Universidad Católica de Santa María

Facultad de Ciencias e Ingenierías Físicas y Formales

Escuela Profesional de Ingeniería de Sistemas

DISEÑO Y SIMULACIÓN DE UN SISTEMA SCADA PARA EL CONTROL Y

MONITOREO DE RESERVORIOS DE AGUA POTABLE USANDO UN
ALGORITMO DE CONTROL MEDIANTE UNA RED INALAMBRICA EN
AREQUIPA

Tesis presentada por el Bachiller:

Rodríguez Mogrovejo, Peter Alex
para optar por el Título Profesional de:
Ingeniero de Sistemas

Asesora: Mgter: Rosas Paredes, Karina

AREQUIPA – PERÚ
2019
i.
 DEDICATORIA

Dedico está tesis primeramente a Dios por haberme permitido cumplir unos de mis objetivos
hasta este momento, por haberme dado la oportunidad de tener unos padres maravillosos.

A mis hijos que son y serán el impulso a ser cada día mejor persona, a seguir esforzándome
profesionalmente y ser un ejemplo de buenas costumbres para ellas.

A mi padre, por su ejemplo de trabajo y por su apoyo sin condiciones me ha brindado todas las
herramientas para cumplir mis objetivos y metas.

A mi madre y hermanos, por ser el principal pilar de mí familia, por haberme apoyado en los
momentos buenos y malos.

A mi familia, por su apoyo y comprensión en los muchos momentos que estuve lejos de ellos
motivados por la elaboración de este trabajo.

ii
 RESUMEN

En el inicio del siglo XXI, la sociedad de hoy se encuentra en una nueva etapa cono
consecución del desarrollo industrial del siglo pasado, las exigencias que demanda este nuevo
orden mundial, donde el conocimiento y la información son el motor de los avances científicos
y tecnológicos, requiere de una base fundamental para la adopción global de dicho orden.

La presente tesis nace a raíz de la identificación de los antecedentes de la problemática dentro

de la empresa de saneamiento que abastece agua potable a la ciudad de Arequipa, donde existen
reboses de agua en reservorios, tuberías de abastecimiento que revientan, exceso de presión,
agua no facturada, etc., es decir, deficiencias importantes en la gestión del abastecimiento de
agua a la ciudad, casi todo por falta de control y un adecuado monitoreo de los procesos.

El actual proyecto de investigación, representa una solución a un problema ya definido en el

ámbito de control de los reservorios de agua potable. Basado en la necesidad de confrontar la
necesidad de soluciones ya planteadas en otras áreas e incluso implementadas y en
funcionamiento con resultados positivos. Siendo así, que inicialmente se determina la
problemática que desea solucionar planteando los objetivos que se quieren lograr y plasmar
los alcances de la implementación del sistema automatizado propuesto.

La metodología empleada es Empírico Analítica (cuantitativa) que por el tipo de investigación

es Cuasi-experimental, por la finalidad se ubica como Investigación Aplicada y considerando
los criterios para la investigación se puede decir dentro de la dimensión cronológica que es
Descriptiva empleando como fuente para la elaboración recopilación de información
documental y de campo.

Posteriormente se expresa el desarrollo teórico y conceptual que sustenta el “por qué” del
sistema propuesto y la lógica de su funcionamiento, es así, que se diseñan todos los programas
donde se aplicarán los procedimientos necesarios para el buen desarrollo del software,
resaltando la comunicación de campo hacia centro de control, la implementación de la lógica
difusa como parte del procedimiento, la recepción de la información en tiempo real, la
seguridad de los datos obtenidos dentro del procedimiento, por lo que, consecuentemente al
diseño y puesta en marcha del proyecto se tiene que analizar la información recibida
(Validación de Pruebas en Operación y Ejecución del Sistema Utilizando el HMI), los cuales

iii
permiten que la propuesta diseñada para el fin de la tesis sean los asertivos para una toma de
decisiones correcta y ratificar con certeza que la operatividad del proyecto es adecuada.
Finalmente, luego de haber presentado la propuesta para lograr implementar un sistema
SCADA de control y monitoreo de reservorios de agua potable usando un algoritmo de control
mediante una red inalámbrica, se obtienen las conclusiones que validan la implementación del
presente proyecto y confirman que el simulador creado para dicho fin es muy acorde a la
realidad aceptando circunstancias muy reales.

PALABRAS CLAVES : SCADA, Supervision Control y Adquisicion de Datos, Logica

Difusa, Redes Inalambricas Industriales, WirelessHart, Control Procesos, Automatizacion ,
Controlador Logico Programable, Reservorio de Agua.

iv
 ABSTRACT

At the beginning of the 21st century, today's society is in a new stage with the achievement of
the industrial development of the last century, the demands that this new world order demands,
where knowledge and information are the engine of scientific and technological advances , it
requires a fundamental basis for the global adoption of said order.

This thesis was born as a result of the identification of the background of the problem within
the sanitation company that supplies drinking water to the city of Arequipa, where there are
overflows of water in reservoirs, supply pipes that burst, excess pressure, water not billed, etc.,
that is to say, important deficiencies in the management of the water supply to the city, almost
all due to lack of control and adequate monitoring of the processes.

The current research project represents a solution to a problem already defined in the field of
control of drinking water reservoirs. Based on the need to confront the need for solutions
already raised in other areas and even implemented and functioning with positive results. Thus,
the first chapter determines the problem that you want to solve by setting out the objectives
you want to achieve and capturing the scope of the proposed automated system
implementation.

The methodology used is Empirical Analytical (quantitative) which, due to the type of research,
is Quasi-experimental, for the purpose it is located as Applied Research and considering the
criteria for the investigation, it can be said within the chronological dimension that is
Descriptive using as a source for the compilation of documentary and field information.

Subsequently, the theoretical and conceptual development that supports the “why” of the
proposed system and the logic of its operation is expressed, thus, all the programs are designed
where the necessary procedures for the good development of the software will be applied,
highlighting the communication from field to control center, the implementation of fuzzy logic
as part of the procedure, the reception of information in real time, the security of the data
obtained within the procedure, so, consequently to the design and implementation of the project
the information received must be analyzed (Validation of Tests in Operation and Execution of
the System Using the HMI), which allow the proposal designed for the purpose of the thesis to
be the assertive for correct decision-making and confirm with certainty that the Project
operability is adequate.

v
Finally, after having presented the proposals to implement a SCADA system for the control
and monitoring of drinking water reservoirs using a control algorithm through a wireless
network, the conclusions that validate the implementation of this project are obtained and
confirm that the simulator created To this end, it is very much in accordance with reality,
accepting very real circumstances.

KEYWORDS: SCADA, Supervision Control and Data Acquisition, Diffuse Logic, Industrial
Wireless Networks, WirelessHart, Process Control, Automation, Programmable Logic
Controller, Water Reservoir.

vi
 INTRODUCCIÓN

El diseño de este proyecto está motivado por la gran cantidad de agua perdida por una deficiente
falta de control en el ingreso y distribución de agua potable suscitada diariamente en los
reservorios de la ciudad de Arequipa, debido a reboses de los mismos por exceso de ingreso,
exceso de presión que rompe tuberías, agua no facturada, etc., todo esto se controla
manualmente en la actualidad y no existen sistemas de monitoreo en tiempo real que logren
prever dichas falencias.
Habiendo identificado el problema, se puede profundizar de forma más específica donde surgen
las interrogantes de identificar la posibilidad de implementar un sistema SCADA para control
y monitoreo como piloto en algunos reservorios de la ciudad, evaluando la forma en que se
diseñará el Algoritmo que dará solución al problema general, además de confirmar
asertivamente que la comunicación será óptima y segura bajo una red inalámbrica en el
estándar (IEEE 802.15.4) WirelessHart, en la banda 2.4 GHz.
Hoy en día el uso de sistemas SCADA (Supervisión, Control y Adquisición de Datos) da
soluciones que pueden presentarse en los procesos industriales y van de la mano con la
tecnología utilizando múltiples diseños y estos a su vez probados en simulaciones de control y
monitoreo utilizando esta técnica para demostrar una automatización óptima.
Considerando la problemática y conociendo de las alternativas de solución se plantea diseñar
un sistema de control monitoreo en los reservorios de agua potable en la ciudad de Arequipa
con el objeto de solucionar el principal problema y en el camino demostrar que la aplicación
del sistema SCADA sería el más apropiado para cumplir con los requerimientos identificados
en la empresa de servicios públicos de agua en Arequipa, como son la creación del Algoritmo
requerido, la determinación de la red industrial inalámbrica en la banda propuesta y la
recepción de datos de los procesos que se aplicarán para cumplir y demostrar los objetivos
propuestos mediante una simulación donde se podrá apreciar el proceso de control, monitoreo
y recepción de datos de los reservorios de agua potable en la ciudad.
Consecuentemente se desarrollará el planteamiento teórico y conceptual para comprender el
porqué del sistema propuesto y la lógica de su funcionamiento, además de todos los sistemas
que se emplearían para lograr la implementación de dicho sistema. El diseño e implementación
de un “SCADA” es una solución a un problema que implementado adecuadamente tiene
resultados favorables como se ha demostrado en empresas de saneamiento a nivel nacional e
internacional. SCADA, es un sistema de elementos de software y hardware que permite a las

vii
industrias: Controlar los procesos industriales localmente o a distancia, monitorizar, recopilar
y procesar datos en tiempo real, interactuar directamente con dispositivos como sensores,
válvulas, bombas, motores, señales de tráfico, etc., a través del software de interfaz hombre-
máquina (HMI) y grabar eventos en un archivo de registro.
Ingresando a la parte de la operacionalidad del proyecto, donde se realizan los diseños de los
programas que se aplicarían para el funcionamiento del sistema (software), la comunicación
del campo a la central y el sistema de control de lógica difusa, donde, la estructura del
controlador difuso implementado corresponde al de una familia de controladores que
representa las mejores posibilidades para constituirse en un estándar Industrial. Se trata de un
controlador difuso incremental que emula un controlador continuo y que está definido en base
a una tabla numérica, la cual contiene los parámetros principales o de sintonización.
Posteriormente, la Validación de Pruebas en Operación y Ejecución del Sistema Utilizando el
HMI, explica la evaluación de cada parte de los procesos del sistema, sus alcances y modo de
comunicación que permite el funcionamiento y las virtudes de las opciones que brinde el
sistema el todo su proceso. Se explican los detales de dichos procesos detalladamente con sus
respectivos gráficos e imágenes de la aplicación en operación.
Para el uso de un sistema SCADA, siendo uno de los componentes necesarios para su
implementación, la parte de comunicaciones, ya sea de tipo local (LAN) o de áreas más
extensas de tipo (WAN). Según lo propuesto en el presente trabajo de investigación, la
comunicación es parte muy importante del proceso de control y monitoreo del ingreso y
distribución del agua potable en la ciudad de Arequipa aplicada a los reservorios que se
encuentran ubicados en diferentes zonas de la provincia y por consiguiente a distancias muy
variadas del centro de control.
Las respuestas positivas que se buscan obtener son brindar resultados eficientes a la
problemática actual para el control y monitoreo de los reservorios de agua potable en el proceso
de llenado distribución y rebose, de manera que se cumplan con los requerimientos operativos
planteados a fin que se reduzca los indicadores de agua potable no facturados o no
contabilizados por la pérdida en los reboses de los reservorios.

viii
 TABLA DE CONTENIDOS

DEDICATORIA _________________________________________________________________________ ii
RESUMEN _____________________________________________________________________________ iiii
ABSTRACT _____________________________________________________________________________ v
INTRODUCCIÓN _______________________________________________________________________ viii
TABLA DE CONTENIDOS_______________________________________________________________ ixx
LISTADO DE FIGURAS xii
LISTADO DE TABLAS xvii
LISTADO DE ECUACIONES xviii

CAPÍTULO I ____________________________________________________________________________ 1
1. PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN. _________________________________________ 1
1.1. Problema de Investigación _______________________________________________________ 1
1.1.1. Enunciado del Problema ________________________________________________________ 1
1.1.2. Descripción del Problema _______________________________________________________ 2
1.2. Objetivos ______________________________________________________________________ 2
1.2.1. Objetivo Principal _____________________________________________________________ 2
1.2.2. Objetivos Secundarios __________________________________________________________ 2
1.3. Justificación del Problema _______________________________________________________ 3
1.4. Alcances y Limitaciones__________________________________________________________ 4
1.5. Tipo y Nivel de Investigación _____________________________________________________ 6
CAPÍTULO II ___________________________________________________________________________ 7
2. PLANTEAMIENTO TEÓRICO._______________________________________________________ 7
2.1. Estado del Arte _________________________________________________________________ 7
2.2. Marco Teórico. ________________________________________________________________ 18
2.2.1. Lógica Difusa FLC (Fuzzy Logic Controllers) ______________________________________ 18
2.2.2. Sistemas de Control ___________________________________________________________ 19
2.2.3. Variadores de Velocidad _______________________________________________________ 20
2.2.4. Máquina Virtual _____________________________________________________________ 21
2.2.5. Automatización Industrial ______________________________________________________ 21
2.2.6. Control de Procesos ___________________________________________________________ 21
2.2.7. Instrumentación Industrial______________________________________________________ 22
2.2.8. Framework _________________________________________________________________ 22
2.2.9. Redes de comunicación industriales ______________________________________________ 22
2.2.10. Reservorio de Agua ___________________________________________________________ 22
2.2.11. SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) ________________________________ 24
2.2.12. Controlador Lógico Programable (PLC) ___________________________________________ 26
2.2.13. HMI (Human Machine Interface) ________________________________________________ 29
2.2.14. Sensores ____________________________________________________________________ 30
2.2.15. Sensor de Caudal _____________________________________________________________ 30
2.2.16. Sensor de Presión_____________________________________________________________ 31
2.2.17. Sensor de Nivel ______________________________________________________________ 32
2.2.18. Actuadores __________________________________________________________________ 33
2.2.19. Electro Válvulas______________________________________________________________ 35
2.2.20. Válvulas ____________________________________________________________________ 35
2.2.21. Bombas (Centrífuga - Horizontales) ______________________________________________ 36
2.2.22. Comunicación y Redes Inalámbricas Industriales ____________________________________ 37
2.2.23. Algoritmo de Control (Lógica Difusa) ____________________________________________ 38

ix
CAPÍTULO III _________________________________________________________________________ 39
3. DISEÑO DEL SISTEMA ____________________________________________________________ 39
3.1. Diseño y Simulación Del Sistema de Monitoreo y Control de Reservorios. _______________ 39
3.1.1. Controlador Lógico Programable CompactLogix 5000. _______________________________ 39
3.1.2. Sensores y/o Transmisores _____________________________________________________ 46
3.1.3. Actuadores __________________________________________________________________ 52
3.1.4 Válvulas ____________________________________________________________________ 54
3.1.5 Bombas (Centrifuga – Horizontales)______________________________________________ 57
3.2 Diseño y Configuración de Software ______________________________________________ 58
3.2.1 SmartDraw (Diagramación) V.2013 ______________________________________________ 58
3.2.2 RsLogix 5000. V.20.04 ________________________________________________________ 59
3.2.3 RsLogix Emulate 5000 V.24.00 _________________________________________________ 63
3.2.4 RsLinx Classic Gateway 3.71 ___________________________________________________ 64
3.2.5 FactoryTalk Studio V.8.20 _____________________________________________________ 65
3.3 Comunicación Industrial Red Hart (Ethernet) – (Inalámbrica) ________________________ 68
3.3.1 Red Ethernet TCP/IP __________________________________________________________ 68
3.3.2. Red HART __________________________________________________________________ 71
3.3.3. Red DeviceNet _______________________________________________________________ 75
3.3.4 Comunicación y Diseño WirelessHart (2.4 Ghz) (IEC62591-1) ________________________ 79
3.3.5 Componentes Redes Industriales ________________________________________________ 81
3.3.6 WirelessHART (2.4 Ghz) (IEC62591-1) __________________________________________ 82
3.3.7 Seguridad WirelessHART ______________________________________________________ 84
3.3.8 Estándar ZigBee (IEEE 802.15.4) ________________________________________________ 85
3.3.9 Módulo Xbee Pro (IEEE 802.15.4) y Router _______________________________________ 85
3.3.10 ConnectPort® X2 ____________________________________________________________ 86
3.3.11 Router Four-Faith F8834 ZigBee (IEEE 802.15.4) ___________________________________ 87
3.3.12 Comunicación Ubicación Reservorios ____________________________________________ 87
3.4 Modo de Control ______________________________________________________________ 90
3.4.1 Modelamiento Matemático del Proceso ___________________________________________ 90
3.4.2 Modo de Control FLC (Fuzzy Logic Controllers) ___________________________________ 91
3.4.3 Funcionamiento del Bloque FLC en la Programación Ladder __________________________ 93
3.4.4 Lazo de Control Cerrado _______________________________________________________ 99
3.5 Estudio de factibilidad del proyecto ______________________________________________ 101
3.5.1 Estudio Técnico _____________________________________________________________ 101
3.5.2 Estudio de Operatividad ______________________________________________________ 102
3.5.3 Estudio Económico para la implementación _______________________________________ 102
3.5.4 Resumen de los Costos de inversión para la implementación: _________________________ 108
3.5.5 Análisis de Costo de Beneficio del Sistema _______________________________________ 108
CAPÍTULO IV ________________________________________________________________________ 113
4. VALIDACIÓN DE PRUEBAS EN OPERACION Y EJECUCIÓN DEL SISTEMA CON HMI _ 113
4.1. Funcionamiento del Proceso LLENADO – DISTRIBUCION – REBOSE __________________ 113
4.1.1. Para evaluar la Usabilidad de la Presentación de Tesis _______________________________ 113
4.1.2. Para evaluar la Usabilidad del Sistema PRINCIPAL ________________________________ 113
4.1.3. Para evaluar eficacia en el proceso de llenado-distribución y rebose de reservorios: _______ 115
4.1.4. Para evaluar la eficacia en el Control de los instrumentos y la comunicación de datos en el
Sistema SCADA ___________________________________________________________________ 119
4.1.5. Para evaluar el monitoreo de los Procesos de Llenado – Distribución - Rebose considerando las
alertas del sistema SCADA: __________________________________________________________ 122
4.1.6. Para evaluar el monitoreo de los Proceso de Llenado – Distribución - Rebose considerando las
alertas de Comunicación del sistema SCADA. ____________________________________________ 123
4.1.7. Para evaluar el monitoreo y control del Proceso Distribución del sistema SCADA: ________ 125
4.2. Diagrama de Instrumentación de Tuberías y Dispositivos ___________________________ 126
4.2.1. Diagrama de Llenado -Distribución - Rebose (Reservorio) ___________________________ 126
4.2.2. Diagrama Llenado ___________________________________________________________ 127
4.2.3. Diagrama Rebose ___________________________________________________________ 127

x
 4.2.4. Diagrama Distribución _______________________________________________________ 128
4.3 Campo de Verificación ________________________________________________________ 128
4.3.1 Ubicación espacial___________________________________________________________ 128
4.3.2 Ubicación temporal __________________________________________________________ 128
4.3.3 Unidades de estudio _________________________________________________________ 128
4.4 Recopilación e interpretación de Resultados del Proceso ____________________________ 130
4.4.1 Resultados cronológicos obtenidos (Resumen)_____________________________________ 130
4.4.2 Tiempo de respuesta en Reservorios _____________________________________________ 131
4.4.3 Variación en Inventario de Agua _______________________________________________ 132
4.4.4 Requerimiento de Operadores __________________________________________________ 132
4.4.5 Tiempo para puesta en marcha de Reservorios _____________________________________ 133
CAPITULO V _________________________________________________________________________ 134
5. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS_________________________________________ 134
5.1. Perfil de Especialistas _________________________________________________________ 134
5.2. Marco de la Evaluación de Especialistas __________________________________________ 134
5.2.1. Interpretación de encuestas ____________________________________________________ 134
5.2.2. Diagnóstico general. _________________________________________________________ 147
5.2.3. Criterio de calificación de la encuesta y diagnóstico final. ____________________________ 147
5.2.4. Calificación según el diagnóstico de los resultados finales de la encuesta. _______________ 149
CONCLUSIONES ______________________________________________________________________ 150
RECOMENDACIONES _________________________________________________________________ 152
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS _____________________________________________________ 153
ANEXOS _____________________________________________________________________________ 157

xi
 LISTADO DE FIGURAS
Nombre: Pág.
Figura 1: Introducción a la Lógica Difusa 17
Figura 2: Metáfora Hidráulica 22
Figura 3: Elemento diagrama de Forrester 22
Figura 4: PLC Modular (1) 26
Figura 5: PLC Compactos (2) 26
Figura 6: Partes de un Sensor de Presión 31
Figura 7: Actuadores Eléctricos 34
Figura 8: Partes de Electro – Válvula 34
Figura 9: Válvula 35
Figura 10: Bomba Centrifuga de Eje Horizontal (-) 36
Figura 11: Bomba Centrifuga de Eje Horizontal (+) 36
Figura 12: Chasis del CompactLogix 5000 38
Figura 13: Procesador 1769 – L32E del CompactLogix 5000 39
Figura 14: Módulo 1769 – IQ16 56 41
Figura 15: Módulo Eléctrico 1769 – IQ16 41
Figura 16: Módulo Eléctrico 1769 – OW16 43
Figura 17: Módulo Eléctrico 1769 – IF4 44
Figura 18: Módulo Eléctrico 1769 – OF4 45
Figura 19: Diagrama de Bloque Simplificado 45
Figura 20: Prosonic M FMU/42 Transmisor Ultrasónico 47
Figura 21: Emerson Medidor de Caudal Serie 1500 Daniel 50
Figura 22: Transmisor de presión absoluta y manométrica Emerson
Rosemoun 2088 51
Figura 23: Actuador YTC Posicionador Electro-Neumático de serie 1000/1050 52
Figura 24: Válvula de Compuerta Sello Flexible AWWA C509 Sigma Flow 55
Figura 25: Software SmartDraw Diagrama De Flujo 58
Figura 26: Software SmartDraw Diagrama Llenado 58
Figura 27: Software RsLogix 5000 V20:04 60
Figura 28: RsLogix Emulate 5000 Chassis Monitor 62
Figura 29: RsLinx Classic Gateway 63
Figura 30: RSWho en el RsLinx Classic 64

xii
Figura 31: FactoryTalk Studio 66
Figura 32: Protocolo de Capa de Transporte 69
Figura 33: Protocolo de Capa de Internet 70
Figura 34: Comunicación HART 71
Figura 35: Comunicación Punto a Punto Red HART 72
Figura 36: Comunicación Multipunto Red HART 73
Figura 37: Lazo de Conexión de la Red HART 74
Figura 38: Estructura del Mensaje HART 74
Figura 39: Topología de la Red DeviceNet 76
Figura 40: Ejemplo de Conexiones en el Protocolo DeviceNet 77
Figura 41: Tipos de Conectores DeviceNet 77
Figura 42: Zona Fresnel 78
Figura 43: Topología de Malla en Estrella 79
Figura 44: Arquitectura Red Industrial 80
Figura 45: Conexión directa inalámbrica de la red a un Gateway 81
Figura 46: Múltiples puntos de acceso mediante una red troncal 83
Figura 47: Tipo de Xbee 85
Figura 48: ConnectPort X2 85
Figura 49: Router Four-Faith F8834 ZigBee 86
Figura 50: Enlace Centro de Control a Reservorio D- 37 86
Figura 51: Enlace Centro de Control a Reservorio D- 38 87
Figura 52: Enlace Centro de Control a Reservorio D- 48 87
Figura 53: Enlace Centro de Control a Reservorio D- 49 88
Figura 54: Enlace Centro de Control a Reservorio D- 50 88
Figura 55: Lógica implementada en RSLogix 5000 90
Figura 56: Diagrama esquemático del controlador difuso (FLC) 91
Figura 57: Función de membresía de entrada al error 94
Figura 58: Implementación de las funciones de membresía al error en
RsLogix 5000 95
Figura 59: Implementación parcial de las funciones de membresía al
Error en RsLogix 5000 97
Figura 60: Función de membresía de salida 97
Figura 61: Método de defusificación del centroide 98
Figura 62: Implementación de la etapa de defusificación en RsLogix 5000 98
xiii
Figura 63: Diagrama esquemático del controlador difuso (FLC) 99
Figura 64: Controlador Difuso en modo Manual 99
Figura 65: Controlador Difuso en modo Automático 100
Figura 66: PRI (Periodo de Retorno de Inversión) 110
Figura 67: Presentación de Proyecto 112
Figura 68: Pantalla principal de simulación 113
Figura 69: Niveles 113
Figura 70: Medidor de almacenamiento 113
Figura 71: Indicador de Status de Conexión 114
Figura 72: Graficas de los Procesos de los Reservorios 114
Figura 73: Procesos de llenado – distribución y rebose (reservorio) 115
Figura 74: Panel de llenado de Reservorio (Automático) 116
Figura 75: Panel de apagado de la Bomba en Reservorio (Automático) 116
Figura 76: Proceso de llenado de Reservorio (Automático) 117
Figura 77: Panel de llenado de Reservorio (Manual) 117
Figura 78: Panel de llenado de Reservorio (Manual) 117
Figura 79: Datos obtenidos de los Sensores en Tiempo Real 118
Figura 80: Información de Sensor de Caudal 119
Figura 81: Información de Sensor de Presión y Bomba 119
Figura 82: Funcionamiento Sensor Rebose 120
Figura 83 Se apaga todo el proceso de llenado 120
Figura 84: Funcionamiento de Válvula de Salida 121
Figura 85: Indicador Amarillo Nivel Bajo 121
Figura 86: Indicador Verde Nivel Normal 122
Figura 87: Indicador Rojo Nivel Alto 122
Figura 88: Alertas de Comunicación del sistema SCADA 123
Figura 89: Control Reservorio Status Conectado 123
Figura 90: Control Reservorio Status Desconectado 123
Figura 91: Proceso de Distribución de Agua (Reservorio) 124
Figura 92: Diagrama de Llenado -Distribución -Rebose (Reservorio) 125
Figura 93: Diagrama de Llenado 126
Figura 94: Diagrama de Rebose 126
Figura 95: Diagrama de Distribución 127
Figura 96: Reservorios alcance del estudio, Arequipa 128
xiv
Figura 97: Tiempo de respuesta en reservorios 130
Figura 98: Variación en inventario de Agua 131
Figura 99: Requerimiento de Operadores 131
Figura 100: Tiempo para puesta en marcha de Reservorios 132
Figura 101: Pregunta 1: Conociendo el funcionamiento del proceso de
llenado y distribución de agua potable de los reservorios que actualmente
operan: ¿Cómo calificaría el sistema de control integral presentado en este
proyecto desde el punto de vista de complementación tecnológica, control y
monitoreo del proceso? 134
Figura 102: Pregunta 2: ¿Cómo cree usted que se debe calificar la
eficacia en la supervisión de datos (alertas, metros cúbicos, llenado del
reservorio, etc.) y monitoreo (forma gráfica en tiempo real) desde el centro
de control? 135
Figura 103: Pregunta 3: ¿Cuánto considera usted que es necesario agregar
algunas opciones de control y monitoreo adicionales que puedan ser útiles
además de las que se encuentran actualmente en el sistema? 136
Figura 104: Pregunta 4: ¿Qué tanto cree en los instrumentos empleados
propuestos en el proyecto como (computadores, sensores, antenas, etc.)
para lograr medir, convertir, transmitir, controlar o registrar las variables
obtenidas del proceso optimizando? 136
Figura 105: Pregunta 5: ¿Cómo puede calificar que el sistema SCADA
(sistema inalámbrico de información del reservorio hacia el centro de control),
planteado para control y monitoreo de reservorios de agua potable, se usará
un tipo de comunicación por medio de la red industrial inalámbrica
WirelessHart propuesta (IEEE 802.15.4 banda 2.4Ghz)? 137
Figura 106: Pregunta 6: ¿Qué tan confiable cree usted que sea el diseño del
proyecto presente respecto al control y monitoreo de datos obtenidos en los
reservorios de agua que son recepcionados en el centro de control? 138
Figura 107: Pregunta 7: ¿Cree que el sistema SCADA aumenta la eficiencia
del proceso de control y monitoreo incrementando la precisión, calidad,
velocidad y disminuyendo los riesgos que normalmente se obtendrían en la
misma tarea si fuese realizada en forma manual? 138
Figura 108: Pregunta 8: ¿Qué tanto considera usted que el sistema propuesto

xv
obtendrá mejores resultados desde su ejecución en comparación de otros
sistemas similares empleados en otras empresas de distribución de agua
potable? 139
Figura 109: Pregunta 9: Luego de haber utilizado la simulación del presente
proyecto diseñado para el control de llenado, distribución y rebose de
reservorios en la ciudad de Arequipa ¿qué tan amigable cree usted que sea
para ser manipulado por lo operarios asignados a dichos reservorios? 140
Figura 110: Pregunta 10: Considerando su experiencia y conocimiento en
Reservorios de Agua Potable, ¿Qué tan útil y necesario cree usted que sea
implementar este proyecto a todos los reservorios en la ciudad? 141
Figura 111: Pregunta 11: Teniendo conocimiento de los problemas planteados
siendo actualmente la operación de reservorios manualmente y utilizado el
simulador diseñado para resolverlos, ¿Cómo considera usted que el software
brinda la seguridad requerida para lograr sus objetivos con eficiencia? 141
Figura 112: Pregunta 12: ¿Qué tanto cree usted que el actual diseño SCADA
creado para este proyecto de investigación es el adecuado para el logro de los
objetivos planteados? 142
Figura 113: Pregunta 13: El presente proyecto ¿Cómo cree usted que sería
para solucionar la problemática de los reboses de agua en los reservorios y
por ende, la solución para el problema del agua no facturada que se pierde
en dichos reboses de los reservorios en la ciudad de Arequipa? 143
Figura 114: Pregunta 14: ¿Cómo considera usted que es necesario reducir
las deficiencias de información sobre las pérdidas de agua por una mala
práctica en la actualidad y que este proyecto lo presenta como solución? 143
Figura 115: Pregunta 15: ¿Qué tanto cree usted que sería útil la implementación
de sistemas de control y monitoreo a todos los reservorios de la región Arequipa? 144
Figura 116: Pregunta 16: ¿Cómo consideraría usted en recomendar implementar
de este proyecto en todos los reservorios de la ciudad de Arequipa? 145

xvi
 LISTADO DE TABLAS
Nombre: Pág.
Tabla 1: Especificación del Módulo 1769 – IQ16 40
Tabla 2: Especificación del Módulo 1769 – OW16 42
Tabla 3: Especificación del Módulo 1769 – IF4 43
Tabla 4: Especificación del Módulo 1769 – OF4 44
Tabla 5: Especificación Prosonic M FMU/42 Transmisor Ultrasónico 47
Tabla 6: Especificaciones del Sensor de Caudal Emerson Serie 1500 Daniel 49
Tabla 7: Especificaciones Transmisor de presión absoluta y manométrica
Rosemoun 2088 50
Tabla 8: Especificación del Actuador YTC 52
Tabla 9: Material Válvula de Compuerta Sello Flexible AWWA C509
Sigma Flow 55
Tabla 10: Dimensión Nominal 56
Tabla 11: Velocidades de la Red DeviceNet 77
Tabla 12: Reglas de inferencia: 96
Tabla 13: Lista de Materiales Electrónicos 102
Tabla 14: Costo Materiales Electrónicos 103
Tabla 15: Lista de Materiales informáticos 104
Tabla 16: Costo de Materiales informáticos 105
Tabla 17: Lista de Materiales Eléctricos 106
Tabla 18: Costo de Materiales Eléctricos 106
Tabla 19: Costo de Implementación de Sistema de Control y Monitoreo
De Reservorios de Agua Potable 107
Tabla 20: Flujo de Caja 108
Tabla 21: Lista de reservorios involucrados 128
Tabla 22: Reporte Resumen de Resultados obtenidos de Procedimientos por
Reservorio: 129
Tabla 23: Resumen de respuestas de encuestas efectuadas 146
Tabla 24: Criterio de Calificación Utilizado 146
Tabla 25: Calificación según el diagnóstico de los resultados finales de la
Encuesta 148

xvii
 LISTADO DE ECUACIONES
Nombre: Pág.
Ecuación 1: Balance de agua del tanque 89
Ecuación 2: Proceso de Fuzzificación 93
Ecuación 3: Valor Actual Neto (Fórmula) 109
Ecuación 4: Valor Actual Neto (Fórmula de Excel) 109
Ecuación 5: Tasa Interna de Retorno (Fórmula) 110
Ecuación 6: Tasa Interna de Retorno (Fórmula de Excel) 111

xviii
 CAPÍTULO I

1. PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN.

1.1. Problema de Investigación

1.1.1. Enunciado del Problema

Diseño y simulación de un sistema SCADA (Supervisory Control And Data

Acquisition - Supervisión, Control y Adquisición de Datos) es un concepto que se
emplea para realizar una solución mediante software para ordenadores que permite
controlar y supervisar procesos industriales a distancia en este caso se pretende
tener el control y monitoreo de reservorios de agua potable mediante la aplicación
de un algoritmo de control usando lógica difusa para control siendo la propuesta
de comunicación necesaria una red inalámbrica industrial bajo el protocolo
802.15.4 WirelessHart (Red Inalámbrica con la Variante del protocolo Hart) dentro
de una red en la banda de 2.4 GHz (Gigahercios) en Arequipa.

