Mandos Neumáticos, Hidráulicos,

Electroneumáticos y Electrohidráulicos

MATERIAL TÉCNICO
DE APOYO
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TAREA N°01

Instalación / operación del compresor de aire.

1. NEUMÁTICA (PRINCIPIOS GENERALES)

La neumática es una rama de la ingeniería que se centra en el estudio y
aplicación de gases comprimidos, generalmente aire, para realizar trabajo
mecánico. Utiliza la presión del aire o de otros gases para controlar y
automatizar sistemas, máquinas y procesos en una amplia variedad de
aplicaciones industriales y comerciales.
Aquí se presentan algunos de los principios generales de la neumática:
• Compresión del aire:
En la neumática, se utiliza un compresor para aumentar la presión del aire,
comprimiéndolo en un tanque de almacenamiento. Cuanto mayor sea la
presión, más energía potencial tendrá el aire para realizar trabajo.

• Distribución:
El aire comprimido se distribuye a través de tuberías y mangueras hacia
actuadores neumáticos como cilindros y motores. Estos dispositivos convierten
la energía potencial del aire comprimido en energía mecánica.

• Actuadores neumáticos:
Los cilindros neumáticos son componentes clave en sistemas neumáticos,
funcionan de manera similar a los cilindros hidráulicos, pero en lugar de utilizar
líquidos, utilizan aire comprimido para mover un pistón lineal.

• Control de válvulas:
Las válvulas neumáticas controlan el flujo de aire en un sistema neumático.
Pueden abrirse o cerrarse manualmente o mediante señales electrónicas, lo
que permite controlar la dirección, la velocidad y la fuerza del movimiento de los
actuadores.

• Sistemas de control:
La automatización de sistemas neumáticos se logra mediante sistemas de
control que pueden variar desde simples interruptores y temporizadores hasta
sistemas PLC (Controladores Lógicos Programables) más avanzados.

• Eficiencia energética:
La neumática es conocida por su eficiencia energética, ya que el aire
comprimido es fácil de almacenar y transportar, y los sistemas pueden ser
diseñados para minimizar pérdidas de energía.

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• Mantenimiento:
Los sistemas neumáticos requieren un mantenimiento regular para garantizar
un funcionamiento óptimo. Esto incluye la limpieza de filtros y reguladores, la
inspección de componentes y la reparación o reemplazo de partes
desgastadas.

• Seguridad:
Se deben seguir procedimientos adecuados para la instalación, operación y
mantenimiento, y se deben implementar dispositivos de seguridad como
válvulas de alivio de presión.

2. COMPONENTES FUNDAMENTALES DE UN SISTEMA NEUMÁTICO.

Los sistemas neumáticos utilizan aire comprimido para realizar trabajo
mecánico en una amplia variedad de aplicaciones industriales y comerciales.
Los componentes fundamentales de un sistema neumático incluyen:

• Compresor de aire:
Este componente es esencial en un sistema neumático. El compresor de aire
toma aire atmosférico y lo comprime a alta presión, generando aire comprimido.
Los compresores pueden ser de diferentes tipos, como de pistón, tornillo,
centrífugo, entre otros.

• Tanque de almacenamiento:
El aire comprimido se almacena en un tanque para su posterior uso. El tanque
actúa como un amortiguador que proporciona aire a presión constante incluso
cuando el compresor no está en funcionamiento, lo que ayuda a suavizar las
fluctuaciones en la presión.

• Válvulas:
Las válvulas neumáticas controlan el flujo de aire en el sistema. Existen
diferentes tipos de válvulas, como las válvulas de control direccional que
determinan la dirección del flujo de aire y las válvulas de regulación de presión
que ajustan la presión del aire.

• Actuadores:
Los actuadores neumáticos son dispositivos que convierten la energía del aire
comprimido en movimiento mecánico. Los dos tipos principales de actuadores
son:

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o Cilindros neumáticos:
Estos dispositivos producen un movimiento lineal en respuesta a la presión
del aire. Pueden ser de acción simple (un solo sentido de movimiento) o de
doble acción (movimiento en ambas direcciones).
o Motores neumáticos:
Convierten la energía del aire comprimido en movimiento rotativo, lo que
los hace ideales para aplicaciones como la rotación de dispositivos o la
generación de par motor.
• Filtros y reguladores:
Los filtros eliminan impurezas y partículas del aire comprimido para evitar daños
en los componentes del sistema y garantizar un funcionamiento confiable. Los
reguladores permiten ajustar la presión del aire según las necesidades
específicas de la aplicación.

