ÍNDICE DE CONTENIDO

1. INTRODUCCION 1
2. OBJETIVOS 1
2.1 Objetivo General 1
2.2 Objetivos Específicos 1
3. FUNDAMENTO TEÓRICO 2
3.1 Introducción al Campo Eléctrico 2
3.2 Intensidad del campo eléctrico 3
4. PROCEDIMIENTO 8
4.1 DESCRIPCIÓN DE LOS MATERIALES. 8
4.2 CROQUIS 10
4.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO 10
5. DATOS Y CÁLCULOS 12
5.1 Datos 12
5.1.1 Datos de lo que hizo el Ingeniero 13
5.1.2 Datos tomados de lo que hicimos 13
5.2 Cálculos 14
5.3 Resultados 14
5.4 Conclusiones 15
5.5 Recomendaciones 15
6. cuestionario 15
7. Bibliografía 20
7.1 Webgrafía 20
8. ANEXOS 20
8.1 Reporte Fotográfico 20
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DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN

1. INTRODUCCIÓN
La dosificación del hormigón es un proceso esencial en la construcción, ya que permite
determinar las proporciones adecuadas de sus componentes para lograr una mezcla con las
propiedades deseadas. En esta práctica de laboratorio se aplica el método ACI para diseñar una
mezcla de hormigón estructural, evaluando su trabajabilidad mediante el ensayo de revenimiento
y su resistencia a través de probetas sometidas a compresión. Esta experiencia busca reforzar los
conocimientos teóricos sobre diseño de mezclas, al tiempo que permite desarrollar habilidades
prácticas fundamentales en la ingeniería civil.

OBJETIVOS
1.1 OBJETIVO GENERAL
Desarrollar una mezcla de hormigón mediante la aplicación de métodos de dosificación
normativos en el laboratorio, con el propósito de obtener una mezcla que cumpla los requisitos
de resistencia, trabajabilidad y durabilidad establecidos para usos estructurales.

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

⮊ Identificar los materiales constituyentes del hormigón (cemento, agua, agregados
finos y gruesos) y sus características físicas relevantes para la dosificación.
⮊ Calcular la dosificación óptima del hormigón en base a métodos normativos
(método ACI o el método del peso específico), considerando la resistencia
deseada y condiciones de trabajabilidad.
⮊ Preparar y elaborar la mezcla de hormigón en el laboratorio, siguiendo los
procedimientos establecidos.
⮊ Realizar ensayos básicos al hormigón fresco (como revenimiento o “slump”) y al
hormigón endurecido (resistencia a compresión) para evaluar la calidad de la
dosificación aplicada.
⮊ Analizar los resultados obtenidos y compararlos con los valores teóricos y
normativos esperados.

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⮊ Aplicar el procedimiento de diseño de mezcla de concreto según el método ACI.

FUNDAMENTO TEÓRICO

La dosificación de un hormigón tiene por objeto determinar las proporciones en que hay que
mezclar los distintos componentes del mismo para obtener masas y hormigones que reúnan las
características y propiedades exigidas en el proyecto. Ya se comprende que el problema de la
dosificación es complejo, porque depende de muchos factores, unos ligados a las propiedades
exigidas al hormigón, otros a las características de los materiales disponibles y otros, por último,
a los medios de fabricación, transporte y colocación. Podría decirse que el proceso de
dosificación es tanto un arte como una técnica. Existen muchos métodos y reglas para dosificar
teóricamente un hormigón, pero todos deben considerarse orientativos. Por ello, las proporciones
definitivas de los componentes deben establecerse mediante ensayos de laboratorio,
introduciendo después las correcciones que resulten necesarias o convenientes. Actualmente, y
debido al gran desarrollo que ha experimentado en todos los países la industria del hormigón
preparado, la mayor parte de los hormigones utilizados en edificación se dosifican y elaboran en
central bajo condiciones bien controladas, con lo que se ha dado un gran paso para disponer de
hormigones con las características y propiedades necesarias, amén de contar con la garantía
correspondiente de la casa suministradora. El punto de partida para establecer la dosificación
puede ser, bien la resistencia mecánica, bien la dosificación de cemento por metro cúbico de
hormigón compactado, habida cuenta de la durabilidad en ambos casos. A continuación se indica
el proceso a seguir para la dosificación por resistencia, en función de las condiciones ambientales
a las que vaya a estar sometida la obra.
Resistencia del hormigón y relación agua/cemento
Tanto las resistencias mecánicas como la durabilidad del hormigón dependen de muchos
factores: tipo, clase y cantidad de cemento, características, granulometría y tamaño máximo del
árido, vertido, compactación y curado del hormigón y, sobre todo, de la relación agua/cemento
de la masa.
Resistencia a compresión del hormigón
A pesar de que la relación agua/cemento es el factor que más influye en la resistencia del
hormigón, no pueden darse valores fijos que relacionen ambas magnitudes porque dependen,
además, de otros muchos factores. En la tabla 3.1 se incluyen unos valores orientativos de la
relación agua/cemento, que no deben superarse, en función de la resistencia del hormigón, del
tipo de árido y de la clase de cemento, para unas condiciones de ejecución suficientemente