Interrogantes de la Investigación

a) Interrogante Principal:

¿Es factible diseñar y simular un sistema SCADA (Supervisory Control And Data
Acquisition) para el control y monitoreo de reservorios de agua potable mediante
la aplicación de un algoritmo de control siendo la propuesta de comunicación
necesaria una red inalámbrica industrial bajo el estándar IEEE 802? 15. 4 (Institute
of Electrical and Electronics Engineers) (WirelessHart) en la banda de 2.4 GHz en
Arequipa?

b) Interrogantes Secundarias

• ¿Es factible el diseño y simulación de un sistema SCADA para el control y

monitoreo de reservorios de agua potable en Arequipa?

• ¿Cómo intervendrá el algoritmo en el control y monitoreo de reservorios de agua

potable en Arequipa?

1
 • ¿Sería óptima y segura la comunicación de transferencia de datos de una red
inalámbrica industrial bajo el estándar (IEEE 802.15.4) (WirelessHart) en la
banda de 2.4 GHz en Arequipa para el control y monitoreo de reservorios en
Arequipa?

1.1.2. Descripción del Problema

Área del Conocimiento

• Área General : Ingeniería y Tecnología

• Área Específica : Ingeniería Informática, Eléctrica y Electrónica
• Especialidad : Ingeniería de Sistemas y Comunicaciones
• Línea : Comunicación y Simulación de Procesos Industriales

1.2. Objetivos
1.2.1. Objetivo Principal

Diseñar y simular un sistema SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition)

para el control y monitoreo de reservorios de agua potable mediante un algoritmo
FLC (fuzzy logic Controllers) usando lógica difusa para su aplicación y utilizando
una Red Inalámbrica Industrial WirelessHart usando el estándar IEEE 802.15.4
(Institute of Electrical and Electronics Engineers) en la banda de 2.4 GHz en la
ciudad de Arequipa.

1.2.2. Objetivos Secundarios

a. Determinar la aplicación de un algoritmo que permitirá el control y monitoreo

de reservorios de agua potable en Arequipa,
b. Determinar la aplicación de una Red Industrial Inalámbrica usando un estándar
IEEE 802.15.4 en la banda de 2.4 GHz para el control y monitoreo de reservorios
en Arequipa,
c. Realizar la adquisición de datos de los procesos e identificar las variables a
monitorear y controlar, por medio de un PLC (Programmable Logic Controller
- Controlador Lógico Programable).

2
 d. Diseñar y simular el proceso de llenado de agua por medio de una bomba para
realizar la medición del caudal y la presión así como sensores de nivel y caudal
e instrumentación industrial para el control de dichas variables.
e. Diseñar el sistema SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) para
mostrar los datos adquiridos dentro de cada uno de los procesos de llenado,
distribución y de rebose a fin de direccionar las decisiones y acciones necesarias
para corregir posibles problemas durante sus procesos de operación.
f. Implementar indicadores en el sistema SCADA con la finalidad de hacer
eficaces los procesos para la obtención de información los cuales puedan ser
validados en los resultados en función al tiempo, control y alertas que surjan en
el proceso de operaciones.

1.3. Justificación del Problema

Como justificación profesional

Debido a que se busca simular un conjunto de aplicaciones que integren módulos

robustos y flexibles, con interfaces de comunicación integradas y protocolos de
comunicación cifrados mediante una red inalámbrica industrial bajo el estándar IEEE
802. 15. 4 (Institute of Electrical and Electronics Engineers), WirelessHart (Red
Inalámbrica con la Variante del protocolo Hart) en la banda de 2.4 GHz.
Además de integrar un algoritmo de control usando lógica difusa, monitoreo de
reservorios de agua potable mediante un sistema SCADA (Supervisory Control And Data
Acquisition).

Como justificación Práctica

El desarrollo de este proyecto, contempla diseñar y simular un sistema SCADA
(Supervisory Control And Data Acquisition) del control de flujo de llenado de reservorios
de agua potable, se utilizará software de simulación especializada para sistemas SCADA
(Supervisory Control And Data Acquisition), una simulación en tiempo real del
comportamiento de un sistema de control de flujo apertura y cierre de válvulas, con
provisión de las interfaces de actuación sobre el mismo y de sus variables de estado
controlado por un módulo industrial (marca y modelo según evaluación)
El monitoreo de todos los reservorios en cuanto a sus niveles de llenado y capacidad que
se van automatizar se contempla usar instrumentos de tipo ultrasónico utilizando PLC´s

3
 (Programmable Logic Controller) el cual se encargaran de procesar las señales obtenidas
de los instrumentos de campo.

Como justificación Teórica

Debido a que se basa en teorías y trabajos anteriormente estudiados, además de buscar

aplicar soluciones prácticas a problemas que han sido observados gracias a la experiencia
y recolección de datos de agentes relacionados a la problemática del control y monitoreo
de los reservorios de agua potable en nuestra ciudad.

1.4. Alcances y Limitaciones

Alcances
El presente trabajo académico tiene como alcance el diseño y simulación de un sistema
SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) para el control y monitoreo de
reservorios de agua mediante la aplicación de un algoritmo de lógica difusa y una red
inalámbrica industrial bajo el estándar (IEEE 802. 15. 4) (WirelessHart) en la banda de
2.4 GHz en Arequipa.
El presente trabajo propone una solución mediante una implementación de un sistema
SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition), que le permita realizar el
monitoreo y control de los procesos de llenado, almacenamiento, distribución y rebose
de agua potable de 5 reservorios ubicados en distintas partes de la ciudad ,este mismo
sistema que le proporcione información veraz y en tiempo real sobre el funcionamiento
general del sistema y las fallas que se puedan presentar, a fin de tomar decisiones y
ejecutar acciones técnicas que permitan evitar desperdicios del líquido vital, así́ como
reducir costos de operación y garantizar una repartición equitativa y oportuna del agua
de consumo humano.
Se considera entonces que mediante un sistema de comunicación una red inalámbrica
industrial bajo el estándar (IEEE 802. 15. 4) WirelessHart (Red inalámbrica con la
Variante del protocolo Hart) en la banda de 2.4 GHz se puede realizar eficazmente el
control y monitoreo remoto de un diseño de sistema SCADA, permitiendo a cualquier
“usuario autorizado” acceder a la información, gracias al manejo de datos en tiempo real
y al uso de señales de tipo alarma que alerten a los responsables de posibles fallos durante
el proceso de llenado de los reservorios así como del almacenamiento y distribución,
facilitando de esta manera la gestión automatizada del recurso hídrico.
4
Por tal razón se propone la realización de este estudio que aporta con la actualización y
automatización de los procesos de llenado, almacenamiento, distribución y rebose que
garanticen el uso sostenible del agua potable.
Para lograr este propósito, en un primer momento se realiza un análisis situacional de los
procesos de llenado, almacenamiento, distribución y de rebose de agua de la captación
principal de cada reservorio, posteriormente se diseña un tablero de control para el
prototipo de sistema SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition), luego se
desarrolla una interfaz gráfica para el monitoreo y envío de señales de control,
conjuntamente con la adquisición de datos de las variables presión, nivel y caudal.
Finalmente se permite el acceso del “usuario autorizado” al PLC (Programmable Logic
Controller) mediante el navegador de una computadora integrada al centro de control,
para que éste pueda efectuar las tareas de monitoreo y control de las variables
involucradas.
Cabe recalcar que la presente investigación encuentra su justificación teórica,
metodológica y empírica en el levantamiento de información real, que integran
conocimientos científicos y tecnológicos que al ser apoyados en el método científico,
orienta el trabajo de campo y permite el diseño de un prototipo de sistema SCADA
(Supervisory Control And Data Acquisition), con la finalidad de contribuir con aportes
que mejoren el sistema de suministro de agua potable, ciudad de Arequipa.

Limitaciones

El siguiente trabajo contiene las siguientes limitantes:

• Los recursos utilizados para su elaboración provienen del mismo encargado de su
elaboración.
• El uso de licencias de uso profesional de las herramientas tecnológicas (software)
serán evaluados en el proceso de ejecución, actualmente se piensa el uso de
licencias de uso para temas académicos (estudiante) o de versión DEMO, utilizado
para la simulación y procesamiento de datos.
• La proyección y adquisición de los equipos e instrumentos a utilizar en la
simulación son con los que actualmente se pueden encontrar en el mercado, por lo
tanto, el precio y/o valor es del período de elaboración del presente trabajo solo
podríamos estimar una factibilidad económica mas no una implementación real.

5
1.5. Tipo y Nivel de Investigación
Acerca del Tipo de Investigación. Según el ámbito, el presente trabajo de investigación
es:
a) Por su finalidad: Investigación Aplicada

b) Por su Nivel : Cuasi-Experimental

c) Por su Fuente : Documental, De Campo

d) Por el Control : Descriptiva

En cuanto al Nivel de Investigación. El presente estudio pretende establecer la relación

entre las variables identificadas y además realizar una descripción del método
utilizado para la resolución del problema principal. Por lo que la presente
investigación es de tipo Descriptiva, Cuasi-Experimental.

6
 CAPÍTULO II

2. PLANTEAMIENTO TEÓRICO.

2.1. Estado del Arte

Análisis de Antecedentes Investigativos.

El presente trabajo recopilo información de diferentes artículos de investigación,

tesis de grado etc., de diferente fuentes bibliográficas como Web of Science,
Google Académico o repositorios de tesis de varias Universidades donde plantean
proyectos sobre SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) para
monitorear y controlar el estado operativo de diversos procesos, pues estos sistemas
son eficaces en cuanto a la adquisición de datos y la supervisión.
Varias son las investigaciones realizadas para la implementación de sistemas
SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) en las diferentes actividades
humanas, a continuación, se muestra un resumen de varios estudios que se han
realizado sobre el tema.

Monitoreo de la calidad del agua en tiempo real usando Internet de las

cosas en SCADA.

Autor Por: Saravanan, K.; Anusuya, E.; Kumar, R; Le Hoang Son

Categorías/Clasificación: Áreas de investigación Environmental Sciences
& Ecology Categorías de Web of Science: Environmental Sciences

El Objetivo, Monitoreo y Evaluación Ambiental mediante un SCADA

(Supervisory Control And Data Acquisition).
La contaminación del agua es la causa de muchas enfermedades en el mundo.
Es necesario medir la calidad del agua utilizando sensores para prevenir la
contaminación del agua.
Sin embargo, los trabajos relacionados siguen siendo los problemas de
comunicación, movilidad, escalabilidad y precisión.

7
En este documento, proponemos un nuevo sistema de Control de Supervisión
y Adquisición de Datos (SCADA) que se integra con la tecnología de Internet
de las cosas (loT) para el monitoreo en tiempo real de la calidad del agua.
Su objetivo es determinar la contaminación del agua, las fugas en la tubería
y también la medición automática de parámetros (como el sensor de
temperatura, el sensor de flujo, el sensor de color) en tiempo real utilizando
Arduino Atmega 368 utilizando el módulo Sistema Global para
Comunicaciones Móviles (GSM).
El sistema se aplica en Tirunelveli Corporation (ciudad metropolitana de
Tamilnadu, India) para la captura automática de datos de sensores (sensores
de presión, pH, nivel y energía). El sistema SCADA (Supervisory Control
And Data Acquisition) se ajusta con sensores adicionales y reduce los costos.
Los resultados muestran que el sistema propuesto supera a los existentes y
produce mejores resultados. SCADA captura los valores precisos en tiempo
real del sensor de flujo, temperatura, color y turbidez a través de la
comunicación GSM.
Conclusiones
• Se propone usar nueva tecnología de monitoreo para determinar la
contaminación del agua, fugas de tubería, temperatura, etc. usando un
SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) utilizando una
comunicación de tipo GSM para su control en tiempo real.
• El resultado que se espera es bajar los costos de mantenimiento y la
captura de valores precisos en tiempo real.

Automatización y control a distancia de los reservorios de San Diego.

Autor Hernández Espinoza, Juan Carlos; SCADA Sistemas de control.

El Objetivo, automatización Controladores programables Reservorios—Perú

Este proyecto fue realizado en los Reservorios de regulación horaria de San
Diego que se encuentran a 14 Km de la Bocatoma perteneciente a la Central
Hidroeléctrica de Cañón del Pato. La necesidad del proyecto surge para
cumplir con los siguientes objetivos:

8
• Automatizar los Reservorios San Diego, mediante la instalación de
Controladores Lógicos Programables (PLC), sensores de nivel y posición
digitales, con el fin de tener lecturas exactas y, con los enclavamientos
adecuados, realizar maniobras seguras.
• Tener la información en tiempo real en el Centro de Control de Lima y
a disposición de las jefaturas, para optimizar el uso de los reservorios de
regulación, teniendo así́ un mejor manejo del recurso hídrico.
• Instalar un sistema SCADA para poder efectuar la operación remota de
los Reservorios San Diego desde la sala de control de la Bocatoma de la
Central Hidroeléctrica de Cañón del Pato, evitando así́ tener un operador en
los reservorios.
Conclusiones
• La operación remota disminuyó enormemente los viajes del operador a
los reservorios, evitando principalmente el tránsito en horas de la noche por
dicha carretera que es considerada de alto riesgo.
• Lo anterior es una mejora en la seguridad personal de nuestro operador,
que es la meta principal de la empresa.
• Adicionalmente conlleva a un menor gasto de combustible y un mayor
tiempo entre los mantenimientos de la movilidad.
• Desde la fecha de implementación hasta el día de hoy el sistema a
demostrado ser confiable y robusto, esto se debe principalmente a que el PLC
(Programmable Logic Controller) es de uso industrial y está diseñado para
estos entornos.
• Las veces que ha fallado el sistema o ha funcionado aparentemente en
contra de la lógica del PLC (Programmable Logic Controller) a sido por un
mal funcionamiento de los sensores debido a causas externas, por ejemplo si
en un mantenimiento el sensor de nivel 4 en la descarga es golpeado y movido
ligeramente de su posición comienza a dar lecturas erradas y el PLC
(Programmable Logic Controller) actúa de acuerdo a ello, es el operador que
en ese caso se da cuenta de la falla y va al sitio a corregir el problema.
Siempre después del análisis de dichas fallas se concluye que el PLC ha
actuado correctamente.

9
Aplicaciones de un sistema SCADA en la gestión de Presa Yuvacik
Embalse.

Autor (Bobat, A (Bobat, Alaeddin); Gezgin, T (Gezgin, Tolga); Aslan, H

(Aslan, Huseyin)) Tipo de documento (Artículo de Investigación)
Categorías / Clasificación (Áreas de investigación: Engineering; Water
Resources)

El Objetivo, Desalinacion y Tratamiento de Aguas Usando un sistema de

control SCADA.
Los sistemas de control industrial, que incluyen sistemas de control de
supervisión y adquisición de datos (SCADA), sistemas de control distribuido
y otras configuraciones de sistemas de control más pequeños, como los
controladores lógicos programables montados sobre patines, se utilizan a
menudo en los sectores de control industrial.
Los sistemas SCADA se utilizan generalmente para controlar activos
dispersos mediante la adquisición de datos centralizada y el control de
supervisión.
Los sistemas SCADA también son sistemas distribuidos que se utilizan para
controlar los activos dispersos geográficamente, que a menudo se encuentran
dispersos en miles de kilómetros cuadrados, donde la adquisición y el control
de datos centralizados son críticos para la operación del sistema.
Se utilizan comúnmente en sistemas de distribución como la distribución de
agua y los sistemas de recolección de aguas residuales, oleoductos y
gasoductos, redes eléctricas y sistemas de transporte ferroviario.
Conclusiones
• En este artículo, nos informa sobre el sistema SCADA utilizado en la
operación de represa y embalse de Yuvacik, que se encuentra en la provincia
de Kocaeli, Turquía, y se analizan los problemas asociados con la operación
del sistema y sus soluciones.

Automatización basada en PLC y SCADA de Filter House una sección

de la planta de tratamiento de agua.

10
Autor Archana, A.; Yadav, B. Conferencia: IEEE 1st International
Conference on Emerging Technology Trends in Electronics, Communication
and Networking

El Objetivo, automatización basada en PLC y SCADA de Filter House, para

una planta de tratamiento de agua.
Rajasthan es un estado árido y, por lo tanto, hacer que el agua potable esté
disponible es una prioridad del gobierno. Bajo el esquema de suministro de
agua rural de Bhageri Ka Naka (Rajasthan), hay un sistema de transmisión
con capacidad para producir y entregar 16.21 MLD de agua tratada en los
reservorios de agua clara cerca de la planta de tratamiento.
Este esquema de suministro de agua se divide principalmente en tres
secciones, a saber: (1) Casa de la bomba de admisión (IPH), (2) Planta de
tratamiento de agua (WTP) y (3) Casa de la bomba de agua clara (CWPH).
La sección de la planta de tratamiento de agua implica:
1. Medición de turbidez y dosificación de alumbre.
2. Medición de pH y dosificación de cal.
3. Clarifloculador para clarificar el agua cruda dosificada con alumbre
4. Filtro de la casa para filtrar aún más el agua clarificada.
5. Cloración
Conclusiones
• Este documento describe cómo se realiza la automatización de Filter
House (sección 4 de la planta de tratamiento de agua) para este proyecto
utilizando PLC y SCADA.

Un sistema de control remoto basado en una estrategia de control

ON/OFF y tecnología GSM es la manera más adecuada para evitar el
rebose del sistema de bombeo de agua en el reservorio de la
municipalidad de ASCOPE.

Autor Medrano Herrera, Carlos Franco, Trujillo Huamán, Sergio Jhonatan

SCADA Sistemas de control ; Tipo de Documento(Tesis) Para optar el
título De Licenciado en Ingeniería Electrónica.

11
El Objetivo, implementar un sistema de control remoto SCADA basado en
una estrategia de control ON/OFF y tecnología de Comunicación GSM es la
manera más adecuada para evitar el rebose del sistema de bombeo de agua
en el reservorio de la municipalidad de ASCOPE.

El presente trabajo de investigación se centra en realizar un sistema de control

remoto basado en una estrategia de control ON/OFF y tecnología GSM es la
manera más adecuada para evitar el rebose del sistema de bombeo de agua
en el reservorio de la municipalidad de Ascope.
Se aborda la problemática que ocasiona el rebose del Reservorio de Agua
Potable de la Municipalidad de Ascope. En él exponemos nuestro objetivo
y damos a conocer la importancia de dar una solución debido a estar causando
tiempos perdidos y malestar en la población.
Se realizar un sistema de control remoto basado en una estrategia de control
ON/OFF y tecnología GSM es la manera más adecuada para evitar el rebose
del sistema de bombeo de agua en el reservorio de la municipalidad de
Ascope y también reforzar la solución que estamos proponiendo. Este estudio
representa posibles tecnologías y desarrollo de la solución. Los resultados de
la selección en cuanto a Tecnología de comunicación inalámbrica y
Estrategia de Control para monitorear el Nivel Alto del Reservorio de Agua
Potable.

Conclusiones
• Se estudió la problemática existente en el reservorio de la Municipalidad
de Ascope, encontrando el malestar en el personal y la comunidad por los
reboses ocasionados por el control manual existente, ocasionando aniegos y
horas adicionales para los trabajadores.
• Se estudió las estrategias de control, lo cual permitió poder elegir la
mejor.
• Se estudió las tecnologías de telemetría, lo cual permitió poder hacer un
análisis de estas para el reservorio de la Municipalidad de Ascope y así poder
emplear la mejor.

12
• Se propuso la mejor estrategia de control y tecnología de telemetría para
la problemática del Reservorio, los materiales para el diseño que se
propusieron son una buena alternativa en cuanto a su funcionalidad y costo.

Diseño y Automatización de un SCADA para una planta de cal en

rsview32, aplicando una red industrial Ethernet TCP/IP.

Autor Quispe Paredes, Esmelin Ismael, SCADA Sistemas de control

Tipo de Documento(Tesis) Para optar el Título Profesional De Ingeniero
de Sistemas.

El Objetivo, Diseño y Automatización de un SCADA (Supervisory Control

and Data Acquisition) para una planta de Cal.
Los sistemas industriales, la automatización y control de procesos, permitirá
a la empresa una operación del proceso eficiente, eficaz y estable del
transporte de la cal a través de tuberías, así como la supervisión y medición
de las variables del proceso de una manera rápida y en tiempo real para el
desarrollo de las actividades industriales.
El diseño de este sistema de automatización “SCADA” se desarrollará con el
software el RSView32, y el controlador lógico programable “PLC”
CompactLogix 5000, con su respectivo software el cual desarrollaremos el
programa con todas las secuencias necesarias para operar el transporte
neumático de la cal en un silo a distancia, además mediante el uso del
software RSView32 de automatización industrial se elabora el interfaz
hombre-máquina “HMI”, el cual permitirá una monitorización y operación
de los instrumentos de medición y todos los elementos de campo desde un
computador ubicado en el cuarto de la sala de control.
La comunicación de datos utilizadas para el monitoreo y control del proceso
del Transporte Neumático de Cal, se aplica la red Ethernet TCP/IP para los
instrumentos de medición como los sensores de 4- 20mA y para los
actuadores, los variadores de velocidad que usaremos y así como otros
protocolos de comunicación empleados, procurando de esta manera un
material adicional en lo referente a modos de transmisión de datos del modelo

13
OSI, siendo este un tema muy importante actualmente en lo que a sistemas
de automatización se refiere.
Utilizado tres herramientas para el desarrollo de esta tesis, Diseñar el proceso
a través de un lenguaje de programación de escalera Ladder, la segunda es
controlar el funcionamiento del proceso mediante un control PID
(controlador proporcional, integral), y la tercera Automatizar el proceso de
transportación de la cal a través de un HMI (Human Machine Interface).
Finalmente, las pruebas de funcionamiento del sistema se realizaron con la
ayuda de simuladores, máquina virtual, capaces de crear todas las
condiciones de operación del sistema en sitio, logrando de esta manera
recrear de una mejor forma el funcionamiento de sensores, motores,
actuadores, válvulas, tuberías, tanques y plantear una estrategia de control en
la automatización y demás elementos presentes en la línea del proceso de
transporte de la cal.
Conclusiones
Primero: Se logró desarrollar un sistema de diseño y automatización de un
SCADA para una planta de cal, aplicando una red industrial Ethernet que
permita determinar grandes márgenes de producción en el sector minero;
dicha solución tecnológica se muestra como una herramienta para realizar un
análisis del desplazamiento del transporte de cal.
Segundo: El modelo de Diseño y la Automatización aplicada, permite
registrar, vigilar y monitorear de manera rápida, los parámetros principales
del proceso de la planta de cal en tiempo real, que cumple con una finalidad
y es válido para los operadores de sala de control o personal encargado de
realizar una supervisión del proceso de transporte de cal en los silos a
distancia.
Tercero: La efectividad del sistema propuesto se ve reflejada en la obtención
del control del proceso útil, aplicando una estrategia de control ON OFF,
considerando, además, que la funcionalidad para determinar la variable de
proceso sea permisible para una mejor optimización de variables según la
necesidad del operador de sala de control.
Cuarto: Sí es posible obtener un flujo de trabajo orientado a desarrollar una
SCADA con una mejor supervisión, control y adquisición de datos del
proceso de la cal, el cual brinda un flujo de trabajo diferenciado y más
14
completo en operar todos los instrumentos de medición de campo desde un
computador ubicado en la sala de control.
Quinto: Se determinó el tipo de PLC (Programmable Logic Controller), el
HMI (Human Machine Interface). y los instrumentos de medición de campo
adecuados, considerando optimizar el tiempo de distribución del transporte
de cal con una mejor calidad, limpia y seca.
Sexto: Este sistema propuesto, puede representar el respaldo necesario en la
toma de decisiones debido a la operatividad entre el operador y el proceso
industrial a que genera un valor agregado al desarrollar la aplicación de
sistema de automatización del transporte de la cal, a los silos de distancia.

Telecomunicaciones en Sistemas SCADA de alta disponibilidad para

las plantas de tratamiento de Huachipa y la Atarjea.

Autor Albornoz Domínguez, Abner Aquiles, SCADA Sistemas de control

Tipo de Documento Tesis Para optar el Título Profesional De Ingeniero
de Telecomunicaciones.

El Objetivo, sistemas de comunicaciones SCADA (Supervisory Control and

Data Acquisition) para una Plantas de tratamiento de agua.
En el presente trabajo describe el diseño y la implementación del sistema de
comunicaciones que es la plataforma de comunicaciones de un sistema
SCADA de alta disponibilidad para el sector agua potable. Se describe la
plataforma de comunicaciones de las plantas de tratamiento de agua potable
de Huachipa y La Atarjea, la Bocatoma de Huachipa y del Ramal Norte, que
es el canal troncal de agua potable desde la planta de tratamiento de agua
potable de Huachipa hacia la población de Jicamarca, San juan de
Lurigancho, Collique, Comas y puente Piedra.
El Centro de control de La Atarjea concentra la información de los
reservorios que abastecen a la población y el Centro de Control de Huachipa
concentra la información de los procesos de la planta de tratamiento y del
canal troncal donde se ubican 4 reservorios principales que alimentan a los
demás reservorios. Entre los sistemas de comunicación usados se pueden
encontrar comunicación inalámbrica (Radioenlaces) y alámbrica (Fibra

15
óptica, coaxial, par trenzado). El trabajo se enfoca en el diseño, así como de
los equipos que componen el sistema de comunicaciones.
Conclusiones
• El sistema de comunicaciones descrito es usado para la automatización
de las dos principales plantas de tratamiento de agua potable de la ciudad de
Lima.
• El primer sistema de comunicaciones descrito (La Atarjea) es usado para
la automatización de las estaciones (Reservorios) de donde se abastecerá
agua potable a otros reservorios y a la población y el segundo sistema
(Huachipa) es usado para el canal troncal desde la planta de tratamiento hasta
Collique, incluido la automatización de la Bocatoma y Planta de tratamiento
de Agua Potable.
• Entre los sistemas de comunicación usados podemos encontrar
comunicación inalámbrica (Radioenlaces) y alámbrica (Fibra óptica, coaxial,
par trenzado).
• Radio enlaces entre los reservorios y parte del canal trocal (Ramal Norte)
y como sistema redundante entre la Planta de tratamiento de agua potable y
la Bocatoma.
• Fibra óptica como sistema comunicaciones principal entre la Planta de
tratamiento de agua potable y La Bocatoma, así como en el canal troncal
(Ramal Norte) específicamente en los dos túneles entre Jicamarca y San de
Lurigancho el primero y San juan de Lurigancho y Collique el segundo.
• El sistema de comunicaciones sirve como medio de transmisión de
sistemas como: sistema SCADA, Sistema de datos históricos y Backup
automático, sistema de sincronización GPS, sistema Video Wall y CCTV.
• Entre los principales protocolos de comunicación usados están: STP
(Spannig Tree Protocol), RSTP (Rapid Spannig Tree Protocol), SNMP
(Simple Network Management Protocol) y el protocolo industrial
(MODBUS).
• El protocolo STP y RSTP son usados en los sistemas redundantes, estos
protocolos definen la ruta de los datos.
• El protocolo SNMP es usado para monitorear remotamente (desde una
PC) el funcionamiento de los equipos que forman parte del sistema.

