CAPÍTULO 2

(Clase 3)
Sistemas a base de Espumas

La espuma, al igual que el agua, es el agente de mayor adopción en las instalaciones industriales
para la extinción de combustibles líquidos, por su bajo costo y fácil implementación.
La principal acción extintora de la espuma, es por lo tanto la acción mecánica de separación y a ésta
debe agregársele el elevado efecto refrigerante, por la porción de agua contenida, reduciendo los
vapores emitidos.
La formación de la espuma mecánica, que es un aglomerado de burbujas formadas a partir de
una solución de agua y agente espumígeno, enriquecidas con aire, prevé dos fase, una la
formación de la mezcla (espumante = espumígeno + agua) y la segunda, la formación de la espuma
(espumante + aire), mediante la expansión del espumante por la incorporación de aire a la mezcla.
La formación de la mezcla espumante se obtiene inyectando en la corriente de agua una cierta
cantidad de agente espumígeno, mediante un dispositivo denominado proporcionador. Se pueden
identificar dos métodos de proporcionado, del tipo venturi y los de inyección directa en el agua.
Una vez formada la mezcla espumante, ésta debe ser expandida hasta formar una masa espumosa
con la forma y consistencia requerida. Existen dos tipos de soluciones, la aspiración directa del aire
o la inyección forzada del mismo.
En la aspiración directa se utiliza un dispositivo tipo Venturi instalado en acceso de la lanza para
espuma, con cámara de expansión formadora de burbujas.
El sistema de inyección forzada se lleva cabo mediante ventiladores que introducen con fuerza aire
dentro de la masa de espumante. Este sistema se adopta para producir espuma de alta expansión.
El mercado dispone de varios tipos diferentes de espumas en función del producto a extinguir.

1. Los líquidos espumígenos

Las propiedades principales a considerar, para evaluar la idoneidad de un determinado líquido
espumígeno, son las siguientes:
• fluidez
• resistencia al calor
• resistencia a la emulsión con los hidrocarburos
• resistencia a los vapores de hidrocarburos
• compatibilidad con los polvos químicos
Existen otras características determinadas experimentalmente, declaradas por el fabricante, pero una
que debe ser evaluada con mucho cuidado es la “relación de expansión”.
Los tipos de espumígenos más comunes son:
a) Proteínicos:
A base de proteínas naturales hidrolizadas (concentración entre el 3 al 6%)
b) Fluoroproteínicos:
Son espumígenos proteínicos a los que se le añade un aditivo fluorado, que forma una
película sobre el producto que arde que facilita el desplazamiento de la espuma
(concentración entre el 3 al 6%)
c) Sintéticos:
Se fabrican con productos sintéticos tensioactivo. Espumígenos formadores de película
acuosa (AFFF), formados por productos florados tensioactivos, que mejoran la movilidad
a costa de disminuir el coeficiente de espumación (light water). Espumígenos
hidrocarbonatos, formados por productos tensioactivos hidrocarbonados que se usan
como humectantes (fuegos A) o como emulsionante (fuegos B) (concentración entre el 1
al 6%)
d) Polares: para fuegos en disolventes polares (antialcohol) formados por espumígenos
proteínicos en combinación con un detergente (jabón) que le confiere menor solubilidad a
la espuma.
La relación de expansión, que es la relación entre el volumen de espuma generada y el volumen de
espumígeno, puede variar desde 6 a 1, hasta 1000 a 1. Las espumas se han dividido en 3 niveles
aproximados: de baja (5 a 20), media (20 a 100) y alta expansión (100 a 1000), que en la tabla
siguiente se muestra límites y aplicación.
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Espumígeno Baja Media Alta

Proteínica 6-9 (1) 10-15 (2)
20-35 (4)
Polar 6-9 (1) -
Fluoroproteínica 6-9 (1) 9-15 (2)
15-20 (3)
Fluorosintética 8-15 (1) 12-20 (2)
20-30 (3)
Sintética 13-18 (1) 18-30 (2) 80-160 (4)
20-40 (3) 500-900 (5)

(1) lanzas, cañones o monitores, rociadores

(2) extinguidores basados en espuma
(3) lanzas de medio alcance
(4) lanzas de corto alcance
(5) generadores de espuma

En forma sintética se presenta el siguiente cuadro a los fines de poder seleccionar en forma rápida el
tipo de espuma y el tipo de aplicación recomendada.

TIPO DE RIESGO
Hidrocarburos Líquidos polares Gas licuado
TIPO DE ESPUMA tanques derrames tanques derrames derrames
Proteínica 3 - 3 - - -
Fluoroproteínica 1 1 2 4* 4* -
Formador de película acuosa 2 2 1 4* 4* -
AFFF
Antiancohol 4* 4* 4* 1 1 -
Media y alta expansión - - 4 - 4* 1
MÉTODO DE APLICACIÓN I II III IV III V

Notación:
1: 1º recomendable
2: 2º “
3: 3º “
4: aceptable
*: bajo ciertas condiciones
I: vertederas superiores o monitores
II: inyección bajo superficie
III: rociadores, monitores media expansión
IV: vertederas superiores
V: generadores de alta expansión

2. Los componentes del sistema de espuma

Un sistema de espuma se compone principalmente de los siguientes subsistemas:
abastecimiento de agua
•

almacenamiento de espumígeno
•

equipos de mezcla (proporcionador)

•

equipo de generación de espuma

•

a) Abastecimiento de agua:
Respecto al abastecimiento de agua es válido todo lo indicado para los sistemas de hidrantes
y rociadores.