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buenas. La relación agua/cemento debe ser tan baja como sea posible, pero teniendo en cuenta
que debe permitir una adecuada trabajabilidad y compactación del hormigón y que debe evitarse,
además, el fenómeno de segregación de los áridos gruesos. A veces, para conseguir estas
características, es necesario utilizar mayor cantidad de cemento de la estrictamente necesaria, o
emplear aditivos adecuados. Conviene recordar que la resistencia característica, f ck, que se
consigue en obra es obviamente menor que la resistencia media, f cm, obtenida en los ensayos de
laboratorio (cf. § 5.4). En la tabla 3.2 se dan unos valores, meramente indicativos, de la relación
entre ambas resistencias, según el Código Modelo CEB-FIP-90 y según el Código ACI-316-84,
para unas condiciones de ejecución suficientemente buenas

Estas relaciones son útiles para un proyecto o para que un proceso de producción en una nueva
planta, por ejemplo, pueda “apuntar” a obtener una resistencia característica en obra. Sin
embargo, la realidad habitual del resultado de las probetas suele arrojar diferencias meno- res.
Dicho de otro modo: en obra, la diferencia entre la resistencia media y la característica estimada
es bastan- te menor.
Durabilidad del hormigón
Aunque la durabilidad del hormigón es tanto mayor cuanto mayor es su resistencia, la resistencia
a compresión, por sí sola, no puede considerarse como una medida de la durabilidad, ya que ésta
depende de otros muchos factores y, en particular, de las propiedades de las capas exteriores de
recubrimiento de la pieza de hormigón.
La durabilidad del hormigón, que se estudia con detalle más adelante en el capítulo 10, está
ligada a su compacidad o, dicho de otra manera, a su impermeabilidad. Por esta razón, la
Instrucción española prescribe unos valores máximos de la relación agua/cemento y unos valores

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mínimos del contenido en cemento en función del ambiente (clase de exposición), valores que
pueden verse en el § 10.4.2. Por su parte, el Código Modelo CEB-FIP y la norma europea ENV-
206 recomiendan limitar la relación agua/cemento y el contenido en cemento a los valores
indicados en la tabla 3.3, con objeto de proteger al hormigón frente a las acciones físicas y al
ataque químico, así como para evitar la corrosión de las armaduras.
No obstante lo indicado anteriormente, las mencionadas normas preconizan también, para los
hormigones sometidos a los ambientes III y IV, que debe comprobarse la impermeabilidad del
hormigón mediante el ensayo de penetración de agua (normas UNE 83 309 e ISO 9690). El
hormigón puede considerarse suficientemente impermeable si la profundidad media de
penetración no supera los 30 mm, y la profundidad máxima, los 50 mm.
Características y composición del áridos
En el capítulo 2 de esta obra se ha efectuado un estudio de las características y composición de
los áridos que de-ben emplearse en hormigón armado. Como complemento de lo indicado, a
continuación, se estudian los factores que han de considerarse en la dosificación del hormigón, es
decir, tipo y procedencia del árido (ya tratados amplia- mente en el § 2.2), tamaño máximo del
mismo, coeficiente de forma del árido grueso, granulometría del árido fino y, por último,
composición granulométrica del árido total.

