se puede dividir en dos

elementos C1 y C2, cada uno con un tiempo de 15 segundos. En la tabla C2
tendrá como precedente a C1 y el elemento I tendrá como precedente a C2

3. Duplicar la ET encargada de hacer el elemento

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Cálculo de los pesos (2)

2. Construimos el grafo de precedencias de los elementos

La tasca B no es pot fer fins que la A estigui feta i

la tasca C no es pot fer fins que estigui feta la
tasca A i la tasca B

2. Construimos el grafo de precedencias de los elementos para nuestro ejemplo:

Cálculo de los pesos (3)

3. Para cada elemento calculamos su peso:

● Peso ei = Ci + ∑Cj (para todo j descendiente de <i= en el grafo)

● El cálculo lo comenzamos por el último elemento

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● El criterio heurístico dice que, en general, el elemento que tiene más peso tendrá
detrás más elementos y por tanto, lo tendríamos que asignar a la primera estació de
treball más próxima al inicio posible.
● Por eso, ordenamos la tabla por pesos:

Asignación de elementos

● Ahora asignamos los elementos a las estaciones de trabajo respetando el tiempo de

ciclo y las precedencias, siguiendo el orden de los pesos. A cada estación no le
podemos asignar más tiempo que el tiempo de ciclo.
● Estación 1: A (14) tecnológicamente podría asignar cualquier elemento que sólo
tuviese la A como precedente (B) o que no tuviese ninguna (D), pero excederemos
el tiempo de ciclo (15 segundos)

Asignación de elementos (2)

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Eficiencia real

● Finalmente, no hemos tenido suficiente con 9 estaciones (mínimo teórico), hemos

utilizado 10

● La eficiencia máxima teórica era del 96,2%, pero la real es de 86,7%, es decir,
pagamos un 13,3% de operarios y máquinas que no utilizamos

Pérdida por equilibrado

● El número de días de trabajo al año será

○ 1800 / 8 = 225 días de trabajo al año
● Las horas teóricas de trabajo al año serán
○ 225 x 7 = 1.575 horas de trabajo al año
● Como se pierde un 4% en averías y por falta de MP, se aprovechará un 96% de las
horas disponibles
○ 1.575 x 0,96 = 1.512 horas de trabajo efectivo al año
● Como la eficiencia real es del 86,7% en un 13,3% de las horas que pagamos a los
operarios no hacen nada
○ Pérdida/año = 1512 h/año x 10 operarios x 0,133 x 20 €/h = 40.219 €/año

Otro ejemplo en el drive solucionado BEAUTY PLUS

ESTUDIO DEL TRABAJO EN LOS PROCESOS

Medida del trabajo

● Una vez descrito y analizado el proceso debemos analizar a fondo cada operación
que lo integra
● El diseño de una operación se integra de:
○ Estudio de métodos: para cada operación debe determinarse el mejor
método
○ Medida del trabajo: una vez determinado el método debe medirse cuánto se
tarda en hacer la operación por ese método

Estudio de Tiempos

● Objetivos:
○ Conocer el tiempo necesario para hacer cada unidad
○ Determinar las necesidades de mano de obra para hacer una producción
objetivo
○ Planificar los plazos de entrega posible para un pedido

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● Siempre se ha de hacer primero el análisis de los métodos de trabajo

Sistemas de Estudio de Tiempos

1. El cronometraje
2. El muestreo de trabajo
3. Los sistemas de tiempos predeterminados
a. Sistema M.T.M.
b. Work Factor

Cronometraje

● Está pensado para operaciones de ciclo corto y repetitivas

● El analista observa de manera continuada y directamente la operación y la
descompone en elementos
● Con un cronómetro mide el tiempo y toma nota del ritmo con el que se realiza cada
elemento
● Cuando el analista tiene suficientes lecturas se define el tiempo destinado a la
operación

Elementos de una operación

● Un elemento es una parte esencial y definida de una operación que tiene un

principio y un final definidos y puede estar compuesto de diversos micromovimientos
● Los elementos puden ser:
○ Regulares: Aparecen siempre que hacemos la operación
○ Frecuneciales: Aparecen 1 vez de cada n veces que hacemos la operación