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b) Almacenamiento de espumígeno:
La mezcla espumante se debe preparar en el momento de uso, aditivando el agua de
incendio con la proporción correcta. Por lo tanto se debe prever una reserva de espumígeno
tal de garantizar la formación de espumante durante todo el tiempo de intervención.
La reserva de espumígeno puede ser, local, destinada a solo un equipo, o centralizado, para
alimentar una serie de unidades.
La reserva se almacena dentro de recipientes cerrados a los fines de impedir la oxidación
por contacto con el aire, degradándolo. Se usan tanques cilíndricos atmosféricos.
La agresividad del espumígeno sobre el acero es variable, por eso se requiere que se usen
recubrimientos protectores internos (epoxi).
La reserva debe ser como valor promedio para una duración de 30 minutos. Pero
depende de la facilidad para su aprovisionamiento.

c) Equipos de mezcla:
Se pueden dividir en tres grupos principales:
• proporcionador fijo por depresión, efecto venturi.
• proporcionador variable, a una presión mayor que la del agua, mediante una válvula
dosificadora.
• proporcionador variable autónomo elevador de la presión del espumígeno a un valor
mayor que la del agua, denominado autoproporcionador.

El mezclador sobre la base del tubo Venturi, está tarado para operar en condiciones de
presión y caudal constante. El espumígeno es aspirado en forma automática por depresión
generada por la circulación del agua, e inyectado directamente en el agua.
El depósito de espumígeno, del tipo atmosférico, debe ubicarse en las proximidades del
mezclador
La aplicación de este sistema está limitada a los dispositivos portátiles.

Los mezcladores de caudal variable mediante válvula dosificadora, se accionan por la

diferencia de presión entre los circuitos de agua y espumígeno. Esto exige todo un sistema de
bombeo de espumígeno paralelo al sistema de agua contra incendio, con bombas duplicadas.
2
La diferencia de presión entre los dos fluidos no debe ser inferior a 1,5 kg/cm (mayor el del
espumígeno).

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El sistema es muy apto para sistemas centralizados.

En última propuesta se encuentran los autoproporcionadores que requieren solamente
agua a presión, resultando autónomos de otra fuente de energía.
Poseen una gran flexibilidad operativa, pudiendo operar como sistemas centralizados.
Los sistemas de mezcla centralizada autónomos son de dos tipos, uno estático basado
sobre el principio venturi, denominado mezclador con tanque a diafragma y el otro
dinámico, de mezcla volumétrica.

Analicemos cada uno de ellos.

El mezclador a tanque a diafragma consiste en un tanque de acero o PRFV, en cuyo interior
se ubica un diafragma con forma de bolsa destinado a contener y mantener separado el
espumígeno del agua. El tanque se presuriza a través del venturi, comprimiendo la membrana
de espumígeno proporcionalmente al caudal de agua circulando para condiciones que
pueden variar entre el 50 al 200% del caudal nominal.

El mezclador volumétrico opera inyectando la cantidad de espumígeno en forma

directamente proporcional al volumen de agua, independientemente de la presión del agua.

El equipo está constituido por dos bombas volumétricas acopladas entre sí a un mismo eje.
Cada una vinculada a las respectivas redes ya sea de agua como de espumígeno. El
accionamiento de la bomba volumétrica para la circulación del agua, moviliza en forma

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proporcional a la del espumígeno, correspondiéndole a cada variación de volumen de agua

una variación proporcional de espumígeno.

d) Equipos de generación de espuma:

El proceso de generación de espuma se logra a través del agregado a la mezcla espumante
de aire a los fines de formar el aglomerado de burbujas.
Las características físicas de la espuma tienen los siguientes límites:
• Tiene un escurrimiento deficiente en los conductos, razón por la cual debe ser conducida
por conducto de grandes dimensiones.
• Escurre como máximo unos 20 metros, por superficies planas sin obstáculos.
• Se degrada si la descarga se efectúa con fuerte impacto mecánico o contaminándose con
el producto.

Esto implica que los generadores de espuma deben estar ubicados cerca a las fuentes de
incendio, que debe ser compatible tanto con el producto a extinguir, como con el campo de
aplicación.
El equipamiento para generación de espuma y campo de aplicación, se clasifica de acuerdo
al grado de expansión de la espuma, teniendo por lo tanto equipos de baja, de media y de
alta expansión.

- Instalaciones de baja expansión:

En estas instalaciones se usan las llamadas lanzas para espumas, que consiste en un
tubo donde previamente se acopla un venturi como proporcionador y luego una cámara
de expansión donde se aspira el aire para la formación de la espuma. Otra forma de
erogación de espuma de baja expansión es mediante sprinklers. Primeramente
veremos la utilización de lanzas.
La aplicación de la espuma de baja expansión básicamente cubre dos campos, el
primero de las instalaciones en general (depósitos, almacenes, procesos, playas de
carga, etc.) y el otro, el de los depósitos de combustibles.
Las instalaciones de espuma para aplicación general son del tipo de redes de agua
contra incendio pero con lanzas aptas para espuma con la correspondiente reserva de
espumígeno, cuyos parámetros de diseño cumplimentan los requerimientos de
normativas clásicas o específicas.
Para la protección de los tanques combustibles la instalación de espuma cambia según
sea el tipo de tanque, ya sea de techo fijo o techo flotante. Los sistemas de
generación de espuma pueden efectuar su descarga bajo dos formas, por descarga
superior o por descarga inferior.

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El de descarga superior es el más antiguo y opera utilizando cámaras generadora

acopladas a los laterales del tanque para los de techo fijo, por arriba del nivel de líquido,
descargando una capa de espuma que cubre toda la superficie del riesgo. Para los
tanques de techo flotante se instalan cámaras que rematan en lanzas que descargan
sobre el anillo circular del sello. Estos sistemas fijos tienen ventajas y desventajas. Lo
más importante es que en el caso de explosión se destruyen todas las instalaciones
superiores.
Para ese caso se han adoptado sistemas de aplicación o inyección de espuma por la
parte inferior del tanque.
Este sistema consiste en inyectar la espuma dentro del seno del líquido y llevarla a la
superficie por un particular dispositivo. Componen este sistema una lanza de alta
contrapresión que consta de un dispositivo de cierre de la aspiración de aire hasta tanto
se reduzca la contrapresión generada por la masa de combustible del tanque. Dentro del
tanque se ubica un contenedor con una manguera arrollada, que al ser presurizada se
desenrolla de manera de alcanzar la superficie del líquido, lanzando la espuma.
La aplicación de espuma mediante rociadores se practica en almacenes e
instalaciones con características similares a los sistemas de rociadores. Los rociadores
para espuma los podemos dividir en dos categorías, con aspiración de aire y sin
aspiración de aire. Los primeros son como unas pequeñas lanzas provistas de un
deflector que el objeto de fraccionar el chorro y formar la campana. El mecanismo de
aspiración les hace perder eficiencia si se usan exclusivamente para agua.
Los sin aspiración son idénticos a los de agua solamente y la espuma se produce por la
turbulencia generada por impacto sobre el diafragma. El agente espumígeno
recomendado, para estos rociadores, es el AFFF.