• Tuberías y mangueras:
Estos conductos transportan el aire comprimido desde el compresor hasta los
componentes del sistema, como válvulas y actuadores. Deben estar diseñados
para soportar la presión y el flujo de aire adecuados.

• Manómetros y medidores de flujo:

Los manómetros se utilizan para medir y mostrar la presión del aire en el
sistema, lo que permite supervisar y controlar la operación. Los medidores de
flujo proporcionan información sobre el caudal de aire en el sistema.

• Sistemas de control:
Pueden incluir desde sistemas simples de interruptores y temporizadores hasta
controladores lógicos programables (PLC) y sistemas de automatización más
avanzados. Estos sistemas permiten programar y controlar las secuencias de
operación del sistema neumático.

• Dispositivos de seguridad:
Se utilizan para garantizar la seguridad de los operadores y del sistema en sí.
Esto puede incluir válvulas de alivio de presión, dispositivos de paro de
emergencia y sistemas de protección contra sobrecarga.
Estos componentes son esenciales en un sistema neumático y se combinan de
manera específica según las necesidades de la aplicación. La elección
adecuada de componentes y su configuración garantizan un funcionamiento
eficiente y confiable del sistema neumático.
Podemos ver un circuito neumático y sus componentes en la siguiente figura.

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Circuito neumático y sus elementos

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3. PRODUCCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO.

La producción de aire comprimido es un paso fundamental en un sistema
neumático, ya que el aire comprimido es la fuente de energía que impulsa los
actuadores y otros dispositivos neumáticos. Aquí te presento un resumen de
cómo se produce el aire comprimido:
• Compresor de aire:
El primer paso en la producción de aire comprimido es el uso de un compresor
de aire. Los compresores son máquinas diseñadas para tomar aire atmosférico
y comprimirlo a alta presión. Hay varios tipos de compresores, incluyendo
compresores de pistón, compresores de tornillo, compresores centrífugos, entre
otros. Cada tipo tiene sus propias ventajas y aplicaciones específicas.

• Entrada de aire:
El aire atmosférico es aspirado a través de un filtro para eliminar partículas y
contaminantes que puedan dañar el compresor o el sistema neumático. La
calidad del aire de entrada es crucial para mantener la eficiencia y la vida útil
del sistema.

• Compresión:
El compresor comprime el aire, aumentando su presión y, en muchos casos,
también su temperatura. Durante este proceso, el aire se comprime en una
cámara y se expulsa a través de una válvula de descarga hacia el siguiente
paso.

• Enfriamiento:
Dado que la compresión del aire genera calor, es necesario enfriarlo antes de
usarlo en el sistema. Esto se logra mediante intercambiadores de calor,
sistemas de enfriamiento por aire o enfriadores de agua, según el diseño del
compresor.

• Almacenamiento:
El aire comprimido se almacena en un tanque o depósito de aire comprimido.
Este tanque actúa como un amortiguador, proporcionando un suministro
constante de aire a presión incluso cuando el compresor no está funcionando.
Esto ayuda a evitar fluctuaciones en la presión del aire.

• Filtración adicional:
Antes de utilizar el aire comprimido en el sistema, es común aplicar más
filtración para eliminar partículas finas, aceite residual y humedad que podrían
dañar los componentes del sistema neumático.

• Regulación de presión:

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El aire comprimido puede tener una presión más alta de la requerida para una
aplicación específica. Para ajustar la presión al nivel adecuado, se utilizan
reguladores de presión que permiten configurar y mantener la presión deseada
en el sistema.

• Distribución:
Finalmente, el aire comprimido se distribuye a través de tuberías y mangueras
hacia los actuadores, válvulas y otros componentes del sistema neumático.
Estos componentes utilizan la energía del aire comprimido para realizar trabajo
mecánico.
Podemos ver una representación de la producción de aire comprimido en la
siguiente figura.

Producción de aire comprimido

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4. COMPRESOR: CLASES, CARACTERÍSTICAS.