Tipos de elementos

● Los elementos también se pueden clasificar en:

○ Máquina (M): Los que realiza una máquina sin que el operario la atienda
○ Manuales: Los que realiza el operario. Pueden ser
■ A máquina parada (MP): La máquina no realiza ningún trabajo útil
mientras el operario realiza el elemento
■ A máquina en marcha (MM): El operario realiza el elemento mientras
la máquina realiza un trabajo útil
● Una vez identificados los elementos y clasificados se mide el tiempo y la actividad

Medida del Tiempo

● Asumimos que el tiempo utilizado depende del nivel de actividad (ritmo de trabajo),
de manera que
○ T x A = constante
■ To1Ao1 = To2Ao2 = To3Ao3 = Ton Aon
● El tiempo se mide en:
○ Segundos (Cronómetros sexagesimales)
○ Diezmilésimas de hora (Cronómetros de hora decimal)
■ 1 hora tiene 10.000ºº (diezmilésimas)
■ 1 segundo equivale a 2,7ºº

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Escalas de actividad

● Se utilizan tres escalas de actividad, para las que se define el ritmo de actividad
máxima, normal y de inactividad:
○ Escala Centesimal Americana (0 - 100 – 140)
○ Escala de Bedaux (0 - 60 – 80)
○ Escala Centesimal Europea (0 - 100-133)

Actividad normal

● La actividad normal se define por la OIT como la que puede hacer un operario medio
a ritmo ni rápido ni lento según las características de la tarea
● La OIT da también ejemplos y técnicas para medirla:
○ Caminar en terreno plano : 4,8 Km/h
○ Repartir 52 cartas en 4 pilas : 30 segundos
● En la práctica las actividades medidas por cronometradores expertos varían en ±4%

Cálculo del tiempo normal

● Tenemos N observaciones de cada elemento, cada una con un tiempo observado Toj
y una actividad observada Aoj
● Sabemos que se debería cumplir que To1Ao1 = To2Ao2 = ··· = ToNAoN = TNAN
● Se hace la media de los productos de los tiempos y las actividades observadas y
tendremos:

Suplementos

● Para cada elemento hemos de añadir unos suplementos (K) sobre los tiempos
normales para prever el cansancio, las necesidades personales, la penosidad del
trabajo, etc.
● La OIT publica unas bases de datos que ayudan a fijar estos suplementos a añadir a
los tiempos normales, por ejemplo

Tiempo Tipo y Tiempo de Ciclo

● El Tiempo Tipo para el elemento <i= será:

○ Tti = Tni (1+Ki ) (pueden acumularse suplementos)

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● Para calcular el tiempo que añade cada elemento al tiempo total de la operación
(Tiempo de Ciclo del elemento) hemos de multiplicar el Tiempo Tipo por la
frecuencia de aparición del elemento:

○ Ci = Tti Fi

Producción Horaria Normal

● El Tiempo de Ciclo de la operación <n= será la suma de los tiempos de ciclo de los
<m= diferentes elementos (siempre que sean todos manuales):

● La Producción Horaria Normal es la inversa del tiempo de ciclo

Producción Horaria Óptima

● Sería si trabajásemos a la actividad máxima (escala centesimal EUA : 140)

● Si todos los elementos fuesen manuales, el único cambio se da en el cálculo del
Tiempo Normal (Tn). En vez de dividir por (An) se dividiría por 140. Por tanto:
Tnopt=Tn/1,4, Tt opt = Tt/1,4 i Copt = Cn / 1,4
● La Producción Horaria Óptima sería:

Ejemplo 1. Estudio de Tiempos

● Colocar una docena de lápices en un estuche de cartón

● Cada estuche se envuelve en papel manila ya cortado a medida y se introduce en
una caja de embalaje para su expedición
● Cada caja de embalaje contiene dos docenas de estuches
● Para hacer un estudio de tiempos se descompuso el trabajo en los elementos de la
siguiente tabla, para los que se calcularon los tiempos normales en diezmilésimas de
hora y a los que corresponden unos suplementos de 5% por necesidades
personales, 4% por fatiga base y 2% por trabajar de pie
● Queremos determinar la producción horaria normal y la óptima (escala centesimal
americana)