16
17
2.2. Marco Teórico.
2.2.1. Lógica Difusa FLC (Fuzzy Logic Controllers)

Según el matemático Fernando Sancho Caparrini, en unos de sus libros

introducción a la lógica difusa hace referencia la siguiente definición.

La forma en que la gente piensa es, inherentemente, difusa. La forma en que

percibimos el mundo está cambiando continuamente y no siempre se puede definir
en términos de sentencias verdaderas o falsas.
Ejemplo
Consideremos como ejemplo el conjunto de vasos del mundo, que pueden estar
vacíos o llenos de agua. Ahora tomemos un vaso vacío y comencemos a echar agua
poco a poco, ¿en qué momento decidimos que el vaso pasa de estar vacío a estar
lleno? Evidentemente, hay dos situaciones extremas que reconocemos sin ninguna
duda, la primera cuando el vaso está completamente vacío, sin una sola gota de
agua en su interior, y la segunda cuando está completamente lleno, cuando no cabe
ni una sola gota más en él, pero una gota antes de estar completamente lleno,
¿diríamos que es falso que el vaso está lleno?, observa que para afirmar su
condición, en la frase anterior no solo he usado el término lleno, sino que he
añadido un modificador diciendo completamente lleno. Si a un vaso lleno de agua
le quito una gota de agua... ¿dejo de considerarlo lleno y automáticamente
pertenece para mí a otra clasificación?

Figura 1. Introducción a la Lógica Difusa

([Link]

18
 Las definiciones de vaso completamente vacío y vaso completamente lleno son
demasiado estrictas como para que resulten interesantes en un razonamiento en el
que se consideran operaciones de llenado y vaciado de vasos, y entre los términos
de lleno y vacío hay un área que no está claramente definida de pertenencia a
ninguno de esos extremos. En el lenguaje natural que usamos en el mundo real
hemos cubierto esta imprecisión por medio de una jerarquía de términos
intermedios junto con modificadores que permiten cubrir un espectro más grande
de áreas usando un número limitado de ellos, y podemos hablar de lleno, medio
lleno, completamente lleno, casi lleno, etc. Matemáticamente, los conceptos de
sí/no, verdadero/falso están representados por medio del concepto clásico de
conjunto, pero necesitamos extenderlo para poder representar este tipo de
información más difusa.
Un conjunto difuso permite a sus elementos tener un grado de pertenencia. Si el
valor 1 se asigna a los elementos que están completamente en el conjunto, y 0 a los
que están completamente fuera, entonces los objetos que están parcialmente en el
conjunto tendrán un valor de pertenencia estrictamente entre 0 y 1. Por tanto, si un
vaso completamente lleno tiene un grado de pertenencia a los vasos llenos de valor
1, y un vaso completamente vacío un grado de pertenencia de valor 0, entonces al
añadir una gota a este último, su grado de pertenencia a los vasos llenos sería
ligeramente superior a 0. (Fernando Sancho Caparrini, 2018)

2.2.2. Sistemas de Control

Control es un concepto muy común y es ampliamente usado por muchas personas

en la vida cotidiana. El término es usado habitualmente para hacer referencia a la
interacción entre el hombre y lo que lo rodea, más específicamente a la interacción
hombre-máquina, un ejemplo sencillo es el de conducir un automóvil donde es
necesario controlar el vehículo para lograr llegar al destino deseado, sistemas como
este son llamados de control manual.

El control automático involucra solamente a máquinas, un ejemplo común es el

control del nivel de agua de un tanque, donde dependiendo del nivel del líquido se
abrirá o cerrará la válvula correspondiente a su llenado.

19
 Ambos temas son un amplio campo de estudio con aplicación en las más diversas
ramas de la ingeniería. Algunas aplicaciones son: en robótica se controla la
velocidad, posición y fuerza con la que manipuladores interactúan con el medio,
en la industria química el control es aplicado al flujo de líquidos, presión de gas,
nivel de líquidos en depósitos, etc., incluso el cuerpo humano cuenta con
mecanismos que trabajan como control automático, por ejemplo, el diámetro de la
pupila del ojo, la presión sanguínea, el ritmo respiratorio, etc., son procesos
biológicos que se los puede ver como equivalentes al control automático
realimentado.

Los sistemas a controlar pueden ser de la más variada naturaleza. En los últimos
50 años una gran cantidad libros y publicaciones sobre control han sido
presentados, de estos, los métodos de análisis y diseño son herramientas muy
importantes para el ingeniero que realiza control.

El control automático surge para liberar al hombre de tareas repetitivas, donde la

complejidad del sistema a controlar es elevada o la operación es riesgosa, puede
haber una gran cantidad de motivos por la cual se opta por el control automático.

Este concepto de experiencia o base de conocimiento es muy importante en

sistemas de control difuso. (Tesis: lógica difusa y sistemas de control, 2016)

Aplicación a sistemas de control con Lógica Difusa.

La incorporación de lógica difusa a los sistemas de control da lugar a lo que

llamaremos sistemas de control difuso. Dentro de los sistemas de control se
encuentran dos grandes áreas, el modelado o identificación y el control
propiamente dicho o control directo.

2.2.3. Variadores de Velocidad

El Variador de Velocidad por sus siglas en inglés VSD (Variable Speed Drive)
términos en referencia a la automatización industrial es en un sentido amplio un
dispositivo o conjunto de dispositivos mecánicos, hidráulicos, eléctricos o
electrónicos empleados para controlar la velocidad giratoria de maquinaria,
especialmente de motores. También es conocido como Accionamiento de

20
 Velocidad Variable, también por sus siglas en inglés ASD (Adjustable-Speed
Drive).

Un variador de velocidad puede consistir en la combinación de un motor eléctrico

y el controlador que se emplea para regular la velocidad del mismo. La
combinación de un motor de velocidad constante y de un dispositivo mecánico que
permita cambiar la velocidad de forma continua (Lotero Ayala, 2103).

Variadores eléctrico-electrónicos

Los variadores eléctrico-electrónicos incluyen tanto el controlador como el motor

eléctrico, sin embargo, es práctica común emplear el término variador únicamente
al controlador eléctrico. (Lotero Ayala, 2103)

2.2.4. Máquina Virtual

Es un software que simula un sistema de computación y puede ejecutar programas

como si fuese una computadora real. Este software en un principio fue definido
como "un duplicado eficiente y aislado de una máquina física". La acepción del
término actualmente incluye a máquinas virtuales que no tienen ninguna
equivalencia directa con ningún hardware real. (Rubén Andrés, 2017).
2.2.5. Automatización Industrial

Es un dispositivo que realiza una labor de manera automática de acuerdo a los

parámetros con los cuales ha sido diseñado. Con un sistema automático se busca
principalmente aumentar la eficiencia del proceso incrementando la velocidad, la
calidad y la precisión y disminuyendo los riesgos que normalmente se tendrían en
la tarea si fuese realizada en forma manual.

2.2.6. Control de Procesos

El controlar un proceso, se refiere a como se controlan variables inherentes al

mismo para: reducir la variabilidad del producto final, incrementar la eficiencia,
reducir impacto ambiental, mantener el proceso dentro de los límites de seguridad
que corresponda.

21
2.2.7. Instrumentación Industrial

Es el grupo de elementos que sirven para medir, convertir, transmitir, controlar o

registrar variables de un proceso con el fin de optimizar los recursos utilizados en
este.

2.2.8. Framework

Para el manejo de todas estas librerías se encuentran unas guías de desarrollo y

conexión por medio de SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) con
una plantilla que ayudan a facilitar el diseño para hacerlo de una forma más
dinámica y concisa dependiendo de utilizar la librería para una cantidad de proceso,
el cual nos ayudara a realizar de una forma más práctica para que los usuarios
puedan utilizar estos bloques y sus facultades de una forma dinámica.

2.2.9. Redes de comunicación industriales

Las comunicaciones a este nivel deben poseer unas características particulares para
responder a las necesidades de intercomunicación en tiempo real que se deben
producir y ser capaces de resistir un ambiente hostil donde existe gran cantidad de
ruido electromagnético y condiciones ambientales duras. En el uso de
comunicaciones industriales se pueden separar dos áreas principales, una
comunicación a nivel de campo o local y una comunicación de distancia hacia el
SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) o centro control.

En ambos casos la transmisión de datos se realiza en tiempo real, o por lo menos

con una demora que no es significativa respecto de los tiempos del proceso,
pudiendo ser crítico para el nivel de campo.

Según el entorno donde van a ser instaladas, en un ámbito industrial existen varios
tipos de redes en este proyecto se implementaría una red de comunicación
industrial WirelessHart (Rosado, 2003).

2.2.10. Reservorio de Agua

Las variables de estado o reservorios y los flujos, se basan en la metáfora hidráulica

del flujo de agua que entra y sale del depósito o reservorio.

22
 Figura 2. Metáfora Hidráulica (Britto, 2007).

Los reservorios son acumuladores, de los cuales generan información y se toman

acciones y decisiones. Los reservorios proveen al sistema de inercia y proveen con
memoria. Generan diferencias entre las entradas del flujo de procesos y salida de
flujos. Las tasas de flujo y almacenes son fuente de desequilibrio en dinámica de
sistemas. Notación para diagramación de flujo y almacenes se pueden diferencias
los siguientes elementos:

- Almacenes, reservorios o niveles son representados gráficamente.

- Flujos de entrada son representados por válvulas con un punto fuera del
almacén.

- Las válvulas son representadas por triángulos que controlan los flujos.

- Las nubes representan las fuentes para los flujos. Una fuente representa el
almacén del cual se origina el flujo fuera de los límites donde nace el modelo. Una
fuente representa el almacén con el flujo que va drenando de los límites del modelo.
( Britto, 2007)

Figura 3. Elemento diagrama de Forrester (Britto 2007).

23
2.2.11. SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition)

Un sistema SCADA se denomina al sistema de Control, Supervisión y Adquisición

de Datos. Este sistema permite la gestión y control de cualquier sistema local o
remoto a través de interfaces gráficas que permite la comunicación del usuario con
el sistema. Se basa en la aplicación de software que funcionan sobre ordenadores
de controles de producción, con accesos a la planta mediante comunicaciones
digitales con instrumentos y actuadores. El control se realiza a través de interfaces
gráficas de alto nivel para el operador (pantallas táctiles, ratones o cursores,
lapiceros ópticos, entre otros).

Este sistema permite la comunicación con dispositivos de campo (controladores

autónomos, autómatas programables, sistemas de dosificación, entre otros) para
que controle el proceso de manera automática a través del terminal visual (pantalla)
del ordenador, que se configurada por el usuario y puede ser modificada con
facilidad. Además, provee a diversos usuarios de toda la información que se genera
en el proceso productivo.

El flujo de la información en los sistemas SCADA es como se describe a

continuación: El fenómeno físico lo constituye la variable que deseamos medir.
Dependiendo del proceso, la naturaleza del fenómeno es muy diversa: presión,
temperatura, flujo, potencia, intensidad de corriente, voltaje, ph, densidad, etc. Este
fenómeno debe traducirse a una variable que sea inteligible para el sistema
SCADA, es decir, en una variable eléctrica. Para ello, se utilizan los sensores o
transductores.

Los sensores o transductores convierten las variaciones del fenómeno físico en

variaciones proporcionales de una variable eléctrica. Las variables eléctricas más
utilizadas son: voltaje, corriente, carga, resistencia o capacitancia.

Sin embargo, esta variedad de tipos de señales eléctricas debe ser procesada para
ser entendida por el computador. Para ello se utilizan acondicionadores de señal,
cuya función es la de referenciar estos cambios eléctricos a una misma escala de
corriente o voltaje. Además, provee aislación eléctrica y filtraje de la señal con el
objeto de proteger el sistema de Transientes y ruidos originados en el campo.

24
Una vez acondicionada la señal, la misma se convierte en un valor digital
equivalente en el bloque de conversión de datos. Generalmente, esta función es
llevada a cabo por un circuito de conversión analógico/digital. El computador
almacena esta información, la cual es utilizada para su análisis y para la toma de
decisiones. Simultáneamente, se muestra la información al usuario del sistema, en
tiempo real.

Basado en la información, el operador puede tomar la decisión de realizar una

acción de control sobre el proceso. El operador comanda al computador a realizarla,
y de nuevo debe convertirse la información digital a una señal eléctrica. Esta señal
eléctrica es procesada por una salida de control, el cual funciona como un
acondicionador de señal, la cual la escala para manejar un dispositivo dado: bobina
de un relé, setpoint de un controlador. (EcuRed, 2011)

Necesidad de un sistema SCADA

Para evaluar si un sistema SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) es

necesario para manejar una instalación dada, el proceso a controlar debe cumplir
las siguientes características:

a) El número de variables del proceso que se necesita monitorear es alto.

b) El proceso está geográficamente distribuido. Esta condición no es limitativa, ya

que puede instalarse un SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) para
la supervisión y control de un proceso concentrado en una localidad.

c) La información del proceso que se necesita en el momento en que los cambios

se producen en el mismo, o en otras palabras, la información se requiere en tiempo
real.

d) La necesidad de optimizar y facilitar las operaciones de la planta, así como la

toma de decisiones, tanto gerenciales como operativas.

e) Los beneficios obtenidos en el proceso justifican la inversión de un sistema

SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition). Estos beneficios pueden
reflejarse como aumento de la efectividad de la producción, de los niveles de
seguridad, etc.

25
 f) La complejidad y velocidad del proceso permiten que la mayoría de las acciones
de control sean iniciadas por un operador. En caso contrario, se requerirá de un
Sistema de Control Automático, el cual lo puede constituir un Sistema de Control
Distribuido, PLC's (Programmable Logic Controller), Controladores a Lazo
Cerrado o Abierto o una combinación de ellos.

Funciones:

Dentro de las funciones básicas realizadas por un sistema SCADA están las
siguientes:
a) Recabar, almacenar y mostrar información, en forma continua y confiable,
correspondiente a la señalización de campo: estados de dispositivos, mediciones,
alarmas, etc.

b) Ejecutar acciones de control iniciadas por el operador, tales como: abrir o cerrar
válvulas, arrancar o parar bombas, etc.

c) Alertar al operador de cambios detectados en la planta, tanto aquellos que no se

consideren normales (alarmas) como cambios que se produzcan en la operación
diaria de la planta (eventos). Estos cambios son almacenados en el sistema para su
posterior análisis.

d) Aplicaciones en general, basadas en la información obtenida por el sistema,

tales como: reportes, gráficos de tendencia, historia de variables, cálculos,
predicciones, detección de fugas, etc.

2.2.12. Controlador Lógico Programable (PLC)

Un autómata programable o PLC (Programmable Logic Controller), es un

dispositivo programable diseñado para el control de señales eléctricas asociados al
control automático de procesos industriales.
Un PLC (Programmable Logic Controller) posee las herramientas necesarias, tanto
de software como de hardware, para controlar dispositivos externos, recibir señales
de sensores y tomar decisiones de acuerdo a un programa que el usuario elabore
según el esquema del proceso a controlar.
El PLC está compuesto de tres componentes principales:
• Unidad central de proceso (CPU)

26
• Grupo de entradas (X) o (I)

• Grupo de salidas (Y) o (Q)

Las entradas pueden ser digitales (pulsador, fin de carrera, sensor de

proximidad, presostato, termostato, etc.) o análogas (transmisor de presión,
caudalímetro magnético, sensor de temperatura, etc.).
Las salidas pueden ser digitales (bobina contactor, piloto de señalización, etc.)
o análogas (electroválvula reguladora de caudal o válvulas proporcionales).
Existen dos tipos de PLC:
• PLC modulares (1) Figura 4

• PLC compactos (2) Figura 5

Figura 4: PLC Modular (1) Figura 5: PLC Compactos (2)

([Link]

Cualquiera sea el tipo de PLC (Programmable Logic Controller), están compuestos

de varias partes internas entre ellas:

• Fuente de alimentación

• Unidad central de procesos

• Memoria ROM (Read Only Memory)

• Memoria de datos (Random Access Memory)

• Memoria de program EEPROM (Electrically Erasable Programmable Read-

Only Memory )

• Interfaces de entrada y salida

A diferencia de un computador tradicional, un PLC (Programmable Logic

Controller) no tiene teclado, pantalla ni ratón, tampoco tienen disco duro ni

27
Windows. Pero internamente si es un computador, con su hardware: procesadores,
memoria, puertos de comunicación, etc. y con su software: un sistema operativo
(que le llaman
Firmware), y una programación, especifica para la aplicación o el caso particular
en que se está usando.
La principal diferencia entre un PC y un PLC (Programmable Logic Controller),
es que el PLC contienen múltiples canales para medir distintas señales provenientes
de sensores instalados en la maquina o proceso que controlan. Y también tienen
canales de salida de señal que actúan sobre la maquina o proceso que controlan.
Campos de aplicación de PLC’s (Programmable Logic Controller)
El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación
muy extenso. La constante evolución del hardware y software amplía
constantemente este campo, para poder satisfacer las necesidades que se detectan
en el espectro de sus posibilidades reales (Reyes, 2008).

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es

necesario un proceso de maniobra, control y señalización. Por tanto, su aplicación
abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a
transformaciones industriales, o control de instalaciones, entre otras.
Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de
almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o
alteración de los mismos, hace que su eficacia se aprecie principalmente en
procesos en que se producen necesidades tales como:
• Espacio reducido

• Procesos de producción periódicamente cambiantes

• Procesos secuenciales

• Maquinaria de procesos variables

• Instalaciones de procesos complejos y amplios

• Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso

28
2.2.13. HMI (Human Machine Interface)

Es decir, Interfaz Hombre-Máquina, es el dispositivo o sistema que permite la

interface entre la persona y la máquina, tradicionalmente estos sistemas consistían
en paneles compuestos por indicadores y comandos, tales como luces pilotos,
indicadores digitales y análogos, registradores, pulsadores, selectores y otros que
se interconectaban con la máquina o proceso. En la actualidad, dado que las
máquinas y procesos en general están implementadas con controladores y otros
dispositivos electrónicos que dejan disponibles puertas de comunicación, es posible
contar con sistemas de HMI bastantes más poderosos y eficaces, además de
permitir una conexión más sencilla y económica con el proceso o máquinas.

Tipos de HMI

Podemos distinguir básicamente dos tipos de HMIs:

Terminal de Operador: consistente en un dispositivo, generalmente construido
para ser instalado en ambientes agresivos, donde pueden ser solamente de
despliegues numéricos, o alfanuméricos o gráficos. Pueden ser además con pantalla
sensible al tacto (touch screen).
PC + Software: esto constituye otra alternativa basada en un PC en donde se carga
un software apropiado para la aplicación. Como PC se puede utilizar cualquiera
según lo exija el proyecto, en donde existen los llamados Industriales (para
ambientes agresivos), los de panel (Panel PC) que se instalan en gabinetes dando
una apariencia de terminal de operador, y en general veremos muchas formas de
hacer un PC, pasando por el tradicional PC de escritorio. Respecto a los softwares
a instalar en el PC de modo de cumplir la función de HMI (Human Machine
Interface).
Software HMI (Human Machine Interface)

Estos softwares permiten entre otras cosas las siguientes funciones: Interface
gráfica de modo de poder ver el proceso e interactuar con él, registro en tiempo real
e histórico de datos, manejo de alarmas. Si bien es cierto sólo con la primera
función enunciada es la propiamente HMI (Human Machine Interface), casi todos
los proveedores incluyen las otras dos ya sea en el mismo paquete o bien como
opcionales. También es normal que dispongan de muchas más herramientas. Al
igual que en los terminales de operador, se requiere de una herramienta de diseño

29
 o desarrollo, la cual se usa para configurar la aplicación deseada, y luego debe
quedar corriendo en el PC un software de ejecución - Run Time (Raúl Cobo, 2008).

2.2.14. Sensores

Un sensor es una unidad electrónica capaz de transformar magnitudes físicas o

químicas, llamadas variables de instrumentación, en magnitudes eléctricas.
Las variables de instrumentación dependen del tipo de sensor y pueden ser, por
ejemplo:
Temperatura, intensidad lumínica, distancia, desplazamiento, presión, fuerza,
torsión, humedad, pH, etc.
Una magnitud eléctrica obtenida puede ser una resistencia eléctrica como en una
RTD (Resistance Temperature Detector), una capacidad eléctrica (como en un
sensor de humedad), una tensión eléctrica (como en un termopar), una corriente
eléctrica (como un fototransistor), etc.
Dependiendo del tipo de señal de salida del sensor, estos pueden ser:
- Sensor analógico.
- Sensor digital.
Los sensores analógicos entregan como salida un voltaje o una corriente
continuamente variable dentro del campo de medida especificado. El rango de
voltaje de salida más común es 0 a 10 V y los rangos de corriente de salida más
comunes son de 0 a 20 mA y 4 a 20 mA.
Los sensores digitales entregan un voltaje o una corriente variable en forma de
pulsos o pasos discretos de manera codificada, es decir con su valor representado
en algún formato de pulsos o palabras, digamos PWM (Pulse Width Modulation
Modulación de ancho de pulsos) o binario. (Frank Mecafenix, 2017)
2.2.15. Sensor de Caudal

Los sensores de flujo comúnmente llamados caudalímetro miden el volumen de

líquido que pasa por un punto determinado durante un periodo definido.
El flujo de un líquido que pasa por una tubería depende de cuatro factores:
velocidad, densidad, viscosidad de flujo y el diámetro de la tubería.
La operación de un caudalímetro magnético se basa en la ley de Faraday, que indica
si un conductor se mueve a través de un campo magnético, entonces se induce en
el mismo un voltaje (E) proporcional a su longitud (D), su velocidad de

30
 desplazamiento (V) y la intensidad del campo (B). En este caso el fluido en
movimiento actúa como conductor, mientras que el campo lo establecen dos
bobinas montadas en las paredes exteriores de la tubería y excitadas por un voltaje
DC (Corriente Continua) pulsante.

Fórmula de Faraday:

Donde:
E = Voltaje inducido en el conductor (electrodos)
D = Longitud del conductor (distancia entre los electrodos)
V = Velocidad del conductor (velocidad promedio del fluido)
B = Fuerza del campo magnético

2.2.16. Sensor de Presión

Los sensores de presión son dispositivos que transforman la magnitud física de

presión por unidad de superficie en una señal normalizada, normalmente 4.20 mA
(Miliamperios). Los rangos de medida son muy amplios, desde unas milésimas de
bar (Unidad de Presión) hasta los miles de bar (Unidad de Presión). Los sensores
de presión sin amplificación de señal se llaman también transductores.

Principios de funcionamiento de un sensor de presión

Para la medida de presión con transmisores de presión, o sensores de presión se
requiere un sensor que mide el valor de presión o la variación de la misma y lo
convierte en una señal eléctrica. La señal eléctrica indica el valor de presión
recibida. Los cuatro principios más importantes son la medida con sensores
resistivos, sensores piezoresistivos, sensores capacitivos y sensores
piezoeléctricos.

31
 Figura 6: Partes de un Sensor de Presión
([Link]

2.2.17. Sensor de Nivel

El Sensor de nivel es un dispositivo electrónico que mide la altura del material,

generalmente líquido, dentro de un tanque u otro recipiente.
Integral para el control de procesos en muchas industrias, los sensores de nivel se
dividen en dos tipos principales.
Los Sensor de nivel de punto se utilizan para marcar una altura de un líquido en un
determinado nivel prestablecido.
Generalmente, este tipo de sensor funciona como alarma, indicando un sobre
llenado cuando el nivel determinado ha sido adquirido, o al contrario una alarma
de nivel bajo.
Los sensores de nivel continuos son más sofisticados y pueden realizar el
seguimiento del nivel de todo un sistema.
Estos miden el nivel del fluido dentro de un rango especificado, en lugar de en un
único punto, produciendo una salida analógica que se correlaciona directamente
con el nivel en el recipiente. Para crear un sistema de gestión de nivel, la señal de
salida está vinculada a un bucle de control de proceso y a un indicador visual.
Sensores de Nivel Ultrasónico
El sensor consta de un transductor ultrasónico el cual continuamente transmite
impulsos cortos de ultrasonidos a la superficie del medio. Los impulsos son
recibidos por el sensor en forma de ecos. El tiempo entre la transmisión y la
recepción de los pulsos se mide. Este tiempo es proporcional a la distancia y por lo
tanto a la altura de llenado del medio. La conversión de estos valores a [Link].

32
 distancia, altura de llenado y volumen se realiza mediante procesador en el cabezal
de conexión. Los valores de salida se pueden visualizar mediante LCD(Pantalla)
y/o transmitir a través de las salidas correspondientes. En la versión a dos hilos, la
misma conexión se utiliza para la señal de salida y para la alimentación.
Aplicaciones:
• En depósitos o contenedores en prácticamente toda la industria.
• Adecuado para líquidos agresivos y neutros si las partes en contacto del sensor
son resistentes al medio (vapor) de acuerdo con la tabla de resistencia.
Ventajas:
• Principio de medición sin contacto
• Opciones para medición de distancia, volumen y nivel

2.2.18. Actuadores

Un ACTUADOR es un dispositivo inherentemente mecánico cuya función es

proporcionar fuerza para mover o “actuar” otro dispositivo mecánico. La fuerza
que provoca el actuador proviene de tres fuentes posibles: Presión neumática,
presión hidráulica, y fuerza motriz eléctrica (motor eléctrico o solenoide).
Dependiendo del origen de la fuerza el actuador se denomina “neumático”,
“hidráulico” o “eléctrico”.
Con el tiempo, se hizo conveniente automatizar la actuación de dispositivos, por lo
que diferentes dispositivos hicieron su aparición. Actualmente hay básicamente dos
tipos de actuadores:
• Lineales
• Rotatorios

Los actuadores lineales generan una fuerza en línea recta, tal como haría un pistón.
Los actuadores rotatorios generan una fuerza rotatoria, como lo haría un motor
eléctrico. En este artículo nos concentraremos en los actuadores rotatorios. En la
próxima actualización tocaremos el tema de los actuadores lineales.
Como ya se mencionó, hay tres tipos de actuadores:
• Neumáticos
• Eléctricos
• Hidráulicos

33
Funcionamiento del actuador Rotatorio
El objetivo final del actuador rotatorio es generar un movimiento giratorio. El
movimiento debe estar limitado a un ángulo máximo de rotación. Normalmente se
habla de actuadores de cuarto de vuelta, o 90º; fracción de vuelta para ángulos
diferentes a 90º, por ejemplo 180º; y de actuadores multi vuelta, para válvulas
lineales que poseen un eje de tornillo o que requieren de múltiples vueltas para ser
actuados.
La variable básica a tomar en cuenta en un actuador rotatorio es el torque o par;
también llamado momento. Y es expresado en lb-in, lb-pie, N-m, etc.
Actuador Rotatorio Eléctrico

Para hacer funcionar el actuador eléctrico, se debe energizar los bornes

correspondientes para que el motor actúe en la dirección apropiada. Usualmente
vienen con un controlador local o botonera que hace este proceso mas sencillo. Sin
embargo, para la automatización remota del actuador, se debe considerar el
diagrama de cableado que viene con el actuador. Las conexiones deben considerar
fuerza, señales de límites de carrera y torque, señales análogas o digitales de
posición y torque, etc.
El torque generado por el motor eléctrico es aumentado por un reductor interno o
externo para dar salida al torque final en el tiempo seleccionado. Esta es la razón
por la que los actuadores eléctricos toman más tiempo en recorrer la carrera que los
neumáticos o hidráulicos. (Vildósola, 2008)

Figura 7: Actuadores Eléctricos ([Link]

34
2.2.19. Electro Válvulas

Una electroválvula es una válvula electromecánica, diseñada para controlar el paso

de un fluido por un conducto o tubería. La válvula se mueve mediante una bobina
solenoide. Generalmente no tiene más que dos posiciones: abierto y cerrado, o todo
y nada. Las electroválvulas se usan en multitud de aplicaciones para controlar el
flujo de todo tipo de fluidos.
No se debe confundir la electroválvula con válvulas motorizadas, en las que un
motor acciona el mecanismo de la válvula, y permiten otras posiciones intermedias
entre todo y nada.
La apertura y el cierre de la electroválvula están unidas a la posición del núcleo
móvil que se desplaza bajo el efecto del campo magnético provocado por la puesta
con tensión de la bobina.

Figura 8: Partes de Electro – Válvula (esquivl,2017) ([Link]

2.2.20. Válvulas

Una válvula se puede definir como un aparato mecánico con el cual se puede
iniciar, detener o regular la circulación (paso) de líquidos o gases mediante una
pieza movible que abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o más orificios o
conductos.

35
 Las válvulas son unos de los instrumentos de más esenciales en la industria. Debido
a su diseño y materiales, las válvulas pueden abrir y cerrar, conectar y desconectar,
regular, modular o aislar una enorme serie de líquidos y gases, desde los más
simples hasta los más corrosivos o tóxicos.