- Instalaciones de media expansión:

Se utilizan lanzas especialmente modificada para permitir relaciones de expansión hasta
100:1.

6
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El cuerpo de la lanza tiene dimensiones largamente superiores, contando con

dispositivos interiores de homogeneización de la mezcla y mejoradores de la expansión.

Se usan tanto en instalaciones móviles como fijas. Las móviles se ubican como
monitores en vehículos, mientras que las fijas son normalmente para cubrir riesgos
derivados de derrames de combustibles, ya sea de tanques, sala de bombas, playas
de carga, etc.

- Instalaciones de alta expansión:

Los generadores son equipos complejos, concebidos para alcanzar relaciones de hasta
1000:1.
Las alternativas desarrolladas son dos, una estática y otra dinámica. La primera es
apta para relaciones hasta 500:1, y consiste en la utilización de una serie de boquillas
Venturi que proveen la aspiración del aire a los fines de formar la espuma.

La segunda alternativa que alcanza relaciones hasta 1000:1, prevé el uso de un

ventilador que fuerza el aire al interior de la cámara de expansión.

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Los métodos de aplicación son de aplicación local o de inundación total. El campo de

uso en aplicación local es el control de evaporación debido a expansiones de GL y
GN, han demostrado una buena capacidad en el control de la evaporación y
correspondiente altura de las llamas, reduciendo la irradiación en un 10%.
La inundación total, se aplica donde otros sistemas no tienen cabida, tales como los
almacenes de grandes dimensiones con apilado el altura, donde el sistema de lluvia
es ineficiente o que los productos almacenados no pueden ser extinguidos por otros
medios o se necesita una elevada respuesta por los daños que se engendran.

- Equipos de espuma por aire comprimido (CAF)

El Espuma por Aire Comprimido (CAF) se consigue al inyectar aire a presión en el flujo
de una solución de espuma. Hasta hace poco tiempo, el aire comprimido-espuma se
usaba en la lucha contra incendios descargándolo mediante mangueras manuales.
Muchos aeropuertos y helipuertos disponían equipos integrados portátiles que
producen espuma muy gruesa y de buena calidad, que es proyectada mediante
mangueras.
La diferencia principal de esta espuma respecto de las anteriores está en la calidad de la
espuma. La espuma por aire comprimido presenta una estructura estable y
consistente. La calidad de la espuma por aire comprimido, permite combatir fuegos
de líquidos derramados y fuegos tridimensionales ya que esta espuma es gruesa y
se adhiere a superficies horizontales y verticales.
La espuma por aire comprimido se empezó a desarrollar hace 65 años. Su principal
ventaja es que requiere menos cantidad de producto para extinguir el mismo fuego. El
reto tecnológico actual es, cómo aplicar esta espuma desde sistemas fijos de tuberías.
En 1999, se intensificó la investigación sobre las posibilidades de utilizar la espuma por
aire comprimido desde redes de tubería fija. Los principales obstáculos a superar fueron
descubrir cual sería el dispositivo idóneo de descarga, cómo calcular el diámetro
apropiado de la tubería, y cuales son las densidades de descarga adecuada a cada tipo
de fuego. Se desarrolló una boquilla giratoria para distribuir este tipo de espuma
mejorado. También se han desarrollado programas informáticos para optimizar el flujo
hidro-neumático a través de las tuberías.
Mediante pruebas comparativas entre la espuma por aire comprimido y los rociadores
agua-espuma, se confirma la superioridad del sistema CAF. También se han efectuado
pruebas en Factory Mutual para su aprobación. La edición de NFPA 11 añadió una
sección dedicada a sistemas fijos que descargan CAF.

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Existe un sistema de espuma por aire comprimido aprobado, es un sistema patentado y

es fabricado por una única compañía. El cálculo de la red de tuberías está limitado a
sistemas balanceados y sólo puede ser diseñado por el propio fabricante. El
sistema CAF se ofrece actualmente en forma de equipo integrado.
Por ahora, el sistema CAF integrado se limita a fuegos de hidrocarburos, fuegos en
transformadores, y fuegos Clase A. Se esperan prontos resultados de las pruebas que
se están llevando a cabo para la protección de líquidos miscibles.

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Ficha técnica Nº3: Sistemas de Extinción basado en espuma

Legislación: Instituto Argentino de Normalización

Ley de Seguridad 13660
NFPA 11, 11A, 11C y 16

Metodología:

1) Baja Expansión (5 a 20:1): se utilizan espumas mecánicas.

Las instalaciones pueden ser fijas o con mangueras manuales. Las instalaciones fijas pueden ser:
rociadores y/o bocas de descarga superior o de descarga inferior. Las mangueras son de
aplicación para tanques de diámetro menor a 10 metros o para enfriamiento complementario.
Los tipos y caudales de espuma, se establecen por norma de acuerdo al combustible de riesgo, a
saber:

tipo destructor de Flash PointºC Miscible en agua Tipo espuma

espuma
1A no mayor de 40ºC no común
1B no menor de 40ºC no común
2A si mayor de 40ºC si/no especial
2B si menor de 40ºC si/no especial
2C si cualquiera si/no especial s/IRAM

El tipo y caudal es según el combustible, de acuerdo a:

TIPO INSTALACIÓN TIPO COMBUSTIBLE CAUDAL / sup.tanque

2
Fija 1A/2A 30 lts/min/m
2
" 1B/2B 45 lts/min/m
2
" 2C 70 lts/min/m
2
Mangueras manuales 1A/2A 45 lts/min/m
2
" 1B/2B 70 lts/min/m
" 1C no permitido