Los compresores son dispositivos esenciales en la producción de aire
comprimido y se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones industriales y
comerciales.
Aquí tienes información sobre las clases y características principales de los
compresores:
• Clases de Compresores:

o Compresores de Pistón (o compresores de cilindro):

➢ Características:
✓ Utilizan pistones en movimiento alternativo dentro de cilindros para
comprimir el aire.
✓ Pueden ser de acción simple (compresión en un solo sentido) o de
doble acción (compresión en ambos sentidos).
✓ Adecuados para aplicaciones de baja a mediana presión.
✓ Sencillos y económicos de mantener.

o Compresores de Tornillo:

➢ Características:
✓ Utilizan dos rotores en espiral que giran en direcciones opuestas
para comprimir el aire.
✓ Eficientes y adecuados para aplicaciones industriales de mediana a
alta presión.
✓ Operan de manera continua y son conocidos por su eficiencia
energética.

o Compresores Centrífugos:

➢ Características:
✓ Utilizan un rotor de alta velocidad para comprimir el aire.
✓ Adecuados para aplicaciones de alta presión y flujo.
✓ Requieren un mantenimiento especializado debido a su alta
velocidad de funcionamiento.

o Compresores de Lóbulos (o Roots):

➢ Características:
✓ Emplean dos rotores en forma de lóbulos para la compresión.
✓ Se utilizan principalmente en aplicaciones de baja presión y alto
flujo, como la ventilación.
✓ Ofrecen un flujo de aire constante y no pulsante.

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• Características de los Compresores:

o Capacidad de Flujo:
La cantidad de aire comprimido que un compresor puede generar se mide
en metros cúbicos por minuto (m³/min) o pies cúbicos por minuto (CFM). La
capacidad de flujo es una característica clave que determina la idoneidad
del compresor para una aplicación específica.
o Presión de Descarga:
La presión de descarga es la presión a la que el compresor expulsa el aire
comprimido. Los compresores se clasifican en función de la presión que
pueden generar, desde compresores de baja presión hasta compresores
de alta presión.
o Eficiencia Energética:
La eficiencia energética es fundamental para reducir los costos operativos.
Los compresores de tornillo y los centrífugos suelen ser más eficientes en
comparación con los compresores de pistón en aplicaciones de alta
demanda de aire comprimido.
o Mantenimiento:
Los requisitos de mantenimiento varían según el tipo de compresor. Los
compresores de pistón generalmente requieren más mantenimiento que los
de tornillo, por ejemplo. Un mantenimiento adecuado prolongará la vida útil
del compresor y asegurará un rendimiento confiable.

o Tamaño y Portabilidad:
Los compresores pueden ser estacionarios o portátiles, lo que afecta su
capacidad de desplazamiento y su aplicación. Los compresores portátiles
son útiles en trabajos temporales o en sitios remotos.
o Nivel de Ruido:
Algunos compresores son más silenciosos que otros. El nivel de ruido es
importante, especialmente en entornos de trabajo sensibles al ruido.
o Control y Automatización:
Los compresores pueden equiparse con sistemas de control que permiten
ajustar la velocidad y la presión según las necesidades, lo que mejora la
eficiencia energética.
La elección del tipo de compresor y sus características depende de la
aplicación específica y las necesidades de flujo y presión del sistema en el
que se utilizará.
Podemos ver los tipos de compresores en la siguiente figura.

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Tipos de compresores

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TAREA N°02

Instalación de red de distribución de aire comprimido

1. INSTALACIÓN, ACCIONAMIENTO Y REGULACIÓN DE FUNCIONAMIENTO

DEL COMPRESOR.
La instalación, el accionamiento y la regulación del funcionamiento del
compresor son pasos críticos para asegurar un rendimiento eficiente y seguro
del sistema de aire comprimido.
A continuación, se describen los aspectos clave para cada uno de estos
procesos:
• Instalación del Compresor:

o Ubicación:
Coloca el compresor en un lugar bien ventilado y limpio para garantizar una
buena disipación del calor y prevenir la entrada de contaminantes en el
sistema. Deja suficiente espacio alrededor del compresor para el
mantenimiento y la refrigeración.
o Fundación:
Asegúrate de que el compresor esté colocado sobre una base sólida y
nivelada para evitar vibraciones excesivas y problemas de alineación.
o Conexiones Eléctricas:
Conecta el compresor a la fuente de energía eléctrica de acuerdo con las
especificaciones del fabricante y las normativas locales. Utiliza cableado
adecuado y un interruptor de seguridad.
o Conexiones de Aire:
Conecta las tuberías de entrada y salida de aire, asegurándote de que
estén selladas herméticamente para evitar fugas de aire. Utiliza válvulas de
seguridad y dispositivos de drenaje para eliminar condensación y aceite
acumulado.
• Accionamiento del Compresor:

o Encendido:
Activa el interruptor de encendido del compresor. Asegúrate de que todos
los indicadores y sistemas de control funcionen correctamente.
o Preparación:
Deja que el compresor se caliente durante unos minutos antes de comenzar