Figura 9: Válvula ([Link]

2.2.21. Bombas (Centrífuga - Horizontales)

Son equipos que tienen el eje de transmisión de la bomba en forma horizontal.

Tienen la ventaja de poder ser instaladas en un lugar distinto de la fuente de
abastecimiento, lo cual permite ubicarlas en lugares secos, protegidos de
inundaciones, ventilados, de fácil acceso, etc.
Por su facilidad de operación y mantenimiento es apropiado para el medio rural.
Su bajo costo de operación y mantenimiento es una ventaja adicional. Se pueden
clasificar, de acuerdo a la posición del eje de la bomba con respecto al nivel del
agua en la cisterna de bombeo, en bombas de succión positiva y bombas de succión
negativa.

36
 Figura 10: Bomba Centrífuga de Eje Horizontal (-) ([Link]

Figura 11: Bomba Centrifuga de Eje Horizontal (+) ([Link]

2.2.22. Comunicación y Redes Inalámbricas Industriales

La comunicación con los dispositivos de las máquinas o proceso se realiza

mediante comunicación de datos empleando las puertas disponibles para ello, tanto
en los dispositivos como en los PC’s. Actualmente para la comunicación se usa un
software denominado servidor de comunicaciones, el que se encarga de establecer
el enlace entre los dispositivos y el software de aplicación (HMI u otros) los cuales
son sus clientes. La técnica estandarizada en estos momentos para esto se llama
OPC (Ole for Proccess Control), por lo que contamos entonces con Servidores y
Clientes OPC.

37
2.2.23. Algoritmo de Control (Lógica Difusa)

El Control automático desempeña un papel importante en los procesos de

manufactura, industriales, navales, aeroespaciales, robótica, económicos,
biológicos, etc.
Los tipos de control empleados para estos procesos serán descritos a continuación,
sin embargo es necesario indicar algunos términos que son empleados en todo
sistema de automatizado.
Señal de salida: es la variable que se desea controlar (posición, velocidad, presión,
temperatura, etc.). También se denomina variable controlada. PROCESS
VARIABLE.
Señal de Referencia: Es el valor que se desea que alcance la señal de salida. SET
POINT.
Error: es la diferencia entre la señal de referencia y la señal de salida real. Señal
de control: es la señal que produce el controlador para modificar la variable
controlada de tal forma que se disminuya, o elimine, el error. OUTPUT.
Señal análoga: es una señal continua en el tiempo.
Señal digital: es una señal que solo toma valores de 1 y 0.
Planta: Es el elemento físico que se desea controlar. Planta puede ser: un motor,
un horno, un sistema de disparo, un sistema de navegación, un tanque de
combustible, etc.
Proceso: operación que conduce a un resultado determinado.
Sistema: consiste en un conjunto de elementos que actúan coordinadamente para
realizar un objetivo determinado.
Perturbación: es una señal que tiende a afectar la salida del sistema, desviándola
del valor deseado.
Sensor: es un dispositivo que convierte el valor de una magnitud física (presión,
flujo, temperatura, etc.) es una señal eléctrica codificada ya sea en forma analógica
o digital. También es llamado transductor. Los sensores, o transductores,
analógicos envían, por lo regular, señales normalizadas de 0 -5 volts, 0-10 volts o
4-20mA.

38
 CAPÍTULO III

3. DISEÑO DEL SISTEMA

3.1. Diseño y Simulación Del Sistema de Monitoreo y Control de Reservorios.

3.1.1. Controlador Lógico Programable CompactLogix 5000.

El procesador de CompactLogix 5000, forma parte de la familia Logix de Allen

Bradley, que está bajo la red NetLinx. Este producto es el que vamos a utilizar para
implementar de forma física nuestra propuesta de tesis, es flexible y robusto, está
en un paquete compacto que ofrece un canal integrado por Ethernet IP, se puede
integrar hasta 30 módulos de entrada y salida. La programación se realiza desde la
plataforma del RSLogix 5000 que alberga lenguajes dentro de la norma IEC 61131
(International Electrotechnical Commission's).
Se comprende como un Autómata Programable, a toda máquina electrónica, está
diseñada para controlar en tiempo real un proceso industrial. Su manejo y
programación puede ser realizada por personal eléctrico o electrónico sin
conocimientos informáticos. Esta plataforma realiza funciones lógicas: serie
paralelos, temporizadores, contadores, escalamientos, comparaciones y otros más
potentes cálculos matemáticos.
Esto quiere decir que los elementos tradicionales como relés auxiliares, relés de
enclavamiento, temporizadores, contadores, son internos. La tarea del usuario se
reduce a realizar el programa, que no es más que la relación entre las señales de
entrada que se tienen que cumplir para activar cada salida en una programación de
escalera.

Figura 12: Chasis del CompactLogix 5000 ([Link])

Los productos de Allen Bradley de la familia SCL 500 del RsLogix 5000, se
constituyen tipo modular para los cuales en un chasis o rack se va implementando
en el PLC.
39
 Los elementos de este Módulo 1756 se toman en cuenta que este proyecto es de 7
chasis como son: Módulo IB16 entadas de 16bits, Módulo IM16 el voltaje con que
se trabaja, Módulo OW16 Salida del relé de 24v, Analógicos, Módulo I/O digitales,
Conectores de comunicación sensores, y actuadores.
Módulos especiales para control de procesos y lenguaje básico. También se dispone
de módulos de comunicación en redes industriales tales como los protocolos: DH
plus, RS-232, RS-485, Ethernet, Control Net.
Procesador 1769 – L32E: Es un procesador potente y versátil con que vamos a
trabajar con el CompactLogix 5000, capaz de entender lenguajes de programación
bajo la norma IEC 61131. Tiene un sistema operativo multitarea, tiene memoria de
1.5Mb, la comunicación se puede realizar desde el puerto Serial o desde
Ethernet/IP, también cuenta con la opción para comunicación con DeviceNet.
Características:

• Incluye un puerto serial RS-232 incorporado en cada controlador 1769-L3x

Ofrece puertos de comunicación incorporados para redes EtherNet/IP o
ControlNet.

• Incluye un módulo de interface de comunicación 1769-SDN para control de

E/S y configuración de dispositivos remotos en DeviceNet

• Le permite controlar las E/S distribuidas a través de EtherNet/IP

ControlNet™ o DeviceNet™ (solo ciertos modelos).

• Proporciona una conexión en puente transparente con control y recolección

de datos a través de la misma red.

• Se integra con los módulos Compact I/O 1769.

Figura 13: Procesador 1769 – L32E del CompactLogix 5000 ([Link]-

[Link])

40
Tipos de Módulos:

Módulo 1769 IQ16 (entradas discretas de 24VDC)

Especificaciones de Entradas

Tabla 1:
Especificación del Módulo 1769 – IQ16
Especificación 1769-IQ16
Categoría de Voltaje 24V dc
10 a 30V dc hasta 30°C (86°F)
Rango de Operación de
10 a 26.4V dc hasta 60°C
Voltaje
(140°F)
Número de Entradas 16
Bus de Corriente 115mA hasta 5V dc (0575W)
Disipador de Calor 3.55 total de Watts.
Retardo Apagado: 8.0ms
Retardo de Señal
Retardo Encendido: 8.0ms
Fuente: Elaboración Propia

41
 Figura 14: Módulo 1769 – IQ16 ([Link]

Figura 15: Módulo Eléctrico 1769 – IQ16 ([Link]

42
 MODULO 1769 OW 16 (Salida AC/DC a relé)

Especificaciones de Salidas

Tabla 2:
Especificación del Módulo 1769 – OW16

Especificación 1769-OW16
Categoría de Voltaje AC/DC
Rango de Operación de 5 a 265V ac
Voltaje 5 a 125V dc
Número de Entradas 16
205mA hasta 5V dc
Bus de Corriente
180mA hasta 24V dc
Disipador de Calor 4.75 total de Watts.
Apagado: 10ms
Retardo de Señal
Encendido: 10ms
Fuente: Elaboración Propia

43
 Figura 16: Módulo Eléctrico 1769 – OW16
([Link]

MODULO 1769 – IF4 (Entrada Analógica)

Tabla 3:
Especificación del Módulo 1769 – IF4

Fuente: Elaboración Propia

44
Figura 17: Módulo Eléctrico 1769 – IF4 ([Link]

MODULO 1769 – OF4 (Salida Analógica)

Tabla 4:
Especificación del Módulo 1769 – OF4
Especificación 1769 – OF4

Voltaje +-10 dc, 0 a 10dc, 0 a 5V

Rango de Operación dc, 1 a 5V dc.
Analógica
Corriente 0 a 20mA, 4 a 20mA.

Voltaje: +- 10,5V dc, -0.5 a 10.5V

Rango de Escalamiento dc, -0.5 a 5.25V dc, 0.5 a 5.25V dc.
Analógico
Corriente: 0 a 21mA, 3.2 a 21mA.

Número de Salidas 4

45
 120mA a 5V dc.
Bus de Corriente
120mA a 24V dc.

Disipador de Calor 2.63 Watts.

Fuente: Elaboración Propia

Figura 18: Módulo Eléctrico 1769 – OF4 ([Link]

Figura 19: Diagrama de Bloque Simplificado ([Link]

3.1.2. Sensores y/o Transmisores

Estos dispositivos forman parte de las entradas de nuestro sistema de control y

monitoreo de reservorios, que emplearemos en este diseño de automatización.

46
 Utilizaremos varios tipos de sensores de nivel, de caudal, de presión, deben de
enviar señales de tipo analógica que entregan como salida un voltaje o una corriente
continuamente variable dentro del campo de medida especificado. El rango de
voltaje de salida es 0 a 10 V y los rangos de corriente de salida son de 0 a 20 mA y
4 a 20 mA.

También se usaran sensores digitales entregan un voltaje o una corriente variable

en forma de pulsos o pasos discretos de manera codificada, es decir con su valor
representado en algún formato de pulsos o palabras, digamos PWM (Modulación
de ancho de pulsos) o binario (0 - 1). La primera distinción entre los medidores de
niveles es la debida al tipo de medidor, que puede ser de tres posiciones que
usaremos, (nivel mínimo, nivel medio y nivel máximo).

[Link]. Prosonic M FMU/42 Transmisor Ultrasónico de Nivel Sin Contacto

En esta propuesta de Tesis, una parte muy importante para lograr el correcto
monitoreo es con el sensor de nivel de tipo ultrasónico, cuyo modelo es de
Prosonic M FMU/42, fueron fabricados específicamente para la medición de
nivel no invasiva en fluidos, El sensor del Prosonic M emite impulsos
ultrasónicos hacia la superficie del producto. Al incidir los impulsos sobre la
superficie, éstos se reflejan y vuelven al sensor.
El Prosonic M determina el tiempo t que transcurre entre la emisión y la
recepción de un impulso. El instrumento utiliza este tiempo t (y la velocidad
del sonido c) para calcular la distancia D entre la membrana del sensor y la
superficie del producto, siendo:
• D = c ⋅ t/2

Dado que el instrumento conoce la distancia de vacío E indicada por el

usuario, puede determinar el nivel a partir de:
• L=E–D

Por medio de un sensor de temperatura integrado, el equipo tiene asimismo

en cuenta los cambios que sufre la velocidad de sonido debido a las
variaciones de temperatura.
Supresión de las señales de eco de interferencia

47
 La supresión de las señales de eco de interferencia es una particularidad del
Prosonic M con la que se impide que los ecos interferentes (procedentes, p.
ej., de rebordes salientes, juntas soldadas, elementos de instalación) se
interpreten como ecos de nivel.

Figura 20: Prosonic M FMU/42 Transmisor Ultrasónico

([Link]

Especificaciones del Sensor de Prosonic M FMU/42 Transmisor

Ultrasónico

Tabla 5:
Especificación Prosonic M FMU/42 Transmisor Ultrasónico
Principio de medición Ultrasonic
Característica / Aplicación Compact ultrasonic transmitter
Suministro / Comunicación 2/4-wire (HART), PROFIBUS PA,
FOUNDATION Fieldbus
Exactitud +/- 4 mm or +/- 0,2 % of set measuring
range
Temperatura ambiente -40 °C ... 80 °C
(-40 °F ... 176 °F)
Temperatura de proceso -40 °C ... 80 °C
(-40 °F ... 176 °F)
Presión de proceso 0.7 bar ... 2.5 bar abs
absoluta / máx. límite de (10 psi ... 36 psi)
sobrepresión
Partes principales PVDF
humedecidas

48
 Proceso de conexión Flange
DN80, ASME 3", JIS 10K 80
DN100,ASME 4", JIS 10K 100
Mounting bracket
Distancia de bloqueo 0.4 m (1.3 ft)
Max. distancia de medida 10 m (33 ft)
Comunicación 4 ... 20 mA HART
PROFIBUS PA
FOUNDATION Fieldbus
Certificados / Aprobaciones ATEX, FM, CSA, INMETRO, NEPSI
Límites de aplicación Foam / high turbulence possible:
FMU44/FDU92
Fast filling and discharging rate:
FMU90 + FDU9x
Level limit detection
FMU90 + FDU9x

Fuente: [Link]

[Link]. Emerson Medidor de Caudal Serie 1500 Daniel

En la presente Tesis proponemos un sensor de caudal, este tipo de

instrumentos nos va ayudar a la medición volumétrica de caudal.
Un montaje interno de acero inoxidable único maximiza el rendimiento de
volumen y minimiza la caída de presión, lo que permite caudales altos sobre
un rango extendido de caudal. Los dispositivos electrónicos sólidos y de
nueva generación integran dos bobinas pickoff y un preamplificador de dos
canales altamente duradero para garantizar la integridad de pulso total,
eliminando virtualmente la posibilidad de pulsos faltantes o de doble conteo.

49
 Tabla 6:
Especificaciones del Sensor de Caudal Emerson Serie 1500 Daniel

Tamaños de la tubería DN25 a DN600 (1 pulg. a 24 pulg.)

Tipo de fluido Líquido
Linealidad (estándar) 1 pulg. a 2,5 pulg.: ±0,25 %; 3 pulg.
a 24 pulg.: ±0,15 %
Repetibilidad ±0,02 %
Intervalo de Acero al carbono: -29 °C a +60 °C (-
temperatura del proceso 20 °F a +140 °F)
(estándar) Acero inoxidable: -40 °C a +60 °C (-
40 °F a +140 °F)
Intervalo de presión PN20 a PN420 (ANSI 150 a 2500)
operativa
Materiales Acero al carbono y acero inoxidable
Dispositivos electrónicos 2 bobinas pickoff y un preamplificador
de dos canales (estándar); modelos
adicionales de amplificador previo
disponibles para cumplir con los
requerimientos de la aplicación
Comunicación 4 ... 20 mA HART
PROFIBUS PA
Fuente: [Link]

Características:

• Se logra medir caudales más altos y un rango de flujo extendido

• Se Mejora la precisión de la medición fiscal con una salida de pulso

lineal con velocidad de flujo y rangeabilidad 10: 1 (reducción)

• Se Maximiza la responsabilidad con la resolución de pulsos de alta

frecuencia que permite la medición de incrementos de minutos

• Se Mejora el rendimiento de la electrónica con una combinación superior

de preamplificador de dos canales y dos bobinas de pickoff

• Se Elimina los impulsos faltantes o de doble conteo al lograr la

integridad total del pulso con la segunda bobina de pickoff estándar

• Se obtiene el acceso local a los datos de flujo críticos en tiempo real

• Se Simplifica el mantenimiento con la nueva tapa roscada que permite

un fácil acceso al preamplificador y la (s) bobina (s) de recogida

• Se Actualiza fácilmente los medidores equipados con UMB a la nueva

carcasa LME que cuenta con electrónica encapsulada para mejorar la
durabilidad

50
 Figura 21: Emerson Medidor de Caudal Serie 1500 Daniel
([Link]

[Link]. Transmisor de Presión Emerson Rosemoun 2088

Con el Rosemount 2088 Transmisor de presión absoluta y manométrica,

nosotros vamos a poder tener una medición en tiempo real de presión en el
proceso de llenado de reservorio.

Tabla 7:
Especificaciones Transmisor de presión absoluta y manométrica Rosemoun
2088

Tipo de Medición Presión, Manométrica, absoluta

Precisión Hasta 0,065% de span
Tipo de fluido Líquido
Estabilidad Hasta ±0,125% del límite superior de
rango (URL) por 3 años
Garantía Garantía limitada de hasta 5 años
Rangeabilidad Hasta 50:1
Intervalo de presión PN20 a PN420 (ANSI 150 a 2500)
operativa
Materiales Acero al carbono y acero inoxidable
Alcance de la medición Hasta 4 000 psig (275,8 bar)
manométrica, hasta 4 000 psia (275,8
bar) absoluta
Protocolo de comunicación HART® de 4-20 mA, HART® de baja
potencia de 1–5 VCC
Fuente: [Link]

Características:

• La interfaz del operador local (LOI) incluye menús directos y botones

de configuración integrados para facilidad de uso

51
 • Las soluciones con sello remoto y manifold integrado, ensambladas en
fábrica y resistentes a fugas, permiten un encendido rápido

• Los protocolos disponibles incluyen HART de 4-20 mA y HART de baja

potencia de 1-5 VCC para flexibilidad en las aplicaciones

• Su diseño ligero y compacto facilita la instalación

Figura 22: Transmisor de presión absoluta y manométrica Emerson Rosemoun 2088

([Link]

3.1.3. Actuadores

[Link]. Actuador YTC Posicionador Electro-Neumático de serie 1000/1050

El Posicionador analógico Electro-Neumático controla con precisión de

carrera de la válvula en respuesta a una señal de entrada de 4-20 mA desde
el controlador. Estas válvulas de control neumática son unidades servo
controladas que emplean la presión del aire comprimido como fuente de
energía y comando.
Como fuente de energía la presión del aire genera el movimiento de un pistón
de doble acción al ser sometido a presiones diferenciales o el de un diafragma
accionado por resortes. Como fuente de comando un valor de presión de aire
que varía entre 3 a 15 psi genera la referencia para que el Posicionador regule
correspondientemente el eje de la válvula entre 0° y 90°.

52
Figura 23: Actuador YTC Posicionador Electro-Neumático de serie 1000/1050
([Link]

Especificaciones del Actuador YTC Posicionador Electro-Neumático de

serie 1000/1050

Tabla 8:
Especificación del Actuador YTC

MODELO YT – 1000L YT – 1000R

TIPO DE ACCIÓN Simple Doble Simple Doble
SEÑAL DE 4-20mA DC
ENTRADA
IMPEDANCIA 250 +/- 15 Ω
PRESION DE 0.14 - 0.7MPa (1.4 – 7 bar)
SUMINISTRO
CARRERA 10 – 150 mm 0 – 90°
CONEXIÓN DE PT, NPT 1/4
AIRE
CONEXIÓN DE PT, NPT 1/8
CALIBRADO
ENTRADA POR PF(G) 1/2
TUBERIA
GRADO DE IP66
PROTECCIÓN

53
 Ex dmb IIB T5 (ATEX)
Ex dmb IIC T5 (KTL)
PRUEBA DE Ex ia IIB T5 (KTL)
EXPLOSION Ex dm IIB T5 (FM)
Ex ia IIC T6 (NEPSI)
Ex dmb IIC T5/T6(NEPSI)
AMBIENTE DE Temperatura de Operación: -20, 70°C
TEMPERATURA Temperatura de Explosión a prueba: -40 , 60°C
LINEALIDAD ±1.0% 𝐹. 𝑆. ±2.0% 𝐹. 𝑆. ±1.0% 𝐹. 𝑆. ±2.0% 𝐹. 𝑆.
HYSTERESIS ±1.0% 𝐹. 𝑆.
SENSIBILIDAD ±2.0% 𝐹. 𝑆. ±0.5% 𝐹. 𝑆. ±2.0% 𝐹. 𝑆. ±0.5% 𝐹. 𝑆.
REPETIBILIDAD ±0.5% 𝐹. 𝑆.
CAPACIDAD DE 80 LPM (Sup. = 0.14 MPa)
FLUJO
CONSUMO DE 2.5 LPM (Sup. = 0.14 MPa @ idle)
AIRE
SEÑAL DE 4-20 mA(DC 10-30V)
REALIMENTACION
PESO 2.7 kg 3.5 Kg
MATERIAL Aluminio fundido
Fuente: Elaboración Propia

3.1.4 Válvulas

[Link] Válvula de Compuerta Sello Flexible AWWA C509 Sigma Flow

Para nuestro sistema propuesto de control y monitoreo usamos una válvula

de compuerta que tiene un funcionamiento para abrir o cerrar el proceso del
flujo, con la finalidad de cortar y regular el paso del líquido (agua),
aumentando o reduciendo la sección del paso que gira sobre un eje, uno de
los objetivos importante de esta válvula es por su operación de apertura y
cierre. La utilizaremos para el conducto de líquido (agua) mediante tuberías
para el proceso de llenado y distribución del reservorio. Estas válvulas de
Compuerta Sello Flexible AWWA C509, se pueden automatizar
económicamente con actuadores neumáticos y eléctricos de Bray . El Bray /
Válvula de Alto Rendimiento McCannalok ofrece la más alta calidad, alto
rendimiento y mayor valor disponible las que serán implementar en nuestra
54
propuesta de Tesis, cumpliendo las necesidades requeridas de los procesos
industriales.
Características de Válvula de Compuerta Sello Flexible AWWA C509
Sigma Flow:

• Su operación es neumática, con actuador doble o simple.

• Su presión piloto es de 20 bar.
• La posición del montaje, puede trabajar el proceso en cualquier posición.
• Es una válvula robusta, de muy larga duración y está constituida por un
funcionamiento seguro.
• Consta de un diámetro nominal de conexiones desde DN 40 hasta DN
300, con caja y disco de material forjado.
• Su rango de temperatura es de -20°F to 500°F (-29°C to 260°C).
• Este sistema de la válvula de estanqueidad esta optimizado por un
ordenador para una larga de las juntas o presión de junta definida al
espacio del producto a través de la pestaña de estanqueidad o ranuras de
descarga para que la junta se dilate de forma controlada.
• Su rango de tamaño y de presión de trabajo de la válvula mariposa es de:
2 1/2”-60” (65mm-1500mm) y 285 psi (20.0 Bar).
• Su estilo del cuerpo: Wafer, Lug y Doble brida
• Alta resistencia, anti estallidos una pieza madre.
• Contorneada disco para maximizar el flujo.
• Anillo completo la cara de retención protege asiento en aplicaciones
abrasivas.
• Empaquetadura del vástago fácilmente accesible y ajustable.

55
Figura 24: Válvula de Compuerta Sello Flexible AWWA C509 Sigma Flow
([Link]

Tabla 9:
Material Válvula de Compuerta Sello Flexible AWWA C509 Sigma Flow

Cuerpo: Hierro dúctil ASTM A536

Compuerta: Hierro Dúctil ASTM A 536
Totalmente encapsulada de Hule
EPDM
Tuerca de elevación y Bronce ASTM B584 UNS C864
Prot. S/Torque:
Vástago: Acero inoxidable AISI 420 13% Cr
Tornillo, tuerca y arandela Acero Inoxidable AISI 316
(cuerpo- bonete):
Bonete: Hierro dúctil ASTM A536
Empaque: NBR ASTM D2000
O-rings: NBR ASTM D2000
Anillo del vástago: Bronce ASTM B16
Anillo de rozamiento: Nylamid®
Buje del sello: Bronce ASTM B16
Estopero: Hierro dúctil ASTM A536
Cubre polvo: NBR ASTM D2000
Arandela tornillo estopero: Acero Inoxidable AISI 316
Volante ó dado operador: Hierro dúctil ASTM A536
Pintura: Resina epóxica adherida por fusión de
acuerdo AWWA C550. Certificado
WRAS
Fuente: Elaboración Propia

56
 Tabla 10:
Dimensión Nominal

Fuente [Link]

3.1.5 Bombas (Centrifuga – Horizontales)

Bomba centrífuga horizontal multi etapa 5 HP | Speroni

Electrobombas centrífugas horizontales multi etapa.

Ofrecen elevadas presiones y grandes caudales de agua con bajos consumos de

energía. Aseguran un funcionamiento muy silencioso.

Aplicaciones:

• Abastecimiento de agua y presurización de hogares.

• Reservorios Agua Tratada
• Movimiento de aguas en general.

Grupos de presurización.

Características:

• Caudal: hasta 13.5 m3/h.

• Altura de elevación: hasta 95 m.
• La carcasa de bomba es de acero inoxidable. El cuerpo de bomba y el soporte de
motor es de fundición de hierro.
• El impulsor y el difusor son de noryl.
• El eje del motor es de acero inoxidable.

57
 • Cuenta con sello mecánico de silicio/silicio para los modelos RS/RSM 40-50-60
• La presión máxima de ejercicio es de 10 bar.
• La temperatura máxima del líquido a bombear es de 35º C.
• Equipada con motores de 2 polos de servicio continuo. Potencias de 0,8 a 5 HP
en las versiones monofásicas
• Las versiones monofásicas vienen provistas con protección termo
amperométrica y condensador permanentemente conectado.
• Aislación: Clase F.
• Protección eléctrica: IP44.

3.2 Diseño y Configuración de Software

3.2.1 SmartDraw (Diagramación) V.2013

Se decidió trabajar con este Software porque es un procesador visual muy potente
para generar varios tipos de gráficos, es una herramienta de modelado que destaca
por su gran variedad de modos de modelado, amoldándose a cualquier tipo de
objetivo que queramos definir o diseñar.
En este caso temas de ingeniería del software a planificación de superficies o
terrenos, sistemas de automatización SCADA, pasando por los típicos diagramas
de flujo y organigramas empresariales.
Sirve para hacer múltiples diagramas. Entre estos se encuentran los diagramas de
flujo, mapas mentales, organigramas, graficas de Gantt, etc. Una de las ventajas
con las que cuenta esta aplicación es que es posible compartir documentos por
medio de office, adobe acrobat Reader, imágenes como JPG para que varias
personas puedan tener y trabajar sobre un mismo documento.

58
 Figura 25: Software SmartDraw Diagrama De Flujo

Figura 26: Software SmartDraw Diagrama Llenado

3.2.2 RsLogix 5000. V.20.04

Es el último de la serie de Allen-Bradley de Software PLC. RSLogix5000 utiliza

un paquete de software que consta de cinco estilos de lenguajes de programación:

59
escalera lógica, texto estructurado, diagramas de bloques de funciones, diagramas
de funciones secuenciales y grafcep. RsLogix 5000 es definitivamente más potente
y flexible, pero es mucho más reciente, donde es sofisticado y automatizado.
Estos lenguajes de programación se pueden utilizar para el proceso de control,
unidades, secuencial, y control movimiento. Este sistema permite al usuario crear
comandos etiquetas a través de una plataforma basada en etiquetas. Esto permite al
usuario utilizar una descripción de su elección para ese comando. Los parámetros
para ese comando a continuación, se pueden especificar para ser un bit, entero, etc.
Rockwell Software ha declarado lo siguiente acerca de la plataforma
RSLogix5000:
• Intuitivo y fácil de usar

• Interfaz Compatible IEC 1131-3

• Programación estructurada por medio de símbolos y matrices

• Programación en Ladder

• Instrucciones add-on definidas por el usuario

• Alarmas FactoryTalk y eventos incorporados en el controlador Logix

• Servicio de asistencia técnica de seguridad SIL3integrado

• Recuperación y almacenamiento automático de proyectos

• Importación/exportación parcial de tipo de datos definido por el usuario

(UDT)

• Advertencia de verificación de bifurcación encorto de diagrama de lógica

de escalera y opción de búsqueda

• Opción Fuzzy Designer de RsLogix 5000

• Configuración de variadores Power Flex integrados

• Tags consumidos/producidos de unidifusión de Ethernet/IP

• Supervisor Firmware de Logix5000

60
 • Actualización rápida automática para variadores SERCOS

• Transformaciones robóticas Kinematics

• Control programable de movimiento jaloneado

• Mejora del sistema de fallos – Sólo acciones ante fallos

• Permite hacer cambios en línea en el editor CAM de salida de movimiento

Figura 27: Software RsLogix 5000 V20.04

Fuzzy Designe (Lógica Difusa)

La opción Fuzzy Designer para RsLogix 5000 le permite crear sus propios
algoritmos de lógica de aproximación personalizados para usar en cualquier familia
de controladores Logix5000.

Fuzzy Designer proporciona un entorno de diseño de lógica de aproximación con

un gran número de características que se integra con Logix mediante el uso dela
nueva característica de instrucción add-on. Una vez que se ha creado un algoritmo
personalizado, se compila en una instrucción add-on que puede importarse a los
proyectos del controlador.

61
La opción Fuzzy Designer puede entonces monitorear y sintonizar ocurrencias de
la instrucción que se está ejecutando en el controlador, y así se facilita el
establecimiento de un esquema de control de lógica de aproximación eficaz. Fuzzy
Designer (9324-RLDFZYENE) puede añadirse como opción separada a las
ediciones RsLogix Mini, Lite, Standard, Standard/NetWorx, Full y Professional.

Proceso de Conversión de Código del RsLogix 5000

Con la ayuda de la programación este Software tiene la opción que es una
plataforma plenamente con beneficios y / o caídas de aplicar RSLogix5000 a un
mundo real proceso de fabricación.
Esto se hizo en tres etapas:

1. Primero la construcción de un diagrama de flujo con la finalidad de construir de

manera más eficiente el algoritmo a implementar.

2. Segundo paso fue decidir qué parte de la máquina de código demostraría el

mayor contraste entre dos plataformas de software.

3. El tercer paso fue la real aplicación del nuevo lenguaje de programación.

• Juego de operaciones suministrar múltiples aplicaciones.

• Se integra sistemas DCS o controladores de lazo único y servo drive o

sistemas dedicados en un solo ambiente.