La cantidad de cámaras generadoras de espuma superiores la establece la CAA de acuerdo a:

φ de tanque Nº cámaras
hasta 15m 1
de 15 a 25 2
de 25 a 30 3
de 30 a 35 4
de 35 a 40 5
mas de 40 a determinar

Para el número de conexiones inferiores podemos tomar la siguiente referencia:

φ de tanque Nº inyectores
hasta 24m 1
de 24 a 36 2
de 36 a 42 3
de 42 a 48 4
de 48 a 54 5
mas de 54 a determinar

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La cantidad de mangueras depende del diámetro del tanque de acuerdo al siguiente esquema:

APLICACIÓN DIÁMETRO TANQUE Nº de Tiempo Operación

MANGUERAS
como elemento único hasta 6 metros 1
" de 6 a 10 2
complementarias de 10 metros 1 10 minutos
" de 10 a 20 1 20 minutos
" de 20 a 30 2 20 minutos
" mas de 30 2 30 minutos

La reserva de agua y emulsor, para la CAA, en instalaciones fijas son para un funcionamiento de
30 minutos, para mangueras de 40 minutos, y para parques de tanques dentro del mismo
recinto, la reserva debe ser para 2 de los tanques de mayor capacidad más un 50% de los
requerido para los restantes tanques.
Mientras para la Ley 13660, la reserva es para 4 horas.
La presión varía para la CAA, de acuerdo al tipo de aplicación.

PROVISIÓN APLICACIÓN PRESIÓN mínima

2
Tanque elevado Cámara gen. superior 2 kg/cm
2
" Mangueras manuales 3 kg/cm
2
Bombas Cámara gen. superior 3,5 kg/cm
2
" " " inferior 6 kg/cm
2
" Mangueras manuales 4 kg/cm
2
La Ley 13660 requiere una presión de 7 kg/cm .
La aplicación en rociadores es similar a los de agua sola, tal es así, que en casos se puede utilizar
la doble función.
Hay dos tipos de rociadores unos con aspiración de aire y otros sin aspiración. Éstos últimos son
de aplicación con AFFF o agua, mientras que los primeros solo convenientes para espumas de
baja expansión.

2) Media Expansión (20 a 100:1): son básicamente lanzas de baja expansión modificadas para las
relaciones de hasta 100. Su aplicación es tanto para instalaciones fijas como móviles. Los
2
caudales específicos son del orden de los 10 lts/min/m , debiéndose recordar el corto alcance de
su proyección, cuyo máximo es del orden de los 15 metros. Los métodos de aporte pueden ser
del tipo de inundación total o de aplicación local.

3) Alta Expansión (100 a 1000:1): pueden ser instalaciones fijas o móviles.

Los métodos de aplicación pueden ser: de inundación total o de aplicación local.
a) Inundación total: el caudal es en función a riesgo y volumen del mismo, que debe quedar
sumergido.
La altura de inundación se adopta 1,1 veces la altura máxima del riesgo, pero no mayor a 0,6
metros. Para combustibles el nivel es por ensayo.
2
El volumen de sumergencia es el producto entre el área del piso en m y la altura de inundación.
Pudiendo ser el área del riesgo si el resto no necesita protección o el área del local si el resto es
combustible y no está protegida por rociadores. "No se cuenta el volumen almacenado".
El caudal de descarga se corresponde a la siguiente ecuación:

V 
R =  + R s .Cn .Cl
 T 
3 3
Donde R caudal en m /min, V volumen de sumergencia en m , T tiempo de sumergencia en
minutos, Cn compensación por contracción normal de la espuma=1,15, Cl compensación por
pérdidas por aberturas varía de 1 a 1,2 y RS caudal de destrucción de espuma por rociadores en
3
m /min, que es igual a: RS = S x Q

11
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3
donde S = 0,0748 m /min/l/min de agua
Q = l/min de descarga de los rociadores

El tiempo de sumergencia está tabulado por la NFPA, variando entre 2 y 6 minutos, y se

refiere al tiempo en que la espuma se demora en cubrir el riesgo. Ver en tabla los tiempos de
sumergencia requeridos por NFPA

Materiales Construcciones livianas Construcciones

resistentes al fuego
Inflamables FP<38ºC 2 3
Inflamables FP>38ºC 3 3
Goma-plástico expandido 3 4
Rollos papel/cartón 5 6
Rollos no embalados 4 5
Neumáticos 5 6
Combustibles embalados 5 6

Mientras que el tiempo de mantenimiento de la sumergencia es de 60 minutos sin rociadores y

de 30 minutos con rociadores.
El tiempo de la reserva para concentrado o agua, debe ser para 25 minutos o 4 veces el
tiempo de sumergencia y no menor a los 15 minutos.

b) Aplicación local: el caudal es el necesario para cubrir el riesgo con una cubierta de 0,6
metros de espesor dentro de los 2 minutos y la reserva debe ser de al menos 12
minutos.

Ejercicio 1: espuma de baja expansión

Sea un parque de tanques de combustibles, donde se encuentran segregados por sus bateas
colectoras, tanques de 30 metros de diámetro.
El combustible almacenado, no es destructor de espuma y su FP > 40ºC
La superficie de la tapa es π d /4 = π x 900 / 4 =706,5 m
2 2
2
De acuerdo a la tabla corresponde 30 l/min.m , la cantidad de espuma será:

Qespuma = 30 x 706,5 = 21205 l/min

Si la relación de expansión es de 6:1, la cantidad de espumante será:

3
Qespumante = Qespuma /6 = 21205 /6 =3534 l/min = 212 m /h

Ahora bien, si la concentración de espumígeno es del 5 %, la cantidad de espumígeno será:

Qespumígeno = 3534 x 0,05 = 176,7 l/min

La cantidad de agua:
Qagua = 3534 x 0,95 = 3357,3 l/min

Si se adoptan cámaras inyectoras superiores serán 3, cada una erogará, 21205 /3 = 7068 l/min
Si las inyectoras fueran inferiores, serán 2, cada una erogará, 21205 /2 = 10600 l/min
Las reservas serán para 30 minutos, de:

Reserva Espumígeno: 176,7 x 30 = 5301 litros, adoptamos 5400 lts

3
Reserva de agua: 3357,3 x 30 = 100719 litros, adoptamos 100 m

Ejercicio 2: espuma de alta expansión

Planta de elaboración de material plástico expandido (colchones), con una superficie de 20 m x 12 m,

y altura de almacenamiento 5 metros.
Altura de sumergencia: 1,1 x 5 = 5,5metros

12
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Temperatura de la planta: ambiente

3
Volumen de sumergencia: 5,5 x 20 x 12 = 1320 m
Tiempo de descarga: 4 minutos
Cn = 1,15 Cl = 1,2

La cantidad de espuma es:

V   1320 
R =  + R s  ⋅ Cn ⋅ Cl =   × 1,15 × 1,2 = 455,4m / min
3

 T   4 
Si la relación de expansión es de 500:1, la cantidad de espumante será:
3
Qespumante = Qespuma /500 = 455,4 /500 =0,91 m /min = 910 l/min

Ahora bien, si la concentración de espumígeno es del 3 %, la cantidad de espumígeno será:

3
Qespumígeno = 0,91 x 0,03 = 0,027 m /min = 27 l/min

La cantidad de agua:
3
Qagua = 0,91 x 0,97 = 0,883 m /min = 883 l/min

Las reservas serán para 25 minutos, siendo:

Reserva Espumígeno: 27 x 25 = 675 litros, adoptamos 700 lts

3
Reserva de agua: 883 x 25 = 22075 litros, adoptamos 23 m
3
Si adoptamos dos cámaras generadoras, cada una deberá erogar: 455 m /min de espuma / 2 = 230
3
m /min

13
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CAPÍTULO 3

Sistemas a base de Anhídrido Carbónico y Otros Gases

El anhídrido carbónico es aplicable a casi todos los riesgos de incendio excepto los materiales
activos como hidruros metálicos, la nitrocelulosa, materiales que contienen oxígeno
molecular. El anhídrido carbónico es excelente para líquidos inflamables, riesgos eléctricos,
productos de alto valor o procesos de rápida recuperación, dado el escaso daño generado por la
acción del gas.
Los métodos de aplicación son dos, de inundación total y el de aplicación local. La característica
de la inundación total consiste en elevar la concentración de anhídrido carbónico de un recinto hasta
valores donde la combustión no prospera, mientras que el de aplicación local la concentración se
logra sobre una superficie sin cerramiento.
Debe tenerse especial cuidado en la adopción de un sistema de anhídrido carbónico por el peligro de
asfixia por el desplazamiento del oxígeno, o sea que deberán preverse sistemas de protección o
impedimentos hacia el daño a personas.
El anhídrido carbónico tiene una baja capacidad refrigerante por lo tanto la capacidad de extinguir
fuegos superficiales de alta temperatura o fuegos profundos, es limitada, debiéndose para esos casos
utilizar otro agente si es posible, o adoptar descargas prolongadas.
Las instalaciones para los sistemas de anhídrido carbónico se componen de una batería de reserva
de gas, una tubería de distribución a los puntos o locales a proteger y finalmente de una red de
boquillas aptas para la descarga del gas.
Por las características físico-químicas del anhídrido carbónico no es necesario presurizarlo por medio
de otro gas y su almacenamiento se efectúa en recipientes aptos para dicha función. Ahora bien, se
2
tienen dos tipos distintos de almacenamiento, de baja presión (aprox. 21 kg/cm ) y de alta presión
2
(aprox. 60 kg/cm ). La selección de uno u otro tipo de almacenamiento depende del tamaño de la
reserva necesaria.
Para grandes cantidades de reserva el sistema será de baja presión, mientras que para reservas
menores será de alta presión.
El almacenamiento a alta presión consiste en mantener el anhídrido carbónico en forma líquida a la
2
temperatura ambiente, donde para 20ºC la presión absoluta es del orden de los 60 kg/cm . Al
aumentar la temperatura se incrementará la presión, por lo tanto estos cilindros cuentan con discos
2
de rotura tarados a 210 kg/cm , correspondiéndole una temperatura de 58ºC. A los fines de que
pueda elevarse la temperatura y consecuentemente la presión deberá existir una cámara de vapor,
por eso el factor de llenado es el 68% del peso en agua que contendría el cilindro a 15ºC.
Para los recipientes de baja presión y alto contenido, la presión de trabajo es del orden de los 21
2
kg/cm , a una temperatura de -17ºC, por lo tanto es necesario un aislamiento del tanque y
refrigeración mecánica. Estos recipientes son aptos para almacenar hasta cientos de toneladas y su
factor de llenado es entre el 90 al 95% del peso de agua.
2
Los tanques cuentan con válvulas de alivio taradas a presiones de 24 kg/cm y de discos de
2
rotura, tarados a presiones de 42 kg/cm , para el caso de falla de la refrigeración.
La distribución del anhídrido carbónico se efectúa por medio de tuberías de acero vacías, ingresando
a las mismas en forma líquida, a partir de una válvula de disparo. Al escurrir se produce un descenso
de presión hirviendo el líquido, produciéndose un fluido de doble fase, líquido gaseoso. Lo
2
fundamental es que la presión no descienda de los 5 kg/cm , dado que permitiría la presencia de la
fase sólida (nieve) bloqueando la descarga. Por ello las presiones mínimas absolutas de proyecto
2 2
son de 10 kg/cm , para los de baja presión y de 20 kg/cm , para los de alta presión.
Las tuberías para los sistemas de alta presión deben ser aptas para presiones de rotura de 350
2 2
kg/cm y las válvulas de 420 kg/cm . Mientras que para baja presión tuberías y accesorios de 125
2
kg/cm .
Los elementos de descarga se denominan boquillas y las hay de dos tipos:
• de baja velocidad con boquillas tipo pantalla.
• de alta velocidad con boquilla tipo chorro.

