Inventario

Todos aquellos productos que tiene la empresa para comercializar componen el

inventario, el cual incluye también los procesos de producción, compra y venta
los
cuales tendrán un ciclo de rotación en un periodo que genere utilidad.
Refiriéndonos a otra definición, se puede incluir el argumento de inventario que
relaciona Nohora Viveros en donde indica que, es la existencia tanto de bienes
muebles como inmuebles, que pertenecen a la empresa y que son susceptibles
de
acciones comerciales, generando ingresos económicos directa o
indirectamente
relacionados con el ejercicio o actividad básica de la empresa (Viveros, 2007).
Los inventarios se caracterizan por ser uno de los recursos que más inversión
demanda en la empresa, y por lo tanto tienen un papel crucial en el balance
general y el estado de resultados, en el primero el inventario suele ser el activo
más grande, y en el segundo el valor del inventario se resta con el costo de los
productos a la venta para así tener como resultado el costo de productos
vendidos
en cierto periodo de tiempo.
El significado monetario de los inventarios y la importancia que estos tienen
para
la permanencia y continuidad de una empresa ha generado la implementación
de
teorías que permitan tener el sistema bajo control.

Control de inventario
Todos los controles que se le hacen a los inventarios sirven para el pronóstico
de
ventas y un sistema de evaluación de costos de inventarios en el
departamento de
contabilidad. Los inventarios son realmente importantes porque están
conectados
a todos los departamentos y cada uno ejerce un grado de control sobre ellos
sobre
los productos. Las funciones de los inventarios son: Planeamiento, compra u
obtención, recepción, almacenaje, producción, embarques y contabilidad.
 Planeación de producción: La base para planear la producción y estimar
las necesidades en cuanto a inventarios, la constituye el presupuesto o
pronóstico de ventas. Este debe ser desarrollado por el departamento de
ventas.
Los programas de producción, presupuestos de inventarios y los detalles de
la materia prima y mano de obra necesaria se preparan o se desarrollan
con vistas al presupuesto de ventas. Aunque dichos planes se basan en
estimados, los mismos tendrán alguna variación con los resultados reales,
sin embargo, ellos facilitan un control global de las actividades de
producción, niveles de inventarios y ofrecen una base para medir la
efectividad de las operaciones actuales.

El método ABC, en los inventarios

El método ABC es una herramienta que se emplea para clasificar todos los
artículos del stock en tres grupos o categorías de importancia (ABC).
De esta forma la empresa puede identificar aquellos artículos que son
realmente
importantes y concentrar en ellos una mayor atención y dedicación de tiempo,
esfuerzo y dinero en su control, no todos los artículos se venden en las mismas
cantidades. Se tiene un grupo muy pequeño de productos (grupo A) con los
cuales
se obtienen la mayor parte de las ventas de la empresa y por ende las
ganancias,
mientras que el los demás productos, que se encuentran en cantidades,
apenas
logran generar ventas.
Categoría A: grupo que genera mayor venta y como tal son los más
importantes.
Categoría B: grupo que genera una venta moderada y por eso su importancia
es
media.
Categoría C: grupo de baja venta y son muy poco importantes.

La Clasificación ABC identifica qué categoría deben formar parte de cada clase
en
cuanto a volumen monetario de los productos en inventario. La clase A
normalmente está conformada por el 20% de los artículos los cuales
representan
entre el 80% de las ventas anuales, la clase B cuenta con el 40% de los
artículos
con participación del 30% de la ventas y la clase C está constituida por el resto
de
los artículos, los cuales su participación en ventas es del 10%. (Vidal Holguín ,
2010)