• Capacidad de resolución de problemas en línea.

• Capacidad de crear nuevas etiquetas mientras está en línea.

Además, la capacidad de monitorear y cambiar valores de variables, mientras que

el programa está en línea, ha sido un beneficio. Se planteó una estrategia de control,
con la finalidad de automatizar la variable dependiente y para eso de utilizó un
control para lo cuando el Software lo cuenta dentro de un bloque de función se
pueden cambiar en línea para optimizar su curva de FLC. El resultado de esta
afinación puede verse casi instantáneamente y no interrumpir otras funciones del
programa.

62
3.2.3 RsLogix Emulate 5000 V.24.00

El software RsLogix Emulate 5000 es una herramienta de ingeniería de escritorio

basada en Windows que usaremos para emular un controlador Logix5000.
Se puede usar en combinación con el software RsLogix 5000 para ejecutar y probar
el código de aplicación sin necesidad de conectarse al hardware físicamente.
Si se usa el software RsLogix Emulate 5000 antes de iniciar un proyecto, es posible
reducir drásticamente errores de programación costosos que usualmente podrían
surgir en la planta.
El software RsLogix Emulate 5000 le permite:
• Probar las pantallas de la interface operador-máquina.

• Hacerse cargo de la velocidad de ejecución de la aplicación al controlar la

“velocidad de tiempo” para monitorear mejor la operación de códigos e
identificar los posibles problemas de temporización.

• Usar la instrucción de depuración de punto de rastreo para rastrear tags del

programa de aplicación cuando ocurren ciertos eventos.

• Usar la instrucción de punto de interrupción para detener la ejecución del

programa basándose en errores o eventos en ubicaciones predeterminadas
para analizar mejor su proceso.

Figura 28: RsLogix Emulate 5000 Chassis Monitor

63
3.2.4 RsLinx Classic Gateway 3.71

Para la implementación, simulación de la Propuesta de la presente Tesis, se decidió

utilizar el software RsLinx Classic es usado como medio de comunicación para
redes y dispositivos de Rockwell Automation es una solución completa para
comunicaciones industriales que puede utilizarse.
Su principal objetivo del software es seleccionar un controlador, es la interfaz de
software para el dispositivo de hardware que se utilizará para establecer la
comunicación entre el RsLinx y su procesador.

Figura 29: RsLinx Classic Gateway

El uso del RSWho en el RsLinx Classic

Lo podemos observar como una ventana que muestra las redes y dispositivo, donde
se puede acceder a una variedad de herramientas de configuración y supervisión.
Algunas de las herramientas disponibles son la configuración de las herramientas
de la red DeviceNet que usaremos para nuestra comunicación de datos, Ethernet,
Control Net y familia del controlador que vamos desarrollar nuestra programación
en el PLC CompacLogix5000.

64
 Figura 30: RSWho en el RsLinx Classic

3.2.5 FactoryTalk Studio V.8.20

El rendimiento y la visibilidad en toda una empresa requieren una solución de

interface operador-máquina (HMI) que comience con capacidad de escalado y
arquitectura flexible hasta donde sea necesario, desde sistemas HMI autónomos
tradicionales hasta sistemas altamente distribuidos.
FactoryTalk® View se entrega con un paquete de software que proporciona a sus
operadores, supervisores y directivos acceso a datos críticos del sistema de control
dentro de su empresa global.
La arquitectura distribuida y escalable acepta aplicaciones de servidores
distribuidos multiusuario, con lo que le ofrece control y acceso máximos a la
información.
FactoryTalk View, que provee una solución HMI (Human Machine Interface)
común para aplicaciones a nivel máquinas y a nivel supervisor.
• FactoryTalk View Studio Software de configuración para desarrollar y probar
aplicaciones HMI.

• FactoryTalk View Site Edition Server Servidor HMI que almacena

componentes de proyecto HMI (por ejemplo, pantallas gráficas) y sirve estos
componentes a los clientes.

65
Para la simulación de la presente Tesis Factory talk studio tiene herramientas
necesarias para su realización en estos casos están presentes las siguientes:

• La arquitectura FactoryTalk orientada al servicio proporciona servicios

comunes como seguridad, alarmas y diagnósticos en todos los productos.

• Optimiza las comunicaciones de la planta al integrar mejor los controladores

de Rockwell Automation y los datos en tiempo real de FactoryTalk.

• Maximiza la productividad al obtener acceso directo a la información de tags

en el controlador y al eliminar la necesidad de crear tags para HMI.

• Configura su aplicación desde cualquier sitio de la red y haga cambios en un

sistema en ejecución fácilmente con la capacidad de configuración remota
multiusuario.

• Define pantallas gráficas una sola vez, y úselas como referencia en todo el
sistema distribuido.

• Proporciona una pista de auditoría de la información de operador y de

alarmas en una base de datos de registro centralizada.

• Personaliza la experiencia del operador al utilizar VBA del lado del cliente y
el modelo de objetos gráficos expuesto.

• Maximiza la disponibilidad del sistema con detección de fallos y

recuperación incorporados.

Acceso de usuarios con las opciones de FactoryTalk View Security

FactoryTalk utiliza FactoryTalk Security, que es compatible con la administración

central y con el cumplimiento de las políticas de seguridad de su sistema de
automatización.
FactoryTalk Security autentica la identidad de los usuarios y autoriza las
solicitudes de éstos para obtener acceso a un sistema habilitado para FactoryTalk
con un conjunto de cuentas de usuario definidas y privilegios de acceso contenidos
en el FactoryTalk Directory.

66
FactoryTalk Security también se integra con cuentas de usuario o de grupos de
usuarios vinculados a Windows y administra cuentas de usuario, incluidas la
aplicación de contraseñas únicas, los fines de sesión automáticos después de
intentos de acceso fallidos y la aplicación del cambio de contraseña después de
cierto tiempo.
FactoryTalk View salvaguarda su sistema a nivel de proyecto. Asigna niveles de
seguridad para los comandos, los macros, los tags de bases de datos y las pantallas
gráficas de FactoryTalk View Site, además de que asigna combinaciones de niveles
de seguridad para usuarios o para grupos de usuarios, dándoles distintos niveles de
acceso a diferentes características.
Algunas operaciones críticas como los cambios en los puntos de ajuste, los
comandos en FactoryTalk View o la descarga de recetas, requieren la verificación
de la identidad de su operador antes de seguir adelante. FactoryTalk View puede
solicitar que un operador y, opcionalmente, un tercero autorizado introduzca un
nombre de usuario y una contraseña antes de realizar una operación.
La actividad del operador y los cambios en el sistema se registran luego a través de
FactoryTalk Diagnostics.

Figura 31: FactoryTalk Studio

67
3.3 Comunicación Industrial Red Hart (Ethernet) – (Inalámbrica)
3.3.1 Red Ethernet TCP/IP

En este protocolo Ethernet es el nombre de una tecnología de redes de área local

(LAN), basada en tramas de datos Ethernet que define las características de la red,
su cableado y señalización es de nivel físico, los formatos de trama del nivel de
enlace de datos del modelo OSI (Open System Interconnection).
Además se refiere a las redes de área local y los dispositivos bajo el estándar IEEE
802.3 que define el protocolo CSMA/CD (Carrier Sense Multiple Access
with Collision Detection).
La Ethernet Industrial permite a las empresas tomar datos de una línea de
manufactura y utilizarlos en el software corporativo, en este caso es para
comunicación del PLC (Programmable Logic Controller), que tiene que estar
conectar a nuestro SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) para la
supervisión de los datos y otras aplicaciones de control, estos datos en tiempo real
se ofrecen vía navegador Web a los encargados de las tareas de diagnóstico y
monitorización remota.
Como primer enfoque respecto a las ventajas que desarrollaremos más adelante:
• Reducción del costo de Hardware
• Redes más sencillas.
• Mejora en compartir información entre los sistemas back office y los de
fabricación.
Ethernet Industrial, este sistema de bus basado en IEEE 802.3 apto para la industria
se caracteriza por:
• Conexión de sistemas de automatización entre sí y con PC’s o estaciones de
trabajo para lograr comunicación homogénea.
• Posibilidad de realizar amplias soluciones mediante redes abiertas.
• Elevado rendimiento de transmisión.
• Diferentes soportes de transmisión (cable triaxial, par trenzado industrial y
FO).
TCP/IP es una combinación de dos protocolos individuales. IP por sus siglas en
inglés (Internet Protocol), opera en la Capa de red (capa 3) y es un servicio no
orientado a conexión que proporciona una entrega de máximo esfuerzo a través de
una red. TCP por sus siglas en inglés (Transmission Control Protocol), opera en la

68
 capa de transporte (capa 4), y es un servicio orientado a conexión que suministra
control de flujo y confiabilidad en la transmisión de datos entre el PLC y la estación
de trabajo. Al unir estos protocolos, se suministra una gama de servicios más
amplia. De forma conjunta, constituyen la base para un conjunto completo de
protocolos que se denomina conjunto de protocolos TCP/IP. La Internet se basa en
este conjunto de protocolos TCP/IP. A continuación, se describe detalladamente
las capas del modelo TCP/IP donde operan los protocolos TCP e IP.

[Link]. Capa de Transporte

La capa de transporte del modelo TCP, proporciona servicios de transporte

desde el host origen hacia el host destino. Esta capa forma una conexión
lógica entre los puntos finales de la red, el host transmisor y el host receptor.
Los protocolos de transporte ver figura 32 segmentan y re ensamblan los
datos mandados por las capas superiores en el mismo flujo de datos, o
conexión lógica entre los extremos. La corriente de datos de la capa de
transporte brinda transporte de extremo a extremo.
Generalmente, se compara la Internet con una nube. La capa de transporte
envía los paquetes de datos desde la fuente transmisora hacia el destino
receptor a través de la nube. El control de punta a punta, que se proporciona
con las ventanas deslizantes y la confiabilidad de los números de secuencia
y acuses de recibo, es el deber básico de la capa de transporte cuando utiliza
TCP. La capa de transporte también define la conectividad de extremo a
extremo entre las aplicaciones de los hosts. Los servicios de transporte
incluyen los siguientes servicios:

TCP y UDP

• Segmentación de los datos de capa superior.

• Envío de los segmentos desde un dispositivo en un extremo a otro
dispositivo en otro extremo.

TCP solamente

• Establecimiento de operaciones de punta a punta.

• Control de flujo proporcionado por ventanas deslizantes.

69
 • Confiabilidad proporcionada por los números de secuencia y los acuses
de recibo.

Figura 32: Protocolo de Capa de Transporte ([Link])

[Link]. Capa de Internet

El propósito de la capa de Internet es seleccionar la mejor ruta del destino,
sino así para enviar paquetes por la red. La determinación de la mejor ruta y
la conmutación de los paquetes ocurren en esta capa, pero en esta propuesta
de Tesis se plantea la conexión de red local y la red inalámbrica ambas de
tipo industrial.
En la figura 33, donde se observan protocolos que operan en la capa de
Internet TCP/IP y se describen a continuación:
• IP proporciona un enrutamiento de paquetes no orientado a conexión
de máximo esfuerzo. El IP no se ve afectado por el contenido de los
paquetes, sino que busca una ruta hacia el destino.
• El Protocolo de mensajes de control en Internet ICMP (Internet Control
Message Protocol) suministra capacidades de control y envío de
mensajes.

• El Protocolo de resolución de direcciones ARP (Address Resolution

Protocol) determina la dirección de la capa de enlace de datos, la
dirección MAC (Media Access Control), para las direcciones IP
conocidas.
• El Protocolo de resolución inversa de direcciones RARP (Reverse
Address Resolution Protocol) determina las direcciones IP (Internet
Protocol) cuando se conoce la dirección MAC.

70
 El IP ejecuta las siguientes operaciones:

• Define un paquete y un esquema de direccionamiento.

• Transfiere los datos entre la capa Internet y las capas de acceso de red.
• Enruta los paquetes hacia los hosts remotos.

Figura 33: Protocolo de Capa de Internet ([Link])

Por último, a modo de aclaración de la terminología, a veces, se considera a

IP como protocolo poco confiable. Esto no significa que IP no enviará
correctamente los datos a través de la red. Llamar al IP, protocolo poco
confiable simplemente significa que IP no realiza la verificación y la
corrección de los errores. Dicha función la realizan los protocolos de la capa
superior desde las capas de transporte o aplicación [Tesis “DESARROLLO
DE UNA INTERFAZ TCP/IP - HART PARA LA INTEGRACIÓN DE UN
MANEJADOR DE ACTIVOS DE INSTRUMENTACIÓN EN LÍNEA,
UTILIZANDO HERRAMIENTAS WEB, BAJO SOFTWARE LIBRE” Arturo
José Vila González, Barcelona, Octubre - 2009]

3.3.2. Red HART

Se trabaja con un método tradicional de transmisión de datos con 4-20mA en esta

Red HART (Highway Addressable Remote transduce), solo se limita a transmitir
la magnitud de la medición. Con la evolución en los procesos y la aparición de la
instrumentación de campo inteligente, es un protocolo hibrido, que mezcla la señal
análoga de corriente con la transmisión de datos digitales por los mismo dos cables

71
 sin que se distorsionen ninguna de la dos señales. Este tipo de comunicación trae
dos grandes ventajas, primero el cableado existente y las estrategias de control
actualmente utilizadas, no deberán ser totalmente reemplazados al momento de
implementar HART (Highway Addressable Remote transduce), y segundo toda la
información adicional que se puede transmitir (tags, datos de campo y span,
información del producto y diagnostico). La cual puede ahorrar mucho tiempo y
dinero a la hora de la mantención, y además mejora el manejo y la utilización de
las redes de instrumentos inteligente.

HART (Highway Addressable Remote transduce) es un protocolo que puede

funcionar como Maestro- Esclavo (un dispositivo de campo solo responde cuando
se le ha pedido algo previamente). Así como también puede funcionar en modo
ráfaga. Puede haber hasta dos maestros y hasta 15 dispositivos esclavos se pueden
conectar en configuración multipunto.

Figura 34: Comunicación HART ([Link])

[Link]. Método de Operación del Protocolo de Comunicación HART

HART (Highway Addressable Remote transduce) opera usando el principio
de modulación por desplazamiento en frecuencia (FSK), el cual está basado
en el estándar de comunicación BELL 202. La señal digital se construye a
través de un ciclo 1200 Hz para representar el bit 1 y aproximadamente dos
ciclos de 2200Hz que representan el bit 0. La tasa de transmisión de datos es
de 1200 baudios. Lo que significa que los dígitos binarios se transmiten a
1200 bits por segundo.

72
[Link]. Topología de la Red HART
a. Comunicación Punto a Punto de la Red HART
En las operaciones punto a punto el dispositivo de campo tiene la dirección
0 y su salida de corriente es de 4-20mA. En el caso de los instrumentos
pasivos, es decir que obtienen alimentación del lazo se dispone una fuente
que alimentara al lazo. Esta se conectará en serie al instrumento y a una
resistencia de carga, los estándares HART permiten resistencias de 230 a
1100.
La señal HART (Highway Addressable Remote transduce) debe introducirse
y leerse desde el lazo de corriente, la fuente se encuentra casi en corto circuito
para las frecuencias HART, por esto los dispositivos maestros deben ir en
paralelo al instrumento o a la resistencia de carga. Además, un equipo HART
no debe contribuir con ninguna carga DC al lazo. Para esto se conectan a
través de un condensador de 5𝜇𝐹 o más.

Figura 35: Comunicación Punto a Punto Red HART ([Link])

b. Comunicación Multi Punto de la Red HART

En este modo se pueden conectar hasta 15 instrumentos en paralelo, usando
un par de cables, y una fuente en caso que se requiera, A diferencia del modo
punto a punto las direcciones de los dispositivos van del 1 al 15 y las salidas

73
 de corriente de cada uno se digan en 4mA. Para este modo de operación los
controladores e indicadores de deben contar con un HART MODEM. Las
consecuencias más destacables de este modo de transmisión son dos, retardo
en la comunicación Maestro-Esclavo. Y perdida de la señal análoga, ya que
como se dijo anteriormente, la corriente de salida de cada instrumento se fija
en 4mA.

Figura 36: Comunicación Multipunto Red HART ([Link])

[Link]. Lazo de Conexión de la Red HART

Se aplica una conexión convencional para un transmisor alimentado por lazo
de corriente de dos hilos, en la práctica los tres elementos (la fuente de poder,
el transmisor TX y la resistencia de carga, RL) se pueden conectar en
cualquier orden, ya que se conectan en serie, y cualquier punto del circuito
puede ir a tierra. Las especificaciones de HART permiten resistencia de carga
de 230 a 1100 ohms.

74
 Figura 37: Lazo de Conexión de la Red HART ([Link])

[Link]. Estructura del mensaje HART

Cada mensaje en el protocolo HART, incluye las direcciones de su fuente y
destino, para asegurarse de que es recibido por el dispositivo correcto, y tiene
una suma de verificación (cheksum) para poder detectar cualquier corrupción
del mensaje. El estado del dispositivo de campo está incluido en cada
mensaje de respuesta, indicando su estado de operación correcto. Puede o no
haber información o datos incluidos en el mensaje, dependiendo del comando
en particular. Dos o tres transacciones de mensajes se pueden realizar cada
segundo.

Figura 38: Estructura del Mensaje HART ([Link])

3.3.3. Red DeviceNet

DeviceNet es una red abierta creada por Rockwell Automation en el 1993. Se basa
en el protocolo CAN (Controller Area Network), es una red de control inteligente

75
 de bajo costo que conecta una amplia gama de dispositivos inteligentes como
sensores, válvulas, lectores de código de barras, actuadores, variadores de
frecuencia, PC’s, controladores lógicos programables.
DeviceNet permite que los dispositivos industriales puedan ser fácilmente
interconectados en una red y ser manejados remotamente, es ideal para aplicaciones
que se beneficien de una estrecha integración entre dispositivos.

[Link]. Método de Operación de la Red DeviceNet

Se basa en el estándar ISO de siete capas para redes de comunicaciones
(modelo OSI). Utiliza el protocolo CAN (Controller Area Network), que es
un protocolo orientado a mensajes, para la capa de enlace y CIP (Common
Industrial Protocol), que es un protocolo orientado a objetos. El método de
acceso al medio es el CSMA/NBA, lo que significa que antes de transmitir
un nodo “escucha” si alguien más está transmitiendo y solo en el caso de estar
libre el canal comienza a transmitir (CSMA: Acceso Múltiple por Detección
de Portadora). Si dos nodos comienzan a transmitir al mismo tiempo se da
prioridad al que tenga el identificador más bajo, pero no se pierde la
información transmitida (NBA: Arbitraje de Bit No destructivo). Una vez que
un nodo está transmitiendo” escucha” también lo que el mismo transmite para
detectar errores.
A través del protocolo CIP (Common Industrial Protocol) pueden enviar
mensajes explícitos o de información, que generalmente requieren una
respuesta de otra unidad, pero no son de tiempo critico) o Implícitos (o de
control, son paquetes de información crítica usados para transmitir datos en
tiempo real). Una vez hecha la conexión el identificador CAN direcciona la
información al nodo correspondiente.
Las funciones que cumple el protocolo CIP (Common Industrial Protocol)
en las distintas capas son:
• Capa de Aplicación: le presenta al usuario una lista de nodos, con sus
objetos y a su vez la clase, los servicios, los atributos y las distintas
reacciones de estos últimos.
• Capa de Presentación: se encarga de traducir los datos ingresados por
el usuario en datos que pueda entender la capa inferior.

76
 • Capa de Sesión: lleva un control de las conexiones abiertas y se encarga
de enrutar los datos. Se colocan las MAC ID del nodo en el que se
encuentra el objeto, el número de clase e instancia y el servicio
requerido, de modo que la capa inferior pueda realizar el ruteo.

[Link]. Topología de la Red DeviceNet

En esta Topología de Red DeviceNet soporta una topología “trunk-line/drop-
line”, lo que significa que los nodos se pueden conectar directamente a la
línea principal o mediante derivaciones cortas, con longitudes máximas de 6
metros.
Cada red DeviceNet permite entonces conectar hasta 64 nodos donde un nodo
es utilizado por el “scanner” maestro y el nodo 63 es reservado como el nodo
por defecto, quedando disponibles 62 nodos para los dispositivos. Sin
embargo, la mayoría de los contralores industriales permiten conectarse a
múltiples redes DeviceNet, con lo cual se puede ampliar la cantidad de nodos
interconectados.

Figura 39: Topología de la Red DeviceNet ([Link])

[Link]. Velocidad de la Red DeviceNet

Se utilizan cables gruesos para la línea principal ya que permiten una mayor
longitud de distribución de la red. Menores velocidades de transmisión de
datos posibilitan también mayores distancias de transmisión, como se puede
ver en la siguiente tabla.

77
 Tabla 11:
Velocidades de la Red DeviceNet

125
VELOCIDADES 250 KBPS 500 KBPS
KBPS
Longitud de cable grueso 500 m 250 m 100 m
Longitud de cable fino 100 m 100 m 100 m
Cable Plano 380 m 200 m 75 m
Máxima longitud de línea
6m 6m 6m
de bajada
Longitud de bajada
156 m 78 m 39 m
acumulativa
Fuente: Elaboración Propia

[Link]. Derivaciones y Conexiones

Las derivaciones se hacen a través de unos conectores especiales (taps).

También es necesario el uso de terminaciones con impedancia de 121 ohm,
aproximadamente.

Figura 40: Ejemplo de Conexiones en el Protocolo DeviceNet

([Link])

Los conectores terminales de los dispositivos pueden ser diversos tipos en

el Protocolo DeviceNet.

Figura 41: Tipos de Conectores DeviceNet ([Link])

78
3.3.4 Comunicación y Diseño WirelessHart (2.4 Ghz) (IEC62591-1)

Redes Inalámbricas Industriales

Actualmente las tecnologías inalámbricas en el área industrial están en constante
mejora y hay un gran interés por parte de grandes integradores en promocionarlas.
Entre las tecnologías inalámbricas de mayor proyección en la IACS (Industria de
la Automatización y Control de Sistemas) podemos encontrar: ISA100
(International Society of Automation ) ---- Wireless ISA100.11a es un estándar
de tecnología de red inalámbrica desarrollado por la Sociedad Internacional de
Automatización (ISA), WirelessHart (Red inalámbrica con la Variante del
protocolo Hart), WIA- PA (es el nuevo estándar de comunicación inalámbrica
industrial china para la automatización de procesos), así como los protocolos Wi-
Fi (Wireless Fidelity) (IEEE 802.11n y 802.11ac).
Por tal razón pretendemos implementar la tecnología de comunicación Industrial
Inalámbrica, mostrando qué requisitos debe cubrir la tecnología para ser robusta y
fiable, las tecnologías con mayor proyección disponibles en el mercado como son:
ISA100 Wireless (ISA100.11a)
WirelessHART. Wi-Fi (IEEE 802.15.4)
Del mismo modo, se analiza de qué forma estas llegan a cubrir los requisitos en
cuestión de seguridad, disponibilidad y privacidad en la IACS (Industria de la
Automatización y Control de Sistemas).
Zona Fresnel
Cuando se diseña un enlace radio y se quiere obtener una conexión fiable y estable
se debe considerar la zona de Fresnel, que son áreas de figuras elipses como se
muestra en la imagen entre la línea de vista del emisor y el receptor.

Figura 42: Zona Fresnel ([Link]

79
Topologías redes Wireless Industriales
La topología de las redes Wireless viene caracterizada por el diseño, o por la
disposición de los nodos y los componentes de la red. Hoy en día, las topologías
más extendidas en redes industriales sobre todo debido a sus ventajas son las
topologías en estrella, malla en estrella y malla.
Topología de Malla en Estrella
En el presente proyecto consideramos que la topología más adecuada sería la de
malla en estrella.
Como su nombre indica, es una combinación las dos topologías, para obtener las
ventajas de cada una. La velocidad, el bajo consumo y simplicidad de la topología
en estrella y la auto-recuperación, redundancia y el ancho rango de la topología en
malla.

Figura 43: Topología de Malla en Estrella ([Link]

Arquitectura Redes Inalámbricas Industriales

Como se observa en la gráfica siguiente, en las redes industriales podemos tener
por un lado la conexión de los controladores a los instrumentos en un nivel, en el
siguiente las interconexiones de los controladores a las aplicaciones. Por encima
de este nos encontramos con el nivel HMI (Human Machine Interface) y finalmente
el último nivel a las conexiones externas. Para las comunicaciones entre los
diferentes niveles se usan Gateway, que suelen requerir diferentes protocolos.

80
 Figura 44: Arquitectura Red Industrial ([Link]

Resiliencia
Resiliencia, debe ser uno de los atributos más importantes en una buena red
industrial Wireless y se refiere a la capacidad de la red en recuperarse a un estado
de operación después de una interrupción.
Es evidente que siempre puede haber fallos impredecibles y aleatorios en el sistema
que hacen que una red que no sea 100% fiable, pero la clave está en minimizar
estos eventos al máximo (Supervivencia) y ser capaz de recuperarse fácilmente de
estos eventos cuando ocurran.

3.3.5 Componentes Redes Industriales

El principal objetivo de las redes industriales es la de ofrecer la comunicación con

y entre los componentes y sistemas especializados encargados del control y la
adquisición de los datos como los PLC’s (Programmable Logic Controllers), el
sistema SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) y el DCS (Distributed
Control System).

81
 Figura 45: Conexión directa inalámbrica de la red a un Gateway
([Link]

Protocolos de comunicación Industrial

Entre los principales protocolos de comunicación que han surgido para cumplir con
los requisitos demandados en las redes industriales podemos encontrar: el estándar
ISA100.11a, y el estándar WirelessHART. Ambos se basan en el uso del estándar
IEEE 802.15.4 para redes de área personal de baja velocidad, operando en la banda
de los 2.4GHz.

3.3.6 WirelessHART (2.4 Ghz) (IEC62591-1)

WirelessHART (Red inalámbrica con la Variante del protocolo Hart) es una

tecnología de red de sensores inalámbricos basada en el Protocolo de transductor
remoto direccionable de autopista HART (Highway Addressable Remote
Transducer). Desarrollado como un estándar inalámbrico interoperable de
múltiples proveedores, WirelessHART se definió para los requisitos de las redes
de dispositivos de campo de proceso.
El protocolo utiliza una arquitectura de malla sincronizada con el tiempo, auto
organizada y autorreparable. El protocolo admite la operación en la banda ISM
(Industrial, Scientific and Medical) de 2.4 GHz utilizando el estándar IEEE
802.15.4. La tecnología inalámbrica subyacente se basa en el trabajo de la
tecnología TSMP (Time Synchronized Mesh Protocol) de Dust Networks que es
un protocolo de red que forma el fundamento de redes de sensores inalámbricos
confiables y de muy baja potencia.
Características:
• Norma international IEC 62591 (International Electrotechnical
Commission's), IEEE 802.15.4 (Institute of Electrical and Electronics
Engineers)

82
 • Desarrollado por HART (highway addressable remote transducer)
Communication Foundation

• Industria Redes de sensores inalámbricos industriales

Arquitectura

Las redes WirelessHART habitualmente están compuestas por diferentes tipos de

elementos:

• Dispositivos de campo con capacidades de enrutamiento de paquetes

(Routers) en la red en malla.

• Adaptadores para unir dispositivos HART cableados a la red Wireless en

malla.

• Puntos de acceso, responsabilizados de la comunicación entre las

aplicaciones host y los dispositivos de campo conectan la red en malla WFN
al Gateway.

• Gateway o pasarela, actúa como interfaz entre la WPN y la WFN. (Redes

Wireless de Planta (WPN) y Red Wireless de Campo (WFN)).

• Administrador de red que puede estar incluida en el Gateway o estar

implementados de forma independiente. Encargado de controlar toda la red,
debe identificar las mejores rutas y gestionar la distribución de tiempos de
acceso, así como de la programación de la comunicación de cada dispositivo
en la red.

• De uno a varios administradores de seguridad que puede estar incluidos en el

Gateway o estar implementados de forma independiente. Encargados de
gestionar el acceso a la red de dispositivos autorizados y las claves de cifrado.

• Repetidores encargados de dirigir los mensajes WirelessHART sin ningún

tipo de acceso a los procesos, con el objetivo de ampliar el alcance de la red
o evitar obstáculos.

• Dispositivos de móviles de mano, como por ejemplo los que puedan llevar
los operarios o ingenieros de planta para mantenimiento o diagnóstico.

83
 Figura 46: Múltiples puntos de acceso mediante una red troncal
([Link]

3.3.7 Seguridad WirelessHART

Se debe recordar que las redes Wireless son potencialmente susceptibles a

ciberataques, esto es especialmente importante a tener en cuenta en la IACS
(Industria de la Automatización y Control de Sistemas). Por lo que las redes deben
garantizar la confidencialidad de la información, la integridad y la autenticidad
mediante la implantación adecuada de algoritmos y mecanismos de seguridad.
Tanto WirelessHART (Red inalámbrica con la Variante del protocolo Hart) como
ISA100.11a aplican protección de seguridad a través de encriptación de carga útil
(payload) y autenticación de mensajes para mensajes de salto simple (hop-by-hop)
y mensajes de extremo a extremo (end-to-end).
Mientras que la seguridad en la capa de red y transporte protege de posibles ataques
en las rutas de la red entre el transmisor y receptor, la seguridad en la capa de enlace
de datos defiende de posibles ataques desde fuera del sistema.
En ambos estándares se definen un grupo de claves de seguridad. Los dispositivos
nuevos que se quieren unir a la red deben conocer la clave de acceso a la red antes
de unirse a esta.
WirelessHART, adicionalmente a la clave de acceso define sesiones y calves de
red. La clave de sesión es usada por la capa de red para la autenticación de
comunicaciones extremo a extremo entre dos dispositivos y es diferente por cada

84
 par de comunicaciones. La clave de red es usada por la capa de enlace de datos para
autentificar mensajes en base a un salto (one-hop).
La generación y administración de la clave es responsabilidad del administrador de
seguridad y distribuida a los dispositivos de campo por el administrador de red.