Tabla de elementos y tiempos normales

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Solución:

● Hemos de escoger la unidad en que trabajaremos para poder homogeneizar los

datos y calcular las frecuencias
● Podríamos escoger lápices, estuches o cajas, dependiendo de qué unidad sea más
significativa para nosotros
● Escogeremos el estuche, por ejemplo

Utilizando la escala centesimal americana, PHO = 1,4 x PHN = 189,2 estuches / Hh.

Copt = Cn / 1,4 = 52,9ºº Hh

Ejemplo 2. Estudio de Tiempos

● Se debe produir una pieza cilíndrica en un torno

● El operario coloca la pieza en el plato, enciende el torno, acerca el carro, comienza a
mecanizar manualmente hasta que pone el automático y mientras el torno mecaniza
la pieza, el operario verifica las piezas anteriores (una de cada diez), deja la pieza
acabada y coge otra nueva. Finalmente, saca la pieza del plato una vez mecanizada
● En la tabla se encuentran las operaciones elementales, con sus tiempos normales
(diezmilésimas hora) y suplementos
● Se desea determinar la producción normal y la óptima

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Solución:

● Hay elementos manuales (M) y de máquina (TM)

● Hemos de determinar qué elementos manuales se hacen con máquina parada (MP)
y cuáles con la máquina en marcha (MM)
● Calcularemos CMP, CMM y TM

● En principio, CMM ha de ser menor que TM. Si es el caso,

Cn = CMP + TM, si no Cn = CMP + CMM

Cn = CMP + TM = 174,4 + 97,7 = 272,1 ººHh/pieza

PHN = 10.000 / 272,1 = 36,8 piezas / Hh

● Para calcular el Ciclo Óptimo, sólo podemos acelerar la actividad de los tiempos
manuales. Como que CMM es inferior a TM su aceleración es irrelevante, ya que no
afecta al tiempo de Ciclo Total
● Copt = CMP /1,4 + TM = 222,27 ººHh/pieza
● Ahora Copt no es igual a Cn/1,4, por haber elementos no manuales
● PHO = 10.000 / Copt = 45 piezas / Hh

● Nos podemos preguntar cuál es la Saturación de la Persona, es decir, qué

porcentaje del tiempo está trabajando y cuál a la máquina

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● Si la saturación<100% hemos de decidir cuántas máquinas le asignamos al

trabajador:
○ Nº Máquinas = 1 / saturación = 1 / 0,7269 = 1,376
● Hemos de decidir si una o dos máquinas…

● Vemos que:
○ Cn= 2 x (CMP + CMM) = 2 x (174,4 + 23,4) = 395,6 ºº Hh para hacer 2 piezas
○ PHN = 2 x 10000 / 395,6 = 50,5 piezas / Hh (con una máquina era 38,6
piezas / Hh)
● Producimos más, pero no el doble, ya que la máquina se espera. Si necesitamos
produir más, asignaremos dos máquinas, si necesitamos reducir el coste por pieza
deberíamos calcular el coste unitario de cada solución

Ejemplo 3. Estudio de Tiempos

● Para cuantificar el trabajo necesario en la operación de una cierta máquina se han

definido los siguientes elementos de trabajo:

Elemento Tipo

1. Sacar la pieza anterior y poner la siguiente MP

2. Verificar pieza anterior MM

3. Traer material para procesar del almacén MM

4. Retirar cesto con 20 piezas y traer otro vacío MM

5. Tiempo de máquina TM

Suplementos

● El suplemento de necesidades personales es del 7% y el de fatiga base del 4%

● Además en el elemento 2 hay otro 2% por la precisión del trabajo
● Los elementos 3 y 4 tienen un suplemento del 5% por el esfuerzo físico requerido

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● La cantidad de material llevada en cada viaje (elemento 3) es variable, pero según

una estadística realizada, en la fabricación de 15.622 piezas se han hecho 730
viajes
● El coste del operario es de 24 €/hora y el de la máquina de 90 €/hora
● El tiempo de proceso de la máquina es de 429ºº

● Para estimar los tiempos manuales se han tomado, mediante cronometraje, las
medidas de la tabla de la página siguiente (sistema centesimal europeo).