La gestión de inventarios
Evidentemente, la gestión de inventarios como requisito indispensable para la
producción
eficiente de bienes, es producto de un proceso de desarrollo que se inició
cuando la sociedad
necesitaba producir una gran cantidad y variedad de productos que el hombre
necesitaba para su
sustento; esto dio origen a un sistema de transición de producción rustico, que
con el paso del
tiempo se convirtió en un sistema más avanzado.
El desarrollo de la tecnología y el incremento de los estándares de calidad
posterior a la
revolución industrial, el volumen de producción fue en aumento, gracias al
incremento de la
demanda y la capacidad industrial, naciendo así la producción masiva de
bienes de consumo. Con
el transcurso del tiempo, y para cubrir esta necesidad surgieron los excedentes
de bienes, como
estrategias para acaparar mercado y satisfacer la demanda dando lugar a lo
que ahora llamamos
como inventarios, que debían ser administrados adecuadamente, originándose
una serie de
mecanismos que se trasformaron gradualmente de simples a complejos, y a su
vez incrementaron
en cantidad y variedad.
De acuerdo con Bonilla (2019) la administración de inventarios se da para
mantener un nivel
óptimo de disponibilidad de mercadería en una empresa. Asimismo, ayuda a la
organización a
minimizar sus costos de almacenamiento y mantenimiento, y también le
permite maximizar su
beneficio, por lo que es una actividad indispensable dentro de una compañía.
En complemento,
Jibaja (2017) sostiene que esta planificación construida en función de la
demanda del mercado
permite que la empresa alcance un estatus competitivo frente a las otras
empresas del sector,
además que potencia su imagen en toda la cadena de valor.
9
Desde esta perspectiva, la gestión de inventarios busca prevenir problemas
financieros, puesto
que permite a las empresas controlar los costos de producción y mantener un
nivel adecuado de
inventarios para satisfacer la demanda. Sin embargo, una mala administración
de esta puede
conducir a una sobreproducción o a una falta de productos, por ende, es un
sinónimo de generar
rentabilidad (Durán, 2012). Es decir, se considera como la base para el
desempeño de la
organización, mientras que en el marco de las industrias de plásticos la gestión
de inventarios
facilita que el abastecimiento se efectúe bajo criterios de eficiencia
estrictamente definidos, dando
paso a una etapa de seguimiento que persigue como fin corroborar en términos
económicos que
los resultados se vinculen con las políticas establecidas.

2.1.2. Factores a considerar en la gestión de inventarios:

Siendo evidente que la gestión de inventarios es un proceso complejo que
demanda de un
análisis profundo de las distintas etapas del proceso productivo, autores como
Camargo (2010)
enfatizan que existen diversos factores que pueden generar cambios en los
procesos de control de
inventario y que los responsables deben tener en cuenta para adaptarse
mediante un control de la
gestión adecuada y anticipada en medida de lo posible. Como se representa en
la tabla 1, estos
factores pueden ser internos o externos.
Tabla 1
Factores a considerar en la gestión de inventario
Categoría Factor
Factores internos
Costos directos
Costos indirectos
Gestión de compras
Gestión de demanda
Gestión de almacén
Gestión de información
Control de gestión
Factores externos
Demanda
Inflación
Control de divisas
Regulación de precios
Restricciones de abastecimiento
Adaptado de: Camargo (2010)
Elaborado por: Reyes Rodríguez (2023)
10
Cabe aclarar que estos factores, además de crear desajustes en los inventarios,
merman la
capacidad de la empresa de generar ingresos convirtiéndose en una situación
poco rentable. Por
tanto, las organizaciones deben incluir en sus políticas los factores que mayor
peso tengan en los
resultados finales, puesto que cada uno de ellos tiene un nivel de incidencia de
acuerdo con el
sector que se esté analizando. Particularmente, estos factores en la industria
de plásticos tienen una
importancia sustancial dado que, al ser un sector dependiente de ciertos
insumos, el abastecimiento
debe efectuarse de forma planificada y en base a la demanda que tenga.
Indicadores de la gestión de inventarios
De acuerdo con, Laguna (2010) el “objetivo de los indicadores de gestión es
evaluar la
eficiencia de la gestión logística dentro de la organización y así poder lograr un
control permanente
de las distintas actividades que se llevan a cabo en la organización” (pág. 24).
Es decir, se realiza
para identificar los procesos deficientes y a través de estos resultados buscar
la mejora de la cadena
de abastecimiento en general. Desde esta perspectiva, Mora (2004) define los
indicadores de
gestión de inventarios utilizados en las industrias manufactureras y que al
mismo tiempo son
ajustables a la naturaleza de las empresas de plásticos que se está analizando,
estas serán
mencionadas posteriormente.
Capacidad de producción utilizada
Los indicadores de este tipo buscan alcanzar un mejor aprovechamiento de las
instalaciones de
la compañía con el fin de controlar eficientemente la capacidad que se ha
utilizado. Por tanto, es
igual al cociente de la capacidad utilizada en términos de unidades, kilos, etc.,
sobre la capacidad
máxima de recursos que se puede conseguir a cualquier día, sin importar la
hora.

𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 =

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜

Rendimiento de máquina
Uno de los cuellos de botella más significativos en la gestión de inventarios es
el
desconocimiento de la capacidad exacta utilizada por cada máquina frente al
potencial máximo
que técnicamente puede lograr. En efecto, este indicador se calcula en base a
la siguiente
expresión:
11

𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 =

𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜

∗ 100
Duración del inventario
Cada día que el producto pasa almacenado en bodega representa una serie de
costos de
oportunidad para toda empresa proveedora de bienes. Es así como cuantificar
los días que la
mercadería permanece en inventarios representa uno de los temas de mayor
relevancia para el
proceso de planificación. A partir de estas consideraciones, el índice de
duración de inventario se
calcula de la siguiente forma:

𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 =

𝐼𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙

𝑉𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 ∗ 30 𝑑í𝑎𝑠

Vejez del inventario
El mal estado de los productos, la obsolescencia y otras eventualidades que
pueden mermar la
calidad de la mercadería son factores que se vinculan con la vejez del
inventario y que deben
considerarse al momento de planificar los procesos de producción,
comercialización y
distribución. Esto se explica porque la no contabilización podría traer
problemas con la
disponibilidad frente a la demanda insatisfecha. El índice de vejez de
inventarios puede medirse a
través de la siguiente fórmula:

𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 =

𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑎ñ𝑎𝑑𝑎𝑠 + 𝑜𝑏𝑠𝑜𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 + 𝑣𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠

𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜

Valor económico del inventario
Este indicador busca controlar el valor de la mercadería almacenada en bodega
en relación con
las mercaderías que están siendo vendidas. Esto se justifica bajo criterios de
evaluación que dan
reporte al cumplimiento de las políticas de inventario implementadas por la
empresa. La fórmula
se muestra a continuación:

𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 =

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑠

𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑓í𝑠𝑖𝑐𝑜

12
Exactitud en inventarios
Se mide por medio del número de referencias que reportan descuadres en
relación con el
inventario lógico que se ejecuta de manera física. Esto ayuda a evitar la
pérdida de productos y
reducir el costo de almacenamiento ocasional de productos que no se venden.
Se puede lograr un
nivel de exactitud adecuado utilizando técnicas de conteo físico y tecnologías
de seguimiento de
inventario, de esta forma, tomar decisiones correctivas y aumentar la
rentabilidad empresarial. La
fórmula correspondiente es:

𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 =

𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ($)

𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜

∗ 100
2.1.2.1. Rotación de inventario
Partiendo desde la perspectiva de la productividad, la rotación de existencias
es uno de los
indicadores comúnmente empleados en distintos contextos debido a su
facilidad de cálculo,
además de ofrecer una idea clara de la frecuencia media de renovación de los
productos. En este
sentido, Durán (2012) resalta que a través de una fluida dinámica de la
mercadería la empresa
puede determinar la cantidad de recursos indispensables para realizar las
actividades relacionas a
la continuidad y regulación del desenvolvimiento. Por lo mencionado, es que el
inventario el
elemento esencial para el funcionamiento del proceso de producción.
Para Asencio, González, & Lozano (2017) la rotación de inventarios es la base
de una
organización que sirve para inspeccionar el nivel de existencia y determinar la
cantidad y el
momento adecuado para pedir los elementos necesarios en la producción. Es
por esta razón que la
existencia de esta representa los bienes o elementos almacenados y
destinados a realizar una
operación, sea de compra, alquiler, venta, uso o transformación.
2.1.2.2. Nivel de rotación
Identificar el nivel de rotación sirve para saber la velocidad en la que se mueve
las materias
primas, materiales e insumos de bodega, para saber cuántas veces se ha
renovado el inventario y
con qué frecuencia sucede este proceso en un periodo de tiempo determinado.
Dependiendo si el
nivel de rotación es alto o bajo se toman decisiones de gestión pertinentes
(TRANSEOP, 2021).
2.1.2.3 Formula
13
El nivel de rotación de inventario se mide a través de la siguiente ecuación
matemática:

𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 =

𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑖𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑣𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠

𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜
Donde el costo de bienes vendidos comprende el desembolso total ejecutado
en la producción
y venta de lo fabricado, y el promedio de inventario es el resultado la suma
entre el inventario
inicial y final del inventario dividido para el igual de sus factores.
2.1.1.3. Importancia de la rotación de inventario
Para autores como Picón Salamea (2019) el control de la gestión interna de los
inventarios debe
entenderse como una herramienta fundamental para la administración y debe
considerar es el
hecho de que agrega valor a los procesos, identifica riesgos y asegura un
desarrollo de actividades
pertinente a lo planificado.
El índice de rotación de inventario es importante dado a que puede reflejar
valores importantes
para decidir acerca de la logística de la fábrica. Si la rotación se mantiene por
debajo de la media
esperada según las metas de la empresa, deberá replantearse variables como
el precio del bien
producido y en el caso del trabajo desarrollado, puede prever la necesidad de
abastecimiento y
contrarrestarlo con el precio internacional de su MPD importada y evaluar las
cantidades óptimas
para el siguiente pedido y reducir en medida de lo posible el costo económico
que genera un alza
de precios.
Por lo contrario, si el índice marca un valor elevado, su precio es altamente
competitivo frente
a la competencia, lo que puede terminar en una demanda insatisfecha debido
al agotamiento de las
existencias, pero dada a la gestión previa y el análisis del índice con relación a
la evolución de los
precios internacionales, puede abastecerse incurriendo un costo económico
que se puede solventar
y satisfacer la demanda.
Este concepto en el marco de la investigación adquiere especial relevancia
como se ha explicado
brevemente, dado que la naturaleza de las empresas pertenecientes a la
industria de plástico. Estas
empresas demandan estrategias que permitan analizar el comportamiento de
cada sistema de
inventario, es decir, determinar eficientemente el tiempo que el inventario
tarda en venderse y
poder gestionar los requerimientos de producción.
14
Esto dependerá de las características de la demanda dado que puede ser
regular o irregular, así
como se resalta que mientras más tiempo se mantiene en stock la mercadería
los indicadores de
liquidez de la empresa mostraran un deterioro significativo, esto se debe a los
costos implícitos
que representan el inventario no vendido.
2.1.3. Modelos de gestión de inventario
Con el rápido desarrollo de la industria a nivel mundial, la gestión eficiente,
exhaustiva y
oportuna de los inventarios ha representado una oportunidad para las
empresas de alcanzar mejores
resultados económicos en el mercado, esto se vincula a una reducción de los
costos de
almacenamiento, menor probabilidad de pérdida por daños, mayor
planificación del flujo de caja
y una estratégica programación de compras. A partir de esto, han surgido
diversos métodos para
la gestión de inventarios, entre los más importantes se pueden mencionar:
• Sistema de inventarios justo a tiempo (just time)
• Las 5 “S” japonesas
• Sistema de Costes Basados en Actividades (ABC)
• Sistema de revisión periódica
• Método PEPS (Primeras entradas, primeras salidas)
• Método EOQ (Cantidad Económica de Pedido)
Cabe mencionar que estos métodos se sujetan a una lógica acorde a la
problemática de estudio
que busca determinar que la gestión de inventarios incide en la productividad
de las empresas de
plásticos. Por esta razón, resulta pertinente exponer los métodos más
importantes para
posteriormente seleccionar el que mejor se ajuste al contexto de esta industria.
2.1.3.1. Sistema de inventarios justo a tiempo (just time)
Este sistema de gestión de inventario persigue la finalidad de ajustar la
producción y entrega de
los productos terminados en el momento que se solicitan. Esta idea parte de un
enfoque que
promueve el manejo eficiente de los inventarios, además de escoger a los
proveedores que sean
confiables y relativamente comprometidos con la entrega puntual de los
insumos (Loja, 2015). A
través del análisis de los factores externos que determinan los precios de las
materias primas, este
método puede lograr que la compra de insumos se reduzca sin alterar la
calidad del producto.
15
Adicionalmente, la selección de los proveedores de confianza permitirá que la
cadena de
abastecimiento se efectúe con mayor rapidez, se reduzcan las posibilidades de
quedarse sin
existencia y se evite que los inventarios permanezcan mucho tiempo en stock.
En este mismo sentido, otras de las características de este sistema de control
de inventario es la
reducción considerable de los costos vinculados a los seguros, almacenajes,
entre otros elementos
que debe incurrir la empresa para mantener el inventario en stock. Este
método se diferencia del
tradicional dado que ya no se necesita almacenar grandes cantidades de
producción en inventarios.
Sin embargo, para tal efecto, la administración debe identificar los procesos