Tamaño máximo del árido y coeficiente de forma

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a) Cuanto mayor sea el tamaño del árido, menos agua se necesitará para conseguir la
consistencia deseada, ya que la superficie específica de los áridos (superficie que hay
que mojar) será más pequeña. Como consecuencia, podrá reducirse la cantidad de
cemento, resultando más económico el hormigón para la misma resistencia.
Conviene, por lo tanto, emplear el mayor tamaño posible de árido, siempre que sea
compatible con las exigencias de puesta en obra. Éstas imponen que el tamaño
máximo del árido (definida con precisión en el § 2.2.4) no exceda del menor de los
dos límites siguientes, según la Instrucción española:
• La cuarta parte de la anchura, espesor o dimensión mínima de la pieza entre encofrados; o
la tercera par- te si se encofra por una sola cara o se trata de elementos prefabricados en
taller; o los dos quintos en el caso de losas superiores de forjados.
• Los cuatro quintos de la distancia horizontal libre entre barras que no formen grupo o entre
éstas y el encofrado, en el caso de barras horizontales o inclina- das a menos de 45o
respecto a la horizontal; o los cinco cuartos, en el caso de barras verticales o inclinadas a
más de 45o respecto a la horizontal.
Por otra parte, tamaños superiores a 40 mm no siempre conducen a mejoras de resistencia,
porque con áridos muy gruesos disminuye en exceso la superficie adherente y se crean
discontinuidades importantes dentro de la masa, especialmente si ésta es rica en cemento.
En la tabla 3.4 se indican los valores del tamaño máximo del árido que pueden recomendarse
para los distintos tipos de obras.
b) Se llama coeficiente de forma del árido grueso a la relación entre el volumen de n
granos de dicho árido, y el correspondiente a n esferas cuyos diámetros sean las
mayores dimensiones de cada uno de los granos (norma UNE 7238). Los áridos que
presentan formas laminares o aciculares (lajas y agujas) son inadecuados para la
obtención de hormigones con buenas resistencias y, además, necesitan cantidades
excesivas de cemento. La Instrucción española preconiza que el coeficiente de forma
no debe ser inferior a 0,2.Para hormigones de buena calidad, el coeficiente de forma
puede ser tan importante o más que la composición granulométrica del árido total.
Por ello, algunos auto- res precisan más y consideran como valor mínimo del
coeficiente de forma 0,25 para áridos de tamaños 12,5 a 25 mm y, por el contrario,
admiten hasta 0,15 para tamaños de 25 a 50 milímetros.
Composición granulométrica de los áridos
Es de aplicación cuanto se dice en el § 2.2.4 sobre granulometría de los áridos.

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Recuérdese que, cuanto mayor sea la compacidad del árido, menor será su volumen de huecos y,
por tanto, menor la cantidad de pasta de cemento necesaria para rellenarlos. Las granulometrías
de compacidad elevada se consiguen con mezclas pobres en arena y que requieren poca cantidad
de agua de amasado, pero estas mezclas dan lugar a masas poco trabajables. Si se dispone de
medios adecuados para su correcta puesta en obra y compactación, pueden obtenerse hormigones
muy resistentes, de mucha durabilidad y poca retracción.
Por el contrario, para que la masa de hormigón sea trabajable y no se disgregue durante su
colocación, debe tener un contenido óptimo de granos finos, con lo que disminuirá la
compacidad del árido y será necesario emplear mayor cantidad de agua y cemento. En cada caso,
habrá que adoptar una solución de compromiso que satisfaga a ambos aspectos: la compacidad
del árido y el contenido óptimo de finos.1
a) De acuerdo con la Instrucción española, la curva granulométrica del árido fino debe estar
comprendida entre los límites indicados en la tabla 2.7, como ya vimos.
b) Como ha sido indicado anteriormente, no puede re- comendarse una curva granulométrica
única del árido total. En el § 2.2.4 han sido estudiadas las curvas de Fuller y Bolomey, así
como el método del módulo granulométrico de Abrams, cada uno de los cuales tiene su
campo de aplicación.
En general, unos métodos se refieren al caso de granulometría continua, en el que se encuentran
representados todos los tamaños de granos; y otros al caso de granulometría discontinua, en el
que faltan algunos elementos intermedios, por lo que la curva granulométrica presenta un escalón
horizontal. Ambos tipos de hormigón tienen sus partidarios y sus detractores, pudiendo decirse
como idea básica que el primero es más trabajable y menos expuesto a segregación que el
segundo, si bien con éste se pueden conseguir mayores resistencias cuando se estudia y fabrica
cuidadosamente.