Se pide:

1. Determinar la producción exigible y la producción óptima a un operario por máquina

y hora.
2. Se ha pactado con los trabajadores que se pueden hacer los cálculos a una
actividad 120. ¿Qué saturación tendría el operario? ¿Cuántas máquinas conviene
asignar a cada operario, teniendo en cuenta que se quiere obtener un coste unitario
mínimo? ¿Cuántos operarios y cuántas máquinas son necesarias para hacer una
producción de 2.000 piezas / hora?

Solución:

● Primero, resolvemos los cronometrajes para encontrar los tiempos normales

(ejemplo E1):

● Después multiplicamos por (1+K) para encontrar el tiempo tipo y por la frecuencia
para encontrar el ciclo normal
● Tt1= 45,95 x 1,11 = 51ºº Hh C1= 51 x 1 =51ººHh

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● 120,00ºº es el Ciclo Manual, compuesto de CMM=69 y CMP=51, pero el Ciclo Normal

de Producción es Cn=CMP+TM=51+429=480ºº.
● La producción horaria normal (y exigible) será:
PHN = 10000 / 480 = 20,83 piezas/Hh
● El Ciclo Óptimo y la producción correspondiente será (escala centesimal europea 100 - 133):
Copt=CMPopt + TM = 51/1,33 + 429 = 467,34ºº PHO = 10000 / 467,34 = 21,40
piezas/Hh

● A actividad 120, los tiempos manuales, tiempos de ciclo, producción horaria y

saturación serían:
○ CM120 = CMP120 + CMM120 = 51/1,2+69/1,2=100ººHh
○ C120 = CMP120 + TM = 51/1,2 + 429 = 471,5ººHh
○ PH120 = 10000 / 471,5 = 21,21 piezas / Hh
○ Sat120 = CM120 / C120 = 100 / 471,5 = 21,21%
○ Nº Máquinas120 = 1/Sat120 = 4,7 (es decir, 4 ó 5)
● Para decidir entre 4 ó 5 máquinas calculamos los costes de cada solución.

A. El operario se espera: N=4

a. Ciclo = CMP + TM, ya lo hemos calculado C120 = 471,5 ººHh
b. Como tenemos 4 máquinas, la PH120 = 4 x 21,21 piezas/Hh = 84,84
piezas/Hh
c. El coste por unidad será:
i. Coste/u = (24 + 4 x 90) / 84,84 = 4,53 €/pieza

B. Las máquinas se esperan: N=5

a. Ciclo = 5 veces el Ciclo Manual de una pieza
i. Ciclo = 5 x 100ºº = 500ºº
ii. PH120 = 5 x 10000 / 500 = 100 piezas / Hh

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iii. Coste = (24 + 5 x 90) / 100 = 4,74 €/pieza

● El coste es superior al que teníamos con 4 máquinas, por tanto, es mejor asignar 4
máquinas por operario, con una Saturación de:

Sat4 120 = (4 x CM 120) / C120 = (4 x 100) / 471,5 = 84,84%

● Para producir 2000 piezas / Hora hemos de calcular cuántos conjuntos de un

operario y 4 máquinas son necesarios. Com que cada conjunto produce 84,84
piezas / Hh tenemos que necesitamos:

2000 / 84,84 = 23,57 ⇒ 24 conjuntos

(24 operarios y 96 máquinas)

Sistemas de Tiempos Predeterminados

● Se utilizan para determinar tiempos de operaciones muy repetitivas

● Estos sistemas descomponen los elementos de la operación en micromovimientos
mediante la observación muy detallada y unas tablas nos dan el tiempo necesario
para cada micromovimiento

Reservados todos los derechos. No se permite la explotación económica ni la transformación de esta obra. Queda permitida la impresión en su totalidad.
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