más eficientes que
respondan fácilmente a las demandas de los clientes de forma inmediata.
Beneficios de los sistemas just time
• Promueve la eliminación de los desperdicios
• Focalizado en la mejora constante de procesos
• Simplificar las operaciones
• Mayor capacidad de respuesta frente a las demandas de los clientes
• Abordar los supuestos establecidos.
2.1.3.2. Sistema de las 5 “S” japonesas
Es un mecanismo de gestión de inventarios que se focaliza en brindar un
servicio de calidad al
cliente incrementando de esta forma la satisfacción al momento de adquirir el
producto o servicio.
Este concepto atribuye su nombre por las cinco etapas en japonés que
significan Seiri
(clasificación), Seiton (orden), Seiso (limpieza), Seiketsu (estandarización) y
Shitsuke (disciplina).
Su aplicación ha sido difundida por un sin número de organizaciones dedicadas
a diferentes
actividades económica, entre las cuales se destacan empresas de servicios,
industriales,
asociaciones, centros educativos, hospitales, etc.
A través de este sistema, se obtiene un estratégico funcionamiento de las
actividades de
recepción, garantizando que los productos elaborados por la empresa sean
recibidos en base a los
requisitos establecidos en los documentos de compra, relacionados a las
características de entrega
como cantidad, calidad y tiempo de llegada del producto al lugar de destino,
mejorando
eficazmente el almacenamiento y despacho de los productos finales
(González , 2013). Por tanto,
la metodología de este sistema pretende:
16
• Contribuir a la reducción de los riesgos implícitos en la empresa como son los
accidentes
laborales o sanitarios.
• Mejorar la calidad de la producción
• Optimizar los gastos de tiempo y energía
• Garantizar que los trabajadores se encuentren en un agradable entorno
laboral
• Mejorar la seguridad en el lugar de trabajo (Loja, 2015).
Evidentemente esta herramienta se fundamenta en los cincos principios
definidos
estratégicamente, sin embargo, en términos conceptuales resulta ser muy
sencillas, pero a nivel
práctico demandan de perseverancia y esfuerzo por parte de las
organizaciones para mantenerlas.
2.1.3.3. Sistema de revisión periódica
Otro de los sistemas para la gestión eficiente del inventario es el sistema de
revisión periódica,
este método alternativo busca revisar periódicamente y no de manera continua
la posición de los
artículos que se mantienen en el inventario. Un sistema de ese tipo simplifica
la planificación de
las ventas, dado que, establece una rutina, los pedidos recientes serán
colocados en la parte final
de cada revisión y el tiempo entre pedidos (TBO) tiene un valor fijo de P
(Castañeda & Silva,
2013). En este mismo orden de ideas, Herrara (2006) sostiene que:
El modelo del periodo fijo de reorden la demanda se sacia con el inventario
disponible y
los faltantes en consecuencia se buscará satisfacerlos luego o significarán
pérdidas para la
venta. Sin embargo, no hay una actualización perpetua de los registros de
inventario, en
lugar de esta se realizan revisiones periódicas a intervalos fijos de tiempo (pág.
12).
En otras palabras, durante el proceso de revisión de los inventarios la cantidad
disponible (la
diferencia entre el monto que ha sido ordenado entre el que hace falta) se
contrasta con el
necesariamente deseado y se procede a realizar el pedido por la cantidad
resultante de la diferencia.
2.1.3.4. Método PEPS (Primeras entradas, primeras salidas)
Este método plantea la idea básica que la mercadería que ingresa es la primera
en ser vendida.
En efecto, durante un periodo contable, el precio de las mercaderías que se
venderán se determina
considerando los costos de los inventarios más antiguos. Por tanto, al final del
periodo contable
los artículos que permanezcan hasta esa fecha reflejaran los costos más
actualizados cuando se
emplea el uso de la técnica de gestión de inventario PEPS.
17
En el escenario que los costos de compra de inventario se incrementen, este
sistema fija a la
mercadería vendida los costos más antiguos, es decir costos más bajos,
mientras que a los bienes
que permanecen en stock les asigna los costos más altos o mercadería que fue
adquirida
recientemente. “una ventaja conceptual del método PEPS es que el inventario
está valorado a los
costos de compra recientes. Por consiguiente, este activo aparece en el
Balance General por un
valor que se aproxima bastante a su costo de reposición actual” (Abambari &
Hurtado, 2010).
2.1.3.5. Método de cantidad económica de pedido (EOQ)
De acuerdo con Castañeda & Silva (2013) el personal empresarial desempeña
sus actividades
laborales con el objetivo de tener un equilibrio bajo de los inventarios, de tal
forma que se pueden
omitir los valores que implica mantener el inventario, siempre y cuando estén
lo suficientemente
elevados para que logren reducir la frecuencia de pedidos. Bajo esta situación,
da origen al método
de la cantidad económica de pedido (EOQ), definida como el mecanismo que