En hormigón armado, con áridos rodados cuyo tamaño máximo sea de 30 a 70 milímetros, el
empleo de la parábola de Fuller (cf. § 2.2.4) da buenos resultados, siempre que no existan

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secciones fuertemente armadas. Cuando se emplean áridos de machaqueo o en secciones muy

armadas, puede emplearse el mismo método con algunas correcciones finales, en el sentido de
aumentar algo el árido fino a costa del grueso.
Como se dijo en el § 2.2, no es necesario ceñirse exactamente a las curvas teóricas de Fuller o
Bolomey, bastando con que el módulo granulométrico de la curva compuesta sea el mismo que
el de la teórica. Esto es válido también, según Hummel y Abrams, para el caso de granulometría
discontinua.
Recordemos que el módulo granulométrico es el área limitada por la curva, el eje de ordenadas y
la paralela al eje de abscisas por el punto 100 por 100, en papel semi-logarítmico.
El módulo granulométrico correspondiente a la pará- bola de Fuller se proporciona en la tabla 2.6
(que se incluye de nuevo aquí), en función del tamaño máximo del árido. De una forma más
ajustada y considerando, además, la variable contenido en cemento, pueden utilizarse los valores
del módulo granulométrico recomendados por Abrams, los cuales figuran en la tabla 3.5.
Una vez elegido el módulo granulométrico teórico con el que se desea trabajar, es sencillo
determinar las proporciones en que deben mezclarse los áridos, a partir de sus módulos
granulométricos propios. Si, como ocurre corrientemente, se dispone de arena y grava cuyos
módulos granulométricos son ma y mg, siendo m el teórico elegido, se deducen los porcentajes x e
y, en peso, en que deben mezclarse la arena y la grava, resolviendo las ecuaciones:
ma  x + mg  y = 100  m
x + y = 100
El módulo granulométrico del árido compuesto puede relacionarse con la resistencia del
hormigón, expresada en términos relativos. En condiciones medias y a título orientativo, la figura
3.1 presenta dicha relación.

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Por último, son de mucho interés práctico los dominios granulométricos indicados en el § 2.2.4
d, tomados de la norma alemana DIN 1045 y del Código Modelo CEB-FIP, válidos tanto para
granulometrías continuas como discontinuas. En los diagramas se indican las características de
las masas correspondientes a las curvas granulométricas que caen dentro de cada dominio.
Consistencia del hormigón y cantidades de agua y cemento
En función del tipo de elemento y sus características (tamaño de la sección, distancia entre
barras, etc.) y teniendo en cuenta la forma de compactación prevista, se fija la consistencia que
ha de tener el hormigón. La consistencia se mide por su asiento en el cono de Abrams de acuerdo
con UNE-EN 12 350-2:2006 (cf. § 6.2.2) y se controla según indicamos en el § 12.4. Las
distintas consistencias y los valores límite de los asientos correspondientes en cono de Abrams
figuran en la tabla 3.6.
Conviene, además, tener en cuenta las observaciones siguientes:

a) La

consistencia en el momento de colocación puede ser bastante diferente de la de salida de

hormigonera, especialmente si el transporte interior es apreciable y las condiciones
ambientales son rigurosas.