3.3.8 Estándar ZigBee (IEEE 802.15.4)

Es un estándar relativamente nuevo que fue diseñado específicamente para

sensores con baterías y está basado en el estándar IEEE 802.15.4 (Ikram W.,
Thornhill N. F., 2010).
Es altamente atractivo para aplicaciones simples con baja velocidad de
transferencia, baja potencia y que se requiera de un coste bajo. Sobre las bandas
868MHz (Europa) ofrece un canal, 10 sobre la banda estadounidense 902-928MHz
y 6 en la banda mundial ISM 2.4GHz. Una característica importante es que permite
Dispone de una garantía muy baja de Quality-of-Service, no soporta de
determinismo y no emplea saltos de frecuencia haciendo susceptible a
interferencias.

3.3.9 Módulo Xbee Pro (IEEE 802.15.4) y Router

De acuerdo a Digi, los módulos Xbee son soluciones integradas que brindan un
medio inalámbrico para la interconexión y comunicación entre dispositivos. Estos
módulos utilizan el protocolo de red llamado IEEE 802.15.4 para crear redes FAST
POINT-TO-MULTIPOINT (punto a multipunto); o para redes PEER-TO-PEER
(punto a punto). Fueron diseñados para aplicaciones que requieren de un alto tráfico
de datos, baja latencia y una sincronización de comunicación predecible. Por lo que
básicamente Xbee es propiedad de Digi basado en el protocolo ZigBee. En
términos simples, los Xbee son módulos inalámbricos fáciles de usar.
Regular vs Pro – Hay pocas diferencias entre un Xbee regular y un Xbee PRO. La
diferencia en cuanto a hardware es que el Xbee PRO es un poco más largo. Con
respecto a comunicación, la versión Pro tiene un mayor alcance (1,6 Km línea
vista), pero para ello tiene un mayor consumo de potencia. El criterio para tomar la
decisión de cual usar es la distancia que uno requiera comunicar dos Xbee. Los dos
modelos se pueden mezclar dentro de la misma red.

85
 Figura 47: Tipo de Xbee ([Link]

3.3.10 ConnectPort® X2

ConnectPort X2 es una pequeña puerta de enlace de Xbee a Ethernet que

proporciona redes IP de bajo costo de dispositivos habilitados para Xbee y redes
de sensores. Con un entorno de desarrollo simple, ConnectPort X2 permite que las
aplicaciones personalizadas se ejecuten localmente mientras se conectan a través
de las redes Ethernet existentes para la conectividad WAN a un servidor
centralizado.
Las puertas de enlace ConnectPort X2 se benefician de las capacidades de
administración mejoradas ofrecidas por Digi Remote Manager. Este sistema de
administración de dispositivos basado en la web permite el acceso remoto y el
control de sus puertas de enlace Digi.
Los productos ConnectPort X2 presentan un rápido desarrollo de aplicaciones
específicas de M2M en el motor de scripts Python estándar de la industria. Digi
ESP ™ proporciona un IDE que incluye la detección, depuración, compilación y
descarga de dispositivos Python en las puertas de enlace Digi.

Figura 48: ConnectPort X2 ([Link]

solutions/gateways/connectportx2gateways#overview)

86
3.3.11 Router Four-Faith F8834 ZigBee (IEEE 802.15.4)

ZigBee (IEEE 802.15.4)

Soporta transmisión de datos según el protocolo ZigBee de corto alcance y largo
alcance Modulo Xbee Pro.
Comunicaciones de alta fiabilidad
Los equipos incorporan módulos Wireless de rango industrial de altas prestaciones
basados en componentes electrónicos de gran precisión y estabilidad especialmente
diseñados para su funcionamiento ininterrumpido en rangos de temperatura entre -
35 ~ +75 º C. De esta forma ofrecen una comunicación estable y de gran fiabilidad
en cualquier situación.

Figura 49: Router Four-Faith F8834 ZigBee ([Link]

3.3.12 Comunicación Ubicación Reservorios

Figura 50: Enlace Centro de Control a Reservorio D- 37 (Google Earth

Google Maps)

87
Distancia: 4.051 Km
Pérdida por urbanización: 0 dB
Frecuencia: 2.4 GHz WirelessHart

Figura 51: Enlace Centro de Control a Reservorio D- 38 (Google Earth

Google Maps)

Distancia: 4.518 Km
Pérdida por urbanización: 0 dB
Frecuencia: 2.4 GHz WirelessHart

Figura 52: Enlace Centro de Control a Reservorio D- 48 (Google Earth

Google Maps)

Distancia: 4.796 Km
Pérdida por urbanización: 0 dB
Frecuencia: 2.4 GHz WirelessHart

88
 Figura 53: Enlace Centro de Control a Reservorio D- 49 (Google Earth
Google Maps)

Distancia: 4.719 Km
Pérdida por urbanización: 0 dB
Frecuencia: 2.4 GHz WirelessHart

Figura 54: Enlace Centro de Control a Reservorio D- 50 (Google Earth

Google Maps)

Distancia: 2.954 Km
Pérdida por urbanización: 0 dB
Frecuencia: 2.4 GHz WirelessHart

89
3.4 Modo de Control
3.4.1 Modelamiento Matemático del Proceso

El sistema a modelar consta de un tanque donde ingresa un flujo de agua 𝑓/ y sale

un flujo de agua 𝑓0 . Aplicando ecuaciones de balance de masa en el tanque
tenemos:

𝑑 𝑀 (𝑡)
= (𝑓/ (𝑡) − 𝑓0 (𝑡)) 𝜌9
𝑑𝑡
𝑑 𝑀 (𝑡) 𝑑 𝑉; (𝑡)
= 𝜌9
𝑑𝑡 𝑑𝑡

De tal manera que se obtiene la altura del tanque ℎ(𝑡):

𝑑 ℎ(𝑡) 1
= (𝑓 (𝑡) − 𝑓0 (𝑡))
𝑑𝑡 𝐴; /

Ecuación1: Balance de agua del tanque

Donde:

𝑀(𝑡) ⟹ 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 (𝑘𝑔)

𝑉; (𝑡) ⟹ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 (𝑚J )
𝜌9 ⟹ 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 (𝑘𝑔⁄𝑚J )
𝐴; ⟹ 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 (𝑚P )
𝑓/ (𝑡) ⟹ 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 (𝑚J /𝑠)
𝑓0 (𝑡) ⟹ 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 (𝑚J /𝑠)
ℎ(𝑡) ⟹ 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 (𝑚)

Nótese que el modelamiento es genérico para todos los tanques desarrollados en la

presente tesis, donde la única variación resulta en las dimensiones de los tanques y
flujos de entrada y salida dados por los flujos de consumo y las características de
las bombas.

El conjunto de ecuaciones desarrolladas en la presente sección fue implementado

en RsLogix 5000 usando el lenguaje de programación Diagrama de bloques
defunciones (FBD), dada su facilidad en la implementación de instrucciones
matemáticas y de cálculo diferencial. A continuación, se muestra el layout de la
simulación del proceso implementado en RsLogix 5000:

90
 Figura 55: Lógica implementada en RsLogix 500 para la
simulación del llenado de un tanque (Elaboración Propia)

Como resultado de esta simulación se tiene el nivel h(t) en el tanque y los valores
de presión en la descarga de las bombas.

3.4.2 Modo de Control FLC (Fuzzy Logic Controllers)

Algoritmo de Control (Lógica Difusa)

Narrativa Modo de Control FLC (Fuzzy Logic Controllers)

La estructura del controlador difuso implementado corresponde al de una familia

de controladores que representa las mejores posibilidades para constituirse en un
estándar Industrial. Se trata de un controlador difuso incremental que emula un
controlador continuo y que está definido en base a una tabla numérica, la cual
contiene los parámetros principales o de sintonización.
Las variables de discusión del controlador difuso (FLC), están relacionadas al error
de los lazos de control en tiempo discreto denotado por e(k), a su vez de la variación
incremental cualitativa y cuantitativa de e(k). Los elementos de salida del
controlador FLC, son los cambios incrementales en la variable de control u(k).

91
En este proyecto se implementa un controlador Fuzzy (FLC) teniendo en cuenta
todas las etapas típicas de un controlador FLC, y se muestra en el siguiente
diagrama:

Figura 56: Diagrama esquemático del controlador difuso (FLC)

Algoritmo de Control Operatividad (Lógica Difusa)

El Control automático desempeña un papel importante en los procesos de

manufactura, industriales, navales, aeroespaciales, robótica, económicos,
biológicos, etc.
Los tipos de control empleados para estos procesos serán descritos a continuación,
sin embargo, es necesario indicar algunos términos que son empleados en todo
sistema de automatizado.
Señal de salida: es la variable que se desea controlar (posición, velocidad, presión,
temperatura, etc.). También se denomina variable controlada. PROCESS
VARIABLE.
Señal de Referencia: Es el valor que se desea que alcance la señal de salida. SET
POINT.
Error: es la diferencia entre la señal de referencia y la señal de salida real. Señal
de control: es la señal que produce el controlador para modificar la variable
controlada de tal forma que se disminuya, o elimine, el error. OUTPUT.
Señal análoga: es una señal continua en el tiempo.
Señal digital: es una señal que solo toma valores de 1 y 0.

92
 Planta: Es el elemento físico que se desea controlar. Planta puede ser: un motor,
un horno, un sistema de disparo, un sistema de navegación, un tanque de
combustible, etc.
Proceso: operación que conduce a un resultado determinado.
Sistema: consiste en un conjunto de elementos que actúan coordinadamente para
realizar un objetivo determinado.
Perturbación: es una señal que tiende a afectar la salida del sistema, desviándola
del valor deseado.
Sensor: es un dispositivo que convierte el valor de una magnitud física (presión,
flujo, temperatura, etc.) es una señal eléctrica codificada ya sea en forma analógica
o digital. También es llamado transductor. Los sensores, o transductores,
analógicos envían, por lo regular, señales normalizadas de 0 -5 volts, 0-10 volts o
4-20mA.
Por un tema de estabilidad la presente tesis plantea usar el protocolo desarrollado
por HART (Highway Addressable Remote Transducer Protocol), el cual salió a la
luz en el año 2007. Está basado en el protocolo de comunicación HART,
actualmente en la versión 7, que se lleva usando desde finales de los años 80, el
cual proporciona una conexión cableada con los instrumentos de campo de dos
sentidos mediante una señal analógica de 4-20mA. WirelessHART ha heredado de
su análoga característica como amplias funciones de seguridad, transferencias de
datos no solicitados, notificaciones de eventos, la transferencia en modo bloque y
diagnósticos avanzados.
Fue especialmente diseñado para cubrir las necesidades en las redes de campo en
el control de procesos y permite la interoperabilidad con diferentes estándares.

3.4.3 Funcionamiento del Bloque FLC en la Programación Ladder

La implementación del diagrama anterior se llevó a cabo mediante la programación

del PLC (Programmable Logic Controller) en referencia, aplicando el estándar de
programación para autómatas programables normados en el estándar IEC 61131-
3:
a. Diagrama de contactos (LD - Ladder Diagram): Es un lenguaje de programación
de entorno gráfico, que es una representación de contactos en arreglo similar a los
circuitos eléctricos para la concepción de la lógica, se basa en el análisis de los

93
estados de un peldaño o rung para activar, desactivar o ejecutar alguna acción. En
este lenguaje de programación, la secuencia de ejecución se inicia en el peldaño o
rung “0”, continuando hasta la última grada configurada para completar el ciclo de
ejecución.
b. Diagrama de bloques de funciones (FBD - Function Block Diagram): Es un
lenguaje de programación de entorno gráfico, que es una representación de bloques
funcionales que se ejecutan en cascada, donde la salida o resultado de cada bloque
se convierte en la entrada para el siguiente. La ejecución de los bloques se ejecuta
según el orden en que fueron configurados, de izquierda a derecha hasta ejecutar el
último bloque funcional.
Para nuestro caso se usó el Lenguaje basado en diagrama de contactos (LD) o
también conocido como lenguaje escalera.
Módulo de Fuzzificación:
El control difuso siempre involucra este proceso de Fuzzificación, esta operación
se realiza en todo instante de tiempo, es la puerta de entrada al sistema de inferencia
difusa. Es un procedimiento matemático en el que se convierte un elemento del
universo de discurso (variable medida del proceso) en un valor en cada función de
membresía a las cuales pertenece. En el proceso de Fuzzificación se establece una
relación entre las entradas al conjunto fuzzy y un conjunto de funciones de
pertenencia, para lo cual hay que tener en cuenta el número de entradas, tamaño
del universo de discurso, forma y número de los conjuntos fuzzy.
Como fue mencionado, las reglas de control se definen en términos del error e(k),
diferencia entre:

e(k) = r(k) – y(k)

Ecuación 2: Proceso de Fuzzificación

Donde:
r(k) = Set point o valor deseado
y(k) = Variable de proceso o valor de salida

y la razón de cambio en el error, como la derivada discreta:

de(k) = [e(k) – e(k-1)]/T o de(k) = e(k) – e(k-1), cuando T=1

Las funciones Membresía de entrada al error y al cambio en el error se

muestran a continuación:
94
Figura 57: Función de membresía de entrada al error

95
Figura 58: Implementación de las funciones de membresía al error en
RsLogix 5000

96
Motor de inferencia:
Los controladores difusos en el motor de inferencia usan reglas de inferencia, éstas
combinan uno o más conjuntos borrosos de entrada llamados antecedentes o
premisas y le asocian un conjunto borroso de salida llamado consecuente o
consecuencia. Involucran a conjuntos difusos, lógica difusa e inferencia difusa. A
estas reglas se les llama reglas difusas o fuzzy rules. Son afirmaciones del tipo SI-
ENTONCES. Los conjuntos difusos del antecedente se asocian mediante
operaciones lógicas borrosas AND, OR, etc. Las reglas difusas representan el
conocimiento y la estrategia de control, pero cuando se asigna información
específica a las variables de entrada en el antecedente, la inferencia difusa es
necesaria para calcular el resultado de las variables de salida del consecuente, este
resultado es en términos difusos, es decir que se obtiene un conjunto difuso de
salida de cada regla, que posteriormente junto con las demás salidas de reglas se
obtendrá la salida del sistema.
Basado en el comportamiento dinámico del proceso de llenado del tanque se
definieron las siguientes reglas de inferencia, expresas en una tabla de inferencias:
Tabla 12:
Reglas de inferencia:

DENEG DECERO DEPOS

ENEG Snnu Snu 0
ECERO Snu 0 Spu
EPOS 0 Spu Sppu

Fuente: Elaboración Propia

97
 Figura 59: Implementación parcial de las funciones de membresía al error en
RsLogix 5000

Módulo de Defusificación:
La defusificación (defuzzyfication) es un proceso matemático usado para convertir
un conjunto difuso en un número real. El sistema de inferencia difusa obtiene una
conclusión a partir de la información de la entrada, pero es en términos difusos.
Esta conclusión o salida difusa es obtenida por la etapa de inferencia borrosa, esta
genera un conjunto borroso pero el dato de salida del sistema debe ser un número
real y debe ser representativo de todo el conjunto obtenido en la etapa de agregado,
es por eso que existen diferentes métodos de defusificación y arrojan resultados
distintos, el “más común y ampliamente usado” es el centroide.

Figura 60: Función de membresía de salida

98
 Con el método de defusificación del centroide se transforma la salida difusa en un
número real el cual es la coordenada x, del centro de gravedad de tal conjunto
difuso de salida. La ecuación que representa esto fue implementada mediante

Figura 61: Método de defusificación del centroide

Figura 62: Implementación de la etapa de defusificación en RsLogix 5000

3.4.4 Lazo de Control Cerrado

En el presente proyecto se implementó una estrategia de control a lazo cerrado con

la finalidad de controlar el nivel en los diferentes tanques de almacenamiento de
agua potable tomando en cuenta las diferentes variables que intervienen el dicho
proceso.

El lazo de control básico, adquiere las variables de proceso (PV) mediante las
tarjetas de entradas analógicas y se escala para obtener valores de 0 a 4m de altura
de agua y/o 0% a 100% de llenado. Dependiendo el modo de control seleccionado,
la lógica de control tomará una acción automática o esperará algún comando del
operador.

99
En la siguiente figura se muestra el sistema de control resultante luego de la
implementación del controlador difuso (FLC) interactuando con el modelo
simulado del proceso de llenado de los tanques. Aquí se consideró tiempos de
muestreo de 1 segundo dada la dinámica relativamente lenta que desarrolla un
proceso de llenado en general.

Figura 63: Diagrama esquemático del controlador difuso (FLC)

Los modos de control implementados fueron el modo MANUAL y el modo

AUTOMATICO, a seguir detallamos cada uno de ellos:

Modo Manual (MAN): En este modo el controlador difuso (FLC) detiene la

ejecución de su algoritmo, de tal manera que la salida del controlador retendrá el
último valor calculado al instante del cambio de modo. En este modo, el operador
puede cambiar la salida del controlador manualmente de acuerdo a su criterio y
responsabilidad, por ejemplo: para setear la velocidad de la bomba al 50% o 70%.
Este modo es usado normalmente durante el arranque de un proceso o etapa para
tomar decisiones inmediatas ante un eventual problema.

Figura 64: Controlador Difuso en modo Manual

100
 Modo Automático (AUTO):

En este modo el controlador difuso (FLC) ejecuta el algoritmo fuzzy, de tal manera
que la salida del controlador será el resultado de la etapa de defusificación. En este
modo, el operador no puede cambiar la salida del controlador manualmente. Este
modo es usado normalmente luego del arranque de un proceso a fin de mantener
condiciones de operación.

Figura 65: Controlador Difuso en modo Automático

3.5 Estudio de factibilidad del proyecto

3.5.1 Estudio Técnico

La propuesta de la presente tesis y su posterior aplicación implica un análisis de

factibilidad técnica, donde se evalúa de acuerdo a la variedad de equipos e
instrumentos que se emplearán, además del simulador de software, que solamente
se aplica considerando máquinas virtuales para el uso de manipulación en el
proceso de aprendizaje no comercial, donde se puede proponer, diseñar, evaluar,
monitorear y controlar los diferentes procesos de la planta de referencia. Para tener
certeza de la factibilidad técnica sea la adecuada se deberá considerar las
condiciones proyectadas de cada equipo e instrumento y que cumplan con lo
requerido.
Las personas idóneas y con la experiencia necesaria serán las que puedan validar
la conformidad del interfaz hombre-máquina, la operatividad del software, las
capacidades del mismo para brindar información en tiempo real de acuerdo a las
necesidades proyectadas de la empresa a la cual beneficiará la implantación del
presente proyecto, logrando disminuir sustancialmente la cantidad de agua no

101
 facturada en virtud a diversos factores que no se controlan por falta de información
oportuna y precisa
Este análisis de Factibilidad Técnica logrará controlar, medir, administrar
información, brindar seguridad y minimizar riesgos innecesarios de los reboses de
agua en los reservorios de la ciudad de Arequipa, para una toma oportuna de
decisiones con un análisis eficiente de datos y mejorar los sistemas actuales de
control y monitoreo en los diferentes reservorios.

3.5.2 Estudio de Operatividad

En referencia al análisis de Factibilidad de operatividad, se deberá identificar las

labores del proceso de manera sistemática para obtener información real, donde en
la parte del proceso que se recepciona todos los datos adquiridos el personal estará
en capacidad de asumir el rol de toma de decisiones de tal manera que se cumplan
los parámetros establecidos para el sistema sugerido en esta tesis, buscando la
eficiencia en cada parte del proceso operativo.
Como parte del proceso operativo, se deberá considerar una etapa de capacitación
a los operadores que estarán a cargo en el centro de control y ser parte de la
innovación dentro de la tecnificación necesaria con afanes de productividad y logro
de indicadores de eficiencia y eficacia siempre buscados por todas las empresas
con proyección a una mejora constante.

Es necesario asumir que los cambios que se presenten en caso de aplicar esta
propuesta tecnológica son para favorecer el mejor desenvolvimiento de los
procesos de la empresa de tal manera que no genere incertidumbre, más bien, se
experimenten cambios positivos. Para apoyar la facilidad de operatividad del
sistema propuesto será necesario crear un manual de procedimientos con
características y vocabulario fácil de manera que el operador no tenga dificultades
en su aprehensión y posterior uso sin contratiempos.

3.5.3 Estudio Económico para la implementación

La actual propuesta presentada en la tesis, generará un beneficio económico para

la empresa a la cual se ofrece su implementación, debido a que disminuirán las
pérdidas producidas por la diferencia generada por el agua producida y el agua que
se dejó de facturar, creando brechas significativas desde hace muchos años atrás,

102
que no logran corregirse de manera significativa. A consecuencia del análisis
previo se pretende demostrar los beneficios relevantes de las expectativas
económicas que beneficiarían aplicando dicha propuesta.

Se diversifican los costos del proceso en tres partes luego de haber analizado cada
etapa del mismo, las partes se detallan a continuación:

a. Proceso Electrónico.
Permite aplicar la tecnología de manera integrada con la finalidad de conseguir
la automatización industrial de los procesos que se complementarán con
sistemas de control y supervisión de datos (proceso informático), la
instrumentalización industrial que mantiene la operatividad del proyecto
empleando fuentes eléctricas (proceso electrónico) y las redes de comunicación
industrial.

Tabla 13:
Lista de Materiales Electrónicos

LISTA DE MATERIALES ELECTRÓNICOS

Diseño y Simulacion de un Sistema Scada para el control y monitoreo de reservorios de agua potable
PROYECTO
usando un algoritmo de control mediante una red inalambrica en Arequipa 2019

REALIZADO POR: Peter Alex Rodriguez Mogrovejo

Proceso Reservorio FECHA 28/10/2019

LISTA DE MATERIALES ELECTRONICOS

ITEM DESCRIPCION UNIDAD CANT.

1 Multímetro Fluke 77 Iv 1 1
2 Sensor de Caudal ( Caudalimetros) 1 10
3 Sensores de Presion 1 5
Transmisor Ultrasónico de Nivel Sin Contacto
4 1 5
con Proceso Endress + Hauser
5 Actuadores Electro - Neumaticos 1 10
6 Válvula de Compuerta Sello Flexible AWWA C509 Sigma Flow 1 10
7 Bombas Centrifugas Horizontales 1 10
8 PLC Allen Bradley 1 5

9 Sensor de Rebose o Niveles 1 5

Fuente: Elaboración Propia

103
Tabla 14:
Costo Materiales Electrónicos

COSTO DE MATERIALES ELECTRÓNICOS

COSTO DE MATERIALES

PRECIO PRECIO

ITEM UNIDAD DESCRIPCION CANT. UNITARIO TOTAL

1 1 Multímetro Fluke 77 Iv 1 S/1,800 S/1,800

2 1 Sensor de Caudal ( Caudalimetros) PCE-TDS 100HS 10 S/8,614 S/86,138

3 1 Sensor de presión PCE-DMM 70 5 S/4,607 S/23,037
Transmisor Ultrasónico de Nivel Sin Contacto
4 1 5 S/5,200 S/26,000
con Proceso Endress + Hauser

5 1 Actuadores Electronico 10 S/1,970 S/19,700

6 1 Válvula de Compuerta Sello Flexible AWWA C509 Sigma Flow 10 S/12,000 S/120,000
7 1 Bombas Centrifugas Horizontales 10 S/23,900 S/239,000
8 1 PLC Allen Bradley Controller, Dual Ethernet W DLR Capability, 1MB Me 5 S/4,800 S/24,000
HMI Allen Bradley Panelview Plus 7 Standard Terminal, Touch Screen
8 1 5 S/3,900 S/19,500
con Proceso Endress + Hauser)
8 1 Switch Allen Bradley Stratix 5700 Switch, Managed, 6 Fast Ethernet Copp 6 S/3,500 S/21,000
Sensor de Rebose o Niveles (Transmisor Ultrasónico de Nivel Con Contacto
8 1 5 S/5,200 S/26,000
con Proceso Endress + Hauser)

S/606,174
Fuente: Elaboración Propia

b. Proceso Informático.
Este proceso emplea la comunicación entre los diferentes dispositivos
electrónicos y eléctricos con la finalidad de que cumplan la finalidad para lo
cual fueron integrados en el proyecto de tesis propuesto, además de participar
en la comunicación industria (redes industriales).

104
Tabla 15:
Lista de Materiales Informáticos

LISTA DE MATERIALES INFORMÁTICOS

Diseño y Simulacion de un Sistema Scada para el control y monitoreo de reservorios de agua potable
PROYECTO
usando un algoritmo de control mediante una red inalambrica en Arequipa 2019

REALIZADO POR: Peter Alex Rodriguez Mogrovejo

Proceso Reservorio FECHA 28/10/2019

LISTA DE MATERIALES INFORMATICOS

ITEM DESCRIPCION UNIDAD CANT.
1 Servidor Dell PowerEdge R330 1 3
Workstation Dell Precision T5810 (Con
2 1 2
monitor de 19" incluido)

Switch Cisco Catalyst 2960-X 24 GigE, 4 x 1G

3 1 2
SFP, LAN Base

KVM De Consola Tripp Lite Netdirector De 8

4 Puertos 1u Para Instalar En Rack, Con Lcd De 1 1
19 Pulgadas + 8 Cables Combinados Ps2/Usb

5 UPS APC 8000VA Modelo SURT8000XLI 1 1

PLC Allen Bradley Controller, Dual Ethernet

6 1 5
W DLR Capability, 1MB Me

HMI Allen Bradley Panelview Plus 7 Standard

7 1 5
Terminal, Touch Screen

Switch Allen Bradley Stratix 5700 Switch,

8 1 1
Managed, 6 Fast Ethernet Copp

9 Router Four-Faith F8834 ZigBee ( IEEE 802.15.4 ) 1 5

10 ConnectPort® X2 (DiGI) 1 5
11 CPUs I7 Octava generacion Micro Dell 1 5
12 Monitor Dell 17 pulagdas Dell 1 5
13 Mouse, Teclado 1 5
14 Modulo Xbee Pro Estandar ZigBee ( IEEE 802.15.4 ) 1 5
15 Antenas Xbee Pro 1 5
16 Torre de 6 Metros Tubo galvanizado 1 5
17 Torre de 21 Metros Tubo galvanizado 1 1
18 Simulador Software RSLOGIX 5000 1 1
19 Simulador Software RSLINX 1 1
20 Simulador Software RSLOGIX EMULATE 5000 1 1
21 Software Factory Talk View Studio 1 1
22 UTP CAT 6 Cero Halogeno( Rollo) 1 5
23 Programacion y Diseño 1 1
Fuente: Elaboración Propia

105
Tabla 16:
Costo de Materiales Informáticos

COSTO DE MATERIALES INFORMÁTICOS

COSTO DE MATERIALES

PRECIO PRECIO
ITEM UNIDAD DESCRIPCION CANT.
UNITARIO TOTAL

1 1 Servidor Dell PowerEdge R620 1 S/9,000 S/9,000

Workstation Dell Precision T3430 (Con

2 1 2 S/2,900 S/5,800
monitor de 19" incluido)

Conmutador Catalyst de Cisco WS-C2960X-24TS-L 2960-X 24 GigE

3 1 2 S/1,800 S/3,600
4x1G Sfp

KVM De Consola Tripp Lite Netdirector De 8

4 1 Puertos 1u Para Instalar En Rack, Con Lcd De 1 S/3,500 S/3,500
19 Pulgadas + 8 Cables Combinados Ps2/Usb

5 1 UPS APC 8000VA Modelo SURT8000XLI 1 S/6,500 S/6,500

6 1 Router Four-Faith F8834 ZigBee ( IEEE 802.15.4 ) 5 S/1,700 S/8,500

7 1 ConnectPort® X2 (DiGI) 5 S/500 S/2,500

8 1 Dell 640W4 7070 Micro i5 5 S/2,500 S/12,500

9 1 Monitor Dell 17 pulagdas Dell 5 S/250 S/1,250

10 1 Mouse, Teclado 5 S/90 S/450

11 1 Modulo Xbee Pro Estandar ZigBee ( IEEE 802.15.4 ) 5 S/400 S/2,000
12 1 Antenas Xbee Pro (25 Metros) 5 S/110 S/550
13 1 Torre de 6 Metros Tubo galvanizado 5 S/200 S/1,000
14 1 Torre de 21 Metros Tubo galvanizado 1 S/2,100 S/2,100
15 1 Simulador Software RSLOGIX 5000 1 S/19,000 S/19,000
16 1 Simulador Software RSLINX 1 S/12,000 S/12,000
17 1 Simulador Software RSLOGIX EMULATE 5000 1 S/15,000 S/15,000
18 1 Software Factory Talk View Studio 1 S/21,000 S/21,000
22 1 UTP CAT 6 Cero Halogeno( Rollo) 5 S/1,300 S/6,500
23 1 Programacion y Diseño 1 S/30,000 S/30,000
S/162,750
Fuente: Elaboración Propia

c. Proceso Eléctrico.
Esta etapa del proceso abastece de energía a todos los componentes del proyecto
de tal manera que se cumplan los objetivos propuestos dentro de la estructura
creada y adecuada a través de cableado estandarizado y aprobado desde una
fuente eléctrica apropiada y siendo regulado el proceso con los respectivos
mantenimientos regulares y planificados (sistema eléctrico).