pretende reducir al
máximo los costos de inventarios incurridos en el proceso de almacenaje, esto
a través de la
determinación de un monto de pedido que equilibre la cantidad de inventario.
En otras palabras,
el tamaño del lote que estratégicamente optimice los costos anuales por el
manejo de stock, para
tal efecto plantea cinco suposiciones las cuales se muestran a continuación:
• La tasa de demanda del artículo es constante
• No existen restricciones para el tamaño de cada lote
• Los valores importantes son dos y corresponden al manejo del inventario y el
costo fijo por
lote tanto de hacer pedidos como de preparación
• En referencia de un artículo, las decisiones tomadas son totalmente
independientes de la
toma de decisiones que hayan realizado los demás.
• No existe duda con respecto al periodo de distribución y entrega del
abastecimiento, el
tiempo de entrega es persistente, la porción enviada está bajo el pedido
realizado y las
remesas llegan completas no en forma fragmentaria (Castañeda & Silva, 2013).
El método de cantidad económica de pedido se emplea en industrias
principalmente en la venta
y distribución de bienes. Este método determina la cantidad optima de
producto que se debe pedir
a los proveedores y así disminuir el gasto de inventario en un plazo
determinado de forma que se
pueda satisfacer la demanda de insumos sin elevar los costos de producción
(Causado Rodríguez,
18
2015). Lo que pretende este modelo es localizar el umbral óptimo de
existencias para poder
desencadenar el proceso productivo (Vermorel, 2012).
2.1.4. Sistema de Costes Basados en Actividades (ABC)
Factores como el precio, servicio y calidad se consideran actualmente como las
principales
exigencias del cliente al momento de adquirir un producto; es por esta razón
que en el ámbito
empresarial las nuevas tendencias globales otorgan especial relevancia a la
información de los
costos implícitos en la elaboración de los productos o servicios, con la finalidad
de conocer si su
comercialización en el mercado es rentable o no. Desde esta perspectiva, las
empresas determinan
sus ventajas competitivas tomando en cuenta una dirección que consolide la
toma de decisiones
operativas y estratégicas de forma acertada.
Es evidente que la búsqueda de la competitividad y mejora continua es un
desafío que conlleva
a sostener estrategias para el posicionamiento en el mercado, basado en esto,
las empresas
canalizan sus esfuerzos con políticas más inteligentes y ajustadas a la realidad
actual. En este
sentido, Cuevas, Chávez, Castillo, Marino, & Solarte (2004) resalta cinco
medidas fundamentales
que toda empresa debe considerar, las cuales se muestran a continuación:
• Plantear metas que permitan reducir costos frente a la competencia sin
incidir la calidad
del bien o servicio.
• Ajustar una asignación de recursos congruente con la coyuntura y estructura
del mercado
• Eliminar costes que sean considerados innecesarios o no productivos.
• Contribuir a la capacitación constante de los trabajadores para mejorar la
productividad.
• Realizar estudios que aborden actividades o procesos que no generen valor
agregado,
evitando de esta forma desperdicios de recursos.
Por tanto, “en los últimos años han aparecido nuevas propuestas para la
fijación de costos, entre
ellas, el Costeo Basado en Actividades, el cual cuantifica las actividades
productivas,
administrativas y comerciales necesarias para la elaboración, administración y
venta de los
productos” (Zapata, 2015). Siendo este modelo uno de los más aceptados para
la asignación de
costos en la empresa.
19
Es así como Mallo (1994), sostiene que el sistema ABC es un modelo de costes
por actividades
que agrupadas en fases o centros conforman la secuencia de los productos y
servicios de la
actividad productiva de la empresa. Este sistema trata de reducir la mayor
cantidad de costos a
través de una gerencia de actividades mediante una esquematización del
desarrollo en orden de su
relevancia. Para Villacís (2019) una de las principales características de este
modelo es la gestión
eficiente de los costos, “ya que una de las ventajas, es que permite conocer
aquellas actividades
que se hacen presente en cada organización, determinar los costos indirectos
(de producción,
comerciales, administrativos y financieros) e identificar las actividades que
agregan valor” (pág.
18).
Por otro lado, Reinoso & Quito (2018) argumentan que el sistema ABC aporta
desde una
perspectiva que permite medir el proceso productivo y el uso de insumos de
cualquier
organización, más aún si los resultados muestran rasgos confiables y seguros
para la toma de
decisiones. En otras palabras, se aborda la estructura de actividades como una
práctica que
posibilita una visión más amplia de los procesos que llega a cabo la empresa;
empleando como
refuerzo una programación de costos y planificación que permite la
optimización de los recursos
disponibles. En el marco de los objetivos que persigue este sistema se
mencionan los siguientes