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b) Si la densidad de armaduras es grande, resultan muy preferibles las masas de mayor asiento
bien compacta- das, ya que las de menor asiento provocan el riesgo de coqueras.
c) En hormigones para edificación se recomienda en general que el asiento en cono de Abrams
no sea inferior a 6 centímetros.
d) En el caso de hormigones para bombeo se recomienda el empleo de consistencias fluidas,
especialmente si los áridos son de machaqueo.
e) En el caso de hormigones fabricados con súper plastificantes el valor de la relación
agua/cemento es prioritario respecto al de consistencia. En estos casos, deja de ser válido el
límite superior de asiento establecido para la consistencia fluida. Fijada la consistencia, se
determina la cantidad de agua por metro cúbico de hormigón, según los valores de la tabla
3.7. Es interesante tener en cuenta, al fijar la cantidad de agua, la influencia, en términos
relativos, que ésta tiene en la resistencia del hormigón. En condiciones medias y a título de
orientación, puede servir la relación establecida por Abrams, que se muestra en la figura 3.2.
Una vez fijada la cantidad de agua, y conocida la relación agua/cemento según el § 3.2, se
determina la cantidad de cemento por metro cúbico de hormigón. Dicho contenido no debe
ser inferior a los valores indicados en la tabla 3.3, de acuerdo con las condiciones
ambientales a que vaya a estar sometida la estructura, ni superior a 400 kg salvo casos
especiales, como puede ser el caso de los hormigones de alta resistencia (cf. § 7.2.1).
Esta última limitación es orientativa y tiene por objeto evitar valores altos del calor de fraguado y
de la retracción en las primeras edades, factores que dependen de la temperatura ambiente, clase
y finura del cemento, pro- ceso de curado, etc. En experiencia de los autores, utilizar altas
dosificaciones de cemento y no cuidar la puesta en obra, el vibrado y el curado conduce, de
forma frecuente, a fisuración superficial.

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Proporciones de la mezcla
A la hora de determinar las cantidades necesarias de los distintos materiales para obtener un
metro cúbico de hormigón, hay que tener en cuenta la contracción que experimenta el hormigón
fresco, que puede evaluarse en un 2,5 %. Ello se debe a que el agua se evapora en una par- te; en
otra parte es absorbida por el árido; y el resto, en fin, forma con el cemento una pasta que retrae
apreciablemente antes de fraguar.
Por tanto, la suma de los volúmenes de los distintos materiales debe ser 1.025 litros, para obtener
un metro cúbico de hormigón:

en donde A es la cantidad de agua en litros por metro cúbico de hormigón; C, G1 y G2,

respectivamente, las cantidades de cemento, arena y grava en kg/m3, y p, p1 y p2, sus masas
específicas (densidades reales), en kg/dm3.
Las masas específicas deben determinarse directamente. A falta de estos datos pueden adoptarse
los valores p = 3,1; p1 = p2 = 2,65 kg/dm3.

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La relación entre G1 y G2 se determina a partir de la curva granulométrica adoptada para el árido

total, o bien, mediante el método del módulo granulométrico. En la tabla 3.8 se dan unos valores
orientativos de la relación G2/G1, para distintos tipos de áridos y consistencias, que pueden ser de
utilidad, bien para tanteos, o bien para dosificar hormigones de escasa importancia.

En todo lo dicho se ha supuesto que los áridos están secos. Si no es así, hay que determinar su
contenido de agua y restar el que corresponda a los pesos G1 y G2 de la cantidad A de agua que se
vierte directamente en la hormigonera. Este efecto, que puede ser muy importante en el caso de
la arena, invalida prácticamente los métodos de dosificación por volumen, con los que pueden
cometerse errores apreciables debidos, además, a la in- certidumbre respecto al grado de
compacidad del mate- rial, a los defectos de enrasado, etc.
Finalmente, en la tabla 3.9 se dan unos valores estimativos de la masa específica del hormigón
fresco, en función del tamaño máximo del árido, que pueden ser muy útiles para valorar las
proporciones de las mezclas. Estos valores, tomados de Kumar Mehta y Monteiro (1994),
corresponden a hormigones normales con 325 kg de cemento, de consistencia plástica-blanda y
áridos de 2.700 kg/m3 de masa específica.