Para inundación total se pueden aplicarse cualquiera de las dos, mientras que para aplicación
local se utilizan las de baja velocidad para evitar el salpicado de los líquidos inflamables a
extinguir, ni formar nubes de polvo, ni aspirar aire hacia la zona incendiada.

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Ing. Sergio Baldi Ingeniería Contra Incendios 15

Los sistemas de comando tienen variaciones según el proveedor del equipamiento, pero en todos los
casos los sistemas de anhídrido carbónico son autosuficientes una vez desencadenada la descarga,
accionando todos los accesorios mediante la presión del mismo gas. Un sistema se compone de los
siguientes elementos:
•Batería o tanque de reserva de anhídrido carbónico
•Cañería de distribución
•Boquillas de descarga
•Sistema de detección, eléctrico o neumático
•Válvulas de disparo automático
•Mecanismo de disparo manual
•Válvulas direccionales
•Actuadores neumáticos

La válvula de disparo debe estar duplicada a fin de asegurar el funcionamiento. El disparo, tanto
eléctrico como neumático, es a partir de la detección, que en el caso de una batería de cilindros, la
misma presión del colector es la que produce la apertura de los cilindros restantes.
Las válvulas direccionales son las que habilitan el ramal al que debe ser enviado el anhídrido
carbónico, correspondiendo al sector incendiado.
Por último los actuadores, abren, cierran puertas o compuertas u otras funciones necesarias.

Clases de sistemas de extinción:

Los dos sistemas fundamentales son los de inundación total y el de aplicación local, métodos que
resumiremos a continuación.
El sistema de inundación total consiste en anegar un recinto cerrado, que debe estar preparado para
ese fin, con una concentración de anhídrido carbónico a los efectos de bloquear la combustión por
deficiencia de oxígeno y mantenerla hasta que los elementos encendidos se hayan enfriado por
debajo de la temperatura de autoignición. Es evidente que para que se aloje anhídrido carbónico
dentro de la sala, debe desplazarse el aire por razones técnicas y de estabilidad de los muros, por lo
tanto se debe contar con salidas superiores, dado que anhídrido carbónico es más pesado que el
aire y se mantiene en la parte baja. Otro elemento a considerar, para el caso de fuegos profundos
(fuegos en equipos eléctricos, estibas de materiales clase A, etc.), es la necesidad de una descarga
prolongada a fin de mantener la concentración por un período de tiempo evitando el re-encendido.

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El sistema de aplicación local, consiste en descargar el anhídrido carbónico sobre la superficie del
material incendiado, antes que los materiales cercanos alcancen valores elevados de temperatura. Es
especialmente apto para fuegos superficiales de líquidos inflamables y depósitos de
combustibles, cuando no es posible encerrar el riesgo (cubas de inmersión, pintura por
pulverización, transformadores en aceite, cocinas, etc.). La ubicación de las boquillas debe evitar
la agitación o turbulencia de la sustancia incendiada.
Una forma de aplicar tanto en inundación como local, es mediante mangueras manuales que
están conectadas al sistema de provisión, como complemento de los sistemas fijos.

Precauciones:
El anhídrido carbónico tiene efecto asfixiante sobre las personas, por lo tanto debe tenerse el mayor
de los cuidados en el diseño de los automatismos a fin de evitar el atrapado de personas en los
recintos donde se practicará la descarga de anhídrido carbónico.
Como primera medida debe proveerse de alarma acústica y óptica frente a la detección, que será con
la suficiente antelación a la descarga del anhídrido carbónico, para permitir la evacuación y cierre del
recinto. Los recintos protegidos deben ser cerrables, para evitar el ingreso pero no el egreso.
Mientras esté presente la descarga deberá ser imposible el acceso. Cada sala deberá contar con un
sistema de evacuación del anhídrido carbónico luego de transcurrido el tiempo necesario, tomándolo
desde la zona inferior por ser mas pesado que el aire.
Las salas deberán ser herméticas hacia los recintos circundantes y sus venteos serán libres al
exterior.
En el caso de la descarga manual, antes de ser llevada a cabo, deberá existir un control estricto de la
no presencia de personas en el lugar.

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Sistemas a base de Inhibidores o Hidrocarburos Halogenados

Los agentes inhibidores más novedosos, han sido sin duda, los denominados genéricamente como
“halones”, a una serie de hidrocarburos halogenados.
Su fama residía en las bajas concentraciones para extinguir un fuego. En el caso de inundación total
basta una concentración del orden del 5 al 6%, permitiendo esto, la presencia de personas en los
primeros minutos del incendio, hecho que no es posible con el CO2.
A partir del año 2000, el Protocolo de Montreal, prohíbe el uso de los halones por el alto impacto de
éstos, sobre la capa de ozono y la última revisión del protocolo, Copenhague en noviembre de 1992,
prohíbe su fabricación a partir del año 1994.
Los últimos índices publicados indican que el Potencial de Destrucción de Ozono (ODP) del Halon
1301 es 16 veces el del Freón 11 (CFC11) y del Halon 1211 de 4 veces.
La consecuencia es, que los halones usados en la protección contra incendio, que representan el 2%
en peso de todos los hidrocarburos halogenados, pueden ser la causa de hasta el 19% del agujero en
la capa de ozono.
La industria química ha hallado reemplazos equivalentes sin los efectos de impacto ambiental como
destrucción de la capa de ozono, el efecto invernadero, la toxicidad aguda o crónica, productos de
descomposición térmica o una vida atmosférica muy elevada.
Estos productos aprobados por la NFPA cuentan con patentes exclusivas y para su aplicación hay
que recurrir a centros homologados.
Recientemente (1994) la NFPA ha lanzado la norma 2001 donde especifica una serie de agentes que
responden a las restricciones internacionales derivadas del protocolo de Montreal, correspondiendo a
los llamados agentes extintores limpios, cuya aplicación es similar a los halones, estos son:

SIGLA FÓRMULA COMERCIAL

FC 3 - I -10 C4F16 3M
HBFC 22 B1 CHF2Br
HCFC blend A CHCl2CF3/CHClF2/CHClFCF3 NAP-5-111
HCFC 124 CHClFCF3
HFC 125 CHF2CF5
HFC 227 ea CF3CHFCF3 FM 200
HFC 23 CHF5
IG 541 N2/Ar/CO2 INERGEN