según Zapata (2015):
• Optimizar la utilización de los recursos, a través de la obtención exacta de la
información
relacionada con el desarrollo de la organización y las acciones que se llevan a
cabo.
• Evaluar el desempeño con la finalidad de eliminar el desperdicio en
actividades
administrativas y operativas, logrando una mejora en la satisfacción general.
• Otorgar información de calidad que sirva para la planificación del negocio,
cuantificar las
utilidades, para establecer la reducción y control de los costos, así como de las
decisiones
estratégicas.
Como punto adicional a los objetivos que persigue el costeo ABC, se resalta
que este modelo
identifica adecuadamente la asignación de costos en base a las diferentes
líneas de la producción
de la empresa. Es imperante reconocer que las empresas con mucha
frecuencia realizan
sobreestimaciones o subestimaciones en cuanto al cálculo de los elementos
que determinan la
asignación del costo unitario del bien o servicio, lo cual redunda a una errónea
construcción de
20
precio de venta al público. Considerando esto, el objetivo fundamental es servir
de herramienta
para la gestión eficaz en términos de control y planeación de costos.
Por tanto, Reinoso & Quito (2018) señala las principales características que
configura a este
sistema:
• Otorga mecanismos que permiten la valoración objetiva de imputación de los
costos en la
empresa.
• Pretende que los clientes internos y externos satisfagan al máximo sus
necesidades. Ellos
determinaran las actividades reales para mejorar el margen de utilidades y
beneficios.
• Es un sistema de gestión integral, donde la información se puede conseguir a
partir de
acciones financiera y no financieras que abran paso a una administración
optima de las
estructuras de costos.
• Evalúa el desempleo de la organización a partir del reconocimiento de las
actividades que
realiza.
• Suprime las actividades que económicamente no agregan valor a la empresa,
es decir,
elimina completamente lo que no tiene alternativas de mejoramiento.
• Las tareas son efectuadas por una persona o grupo de personas.
• Las actividades efectivamente deben analizadas como partes integrantes de
un proceso de
negocio evitando, un análisis aislado. Las actividades son el punto central del
sistema
contable y no los productos.
• Facilita conocer el flujo de actividades. A partir de esto se podrá evaluar cada
una como
un elemento por separado y valorar los requerimientos en la incorporación al
proceso, con
una visión enfocada al todo.
El método de clasificación de productos ABC asume prioridad estadística
conocida como el
principio de Pareto, que básicamente se conoce como la regla 80/20, es decir,
que bajo esta lógica
el 20% de los bienes o mercancías generan el 80% de los costos totales,
clasificando los productos
de forma preliminar según su categoría. Esta condición ayuda a categorizar los
productos según
su importancia y necesidad (Causado Rodríguez, 2015).
21
2.1.4.1. Metodología del costeo ABC
De acuerdo con Salgado (2015) en su investigación se pone en manifiesto que
la metodología
del ABC entra en funcionamiento a través de las siguientes fases:
Fase I. Satisfacción de los objetivos de la empresa a través de la determinación
de las
actividades fundamentales. Esta fase es relevante a nivel empresarial debido a
que toda empresa
que pretenda conocer o determinar los costos de las actividades, debe en
primera instancia
identificar específicamente las actividades que realiza, con el propósito de
abordar su operación
en conjunto y por tanto cuantificar el consumo de recursos que utiliza para
tomar decisiones en
base al comportamiento de estas variables y de esta forma conocer la
evolución de los costos de la
empresa.
Fase II. La focalización del sistema ABC específicamente no busca con la
cantidad de la
producción una relación directa, más bien se orienta bajo el parámetro con la
cual las actividades
se consideran como las causas que indicen en la determinación de los costos y
por tanto de las
actividades que consumen insumos. Es por esta razón que el sistema ABC
expone que administrar
un negocio a partir de la determinación de las actividades, resulta más
eficiente que el enfoque
tradicional de gestionar los costos.
Fase III. Definir la cantidad identificable en términos de salida, output o
producto de una
actividad, esto se justifica debido a que en esta fase se mide el empleo de los
recursos que utiliza
las diferentes actividades. Estos elementos se lo denominan como trazadores
son acciones exactas
para la asignación de los gastos necesarios, lo cual reemplaza a las
distribuciones generales que
implementan el método de costeo tradicional.
Fase IV. Cuantificación de los costos de las actividades. Considerando la
información sobre
los costos que genera cada actividad, se continúa con la asignación a los
objetos su respectivo
costo a través de los direccionadores o también llamados cost drivers. Estos
canalizadores del costo