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Correcciones y ensayos
Una vez establecidas las proporciones de la mezcla, de- ben efectuarse ensayos para comprobar
que se obtienen las características deseadas de resistencia y trabajabilidad, introduciendo las
correcciones necesarias. Como ambas características se contraponen en muchos aspectos, la
solución final habrá de ser un compromiso entre ambas, como tantas veces sucede. La tabla 3.10
muestra, de un modo cualitativo, la influencia de algunos factores en la resistencia y
trabajabilidad. Las indicaciones de la tabla son válidas dentro de límites normales, pero no
pueden extrapolarse a los extremos.

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A la vista de los resultados de los ensayos (asiento en cono de Abrams, masa específica del
hormigón y resistencia) se retocarán las dosis de los distintos componentes, teniendo en cuenta
las siguientes observaciones:
a) Con áridos de machaqueo conviene aumentar algo el árido más fino.
b) Para hormigón vibrado, puede aumentarse algo el árido más grueso.
c) Con dosis de cemento superiores a los 300 kg/m3 puede disminuirse algo el árido más
fino, y al contrario con dosis inferiores.
d) Con cemento puzolánico debe aumentarse algo la dosis de agua.
e) En hormigones con aire ocluido, debe disminuirse la arena en un volumen igual al del
aire ocluido (en general, 40 dm3 por m3 de hormigón), pudiendo también disminuirse el
agua, por m3 de hormigón, en la proporción de 3 litros por cada 1 % de aire ocluido (en
general, 12 litros de agua).
f) El aumento de un saco de cemento (50 kg) por metro cúbico de hormigón viene a
producir en éste un aumento de resistencia de 2,5 N/

DATOS Y CÁLCULOS

 CALCULOS
Proporciones de mezclas (Método ACI 211.I), capitulo 6- Procedimiento

DISEÑO DE HORMIGON SIMPLE

Mpa de diseño 21 N/mm2

Revestimento 7,5 a 10 cm
Volumen por proveta 5,30x10-3 m3

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TABLA DE DATOS INICIALES

DATOS

TIPO DE CONSTRUCCION MURO DE H° SIMPLE

RESISTENCIA A COMPRESION DE DISEÑO 21 N/mm^2

UBICACION TARIJA-CERCADO

TIPO DE CEMENTO IP 30

PESO ESPECIFICO DEL CEMENTO 3150 kg/m^3

PESO ESPECIFICO DEL AGUA 1000 kg/m^3

DATOS DE LA ARENA

PESO ESPECIFICO 2399,71 kg/m^3

DENSIDAD APARENTE SUELTO 1511,747 kg/m^3

DENSIDAD APARENTE COMPACTADO 1648,574 kg/m^3

MODULO DE FINURA 4,2,47

DATOS DE LA GRAVA

PESO ESPECIFICO 2610,39 kg/m^3

DENSIDAD APARENTE SUELTO 1433,169 kg/m^3

DENSIDAD APARENTE COMPACTADO 1568,328 kg/m^3

TAMAÑO MAXIMO NOMINAL 25 mm

PRIMER PASO
ELECCCION DEL REVENIMINETO

TABLA 6.3.1 Revenimientos recomendados para diversos tipos de

construcción

Revenimiento, cm
Tipos de construcción
Máximo Mínimo

Muros de cimentación y zapatas 7,5 2,5

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Zapatas, cajones de cimentación y muros de

subestructura sencillos 7,5 2,5

Vigas y muro reforzados 10 2,5

Columnas para edificios 10 2,5

Pavimentos y losas 7,5 2,5

Concretos masivo 7,5 2,5

DATOS

ESTRUCTUTRA MURO DE H° SIMPLE

Selecciona el tipo Muros de cimentación y zapatas

RESULTADO

Máximo Mínimo

7,5 2,5

 SEGUNDO PASO
ELECCION DEL TAMAÑO MAXIMO NOMINAL DEL AGRAGADO

ENTRE LOS LADOS DE <1/5

LAS CIMBRAS

EN LOSAS <1/3

ESPACIO LIBRE MINIMO

ENTRE VARIILAS <3/4

DATOS

T.M.N 25,00 m

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TRABAJO EN ENTRE LOS LADOS DE