Uno de los productos es el Inergén que reemplaza tanto al CO2 como a los halones, con importantes
ventajas.
Éste nuevo agente apaga el fuego desplazando el oxígeno en el aire. Para ello se utiliza una mezcla
de nitrógeno, argón y anhídrido carbónico, todos compuestos naturales del aire que respiramos o sea
inocuo para el medio ambiente.
La aplicación del Inergen al 40% en volumen, produce una atmósfera con una concentración de
oxígeno de entre 13 al 15 %, valor en que prácticamente todos los combustibles dejan de arder.
Para esa concentración de Inergen, la concentración de CO2 no superaría el 4%, valor que no
representa ningún riesgo para las personas y que dicha concentración estimula de forma natural la
respiración, por lo tanto el cerebro sigue recibiendo el oxígeno que necesita.
No existe ninguna reacción química en la extinción, por lo tanto no hay ni productos de
descomposición, ni de corrosión.
Al ser de la misma densidad que el aire, presenta una mezcla más homogénea dentro del recinto y no
se estratifica como el CO2, haciéndolo más apto para fuegos profundos, dado que mantiene su
concentración más constante.
Su almacenamiento es presurizado en estado gaseoso, evitándose los inconvenientes de un fluido
bifásico durante la descarga. El diseño de las instalaciones es equivalente a las de aire comprimido.
Las proporciones de los diferentes gases, en volumen, son del orden del 52% de nitrógeno, 40% para
el argón y 8% para el anhídrido carbónico.

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Ficha técnica: Sistemas de Extinción basado en CO2

Legislación: Instituto Argentino de Normalización

NFPA 12

Metodología: varía de acuerdo al sistema a utilizar, sucintamente se tiene:

1- Sistema por inundación total: consiste en mantener dentro de un recinto cerrado una
concentración de CO2 tal, que bloquee la combustión del producto. El método varía si son
incendios de superficie o de volumen. El tiempo de descarga es de 1 minuto. Y para fuegos
profundos la concentración requerida debe alcanzarse en 7 minutos, pero en los 2 primeros
se debe lograr el 30%.

- Incendios de Superficie: están tabuladas las concentraciones teóricas y de proyecto para

diversos combustibles, siendo el valor de partida del 34% y para concentraciones mayores se
cuenta con un factor de corrección K (tabulado).
3 3
Volumen m recinto kgCO2/m kg.CO2 min
hasta 4 1,15
de 4 a 14 1,07 4,5
de 14 a 45 1,01 15,1
de 45 a 126 0,9 45,4
de 126 a 1400 0,8 113,5
mas de 1400 0.77 1135,0

Para otras concentraciones será:

% concen. 34 40 50 60 70 80
K 1 1,2 1,6 2,1 2,8 3,7

- Incendios de Volumen:
3
Tipo de Riesgo Conc.Proyecto kg CO2/m
3
Riesgo eléctrico hasta 56 m 50% 1,6
3
" " mayor 56 m 50% 1,33
Caseteca-Depósito papel 65% 2,0
Depósito combustibles 75% 2,66
Salas de computación 53% 1,8
Archivo de datos 68% 2,16

2- Sistema de Aplicación Local: Es para lugares abiertos o demasiado amplios para el uso de
inundación total. Se cuenta con 2 métodos.

-Método del área: solo aplicable a superficies inflamables.

El tiempo de descarga es de 30 segundos.
2
Sup. de líquido inflamable hasta 0,6 m del borde 12,5 kgCO2/m
2
Sup. de líquido inflamable hasta 1,2 m del borde 8 kgCO2/m
3
Sup. de líquido inflamable mayor1,2 m del borde 5 kgCO2/m
2
Sup. de líquido inflamable abertura hasta 20% 8 kgCO2/m
2
Sup. de líquido inflamable muy evaporables 10 kgCO2/m

-Método del volumen: el volumen a adoptar debe ser mayorado en 0,6 m por lado.
3
Extensión de límites Densidad de descarga (kg/min/m )
Ninguno 16,25
1 lado 14,65
2 lados opuestos 13,00
2 lados adyacentes 11,35

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3 lados 8,10
4 lados 4,85

3- Mangueras: La descarga es similar a la aplicación local y debe efectuarse en el tiempo de 1

minuto.

Ejercicio 1: inundación total co2

3
Sea un local de preparación de barnices, de 9 m x 5 m x 4 m (alto) = 180 m
Solventes adoptados:
- acetato de metilo concentración proyecto 35 %
- metil etil cetona concentración proyecto 40 %

Se adopta 40 % de concentración, corresponde un k = 1,2. Como el volumen está entre 126 y 1400
3 3
m , el peso de CO2 por unidad de volumen es de 0,8 kg CO2/ m , corregido para un 40 %, este será:
3
0,8 x 1,2 = 0,96 kg CO2/ m .
3 3
La carga total será: 180 m x 0,96 kg CO2/ m = 172,8 kg CO2

Si los cilindros son de 60 lts = 45 kg (grado de almacenamiento 0,75 kg/l), la cantidad de cilindros
será: 172,8 / 45 = 3,84 = 4 cilindros

El diseño de la red deberá ser capaz de descargar en 1 minuto.

Ejercicio 2: aplicación local CO2

2
Batea de pintura por inmersión, tamaño 7 m x 2 m = 14 m , altura del borde 0,5 m.
2
Carga específica: 12,5 kg CO2/ m .
2 2
La carga total será: 14 m x 12,5 kg CO2/ m = 175 kg CO2
La cantidad de cilindros será: 175 / 45 = 3,89 = 4 cilindros

Tiempo de descarga 30 segundos, por lo tanto el caudal será 175 / 0,5 = 350 kg/min

Si se adoptan 8 picos de descarga, cada pico descarga 350 / 8 = 43,75 kg/min

De acuerdo al gráfico 2, para h = 2,8 m, la descarga por pico es de 43 kg/min, verifica.