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a utilizar el aire comprimido. Esto ayuda a estabilizar la temperatura y la

presión interna.
o Carga y Descarga:
El compresor puede estar configurado para cargar y descargar
automáticamente en función de la demanda de aire. Asegúrate de que el
ciclo de carga y descarga esté configurado de acuerdo con las necesidades
del sistema.
• Regulación del Funcionamiento del Compresor:

o Presión de Salida:
Utiliza un regulador de presión para establecer la presión de salida
deseada. Asegúrate de que esta presión esté en línea con las
especificaciones de la aplicación y los dispositivos que utilizarán el aire
comprimido.
o Control de Velocidad:
Si el compresor permite el control de velocidad, ajusta la velocidad para
que coincida con la demanda de aire comprimido. Esto mejora la eficiencia
energética al evitar la sobre compresión.
o Sistema de Alivio de Presión:
Instala válvulas de alivio de presión para evitar que la presión del sistema
supere niveles seguros. Estas válvulas liberarán el exceso de aire en caso
de un aumento repentino de la presión.
o Mantenimiento Programado:
Establece un programa de mantenimiento regular que incluya
inspecciones, cambio de filtros y aceite, y verificación de componentes
clave como las válvulas de seguridad. Sigue las recomendaciones del
fabricante para el mantenimiento.
o Registro y Monitoreo:
Lleva un registro de las horas de funcionamiento, los ciclos de carga y
descarga, y cualquier problema o mantenimiento realizado en el
compresor. Esto facilita la detección temprana de problemas y la
programación de mantenimiento.
Es fundamental seguir las recomendaciones del fabricante del compresor
y las normativas locales de seguridad y calidad del aire para garantizar un
funcionamiento seguro y eficiente del sistema de aire comprimido. El
mantenimiento y la supervisión constantes son esenciales para mantener
un rendimiento óptimo a lo largo del tiempo.
Podemos ver la instalación del compresor en la siguiente figura.

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Instalación de compresora

2. RED DE DISTRIBUCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO.

Una red de distribución de aire comprimido es un sistema de tuberías,
accesorios y componentes diseñados para transportar aire comprimido desde
el compresor hasta los puntos de uso en una instalación industrial o comercial.
Aquí te presento los aspectos clave de una red de distribución de aire
comprimido:
• Componentes Principales:

o Tuberías:
Las tuberías son conductos que transportan el aire comprimido desde el
compresor hasta los puntos de uso. Pueden estar hechas de diferentes
materiales, como acero galvanizado, acero inoxidable o tubería de
aluminio. La elección del material depende de factores como la calidad del

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aire y la corrosión.
o Filtros:
Los filtros se instalan en la red para eliminar impurezas, partículas y aceite
del aire comprimido. Esto garantiza que el aire esté limpio y seco antes de
llegar a las herramientas y equipos, lo que ayuda a prolongar su vida útil y
a evitar obstrucciones.
o Reguladores de Presión:
Los reguladores de presión se utilizan para ajustar la presión del aire
comprimido en función de las necesidades de las herramientas y equipos.
Esto permite mantener una presión constante y adecuada en todo
momento.
o Válvulas de Control:
Las válvulas de control se utilizan para abrir y cerrar el flujo de aire en la
red de distribución. Pueden ser manuales o automáticas, y se utilizan para
dirigir el flujo de aire a diferentes áreas o aplicaciones según sea necesario.
o Manómetros:
Los manómetros se instalan en puntos estratégicos de la red para medir y
mostrar la presión del aire en tiempo real. Esto permite a los operadores
supervisar el rendimiento y detectar problemas de presión.
o Desagües y Separadores de Agua:
Para eliminar la condensación y la humedad del aire comprimido, se
instalan desagües y separadores de agua en la red. Esto evita problemas
de corrosión y mantiene el aire seco.
• Diseño de la Red:
El diseño de una red de distribución de aire comprimido debe ser cuidadoso
y considerar varios factores, como la capacidad de flujo, la distancia a los
puntos de uso y la presión requerida. Algunos aspectos importantes incluyen:
o Diámetro de las tuberías:
El tamaño adecuado de las tuberías es crucial para garantizar un flujo de
aire adecuado y evitar pérdidas de presión excesivas.
o Ubicación de los componentes:
Colocar los filtros, reguladores, manómetros y otros componentes en
lugares estratégicos para facilitar el acceso y el mantenimiento.
o Capacidad del compresor:
El diseño debe estar en consonancia con la capacidad del compresor y la
demanda real de aire comprimido.
o Redundancia:

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Considerar la instalación de rutas de distribución redundantes para evitar

interrupciones en el suministro en caso de mantenimiento o fallas.
o Calidad del aire:
Implementar sistemas de filtración y secado adecuados para mantener una
alta calidad del aire comprimido, especialmente en aplicaciones críticas.

Una red de distribución de aire comprimido bien diseñada y mantenida

contribuye a la eficiencia operativa, la durabilidad de los equipos y la
seguridad en el lugar de trabajo. El diseño y la instalación deben realizarse
por profesionales con experiencia para garantizar un funcionamiento
óptimo y seguro.
Podemos ver la red de aire comprimido en la siguiente figura.

Red de aire comprimido

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3. TUBERÍAS Y RACORES.
Las tuberías y racores son componentes esenciales de un sistema neumático,
ya que permiten la distribución eficiente del aire comprimido desde la fuente de
aire hasta los dispositivos neumáticos finales.
Aquí tienes información sobre tuberías y racores en un sistema neumático:
• Tuberías neumáticas:

o Materiales:
Las tuberías neumáticas suelen estar hechas de materiales como aluminio,
acero inoxidable, polímeros (plásticos) y, en algunos casos, cobre, la
elección del material depende de factores como la aplicación, la presión de
trabajo y el entorno.
o Diámetro:
El diámetro de la tubería se selecciona en función del flujo de aire requerido
y la distancia a recorrer, más grandes permiten un mayor flujo de aire, pero
también pueden aumentar la caída de presión si son demasiado largas.
o Longitud:
La longitud de las tuberías debe ser adecuada para alcanzar todos los
puntos de uso en la aplicación, es importante minimizar las curvas y los
codos innecesarios para reducir la resistencia al flujo de aire.
• Racores neumáticos:

o Conexiones:
Los racores son componentes que se utilizan para conectar las tuberías a
los dispositivos neumáticos, como cilindros, válvulas, actuadores, etc.,
están disponibles en una variedad de tipos, incluyendo racores rectos,
codos, en T, uniones en cruz y racores de empalme.
o Tipos de conexiones:
Los racores pueden tener conexiones roscadas, de compresión, de empuje
(push-to-connect) u otras conexiones diseñadas para facilitar la instalación
y desmontaje rápido sin necesidad de herramientas especiales.
o Materiales:
Los racores suelen estar hechos de materiales como latón, acero
inoxidable o plástico de alta calidad, dependiendo de la aplicación y las
condiciones de trabajo.
o Tamaños:
Los tamaños de los racores se seleccionan para que coincidan con el
diámetro de la tubería y las conexiones de los dispositivos neumáticos.

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• Accesorios:
Además de las tuberías y los racores, un sistema neumático puede requerir
accesorios como válvulas de control, reguladores de presión, manómetros,
filtros y lubricadores para garantizar un funcionamiento adecuado y seguro.
Podemos ver las tuberías y racores de un sistema neumático en la siguiente
figura.

Tuberías y racores neumáticos

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4. UNIDAD DE MANTENIMIENTO DEL AIRE COMPRIMIDO.