106
Tabla 17:
Lista de Materiales Eléctricos

LISTA DE MATERIALES ELÉCTRICOS

Diseño y Simulacion de un Sistema Scada para el control y monitoreo de reservorios de agua potable
PROYECTO
usando un algoritmo de control mediante una red inalambrica en Arequipa 2019

REALIZADO POR: Peter Alex Rodriguez Mogrovejo

Proceso Reservorio FECHA 28/10/2019

LISTA DE MATERIALES ELÉCTRICOS

ITEM DESCRIPCION UNIDAD CANT.
1 Tablero Electronico de control 1 6
2 Rollos de Cable 14 1 6
3 Reles 1 20
5 Interruptores 1 20

6 Cajas de Paso 1 20
7 Supresores de Pico 1 10
8 UPS 1 6
9 Estabilizadores Solidos 1 6
Fuente: Elaboración Propia

Tabla 18:
Costo de Materiales Eléctricos

COSTO DE MATERIALES ELÉCTRICOS

COSTO DE MATERIALES

PRECIO PRECIO
ITEM UNIDAD DESCRIPCION CANT.

UNITARIO TOTAL

1 1 Tablero Electronico de control 6 S/2,800 S/16,800

2 1 Rollos de Cable 14 6 S/120 S/720

3 1 Reles 20 S/180 S/3,600

5 1 Interruptores 20 S/260 S/5,200
6 1 Cajas de Paso 20 S/180 S/3,600
7 1 Supresores de Pico 10 S/60 S/600
8 1 UPS 6 S/2,800 S/16,800

9 1 Estabilizadores Solidos 6 S/800 S/4,800

S/52,120

Fuente: Elaboración Propia

107
3.5.4 Resumen de los Costos de inversión para la implementación:

Esta propuesta de tesis con la finalidad de promover la inversión, efectúa

cotizaciones de los componentes sujetos al proyecto, como son componentes
electrónicos, informáticos y eléctricos como parte del sistema de control y
monitoreo en los reservorios de agua potable en la ciudad de Arequipa.
El resumen de dichos componentes es el siguiente:

Tabla 19:
Costo de Implementación de Sistema de Control y Monitoreo de
Reservorios de Agua Potable

Costo de implementación de sistema de control y

monitoreo de reservorios de agua potable
Costo de inversión Electrónica S/604,374
Costo de inversión Informática S/162,750
Costo de inversión Eléctrica S/52,120
Total de inversión S/819,244
Fuente: Elaboración Propia

3.5.5 Análisis de Costo de Beneficio del Sistema

[Link] Flujo de Caja

Para poder efectuar el flujo de caja que tenga como finalidad el beneficio
económico para la implementación de la propuesta de esta tesis deberán
considerarse los siguientes parámetros:

• Tiempo de Vida de equipos a adquirir: 10 años.

• Tasa de Depreciación: (equipos adquiridos se depreciarán totalmente en
10 años, sin valor residual). La tasa de depreciación anual (T) es de 25%.
• Costo de Oportunidad de la empresa (TMAR): 8%.

108
Tabla 20:
Flujo de Caja

PERIODO (AÑOS)
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
EGRESOS
Electrónicos 604,374
Informáticos 162,750
Eléctricos 52,120
Mantenimiento - - 20,000 20,000 20,000 20,000 20,000 20,000 20,000 20,000 20,000
Depreciación - 204,811 204,811 204,811 204,811
Total Gastos 819,244 204,811 224,811 224,811 224,811 20,000 20,000 20,000 20,000 20,000 20,000
INGRESOS
Ahorro -667,720 600,948 540,853 486,768 438,091 394,282 354,854 319,368 287,432 258,688
deprec. 204,811 204,811 204,811 204,811 - - - - - -
Total ingresos - 872,531 805,759 745,664 691,579 438,091 394,282 354,854 319,368 287,432 258,688
FCN - 819,244 667,720 580,948 520,853 466,768 418,091 374,282 334,854 299,368 267,432 238,688
FCA - 819,244 - 151,524 429,424 950,277 1,417,045 1,835,136 2,209,418 2,544,272 2,843,640 3,111,072 3,349,760
Fuente: Elaboración Propia

[Link] Criterios económicos

Para efectuar el estudio de factibilidad económica del sistema propuesto se

deberán considerar y evaluar tres indicadores:

• VAN (Valor Actual Neto).

• TIR (TIR Tasa Interna de Retorno).
• PRI (Período de Recuperación de la inversión).
• TMAR (Tasa Mínima Aceptable de Rendimiento)

VAN (Valor Actual Neto).

Podemos obtener el VAN (Valor Actual Neto) obteniéndolo de la sumatoria
de todos los flujos de caja netos actualizados por periodo y la diferencia con
los flujos descontados a la inversión inicial. El VAN es la comparación de
los ingresos con los egresos esperados desde del inicio de operaciones del
proyecto en un momento de tiempo. Para poder decir que el proyecto es
factible el resultado de las operaciones deberá ser mayor a cero, es decir que
el VAN > 0.

109
 Fórmula Valor Actual Neto (VAN)
𝑆Z
𝑉𝐴𝑁 = −𝐼W + Y
(1 + 𝑖)Z

Ecuación 3: Fórmula de Valor Actual Neto.

Donde:
IW = Desembolso Inicial
Sh = Flujo de Caja Actualizado
i = Tasa de descuento

También se aplica la fórmula en Microsoft Excel en el menú principal hay

que dirigirse a FORMULAS y escoger la fórmula siguiente para encontrar el
Valor Actual Neto:

Fórmula Valor Actual Neto (VAN)

=VAN (I; f1; f2)-IO

Ecuación 4: Fórmula en Excel de Valor Actual Neto.

Donde:
I = Tasa de interés
f = Flujo de efectivo neto
IO = Inversión inicial

El VAN (Valor Actual Neto) obtenido es de S/. 2,175,514, es mayor que cero
lo cual significa que el monto a invertir es menor al ahorro estimado en el
período de vida del proyecto. Este es un primer indicador para no descartar
invertir en este proyecto.

PRI (Periodo de Retorno de Inversión).

El PRI (Período de Retorno de Inversión) se obtiene de la gráfica de los FCN

(Flujo de caja neto) acumulados para cada período como se muestra en el
Gráfico 1. El PRI se determina en la gráfica en el momento en que la recta se
interseca con el eje X.

110
 Figura 66: PRI (Periodo de Retorno de Inversión).

Del gráfico anterior se puede observar que el Período de Recuperación de

Inversión es superior a 1 año sin llegar al segundo año, lo cual hace un
proyecto atractivo para muchas empresas, pues la mayoría han llegado a
implementar proyectos que tienen un PRI de hasta 5 años.

TIR (Tasa Interna de Retorno).

Por último, como revisión final del análisis económico del Sistema de
Control y Monitoreo de Reservorios de agua en la ciudad de Arequipa, se
deberá obtener la TIR (Tasa Interna de Retorno) haciendo lo siguiente:
igualando el VAN a cero. Ésta es la tasa de interés que hace el Valor Actual
Neto igual a cero. El TIR es un índice de rentabilidad que busca determinar
hasta cuánto podría el inversionista aumentar la TMAR (Tasa Mínima
Aceptable de Rendimiento) para que el proyecto siga siendo aceptado en su
operación.

ut
𝑇𝐼𝑅 = −𝐼W + ∑ (;v/) u
=0

Ecuación 5: Fórmula de Tasa Interna de Retorno

111
Donde:
IW = Desembolso Inicial
Sh = Flujo de Caja Actualizado
i = Tasa de descuento

También se aplica la fórmula en Microsoft Excel en el menú principal hay

que dirigirse a FORMULAS y escoger la fórmula siguiente para encontrar la
Tasa Interna de Retorno:

=TIR (IO; F2)

Ecuación 6: Fórmula de Tasa Interna de Retorno en Excel

Donde:
F = Flujo de efectivo neto
IO = Inversión inicial

Efectuando las operaciones correspondientes se obtiene que la Tasa Interna

de Retorno de 70% anual, por lo que el Sistema es claramente rentable para
implementarlo en la empresa se saneamiento a la cual refiere la tesis
propuesta. Estos resultados superan algunas expectativas previas a la
formulación de este proyecto.

112
 CAPÍTULO IV

4. VALIDACIÓN DE PRUEBAS EN OPERACION Y EJECUCIÓN DEL SISTEMA

UTILIZANDO HMI

4.1. Funcionamiento del Proceso LLENADO – DISTRIBUCION – REBOSE

Las pruebas realizadas para verificar la operación y ejecución de sistema a través de las
Funciones implementadas en el HMI son:

4.1.1. Para evaluar la Usabilidad de la Presentación de Tesis

En esta imagen nos muestra el nombre de la tesis con el respectivo logo de la

Universidad Católica de Santa María, y quien es el desarrollador del HMI (Human
Machine Interface) en la parte inferior se representa el botón de ingreso al sistema
SCADA “SISTEMA SCADA RESERVORIOS”.

Figura 67: Presentación del Proyecto

4.1.2. Para evaluar la Usabilidad del Sistema PRINCIPAL

Aquí tenemos la presentación del sistema principal, con la finalidad de acceder a

la supervisión control y monitoreo de los reservorios ubicados en las diferentes
partes de la ciudad de Arequipa y mostrando en tiempo real el estado del reservorio

113
en su capacidad, así como también el estado de la conexión inalámbrica
implementado del reservorio al centro de control, para acceder a cualquier instancia
debemos hacer clic en la figura o en su defecto en su respectivo nombre. Es muy
importante observar en el mapa la distribución de los reservorios siendo uno de los
procesos más importantes el de monitoreo, por tal motivo se muestra lo siguiente:

Figura 68: Pantalla Principal de Simulación

Indicadores

• Indicador con 3 tipos de alerta

- Verde: Nivel de Capacidad de Reservorio Normal
- Amarillo: Nivel de Capacidad de Reservorio Bajo
- Rojo: Nivel de Capacidad de Reservorio Alto
• Indicador Capacidad y/o Almacenamiento Figura 69: Niveles

Capacidad del Reservorio en tiempo real

Figura 70: Medidor de almacenamiento

• Indicador de Conectividad

114
 Si está conectado o desconectado del sistema a los reservorios.

Figura 71: Indicador de Status de Conexión

Se agregó un botón de GRAFICO, con la finalidad tener un historial de todos los

procesos que se tienen en los reservorios, tomando como dato: segundos, minutos,
horas y fecha de todos los procesos de todos los reservorios de forma
independiente.

Figura 72: Gráficas de los Procesos de los Reservorios

4.1.3. Para evaluar eficacia en el proceso de llenado-distribución y rebose de

reservorios:

Para poder evaluar los procesos que hemos propuesto para los reservorios
ingresamos a cualquiera de los ubicados en el mapa.

115
 Figura 73: Procesos de llenado – distribución y rebose (reservorio)

Proceso de Llenado

Se inicia el proceso con los siguientes pasos:

1. Con la apertura de una válvula de entrada manual (se aplica a situaciones

de emergencia).
2. Seguido se tiene una válvula (actuador) Electro - Neumático la cual
opera según sistema.
3. Abierta la Válvula Electro-Neumático. El caudal que ingresa es medido
por un caudalímetro (sensor de Caudal).
4. El ingreso de agua es bombeado por la bomba de agua enviándola al
reservorio
5. El agua enviada al reservorio y por medidas de seguridad se instala un
sensor de presión a la salida de la bomba
6. Por último y también por seguridad se instaló una válvula manual por si
ocurren fallas de la bomba.

Formas para llenar el Reservorio.

Existen 2 acciones de llenar el reservorio

116
a) Automático.
Tal como se muestra el panel en la Figura 74.

Figura 74: Panel de llenado de Reservorio (Automático)

La función de automático funciona según el perfil y los parámetros que se

establecieron en dicha función por ejemplo como se muestra en la Figura 74.

Está activado la función automática, la bomba se activa he inicia el proceso

de llenado hasta alcanzar el nivel deseado según (SP = Nivel Deseado) en
este caso 3.5 metros (reservorio) y la bomba opera a su máximo (CV =
Comando o potencia de bomba) en este caso está operando al 100% la bomba.

En la siguiente Figura .75 se muestra que se alcanzó el nivel deseado (SP =

3.00 m) siendo el Nivel actual (PV = 3.45) por lo tanto la bomba se apaga
por esa razón (CV= 00 %)

Figura 75: Panel de apagado de la Bomba en Reservorio (Automático)

Si el nivel del reservorio está por debajo del nivel deseado la bomba
automáticamente comienza el proceso de llenado hasta alcanzar nuevamente
el nivel deseado como se muestra en la Figura 76.

117
 Figura 76: Proceso de llenado de Reservorio (Automático)

b) Manual
Este perfil se tomó en cuenta para que el operador pueda cambiar los
parámetros de forma manual, cambiar la potencia de la bomba bajo el criterio
que vea por conveniente el operador, cambiar el nivel deseado del reservorio.
Esto quiere decir una vez alcanzado el nivel deseado del reservorio la bomba
se apaga, si el nivel del reservorio está por debajo del nivel deseado la bomba
no se prende, hasta que el operador inicie el proceso de llenado manualmente
desde el sistema como muestra la Figura 77 y Figura 78.

Figura 77: Panel de llenado de Reservorio (Manual)

Figura 78: Panel de llenado de Reservorio (Manual)

118
4.1.4. Para evaluar la eficacia en el Control de los instrumentos y la comunicación
de datos en el Sistema SCADA

a) El planteamiento sugerido para tener una manera segura en los procesos,

se basa en los datos obtenidos de los sensores y sistemas de alerta que se
propone en la presente solución.

La siguiente figura 79 muestra que los datos obtenidos de los sensores en

tiempo real en este caso sensor de niveles sean obtenidos por el sistema y
procesen las acciones correspondientes.

Figura 79: Datos obtenidos de los Sensores en Tiempo Real

El sensor de niveles da información tiempo real del nivel de agua en el

reservorio y envía información al sistema tal como se muestra en la figura
79.

b) El sensor de caudal (caudalímetro) se utiliza bajo la misma lógica

obtiene información en tiempo real y envía la información al sistema tal como
se muestra en la siguiente figura 80.

119
 Figura 80: Información de Sensor de Caudal

c) El sensor de presión obtiene información en tiempo real de la fuerza con

la que se está operando la bomba ese momento tal como se muestra en la
Figura 81. muestra que la bomba está operando al 100% de su capacidad y el
sensor de presión es de 5.9 psi. Si la fuerza de la bomba varía el sensor de
presión automáticamente lo reconoce.

Figura 81: Información de Sensor de Presión y Bomba

- El sensor de rebose si bien es cierto está dentro de los procesos del

reservorio, pero no está de forma activa más bien es solo una acción de
emergencia en el caso que todos los protocolos de emergencia no se
activen.

120
 - Se activa el sensor de rebose, de forma inmediata se apaga todo el proceso
de llenado tal como se muestra en la figura 83.
- Se activa el sensor de caudal de rebose, junto con la bomba distribución
al 20% de su capacidad solo para evitar rebalse del reservorio como se
muestra en la figura 82.

Figura 82: Funcionamiento Sensor Figura 83: Se apaga todo el proceso de

Rebose llenado

d) Actuador de salida, válvula (actuador) Electro - Neumático del proceso

de distribución la cual opera según sistema, o de forma manual por el
operador se puede abrir o cerrar para la distribución de agua potable hacia la
bomba de forma remota tal como se muestra en la figura 84.

121
 Figura 84: Funcionamiento de Válvula de Salida

4.1.5. Para evaluar el monitoreo de los Procesos de Llenado – Distribución -

Rebose considerando las alertas del sistema SCADA:

Se considera como importante la función de alertas, para lo cual se implementan 3

tipos de alertas que van en función al algoritmo de lógica difusa que se implementó
en la presente solución:

- Alerta Verde : Nivel del reservorio es Normal

- Alerta Amarillo : Nivel del reservorio es Bajo
- Alerta Rojo : Nivel reservorio es Alto
Tal como se muestra las siguientes figuras:

Figura 85: Indicador Amarillo Nivel Bajo

122
 Figura 86: Indicador Verde Nivel Normal

Figura 87: Indicador Rojo Nivel Alto

4.1.6. Para evaluar el monitoreo de los Proceso de Llenado – Distribución - Rebose

considerando las alertas de Comunicación del sistema SCADA.

El centro de control recibe toda la información en tiempo de real de los procesos

que tiene el reservorio es por esa razón que se implementó un estado de
comunicación en el sistema SCADA, las alerta son de CONECTADO Y
DESCONECTADO, los equipos de comunicación inalámbrico (WirelessHART)
instalados en las instalaciones del reservorio y la estación central que recibe toda
la información en el centro del control.

Cada comunicación es independiente para cada reservorio, si el sistema dejara de

recibir información por un tiempo máximo de 60 segundos, automáticamente el
sistema lo toma como desconectado, hasta que el sistema vuela a conectarse.

123
Tal como se muestra en la siguiente figura 88.

Figura 88: Alertas de Comunicación del sistema SCADA

Figura 89: Control Reservorio Status Conectado

Figura 90: Control Reservorio Status Desconectado

124
4.1.7. Para evaluar el monitoreo y control del Proceso Distribución del sistema
SCADA:

El proceso de distribución se consideró en la presente solución solo de forma

manual ya que se desconoce el nivel de demanda por parte de los usuarios, esto
quiere decir que los niveles de fuerza de la bomba son manejados manual
manualmente por el operador tal como se muestra la figura 91.

Figura 91: Proceso de Distribución de Agua (Reservorio)

125
4.2. Diagrama de Instrumentación de Tuberías y Dispositivos

4.2.1. Diagrama de Llenado -Distribución - Rebose (Reservorio)

Figura 92: Diagrama de Llenado -Distribución -Rebose (Reservorio)

126
4.2.2. Diagrama Llenado

Figura 93: Diagrama de Llenado

4.2.3. Diagrama Rebose

Figura 94: Diagrama de Rebose

127
 4.2.4. Diagrama Distribución

Figura 95: Diagrama de Distribución

4.3 Campo de Verificación

4.3.1 Ubicación espacial

El presente trabajo propone aplicar en la ciudad de Arequipa, distrito de Arequipa,

provincia Arequipa, departamento Arequipa.

4.3.2 Ubicación temporal

La presente investigación es coyuntural debido a que aborda una problemática real

en cuanto al control y monitoreo de reservorios de agua potable en la ciudad de
Arequipa. Además, que aplica herramientas relacionadas a la profesión para
solucionarlo.

4.3.3 Unidades de estudio

La unidad de estudio son los reservorios de agua potable, específicamente su

control y monitoreo. A continuación, se detallan los reservorios involucrados.

128
 e
e
:

Figura 96: Reservorios alcance del estudio, Arequipa

Tabla 21:
Lista de reservorios involucrados.

Estación C. Este C. Norte Ubicac Distrito

ión
Centro Punto de monitoreo
- - principal (Centro de
de
control) Av. Virgen del AREQUIP
Control A
Pilar 1701
A un costado del Pozo de
Agua Mz. 51 Lt. 2 Zona D, CERRO
Bm aqp 224947.1 8186229.4 Jr. Sor Ana de los Angeles COLORADO
012 6 4 – Semi Rural Pachacutec
231391.2 8182339.9 Techo caseta de válvulas,
D-38
734 65 Av. PAUCARPA
Guardia Civil*/Ca
Pizarro/Hartley TA
Techo caseta de válvulas, CERRO
D-48 226341.3 8188782.7 Av. Villa Hermosa S/N Km. COLORADO
38 46 5, Espaldas de
Sider Perú
Buzón dentro del
reservorio Av. José CERRO
D-49 225862.6 8186979.2
79 Olaya, Pj. Túpac Amaru, COLORADO
88
costado del Cementerio
Esperanza
8184378.9 Techo de caseta de válvulas,
D-50 225498.0
07 Urb. YANAHUA
48 Torreblanca / Cerro
Fátima RA

Fuente: Elaboración Propia

129
4.4 Recopilación e interpretación de Resultados del Proceso
4.4.1 Resultados cronológicos obtenidos (Resumen)

Cada uno de los reservorios sujeto al sistema SCADA crea una base de datos que
posteriormente generan reportes, los cuales serán interpretados para hacer un
seguimiento de todos los procesos y evaluar el desempeño del sistema en tiempo
real, en la Tabla siguiente se presenta un ejemplo:

Tabla 22:
Reporte Resumen de Resultados obtenidos de Procedimientos por Reservorio.

CUADRO DE RESULTADOS
Valor
Valor
Actividad Nº Reservorio Esperado Unidad
Actual
(SCADA)
Tiempo de Respuesta en Reservorio D-48 D-48 55 1 mins
Tiempo de Respuesta en Reservorio D-49 D-49 50 1 mins
Tiempo de Respuesta en Reservorio D-50 D-50 50 1 mins
Tiempo de Respuesta en Reservorio D-37 D-37 40 1 mins
Tiempo de Respuesta en Reservorio D-38 D-38 45 1 mins

Variabilidad en Inventario de Agua D-48 D-48 2.5 0.5 metros

Variabilidad en Inventario de Agua D-49 D-49 2.5 0.5 metros
Variabilidad en Inventario de Agua D-50 D-50 2.5 0.5 metros
Variabilidad en Inventario de Agua D-37 D-37 2.5 0.5 metros
Variabilidad en Inventario de Agua D-38 D-38 2.5 0.5 metros

Requerimiento de Operadores en D-48 / Dia D-48 6 0.5 HH

Requerimiento de Operadores en D-49 / Dia D-49 6 0.5 HH
Requerimiento de Operadores en D-50 / Dia D-50 6 0.5 HH
Requerimiento de Operadores en D-37 / Dia D-37 6 0.5 HH
Requerimiento de Operadores en D-38 / Dia D-38 6 0.5 HH

Tiempo de Puesta en Marcha Reservorio D-48 D-48 90 25 mins

Tiempo de Puesta en Marcha Reservorio D-49 D-49 90 25 mins
Tiempo de Puesta en Marcha Reservorio D-50 D-50 90 25 mins
Tiempo de Puesta en Marcha Reservorio D-37 D-37 90 25 mins
Tiempo de Puesta en Marcha Reservorio D-38 D-38 90 25 mins

Fuente: Elaboración propia.

130
 Tabla de Resultados

Esta tabla de resultados, nos muestra una comparación de actividades que se

realizan en todos los reservorios, esta tabla de resultados nos demuestra que
implementado un sistema de SCADA, una automatización de procesos (llenado-
almacenamiento-distribución-rebose), los tiempos de respuesta son superiores en
todo sentido, mejorando la operación de los reservorios en el proceso de entrega
del recurso hídrico a los usuarios finales.

A continuación, explicamos de forma más precisa las actividades y valores de cada

reservorio:

4.4.2 Tiempo de respuesta en Reservorios

Figura 97: Tiempo de respuesta eventualidades (Manual – SCADA)

En la figura 97, se refiere a la acción de respuesta ante un escenario pudiendo ser

una alerta u ocurrencia, como se muestra en la figura el valor actual (forma manual)
el promedio de respuesta es de 45 a 55 minutos, con la implementación de un
sistema SCADA, se reduce el tiempo a 1 minuto ya que sería atendida la alerta
desde el centro de control de forma inmediata.

131
4.4.3 Variación en Inventario de Agua

Figura 98: Variación en inventario de Agua (Manual – SCADA)

En la figura 98, se refiere a que, con un control manual, el nivel puede variar hasta
2.5 metros, ya que se abriendo y cerrando las vuelvas de ingreso y salida
constantemente sin tener una medición ni alerta del proceso.
Sin embargo, aplicando un control difuso con la implementación de un sistema
SCADA, se garantiza la disponibilidad de agua con margen de variación de 0.5 en
el peor de los casos, en conclusión la disponibilidad de agua seria permanente.

4.4.4 Requerimiento de Operadores

Figura 99: Requerimiento de Operadores (Manual – SCADA)

132
 En la Figura 99, se refiere a una medición de tiempo trabajado por el operador ante
una alerta u ocurrencia, quiere decir en la forma actual en promedio requiere 6
horas hombre por día en cada reservorio para determinar el problema.
Con un sistema SCADA implementado se reduce ese tiempo en promedio de 0.5 a
1 hora hombre por día, que siendo estos instrumentos monitoreados desde un centro
de control.

4.4.5 Tiempo para puesta en marcha de Reservorios

Figura 100: Tiempo de puesta en marcha de Reservorios (Manual – SCADA)

En esta figura 100, se refiere al tiempo que se necesita para restablecer los proceso
ante una paralización en la forma actual en promedio se demora 90 minutos en
determinar la falla y restablecer los procesos, pero si se implementa un sistema
SCADA ese tiempo se reduce drásticamente se podría determinar casi en tiempo
real la falla, simplemente haciendo un diagnóstico de los instrumentos que actúan
en los procesos y de esa manera atender la falla de forma inmediata y directa.

133
 CAPITULO V

5. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

En el presente capítulo se realizarán los análisis y discusión de los resultados tomando

inicialmente las evaluaciones efectuadas por los especialistas del área u operarios de
planta. El análisis principal se enfoca en los resultados de las encuestas obtenidos por el
sistema SCADA propuesto en esta tesis.

5.1. Perfil de Especialistas

En el área de operaciones y con Experiencia en manejo de reservorios de agua potable
en la supervisión y monitoreo de procesos industriales vinculadas a empresas de
saneamiento en el Perú.

5.2. Marco de la Evaluación de Especialistas

Con la finalidad de evaluar la situación actual de operatividad de los reservorios en
cuanto a sus procesos utilizado actualmente en el control de reservorios que tiene la
empresa de saneamiento SEDAPAR y respaldar el desarrollo del sistema de diseño e
implementación de un sistema SCADA de control y monitoreo usando comunicaciones
industriales para su operatividad propuesto en la presente tesis, se realizó la siguiente
dinámica:
• Presentación del sistema propuesto mediante el desarrollo de una simulación de
control y monitoreo de 5 reservorios y un centro de control para su operatividad,
mediante el cual se evidencia la obtención de información en tiempo real de todos
los procesos que opera un reservorio, dando una explicación breve del
funcionamiento de la simulación de la propuesta de tesis.

• Evaluación de 4 especialistas o usuarios finales del sistema requerido en la sala de

control de operaciones, a través de un cuestionario (ver Anexo B).

• Interpretación de encuestas.

5.2.1. Interpretación de encuestas

A continuación, se han efectuados preguntas referentes al simulacro que

determinaría si es o no posible la implementación del sistema propuesto en esta

134
tesis de manera que pueda validarse efectivamente de manera práctica su
implementación.

PREGUNTA 01:
Conociendo el funcionamiento del proceso de llenado y distribución de agua
potable de los reservorios que actualmente operan: ¿Cómo calificaría el sistema
de control integral presentado en este proyecto desde el punto de vista de
complementación tecnológica, control y monitoreo del proceso?

Figura 101: Pregunta 1

De acuerdo a la interpretación de los especialistas encuestados, el 75% de los
encuestados asume que es bueno el implementar tecnología a los actuales sistemas
de control del proceso de llenado y distribución de agua potable de los reservorios
que actualmente operan, y el 25% de los encuestados respaldan como muy buena
esta opción de complementación tecnológica, por lo tanto, es muy aceptable
implementar sistemas tecnológicos a los actuales.

PREGUNTA 02:
¿Cómo cree usted que se debe calificar la eficacia en la supervisión de datos
(alertas, metros cúbicos, llenado del reservorio, etc.) y monitoreo (forma gráfica
en tiempo real) desde el centro de control?

135
 Figura 102: Pregunta 2
Tomando en consideración las respuestas de los encuestados, especialistas en
operación del proceso de llenado y distribución de agua potable de los reservorios
en la ciudad de Arequipa, respecto a la eficacia y monitoreo de los datos obtenidos
en el centro de control, se puede apreciar que la mitad de los encuestados asume
que es bueno este procedimiento, sin embargo, la otra mitad asume que es regular,
por lo tanto se puede asumir que es positivo el planteamiento en esta tesis pero hay
que considerar que se pueden mejorar la eficacia del traslado de información hacia
el centro de control.

PREGUNTA 03:
¿Cuánto considera usted que es necesario agregar algunas opciones de control
y monitoreo adicionales que puedan ser útiles además de las que se encuentran
actualmente en el sistema?

Pregunta 03

50% 50%

Muy Bueno Bueno Regular Malo Muy Malo

Figura 103: Pregunta 3

136
De la misma forma que en el caso de la pregunta anterior, se puede asumir, con
respecto a la pregunta y a las respuestas de los encuestados en las cuales la mitad
asume que sería bueno agregar algunas opciones adicionales a las ya existentes
para ampliar la información recabada, además que la otra mitad de los encuestados
no lo ve tan prioritario. Estos resultados indican que de alguna forma se puede
adicionar algún o algunos datos que puedan ser útiles para la supervisión y
monitoreo de información en el llenado y distribución de agua de los reservorios
en la ciudad de Arequipa.

PREGUNTA 04:
¿Qué tanto cree en los instrumentos empleados propuestos en el proyecto como
(computadores, sensores, antenas, etc.) para lograr medir, convertir, transmitir,
controlar o registrar las variables obtenidas del proceso optimizando?

Figura 104: Pregunta 4

En el caso de esta pregunta, se puede apreciar que las respuestas de los encuestados
son muy positivas con respecto a los materiales industriales que emplearán en esta
propuesta de tesis, pues, el 25% de los encuestados asume que los instrumentos,
equipos y maquinaria a implementar de ser el caso es muy buena para el uso
asignado, además que el 75% piensa que efectivamente los instrumentos
industriales eléctricos, electrónicos e informáticos son los adecuados para cumplir
las funciones designadas al diseño propuesto.

137
PREGUNTA 05:
¿Cómo puede calificar que el sistema SCADA (sistema inalámbrico de
información del reservorio hacia el centro de control), planteado para control y
monitoreo de reservorios de agua potable, se usara un tipo de comunicación por
medio de la red industrial inalámbrica WirelessHART propuesta (IEEE 802.15.4
banda 2.4Ghz)?