LAS CIMBRAS

Tamaño 15 m
0 m

RESULTADOS

30 m
m

EL T.M.N Es Aceptable

 TERCER PASO
CALCULO DEL AGUA DE MEZCLADO Y EL CONTENIDO DE AIRE
Diseño revenimiento de (7,5 _ 10)cm

TABLA 6,3,3 Requisitos aproximados de agua de mezclado y contenido de aire para diferentes
revenimientos y tamaños máximos nominales de agregado
Agua, kg/m^3 para el concreto de agregado de tamaño
Revenimiento, cm nominal máximo (mm) indicado
9,5 12,5 19 25 38 50 75 150
Concreto sin aire incluido
2,5 a 5 207 199 190 179 166 154 130 113
7,5 a 10 228 216 205 193 181 169 145 124
15 a 17,5 243 228 216 202 190 178 160 124
Cantidad aproximada de aire en concreto sin
3 2,5 2 1,5 1 0,5 0,3 0,2
aire incluido, por ciento

Para un Revenimiento de 7,5 a 10 cm y un TMN de 25mm , la cantidad de agua a utilizar es de

193L/m3°H, considerando un porcentaje de aire de 1,5% /m3 °H

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RESULTADOS

AGUA 193 kg/m^3

Aire 1,5 %
 CUARTO PASO
SELECCION DE LA RELACION ( AGUA/CEMENTO) O AGUA/MATERIALES CEMENTALES
.

TABLA 6.3.4 (a) Correspondencia entre la relación agua/cemento o agua /materiales

cementantes y la resistencia a la compresión del concreto

Relación agua/cemento por peso

Resistencia a la compresión a los 28 días Concreto sin aire Concreto con

kg/cm^2 incluido aire incluido

420 0,41 -

350 0,48 0,4

280 0,57 0,48

210 0,68 0,59

140 0,82 0,74

 Tomando en cuenta que la Resistencia de diseño es ≠ ala Resistencia que se alcanza

en obra.

La Resistencia requerida se establece de acuerdo ala siguiente tabla.

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De manera que la resistencia requerida es igual a :

f'cr=f'c+8,5 f'cr=21+8,5 f'cr=29,5Mpa

F”cr=300,71≈301kg/
cm2

RESULTADOS

Resistencia a la compresión requerida

29,5N/mm^2

Resistencia a la compresión requerida

301kg/cm^2

Relación agua/cemento 0,543

 QUINTO PASO
CALCULO DEL CONTENIDO DEL CEMENTO

Donde:
R=A/C ; C=A/R ; C=193kg/0,543m3°H

C=355,43kg/m3°H

DATOS

agua 193 kg/m^3

Relación agua/cemento 0,543

RESULTADOS

Cemento 355,43 kg/m^3°H

 SEXTO PASO

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ESTIMACION DEL CONTENIDO DE AGREGADO GRUESO.

Tamaño máximo Volumen de agregado grueso* varillado en seco, por

volumen unitario de concreto para distintos módulos
nominal del
de finura de la arena
agregado.
2,4 2,6 2,8 3 3,12
mm
9,5 0,5 0,48 0,46 0,44 0,428
12,5 0,59 0,57 0,55 0,53 0,518
19 0,66 0,64 0,62 0,6 0,588
25 0,71 0,69 0,67 0,65 0,638
38 0,75 0,73 0,71 0,69 0,678
50 0,78 0,76 0,74 0,72 0,708
75 0,82 0,8 0,78 0,76 0,748
150 0,87 0,85 0,83 0,81 0,798

Donde MF= 2,47

TMN=25mm
PUC= 1568,328Kg/m3 = Peso unitario compactado de la grava.
Pgrava Kg=PUC kg/m3 *Vgrava %

P grava=1568,328*0,703=1102,53

DATOS
T.M.N 25,4 mm
M.F 3,12
RESULTADOS
Volumen de agregado grueso 0,703 %

grava 1102,53 Kg/m^3°H

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 SEPTIMO PASO
ESTIMACION DEL CONTENIDO DE AGREGAD FINO.
Método de volúmenes.