Una unidad de mantenimiento de aire comprimido, también llamada FRL (Filter,
Regulator, Lubricator), es un conjunto de componentes en sistemas de aire
comprimido para filtrar, regular la presión y, a veces, lubricar el aire antes de
llegar a herramientas o equipos neumáticos, esto asegura la calidad del aire y
un funcionamiento eficiente y seguro.
Aquí están los componentes principales de una unidad de mantenimiento de
aire comprimido:
• Filtro (Filter):
El filtro es el primer componente en la unidad de mantenimiento y se utiliza
para eliminar partículas, agua y contaminantes del aire comprimido, es
importante para mantener la calidad del aire y proteger las herramientas y
equipos neumáticos de posibles daños causados por partículas sólidas y
humedad en el aire.
• Regulador (Regulator):
El regulador se utiliza para controlar la presión del aire comprimido a un nivel
deseado y constante, es fundamental para asegurar que las herramientas y
dispositivos neumáticos funcionen correctamente y de acuerdo con las
especificaciones del fabricante.
• Lubricador (Lubricator):
El lubricador introduce una cantidad controlada de aceite en el aire
comprimido para lubricar las partes móviles de las herramientas y equipos.
Además de componentes principales, una unidad de mantenimiento puede
incluir manómetros para supervisar la presión y el flujo de aire, y válvulas de
alivio para la seguridad ante aumentos de presión. La elección y configuración
dependen de las necesidades específicas de la aplicación y herramientas
utilizadas. Dimensionar adecuadamente los componentes asegura que el aire
comprimido cumpla con los requisitos de presión y calidad del equipo, que
varían según la aplicación.
Además, se deben realizar inspecciones y mantenimiento regulares de la
unidad de mantenimiento para garantizar su funcionamiento óptimo y
prolongar la vida útil de los equipos neumáticos.
Podemos ver la unidad de mantenimiento de aire comprimido en la siguiente
figura.

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Unidad de mantenimiento de aire comprimido

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5. MANÓMETROS.
Los manómetros son dispositivos utilizados en sistemas neumáticos para medir
y mostrar la presión del aire comprimido en unidades de presión, como psi
(libras por pulgada cuadrada) o bar, son componentes esenciales en un
sistema neumático, ya que permiten a los operadores supervisar y controlar la
presión del aire en tiempo real, lo que es fundamental para garantizar un
funcionamiento seguro y eficiente.
Aquí tienes información sobre los manómetros utilizados en sistemas
neumáticos:
• Tipos de manómetros:

o Manómetros mecánicos:
Estos son los manómetros tradicionales que utilizan un tubo Bourdon o un
diafragma para medir la presión del aire. Son simples y confiables, y están
disponibles en una variedad de rangos de presión.
o Manómetros digitales:
Los manómetros digitales muestran la presión en forma numérica en una
pantalla LCD o LED. Son precisos y a menudo ofrecen funciones
adicionales, como la capacidad de registrar y almacenar datos de presión,
así como alarmas configurables.
o Manómetros diferenciales:
Se utilizan para medir la diferencia de presión entre dos puntos en un
sistema neumático. Son comunes en aplicaciones de control de flujo y
HVAC (calefacción, ventilación y aire acondicionado).
• Ubicación de los manómetros:
Los manómetros se instalan típicamente en puntos estratégicos del sistema
neumático, como en la entrada del sistema, cerca de reguladores de presión,
cerca de dispositivos de seguridad, y en otros lugares donde sea importante
supervisar la presión.
• Rangos de presión:
Los manómetros deben seleccionarse con un rango de presión adecuado
para la aplicación específica. Por ejemplo, si estás trabajando con un sistema
neumático que opera a una presión máxima de 150 psi, deberías elegir un
manómetro con un rango que abarque esta presión.
• Calibración y mantenimiento:
Es importante calibrar regularmente los manómetros para asegurarse de que
proporcionen lecturas precisas. Además, se debe realizar un mantenimiento
periódico para garantizar su funcionamiento adecuado y reemplazarlos si se
dañan o muestran signos de desgaste.

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• Manómetros de seguridad:
En algunos sistemas neumáticos críticos, se utilizan manómetros de
seguridad que están diseñados para soportar presiones muy altas y tienen
características de seguridad adicionales, como sellos a prueba de
explosiones.
Podemos ver un ejemplo de un manómetro en la siguiente figura.

Manómetro digital

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TAREA N°03

Montaje de cilindros de simple efecto.