Figura 105: Pregunta 5

En este caso se puede considerar muy positiva la aceptación de los encuestados
respecto a la calificación del sistema SCADA propuesto en esta tesis para la
implementación de un sistema automatizado de supervisión y monitoreo de los
reservorios en la ciudad de Arequipa, pues el 25% de los encuestados dice que es
muy bueno, adicionándose el 75% de los mismos que afirma que es bueno, de tal
forma que es positiva la tendencia del empleo de sistemas tecnológicos de acuerdo
al modelo planteado en la presente propuesta es adecuada para el fin que se ha
diseñado.

PREGUNTA 06:
¿Qué tan confiable cree usted que sea el diseño del proyecto presente respecto al
control y monitoreo de datos obtenidos en los reservorios de agua que son
recepcionados en el centro de control?

138
 Figura 106: Pregunta 6

Al igual que en las preguntas 2 y 3, se puede apreciar que los encuestados asumen
por partes iguales entre bueno y regular la aceptación del diseño del presente
proyecto, lo cual se puede asumir que al ser un proyecto nuevo genera ciertas dudas
acerca de su confiabilidad en el diseño y el recabar información segura, sin
embargo, los resultados no son negativos, lo cual permite asumir que los
encuestados mayoritariamente aceptan el diseño propuesto.

PREGUNTA 07:
¿Cree que el sistema SCADA aumenta la eficiencia del proceso de control y
monitoreo incrementando la precisión, calidad, velocidad y disminuyendo los
riesgos que normalmente se obtendrían en la misma tarea si fuese realizada en
forma manual?

Figura 107: Pregunta 7

139
Esta pregunta da respuestas contundentes respecto a la eficiencia del uso de
tecnología y el uso de métodos manuales, pues se puede entender que los datos
obtenidos en tiempo real simplifican procedimientos y agilizan la toma de
decisiones de manera contundente, ya que el 100% de los encuestados respondieron
que con este sistema propuesto se minimizan los riesgos que suceden en la
actualidad.

PREGUNTA 08:
¿Qué tanto considera usted que el sistema propuesto obtendrá mejores resultados
desde su ejecución en comparación de otros sistemas similares empleados en
otras empresas de distribución de agua potable?

Figura 108: Pregunta 8

Las respuestas a esta pregunta fueron muy positivas comparando este sistema
propuesto respecto a otros similares, lo cual determina que este proyecto es
innovador y solucionaría problemas que actualmente se suscitan en los reservorios
de la ciudad de Arequipa. La mitad de los encuestados afirmó que los resultados
que se obtendrán serán mucho mejores al igual que la otra mitad que serán mejores
que en la actualidad.

PREGUNTA 09:
Luego de haber utilizado la simulación del presente proyecto diseñado para el
control de llenado, distribución y rebose de reservorios en la ciudad de Arequipa

140
¿qué tan amigable cree usted que sea para ser manipulado por lo operarios
asignados a dichos reservorios?

Figura 109: Pregunta 9

Las respuestas a esta pregunta son bastante positivas en relación a la

implementación de este sistema de control y monitoreo propuesto en esta tesis,
pues el 75% dice que es bueno y el 25% asume que es muy bueno, esto nos afirma
que el sistema es de fácil comprensión para el uso e interpretación de los datos
recibidos en el centro de control, además que al ser diseñado luego de un estudio
meticuloso de la problemática en los procesos de llenado y distribución de agua y
sus consiguientes deficiencias, permite que el uso del operador sea práctico, simple
y de fácil manipulación.

PREGUNTA 10:
Considerando su experiencia y conocimiento en Reservorios de Agua Potable,
¿Qué tan útil y necesario cree usted que sea implementar este proyecto a todos
los reservorios en la ciudad?

141
 Figura 110: Pregunta 10
De la misma manera que en la pregunta anterior, la respuesta es positiva respecto
a la implementación de este sistema de control y monitoreo a los reservorios de
agua de manera íntegra, pues los resultados serían muy eficientes y el ahorro
generado al evitar los reboses por una automatización adecuada en todos los
reservorios de la ciudad. El 75% de los especialistas dijeron que sería muy bueno
y el 25% dijo que sería bueno aplicar, en ambos casos, este sistema en la totalidad
de reservorios de la red de agua potable de la ciudad de Arequipa.

PREGUNTA 11:
Teniendo conocimiento de los problemas planteados siendo actualmente la
operación de reservorios manualmente y utilizado el simulador diseñado para
resolverlos, ¿Cómo considera usted que el software brinda la seguridad
requerida para lograr sus objetivos con eficiencia?

Figura 111: Pregunta 11

Los encuestados respondieron de forma equitativa donde el 50% dijo que es regular
y el otro 50% afirmó que es buena la seguridad con la cual se lograrían los objetivos

142
principales para los que se plantearon en este proyecto de tesis, de alguna forma
hay confianza en el logro de objetivos propuestos. Se puede entender por lo tanto
que la seguridad del software genera alguna duda y no convence a la mitad de los
especialistas encuestados.

PREGUNTA 12:
¿Qué tanto cree usted que el actual diseño SCADA creado para este proyecto de
investigación es el adecuado para el logro de los objetivos planteados?

Figura 112: Pregunta 12

En este caso los encuestados respondieron favorablemente hacia el diseño integral

del sistema propuesto para este proyecto (SCADA), pues la mitad lo consideró muy
bueno y la otra mitad respondió que es bueno, esto quiere decir que el sistema de
referencia es el adecuado para cumplir con los objetivos planteados en la propuesta
de tesis actual. En general el sistema integral da confianza a los encuestados y sería
apropiado instalar el proyecto.

PREGUNTA 13:
El presente proyecto ¿Cómo cree usted que sería para solucionar la problemática
de los reboses de agua en los reservorios y por ende la solución para el problema
del agua no facturada que se pierde en dichos reboses de los reservorios en la
ciudad de Arequipa?

143
 Figura 113: Pregunta 13
Esta pregunta da respuesta a uno de los problemas principales de la cantidad de la
causa de la propuesta de este proyecto de tesis, donde los encuestado dicen
mayoritariamente que si se solucionarían los problemas de rebose de agua en los
reservorios que suceden actualmente, pues el 75% afirma que se dará solución al
problema, sin embargo, el 25% cree que la solución sería parcial.

PREGUNTA 14:
¿Cómo considera usted que es necesario reducir las deficiencias de información
sobre las pérdidas de agua por una mala práctica en la actualidad y que este
proyecto lo presenta como solución?

Figura 114: Pregunta 14

144
Los encuestados respondieron en un 50% que es bueno y en un 25% que es muy
bueno reducir la deficiencia en la información por la pérdida de agua en los reboses
por mala práctica debido a la deficiencia de sistemas automatizados de control y
monitoreo, es decir que mayoritariamente creen que la información es muy útil para
corregir las actuales falencias y corregir adecuadamente la cantidad de agua perdida
en reboses sin facturar. El 25% no le da la importancia debida a la información
como parte primordial para evitar estas deficiencias.

PREGUNTA 15:
¿Qué tanto cree usted que sería útil la implementación de sistemas de control y
monitoreo a todos los reservorios de la región Arequipa?

Figura 115: Pregunta 15

La mitad de los encuestados cree muy favorablemente que sería muy bueno instalar
este sistema de control y monitoreo a todos los reservorios de la región Arequipa
ya que permitiría evitar muchas deficiencias de reboses de agua en reservorios y
pérdidas económicas a la empresa de saneamiento que brinda el servicio, además
el 25% cree que efectivamente sería bueno implementar este sistema y un 25% cree
que no sería muy útil. En resumen, las 2/3 partes está de acuerdo con la
implementación del sistema de control y monitoreo propuesto en este proyecto de
tesis.

PREGUNTA 16:
¿Cómo consideraría usted en recomendar la implementación de este proyecto en
todos los reservorios de la ciudad de Arequipa?
145
 Figura 116: Pregunta 16

En esta pregunta las respuestas fueron variadas, de tal manera que la mitad estaría
de acuerdo en recomendar este proyecto para su aplicación, sin embargo, el 25%
tiene dudas para recomendarlo y el 25% restante no lo recomendaría. Considerando
la mayoría, es que se puede considerar que el proyecto es recomendado para cubrir
las deficiencias de reboses de agua en reservorios de la ciudad de Arequipa no
facturados y que generan pérdida.

146
5.2.2. Diagnóstico general.

De acuerdo a los resultados obtenidos por medio de las encuestas, se puede resumir
en la siguiente tabla:

Tabla 23:
Resumen de respuestas de encuestas efectuadas.

RESUMEN DE RESPUESTAS
OPCIÓN DE RESPUESTA
PERIODICIDAD PORCENTAJE

MUY BUENO 18 28%

BUENO 33 52%
REGULAR 11 17%
MALO 2 3%
MUY MALO 0 0%
64 100%

Fuente: Elaboración propia

5.2.3. Criterio de calificación de la encuesta y diagnóstico final.

La metodología utilizada para poder calificar la implementación del sistema

SCADA para el control, supervisión y monitoreo de reservorios de agua en la
ciudad de Arequipa será la Escala Likert, la cual se basa en calificar el estado de
las cosas, variables, comportamientos, desempeños y/o conformidad en función a
una escala de 5 opciones que va de menor a mayor.

En la Tabla 24 muestra el criterio de calificación utilizado.

Tabla 24:
Criterio de calificación utilizado

CRITERIO DE CALIFICACIÓN PUNTAJE

Muy Malo 0%
Malo 25%
Regular 50%
Bueno 75%
Muy Bueno 100%

Fuente: Elaboración propia

147
Como se puede apreciar, las respuestas que se obtuvieron luego de realizar las
encuestas nos permiten determinar lo siguiente:
Muy Malo.
La cantidad de respuestas con calificación Muy Malo en todos los casos es 0, es
decir que nadie considera que el proyecto es muy malo en alguno de sus aspectos
principales.

Malo.
Las personas que respondieron con calificación Malo fueron solamente 2
respuestas, que es el 3% de las respuestas en general, esto permite identificar que
hay algún pequeño detalle que corregir o quizás mejorar, es muy pequeño el
porcentaje, pero es bueno tomarlo en cuenta.

Regular.
Las respuestas con la calificación de Regular suman 11, equivalente al 17% del
total de respuestas obtenidas en las encuestas efectuadas a los especialistas. Este
resultado indica que existen algunas razones para mejorar algo que pueda ser de
utilidad adicionar como opción para mejorar lo datos recolectados, según las
respuestas de los encuestados.

Bueno.
En cuanto a las respuestas obtenidas en la calificación Bueno, se puede apreciar
que la mayoría da como aceptable esta alternativa que suma un total de 33
respuestas equivalentes al 52% del total, esto quiere decir que el proyecto propuesto
en esta tesis tiene calificación aprobatoria para su ejecución y afectaría
positivamente en la solución de los problemas detectados en la empresa de
saneamiento con sus respectivos reservorios y los reboses que se suceden
cotidianamente.

Muy Bueno.
Los resultados obtenidos en la opción de respuesta de mayor calificación como es
Muy Bueno, son alentadores, pues definitivamente las 18 respuestas de esta opción
de calificación reflejado en el 28% del total de preguntas respondidas nos dicen
que definitivamente el proyecto es muy positivo y es el adecuado para resolver los
problemas y lograr los objetivos planteados en la presente tesis.
148
5.2.4. Calificación según el diagnóstico de los resultados finales de la encuesta.

Tabla 25:
Calificación según el diagnóstico de los resultados finales de la encuesta.

CRITERIO DE CALIFICACIÓN PUNTAJE

Proyecto deficiente / No
apto para ejecutar
0% - 25%
Proyecto Regular / Corregir
varios aspectos
26% - 50%
Proyecto Aceptable / Se
puede mejorar detalles
51% - 75%
Proyecto Bueno / Se puede
ejecutar, confiable y seguro
76% - 100%

Fuente: Elaboración propia

Finalmente se deduce que la calificación obtenida presenta que las alternativas Muy
Bueno y Bueno, son las más representativas de las respuestas otorgadas por los
especialistas encuestados, de tal manera que se consigue el 80% de aceptación, lo
cual permite asumir que el proyecto para la supervisión y monitoreo de los
reservorios de agua en la ciudad de Arequipa es necesario para el control de los
reboses de agua y evitar las pérdidas que se están dando hasta el momento.

149
 CONCLUSIONES

1. Se creó algoritmo como infraestructura de la solución para este problema que

cumpla las características necesarias para este proyecto definido de manera
rigurosa y logre producir los resultados esperados luego de ejecutar las
instrucciones.
2. Se empleó una Red Industrial Inalámbrica usando un estándar IEEE 802.15.4
en la banda de 2.4 GHz debido que cumple con requisitos debe cubrir la
tecnología para ser robusta y fiable, del mismo modo se analiza de qué forma
estas llegan a cubrir los requisitos en cuestión de seguridad. Las ventajas que
ofrece la red en malla como la fiabilidad, la redundancia, resiliencia etc., así
como como el ahorro de costes, mediante la reducción de ingeniería y de mano
de obra, ya que reduce elementos como cableados, racks, bandejas de cables y
cabinas, elementos que suponen un coste significativo en proyecto de procesos
industriales, adicionalmente el factor más importante y que debe tomarse en
cuenta es la reducción en el tiempo de ejecución del proyecto.
3. Se pudo determinar que la mejor forma para realizar la adquisición de datos de
los procesos e identificar las variables a monitorear y controlar es por medio del
PLC (Programmable Logic Controller - Controlador Lógico Programable)
debido que contiene múltiples canales para medir distintas señales provenientes
de sensores instalados en la maquina o proceso que controlan y además también
tiene canales de salida de señal que actúan sobre la máquina o proceso que
controla.
4. Se logró demostrar la efectividad y eficiencia para el control y monitoreo de
datos de los reservorios de la ciudad de Arequipa es diseñar un simulador de
todos los procedimientos del sistema SCADA propuesto en este proyecto de
tesis.
5. La implementación el sistema SCADA dará solución a la dispersa información
de datos que generalmente no se registra dentro de los procesos de llenado y
distribución de agua cuando se generan reboses direccionando las decisiones y
acciones necesarias para corregir las falencias durante el proceso descrito.

150
6. Se pudo manejar con solvencia la implementación de los indicadores de
resultados obtenidos en el proceso del proyecto, dando como resultado la validez
en tiempo real de los procesos de control y monitoreo de manera eficiente.
7. Se pudo concluir con asertividad que es posible obtener un flujo de trabajo
orientado a desarrollar un Sistema SCADA con una mejor supervisión, control
y adquisición de datos del proceso de ingreso y distribución de agua de los
reservorios, el cual brinda un flujo de información diferenciado y más completo
desde que se consigue operar todos los instrumentos de medición de campo
desde un Centro de Control ubicado en la sede principal.
8. El sistema automatizado propuesto en la presente tesis representará se pudo dar
el respaldo necesario en la toma de decisiones debido a la fácil operatividad
entre el colaborador y la comunicación con los puntos instalados en los diversos
reservorios, dándole así, un valor agregado al desarrollar la aplicación de
sistema de automatización en la obtención de datos a tiempo real minimizando
las pérdidas de agua y todos los daños que generan una falta adecuada de control
a distancia.
9. Los resultados que se obtuvieron de la operación del sistema propuesto crearán
una base de datos que a su vez generará un reporte, el cual permitirá obtener
información en tiempo real y verificación de cada uno de los procedimientos de
cada reservorio para una adecuada toma de decisiones provisionada por la
recepción oportuna de información de monitoreo y control en los diversos
lugares remotos de los reservorios implementados.

151
 RECOMENDACIONES

1. Establecer Manuales Procedimientos Administrativos para el uso y manipulación del

Sistema que se establecerá de tal manera que cualquier parte del proceso de ingreso y
distribución de agua potable se encuentre contemplado en dicho manual.

2. Implementar cursos de capacitación al personal involucrado en el control de

Reservorios de Agua Potable en la ciudad de Arequipa, estableciendo medidas para
emergencias y la solución a los mismos (Protocolos de Seguridad).

3. Implementar un manual de operaciones del sistema propuesto que deberá contener una
descripción de todas las operaciones dentro de la propuesta del menú y los alcances le
las mismas.

4. Crear Plan de Contingencias de acuerdo a las posibles eventualidades que no estén

contempladas en el Manual de Procedimientos donde el operador u operadores puedan
tomar las decisiones adecuadas dentro de los requerimientos establecidos por la
Empresa.

5. Crear planes de mantenimiento periódicos para cada tipo de proceso (electrónicos,

informáticos y eléctricos), llevar un historial por cada reservorio y por cada
procedimiento.

6. Hacer seguimiento sistemático cronológicamente de los reportes creados y acumulados,

de tal manera que se pueda identificar cambios de parámetros e identificar las probables
frecuencias a cambiar de ser el caso.

7. Contar con todas las licencias necesarias para el uso de software, hardware, redes de
comunicación inalámbrica (dentro de la frecuencia requerida), además de una biblioteca
de manuales de software, instaladores y manuales de los respectivos equipos y
máquinas empleadas para este proyecto.

152
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Albornoz Domínguez, Abner Aquiles. (2018). Telecomunicaciones en Sistemas SCADA

de alta disponibilidad para las plantas de tratamiento de Huachipa y la Atarjea.
(Tesis de pregrado). CONCYTEC, Lima.
[Link]

Archana, A. & Yadav, B., (2012). Automatización basada en PLC y SCADA de Filter
House una sección de la planta de tratamiento de agua. IEEE 1st International
Conference on Emerging Technology Trends in Electronics, Communication and
Networking. (Artículo de Investigación). Web Of Science
[Link]

Bobat, Alaeddin, Gezgin, Tolga & Aslan, Huseyin. (2015/05). Aplicaciones de un sistema
SCADA en la gestión de Presa Yuvacik Embalse. (Artículo de Investigación). Web
Of Science ([Link]

Britto, R. M. (2007). Programación de la producción en sistemas de manufactura.

Universidad de Bogotá. Bogotá.

Daniel Gregorio González Pineda (2006). Instalación de un prototipo de sistema SCADA

y diseño de un módulo de adquisición de temperaturas. (Tesis de pregrado).
Universidad Simón Bolívar – Venezuela.

EcuRed (2011) SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition). Recuperado de:
([Link]

Edwar Lotero Ayala (2013) Variadores de Velocidad (publicación de Schneider Electric)

([Link]
es_de_Velocidad_2013.pdf)

Estévez Santé, José Javier (2017). Sistema de Comunicación Xbee para una Red de
Sensores. (Tesis de pregrado). Escuela de Ingeniería de Bilbao.

153
 ([Link]
isAllowed=y)

Eugenio Vildósola C. (2008). Actuadores. Soltex Chile S.A.

([Link]

Fábregas, Enric. (2009). Protocolo de Comunicación EtherNet/IP Rockwell Automation.

Febres Urdaneta, Erika. (2001). Protocolo de Comunicación HART para los Instrumentos
de Flotech S.A.

Frank Mecafenix. (2017) Tipos de Sensores y sus características. Ingeniería Mecafenix.

([Link]

Gonzalo Lorenzo Lledó (2009) Automatización de una planta industrial. (Tesis de

Doctorado). Universidad de Alicante. España.
([Link]
2009)

Hernández Espinoza, Juan Carlos. (2011). Automatización y control a distancia de los

reservorios de San Diego. (Tesis pre grado). ([Link]

Joaquín Sala Fayos (2013). Redes Wireless Industriales.

([Link]
[Link])

Medrano Herrera, Carlos Franco, Trujillo Huamán & Sergio Jhonatan. (2011) Un sistema
de control remoto basado en una estrategia de control ON/OFF y tecnología GSM
es la manera más adecuada para evitar el rebose del sistema de bombeo de agua en
el reservorio de la municipalidad de ASCOPE. (Tesis pre grado). Universidad
Privada Antenor Orrego, Trujillo. Google Académico
([Link]

154
Monografí[Link]. (2011/05/27) Sistemas SCADA. Disponible en:
([Link]

OoCities. (2011/05/29) Introducción a los Sistemas SCADA. Disponible en:

([Link]

Pérez-López, E. (2015). Los sistemas SCADA en la automatización industrial. Costa Rica:

Tecnología en Marcha.

Papers: Evaluación de Uso Eficiente de Recursos Agua Potable para SEDAPAR,

Arequipa, Perú.
([Link]
581A1&id=ADDEF557E89581A1%2194141&parId=ADDEF557E89581A1%2194
152&o.)

Papers: A Comparison of WirelessHART™ and ISA100.11ª.

([Link]
[Link])

Papers: WirelessHART. ([Link]

Papers: Red Wireless en parque de tanques industrial.

([Link]
isAllowed=y)

Papers: Introducción a la Lógica Difusa. Fernando Sancho Caparrini Fuente:

[Link]

Papers: FactoryTalk View Studio Software de configuración para desarrollar y probar

aplicaciones HMI. ([Link]

Papers: Protocolo ZigBee (IEEE 802.15.4).

([Link]

155
Papers: Chen D., Nixon M., Mok A., (2010). WirelessHART Real-Time Network for
Industrial Automation, Editorial Springer New York Dordrecht Heidelberg London.

Quispe Paredes, Esmelin Ismael. (2018) Diseño y Automatización de un SCADA para una
planta de cal en rsview32, aplicando una red industrial Ethernet TCP/IP. (Tesis pre
grado) Universidad Católica de Santa María, Arequipa.

Repositorio UDEP (2016) Lógica difusa y sistemas de control. (Tesis de pregrado).

Universidad de Piura.
([Link]

Rubén Andrés. (2017/05/31). Máquina Virtual. Computer Hoy. Recuperado de

([Link]
que-sirve-46606)

Rosado (2003). Redes de comunicación industriales. (Universidad de Valencia).

([Link]

Reyes. (2008). Controlador Lógico Programable (PLC). Universidad de Oviedo.

([Link]

Raúl Cobo. (2008). HMI (Human Machine Interface). ABC de la Automatización.

Recuperado de: ([Link]

RsLogix 5000. V.20.04. ([Link]

Saravanan, K., Anusuya, E., Kumar, R. & Son, L.H. (SEP 2018). Monitoreo de la calidad
del agua en tiempo real usando Internet de las cosas en SCADA. Web of Science:
Environmental Sciences. (Artículo de Investigación).
SmartDraw (Diagramación) V.2013 (Software). ([Link]

156
 ANEXOS

ANEXO A: GLOSARIO DE TÉRMINOS

PLC Controlador Lógico Programable.

HART Highway Addressable Remote Transducer.

OSI Interconexión de Sistemas Abiertos.

MAP Manufacturing Automation Protocol.

HTTP Hypertext Transfer Protocol Overview.

CPU Unidad Central de Proceso.

AC/DC Corriente Alterna/Corriente Continua.

SCADA Supervisión, Control y Adquisición de Datos.

CAN Controller Área Network.

IEEE Instituto de Ingeniería Eléctrica y Electrónica.

PID Proporcional Integral y Derivativo.

I/O Entrada y Salida.

NC Normalmente Cerrado.

NA Normalmente Abierto.

HMI Interfaz Máquina Hombre

CV Variable de Control.

PV Variable del Proceso.

PI&D Diagramas de Instrumentación de Tuberías.

157
TCP/IP Protocolo de Control de Transmisión/Protocolo de Internet

GHz Giga Hertz.

FLC (Fuzzy Logic Controller) Controlador de Lógica Difusa.

VSD (Variable Speed Drive) Variador de Velocidad.

ASD (Adjustable Speed Drive) Accionamiento de Velocidad Variable.

IACS Industria de Automatización y Control de Sistemas.

TMAR Tasa Mínima Aceptable de Rendimiento.

TIR Tasa Interna de Retorno.

VAN Valor Actual Neto.

Señal de salida: es la variable que se desea controlar (posición, velocidad, presión,

temperatura, etc.). También se denomina variable controlada. PROCESS VARIABLE.

Señal de Referencia: Es el valor que se desea que alcance la señal de salida. SET POINT.

Error: es la diferencia entre la señal de referencia y la señal de salida real. Señal de control:
es la señal que produce el controlador para modificar la variable controlada de tal forma que se
disminuya, o elimine, el error. OUTPUT.

Señal análoga: es una señal continua en el tiempo.

Señal digital: es una señal que solo toma valores de 1 y 0.

Planta: Es el elemento físico que se desea controlar. Planta puede ser: un motor, un horno, un
sistema de disparo, un sistema de navegación, un tanque de combustible, etc.

Proceso: operación que conduce a un resultado determinado.

158
Sistema: consiste en un conjunto de elementos que actúan coordinadamente para realizar un
objetivo determinado.

Perturbación: es una señal que tiende a afectar la salida del sistema, desviándola del valor
deseado.

Sensor: es un dispositivo que convierte el valor de una magnitud física (presión, flujo,
temperatura, etc.) es una señal eléctrica codificada ya sea en forma analógica o digital. También
es llamado transductor. Los sensores, o transductores, analógicos envían, por lo regular, señales
normalizadas de 0 -5 volts, 0-10 volts o 4-20mA.
Wireless Hart: Red Inalámbrica con la Variante del protocolo Hart.

Algoritmo: Se puede definir como una secuencia de instrucciones que representan un modelo
de solución para determinado tipo de problemas. O bien como un conjunto de instrucciones
que realizadas en orden conducen a obtener la solución de un problema

Transientes: Un transiente es una señal o forma de onda que empieza en una amplitud cero.
Un ejemplo es el sonido de un disparo de un rifle o la vibración de un golpe de un martillo.
Cuando se hace el análisis de espectro a Transientes, generalmente no generan series de
armónicos, pero generan un espectro continuo en el que la energía está distribuida sobre el
rango de frecuencias.

Gateway: (Puerta de enlace) es un dispositivo que permite interconectar redes con protocolos
y arquitecturas diferentes a todos los niveles de comunicación. Su propósito es traducir la
información del protocolo utilizado en una red al protocolo usado en la red de destino.

159
ANEXO B: CUESTIONARIO

EVALUACIÓN DE SIMULADOR DE SISTEMA DE LLENADO, DITRIBUICIÓN Y

REBOSE EN RESERVORIOS DE AGUA

OPERADOR ENCUESTADO Identificación

Nombres:
Apellidos

DNI :
Edad :
Cargo: Operador Reservorio Ubicación Arequipa

Área: Operaciones Distrito

Nro. Preguntas Muy Bueno Regular Malo Muy

Preg. Bueno Malo
Conociendo el funcionamiento del
proceso de llenado y distribución de
agua potable de los reservorios que
actualmente operan: ¿Cómo
1 calificarían el sistema de control
integral presentado en este proyecto
desde el punto de vista de
complementación tecnológica,
control y monitoreo del proceso?
¿Cómo cree usted que se debe
calificar la eficacia en la
supervisión de datos (alertas,
2
metros cubicos llenados, etc) y
monitoreo(forma grafica en tiempo
real) desde el centro de control?
¿Cuánto considera usted que es
necesario agregar algunas opciones
3
de control y monitoreo adicionales
que puedan ser útiles además de las

160
 que se encuentran actualmente en el
sistema?

Qué tanto cree en los instrumentos

empleados propuestos en el
proyecto como (computadores,
sensores, antenas, etc.) para lograr
4
medir, convertir, transmitir,
controlar o registrar las variables
obtenidas del proceso optimizando.

¿Cómo puede calificar que el

sistema SCADA, planteado para
control y monitoreo de reservorios
de agua potable, se usara un tipo de
comunicación por medio de la red
5
industrial inalámbrica
WirelessHART propuesta (IEEE
802.15.4 banda 2.4Ghz)? Esto
quiere decir un enlace inalámbrico
del reservorio al centro de control.
¿Qué tan confiable cree usted que
sea el diseño del proyecto presente
respecto al control y monitoreo de
6 datos obtenidos en los reservorios
de agua que son recepcionados en
el centro de control?

¿Cree que el sistema SCADA

aumenta la eficiencia del proceso
de control y monitoreo
incrementando la precisión,
7
calidad, velocidad y disminuyendo
los riesgos que normalmente se
obtendrían en la misma tarea si
fuese realizada en forma manual?
¿Qué tanto considera usted que el
sistema propuesto obtendrá
mejores resultados desde su
ejecución en comparación de otros
8
sistemas similares empleados en
otras empresas de distribución de
agua potable?

161
 Luego de haber utilizado la
simulación del presente proyecto
diseñado para el control de llenado,
distribución y rebose de reservorios
9 en la ciudad de Arequipa ¿qué tan
amigable cree usted que sea para
ser manipulado por lo operarios
asignados a dichos reservorios?

Considerando su experiencia y
conocimiento en Reservorios de
Agua Potable, ¿Qué tan útil y
10 necesario cree usted que sea
implementar este proyecto a todos
los reservorios en la ciudad?

Teniendo conocimiento de los

problemas planteados siendo
actualmente la operación de
reservorios manualmente y
utilizado el simulador diseñado
11
para resolverlos, ¿Cómo considera
usted que el software brinda la
seguridad requerida para lograr sus
objetivos con eficiencia?

¿Qué tanto cree usted que el actual

diseño SCADA creado para este
proyecto de investigación es el
12
adecuado para el logro de los
objetivos planteados?

El presente proyecto cree usted que

solucionaría la problemática de los
rebose de agua de los reservorios
13
por ende la solución para el agua no
facturada que se pierde en el rebose
lo de los reservorios
¿Cómo considera usted que es
necesario reducir las deficiencias
de información sobre las pérdidas
14 de agua por una mala práctica en la
actualidad y que este proyecto lo
presenta como solución?

162
 ¿Qué tanto esta usted de acuerdo en
la implementación de sistemas de
15 control y monitoreo a todos los
reservorios de nuestra región?

¿Qué tanto puede usted recomendar

la implementación de este proyecto
16 en todos los reservorios de la
ciudad de Arequipa?

*SCADA: Supervisory Control And Data Acquisition - Supervisión, Control y Adquisición

de Datos

Observaciones del evaluador:

___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________
______

_____________________
Nombre:
DNI :
Cargo

163
ANEXO C: LISTA DE OPERADORES RESERVORIO

164
3

165