2
La superficie por pico es 14 / 8 = 1,75 m /pico, según gráfico 3, corresponde h = 2,8 m

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CAPÍTULO 4

Sistemas a base de Polvo Químico

El polvo químico seco se ha mostrado de altísima eficacia en la extinción de líquidos inflamables,
combustibles sólidos y riesgos eléctricos.
La aplicación por excelencia es donde se necesita una rápida extinción en fuentes de posible o fácil
reignición. Tal es el caso de transformadores o interruptores en baño de aceite, cubas con
posibles derrames, cocinas, freidoras, conductos o campanas de cocinas. No es
recomendable para riesgo eléctrico de equipos delicados por los daños por depósito de polvo
sobre circuitos de difícil limpieza.
Los métodos básicos de aplicación son del tipo fijo, de inundación total y de aplicación local ó
móvil mediante mangueras.
Los de inundación total se aplican donde no existe la posibilidad de reignición, dado que la acción
extintora es transitoria, mientras que los de aplicación local se adoptan cuando el punto de riesgo o
peligroso está identificado. Las mangueras se adoptan cuando puede existir dispersión de los
puntos peligrosos como, derrames de cisternas de combustibles, locomotoras diesel, turbinas
de gas y hangares.
Cuando los polvos se emplean sobre aceites y grasas, los mismos deberán ser del tipo
alcalino (bicarbonatos sódicos o potásicos), para saponificar las mismas, por lo tanto el
trifosfato amonio está vedado para estos casos.

Equipamiento de las instalaciones:

Las instalaciones para los sistemas de polvo químico cuentan con una reserva o depósito de
almacenamiento de agente y gas impulsor, una tubería o manguera de distribución a los puntos o
locales a proteger, de una red de boquillas o difusores aptos para la descarga del agente y finalmente
los mecanismos manuales y automáticos de disparo.
Los sistemas pueden ser del tipo modular o a medida. Los sistemas modulares o normalizados
suelen ser usados para extractores de cocina y freidoras con Polvos K (acetato de potasio).
El polvo seco se acumula dentro de recipientes de acero aptos para la máxima presión de operación,
generada por el gas impulsor generalmente nitrógeno o anhídrido carbónico. Mientras que el gas
impulsor se almacena de forma separada del polvo. El tanque de polvo cuenta con entradas varias,
una para el ingreso del gas impulsor, una para el llenado con cierre hermético y una para la expulsión
del polvo con disco de ruptura o válvula limitadora de presión.
Para poderse proyectar el polvo es necesario fluidificarlo previamente, mediante la acción del gas
impulsor que ingresa al recipiente agitando la masa y descargándolo recién cuando se alcanza la
presión o de ruptura del disco o apertura de la válvula.
Completan el equipamiento, válvulas, reguladores, tuberías y difusores.
Con respecto al gas impulsor, es conveniente el uso del nitrógeno, por no presentar inconvenientes
con las bajas temperaturas. Mientras que para las altas temperaturas el límite ronda los 60ºC, para la
estabilidad del agente.
Los sistemas automáticos de activación son de la misma concepción que para todos los otros
sistemas, excepto que la actuación es sobre el gas impulsor.
En los casos de inundación total debe previere la adopción de alarmas de evacuación y sistemas de
enclavamiento para la protección del personal por la rápida la reducción de la visibilidad y la
dificultad temporal de la respiración.
Las tuberías y válvulas para los sistemas de polvo son especiales y su proyecto se debe recurrir a
empresas especializadas con antecedentes al respecto, dado que estos sistemas son sensibles a la
calidad de fluidez de los polvos, al balanceo de los circuitos, a la precipitación del polvo por variación
de la velocidad.
Las boquillas y las lanzas tienen que seleccionarse de acuerdo al riesgo, con chorro cerrado o en
abanico. El chorro cerrado tiene un mayor alcance, mejor para el ataque inicial, mientras que el
abanico es mejor para control, que es de corto alcance pero de mayor cobertura. Lo recomendable es
que las lanzas sean de dos posiciones.
Si el polvo es aplicado con lentitud no apaga el fuego, por lo tanto la velocidad de aplicación
es importante, al igual que el caudal de agente.
3
Experiencias indican que el aporte de 0,62 Kg de agente por m de riesgo es lo aceptable,
3
mientras que el caudal mínimo ronda los 0,02 kg/s.m .
El tiempo de descarga en forma interrumpida recomendado es de 30 segundos

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Ficha técnica: Sistemas a base de Polvos Químicos

Uso especial en líquidos inflamables, algunos combustibles sólidos y en algunos equipos eléctricos.

Los tipos de polvos utilizados son:

-polvos alcalinos: bicarbonato de sodio
bicarbonato de potasio
acetato de potasio
-sales inorgánicas: cloruro de potasio
-sales multipropósito: fosfato monoamonio (triclase)
2
Almacenamiento: del tipo modular (extinguidores) en recipientes de presión a 15 a 20 kg/cm o a
medida con capacidades hasta los 1000 kg. en recipientes propulsados por N o CO2 (150/200 atm)

Sistemas de aplicación: en fijos, de inundación total o aplicación local y mangueras manuales.

Caudales de aplicación:
3
- por inundación: instalación cerrada 1 kg/m
- por aplicación local:
3
por volumen de riesgo (+ un metro por lado) 1,2 kg/m
2
por superficie de riesgo (bateas combustible) 4 kg/m

Tiempo de descarga: 30 segundos

Diseño del sistema: sumamente especializados, múltiples ensayos previos deben ser efectuados
por los fabricantes.

Ejercicio: aplicación local polvo químico

Sea una freidora industrial cuya superficie es de 4 m x 1,3 m = 5,2 m. El elemento combustible es
aceite vegetal a una temperatura de 70 a 80 ºC.
2
La tasa de aplicación 4 kg/m , la carga será C = 5,2 x 4 = 20,8 kg de polvo químico

Tiempo de descarga 30 segundos, el caudal de descarga será Q = 20,8 / 0,5 = 41,6 Kg/min

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