deben ser implementados en el sentido que facilite determinar la demanda de
recursos por
actividad.
22
2.1.4.2. Comparación del Costeo Tradicional y el ABC
En cuanto a las diferencias entre el método de costeo tradicional y el ABC, el
primero, aborda
los costos desde la perspectiva de los productos, mientras que el ABC
desagrega las actividades
que realiza una empresa y determina los costos por cada una de ellas.
Adicionalmente, este último
tipo de costeo deriva de las demandas que efectúe el gerenciamiento
buscando conocer el
verdadero origen de los costos por actividades (Horngren, Sundem, & Stratton,
2006).
En el marco de la aplicación de este enfoque la gerencia manifiesta su interés
en analizar y
controlar las actividades que se realizan en la empresa con el afán de tomar
decisiones en base a
los recursos disponibles y su correcta asignación (Cuervo & Osorio, 2006). Una
vez cuantificado
el costo, se puede decidir si resulta apropiado cambiar, eliminar, o en ciertos
externalizar la
actividad a través de la subcontratación de servicios.
Otra de las diferencias entre el modelo de sistemas tradicionales y el costeo
basado en
actividades, es que este último se orienta en el flujo de actividades y procesos,
mientras que el
sistema tradicional se enfoca en departamentos o áreas (Hansen & Mowen,
2007). Las actividades
se identifican consecuentemente cuando avanza el flujo de procesos,
independientemente del área
de desarrollo, por tanto, se determinan las actividades que agreguen valor a la
empresa,
adquiriendo el potencial de ser un mecanismo para la mejora continua.
El método tradicional mantiene ciertas limitaciones respecto a su eficiencia,
esto se atribuye
dado que considera los costos indirectos a las unidades producidas, horas
máquina y mano de obra
como base de asignación de los costos, las razones son varias, sin embargo, se
exponen las
siguientes:
• Existen ciertos costos que no se encuentran en función al nivel de
producción.
• La asignación de costos indirectos es uno de los factores más complicados
por definir a
nivel empresarial, dado que existe una amplia variedad de procesos
productivos, por lo
cual es relativamente imposible determinar la cuantía de costos indirectos que
ocasiona y
consume cada uno de ellos.
23
2.1.4.3. Ventajas y desventajas del uso del costeo ABC
Tabla 2
Ventajas y desventajas del uso del costeo ABC
Ventajas Desventajas
Da a conocer una asignación más clara sobre la
realidad, de los CIF en el costo total de bienes o
servicios
Se constituye como un modelo de gestión, más
no un modelo financiero.
Es un instrumento fundamental con respecto a
las decisiones gerenciales, permite la asignación de
costos detallada, el sistema está enfocado a la
optimización de recursos y a la ventaja competitiva
Por su gran nivel de conocimiento requiere de
profesionales entendidos en el tema.
Permite realizar la asignación de costos para
diferentes objetos de costos.
Alto costo de implantación.
Ayuda a comprender las actividades que
realmente consumen recursos, permitiendo tomar
decisiones para su optimización.
La asignación de inductores tiene constante
variabilidad, depende del criterio del profesional a
cargo.
Se encuentra enfocado en brindar los datos
necesarios para el desarrollo correcto y tomar decisiones
para potencializar la ventaja competitiva,
posicionamiento en el mercado, mejora continua,
eliminación de actividades que no generan valor
agregado, maximización de utilidad y minimización de
costos.
Tomado de: Villacís, (2019).
2.1.4.4. ¿Cuándo implementar un sistema de costeo basado en actividades
(ABC)?
De acuerdo con Cuevas at al. (2004), existen varias razones para implementar
un sistema ABC,
para lo cual se detallan los tres más importantes:
• En compañías donde resulta muy complicado determinar el monto de gastos
indirectos que
deben utilizarse para fabricar cada producto, además donde los procesos
productivos se
caracterizan por contar con una vasta variedad de productos.
• En situaciones cuando los costos indirectos tengan un peso relativamente
considerable
frente a los costos totales de la empresa.
24
• En compañías donde exista una alta competencia y cuyos efectos redunden
en presiones de
precios en el mercado y cuando pretendan conocer precisamente la estructura
del costo de
los productos.
Una vez desarrollado explícitamente las características que persigue cada
método de gestión de
inventarios, se resalta que el sistema aceptado conceptualmente en la
presente investigación es el
ABC, esto se atribuye a que permite dividir y clasificar las actividades que
realiza la empresa y a
partir de esto determinar los costos que cada una de ellas genera, lo cual
convierte este sistema
como el más idóneo para las empresas industriales de plástico Adicionalmente,
la evidencia
empírica otorga un papel fundamental a este método en la toma de decisiones,
dado que planifica
el momento crucial para reabastecer la mercancía, mejora la canalización de
los recursos e
identifica el valor real de sus activos.