1m3°H = V(H2O)+V(cemento)+V(grava)+V(aire)+V(arena)¿.?
V(arena)=1- V(H2O)+V(cemento)+V(grava)+V(aire)
V(arena)=0,26m3/m3°H

W(arena)=2399,71kg/m3 *0,26m3/m3°H

ARENA=623,92kg/m3°H

RESULTADOS OBTENDOS

Materiales Peso en 1 m^3 peso por cada m^3

HORMIGON - 1 m^3

AGUA 193 kg 0,193 m^3

AIRE 1,5 % 0,015 m^3

CEMENTO 355,43 kg O,113 m^3

GRAVA 1102,53 kg 0,42 m^3

ARENA 623,92 kg 0,26 m^3

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Para el ensaye de laboratorio

Catidad 5

Volumen por probeta 5,30X10-3 m^3

Volumen total para 5 probetas 0,0265 m^3

RESULTADOS
Como resultado tenemos los pesos necesarios para realizar la dosificación.

PESO NECESARIO PARA LA DOSIFICACION POR

PROBETA

AGUA 1,0229 kg

CEMENTO 1,88 kg

GRAVA 5,84 kg

ARENA 3,31 kg

PESO NECESARIO PARA LA DOSIFICACION DE

LAS 5 PROBETAS

AGUA 5,11 kg

CEMENTO 9,4 kg

GRAVA 29,12 kg

ARENA 16,55 kg

PROPORCION AL MEZCLAR:

1 : 1,75 : 3,10

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CONCLUSIONES

 A través del reconocimiento y análisis de los materiales utilizados en la mezcla de hormigón,

fue posible entender la importancia de sus características físicas, como el tamaño del agregado,
la humedad y la pureza, para lograr una dosificación adecuada.

 La aplicación del método ACI permitió calcular con precisión las proporciones necesarias para
alcanzar la resistencia deseada, tomando en cuenta tanto la trabajabilidad como las condiciones
específicas del laboratorio.

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 La preparación y elaboración de la mezcla en el laboratorio evidenció la necesidad de seguir

un proceso ordenado y controlado, ya que cualquier desviación en la cantidad de materiales o en
el procedimiento puede afectar la calidad final del hormigón.

 Los ensayos realizados, especialmente el de revenimiento y el de compresión, fueron

fundamentales para comprobar si la mezcla diseñada cumplía con los parámetros esperados. Los
resultados obtenidos mostraron una buena correlación con los valores teóricos.

 Comparar los resultados prácticos con los cálculos normativos permitió identificar pequeños
márgenes de error y reforzar la importancia del control de calidad en cada etapa del proceso.

 En general, la práctica brindó una experiencia valiosa para aplicar los conceptos teóricos del
diseño de mezclas, y demostró que, con una correcta dosificación, es posible obtener un
hormigón que cumpla con los requisitos estructurales y constructivos.

1.3 RECOMENDACIONES
Para hacer correctamente la práctica de dosificación del hormigón, lo más importante es
organizar bien todo desde el inicio. Antes de comenzar, se debe revisar que los materiales estén
en buen estado y medir la humedad de los agregados, porque eso influye directamente en los
cálculos de la mezcla. También es clave tener claras las fórmulas y el procedimiento del método
ACI, ya que cualquier error en los cálculos puede afectar la calidad del concreto. Durante la
mezcla, se recomienda seguir cada paso con orden, sin apurarse, y hacer el ensayo de
revenimiento inmediatamente después de mezclar, para que el resultado sea confiable.
Finalmente, es fundamental trabajar en equipo, repartirse bien las tareas y mantener el área de
trabajo limpia para evitar confusiones o pérdidas de material.

BIBLIOGRAFÍA
Jiménez Montoya / Hormigón armado

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