1. UNIDAD DE CONTROL Y MANDO (VÁLVULAS DISTRIBUIDORAS

DESIGNACIONES, FUNCIONAMIENTO Y APLICACIONES)
Las unidades de control y mando en sistemas neumáticos y algunos sistemas
hidráulicos desempeñan un papel crucial en la dirección y regulación del flujo
de fluidos, como el aire comprimido o el aceite hidráulico, para controlar
actuadores, herramientas y máquinas en una variedad de aplicaciones
industriales.
Aquí te presento información sobre las válvulas distribuidoras, sus
designaciones, funcionamiento y aplicaciones:
• Válvulas Distribuidoras:
Las válvulas distribuidoras, también conocidas como válvulas de control
direccional, son componentes esenciales en sistemas neumáticos e
hidráulicos, controlan la dirección del flujo del fluido en el sistema, permitiendo
o bloqueando el paso del fluido hacia los actuadores; pueden tener diferentes
designaciones y símbolos según las normas y estándares utilizados, como
ISO, DIN o ANSI.
• Designaciones Comunes:

o 2/2 Válvula:
Esta designación indica que la válvula tiene dos puertos de entrada/salida
y dos posiciones operativas. Es decir, puede estar en una posición normal
y en una posición activada.
o 3/2 Válvula:
En este caso, la válvula tiene tres puertos y dos posiciones operativas.
Suele utilizarse para controlar la dirección de movimiento en cilindros
neumáticos de simple acción.
o 4/2 Válvula:
Esta válvula tiene cuatro puertos y dos posiciones operativas. Se utiliza
para controlar cilindros neumáticos de doble acción y otros actuadores.
o 5/2 Válvula:
Con cinco puertos y dos posiciones operativas, es una de las
configuraciones más comunes en aplicaciones neumáticas. Se utiliza para
controlar cilindros de simple y doble acción.
o 5/3 Válvula:

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Tiene cinco puertos y tres posiciones operativas. Se emplea para controlar

cilindros neumáticos de doble acción y otros dispositivos donde se necesita
una posición de reposo central.
• Funcionamiento:
El funcionamiento de una válvula distribuidora depende de su diseño
específico, pero en general, todas cumplen con la función de controlar el flujo
de fluido en una o más direcciones, puede tener una palanca, una perilla, un
solenoide u otros dispositivos para cambiar su posición de operación; algunas
válvulas utilizan resortes para volver a la posición de reposo cuando no se
aplica una fuerza o energía externa.
Cuando se acciona una válvula distribuidora, se cambia la posición de sus
componentes internos, permitiendo que el fluido fluya de acuerdo con la
dirección deseada. Por ejemplo, en un cilindro neumático, una válvula
distribuidora cambiará la dirección del flujo de aire para hacer que el cilindro
se extienda o se retraiga.
• Aplicaciones:
Las válvulas distribuidoras se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones
en la industria, como:
o Control de Cilindros:
Para controlar el movimiento de cilindros neumáticos y cilindros hidráulicos
en máquinas y equipos.
o Control de Motores:
En sistemas hidráulicos para dirigir el flujo de aceite a motores hidráulicos.
o Automatización Industrial:
En sistemas de automatización para controlar la dirección y la velocidad de
los actuadores en líneas de producción.
o Sistemas de Frenado:
En sistemas de frenos neumáticos y sistemas de frenos hidráulicos, como
los utilizados en vehículos pesados.
o Equipos de Minería y Construcción:
En maquinaria pesada como excavadoras, cargadores y volquetes para
controlar funciones como la elevación y el giro de brazos y cucharas.
Las válvulas distribuidoras son componentes clave para controlar y
automatizar sistemas mecánicos en una amplia variedad de aplicaciones,
lo que las convierte en elementos esenciales en la industria y la ingeniería.
Su elección y diseño adecuados son fundamentales para el funcionamiento
seguro y eficiente de los sistemas.
Podemos ver los elementos de control y mando en la siguiente figura.

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Elementos de control y mando

2. VÁLVULA DE CONTROL DE CAUDAL (CLASES Y APLICACIONES)

Las válvulas de control de caudal son dispositivos utilizados en sistemas
neumáticos e hidráulicos para regular la velocidad o el flujo del fluido (ya sea
aire comprimido o líquido) en una dirección específica, son esenciales para
controlar con precisión la velocidad de los actuadores, lo que es fundamental
en muchas aplicaciones industriales.
Aquí te presento las clases más comunes de válvulas de control de caudal y
sus aplicaciones:

• Clases de Válvulas de Control de Caudal:

o Válvulas de Control de Caudal Unidireccionales:

Estas válvulas permiten controlar el flujo en una dirección específica,
generalmente desde una entrada a una salida. Las más comunes incluyen:
o Válvulas de estrangulación:
Reducen el caudal al forzar al fluido a pasar a través de una abertura

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estrecha o una sección restringida, lo que disminuye la velocidad.

o Válvulas de retención unidireccionales:
Permiten el flujo en una dirección y bloquean el flujo en la dirección
opuesta, lo que controla la velocidad de retorno de un actuador.
o Válvulas de Control de Caudal Bidireccionales:
Estas válvulas permiten controlar el flujo en ambas direcciones, lo que es
útil para ajustar la velocidad de avance y retroceso de un actuador. Algunos
ejemplos incluyen:
o Válvulas de control de flujo regulable:
Permiten ajustar manualmente el caudal en ambas direcciones mediante
una perilla o una palanca.
o Válvulas proporcionales:
Proporcionan un control preciso de la velocidad y el flujo en ambas
direcciones utilizando señales eléctricas o electrónicas.
• Aplicaciones de las Válvulas de Control de Caudal:

o Control de Velocidad en Cilindros:

Las válvulas de control de caudal se utilizan en sistemas neumáticos e
hidráulicos para regular la velocidad de cilindros y actuadores lineales, lo
que es crítico en aplicaciones como máquinas de embalaje, maquinaria
textil y equipos de elevación.
o Control de Velocidad en Motores Hidráulicos:
Estas válvulas se emplean en sistemas hidráulicos para regular la velocidad
de motores hidráulicos en maquinaria pesada, como excavadoras y
equipos agrícolas.
o Control de Caudal en Circuitos de Lubricación:
Se utilizan para regular el flujo de aceite en sistemas de lubricación
centralizada, garantizando una lubricación adecuada de los componentes
mecánicos.
o Aplicaciones de Frenado:
Las válvulas de control de caudal se emplean en sistemas de frenado
hidráulico y neumático, permitiendo una reducción gradual de la velocidad
y la presión de frenado.
o Control de Movimiento en Válvulas Solenoides:
En sistemas de control de fluidos, se utilizan para regular la velocidad de
apertura y cierre de válvulas solenoides, lo que afecta la velocidad de flujo
del fluido en el sistema.

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

o Control de Velocidad en Sistemas de Refrigeración:

En sistemas de refrigeración, se usan para regular el flujo de refrigerante a
través de los evaporadores y condensadores, ajustando la velocidad de
enfriamiento.
Estas son solo algunas de las aplicaciones comunes de las válvulas de
control de caudal. Su versatilidad y capacidad para controlar con precisión
el flujo de fluido las hacen esenciales en una amplia variedad de industrias
y aplicaciones donde se requiere un control de velocidad o flujo preciso.
Podemos ver las válvulas reguladoras de caudal en la siguiente figura.

Válvulas reguladoras de caudal

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

3. VÁLVULA DE CONTROL DE PRESIÓN (CLASES Y APLICACIONES)

Las válvulas de control de presión son dispositivos esenciales en sistemas
neumáticos e hidráulicos que se utilizan para regular y mantener la presión del
fluido (ya sea aire comprimido o líquido) a niveles específicos dentro de un
sistema, son cruciales para proteger componentes y equipos, así como para
garantizar un funcionamiento seguro y eficiente en diversas aplicaciones
industriales.
Aquí se presentan las clases más comunes de válvulas de control de presión y
sus aplicaciones:
• Clases de Válvulas de Control de Presión:

o Válvulas de Alivio de Presión:

Estas válvulas se utilizan para liberar el exceso de presión del sistema
cuando alcanza un valor predeterminado, la válvula se abre y permite que
el fluido escape hasta que la presión se reduce a un nivel seguro; se
encuentran en una variedad de aplicaciones, incluyendo sistemas
hidráulicos, sistemas de aire comprimido y sistemas de calderas.
o Válvulas de Reducción de Presión:
Estas válvulas se utilizan para reducir la presión en una línea principal a un
nivel inferior en una línea secundaria., controlan la presión de salida
independientemente de la presión de entrada y se emplean en sistemas de
riego, sistemas de control de edificios y sistemas de gas natural.
o Válvulas de Secuencia:
Las válvulas de secuencia permiten que un actuador se mueva solo
después de que otro actuador haya completado su movimiento. Controlan
la secuencia de operación en sistemas donde se requiere un orden
específico de eventos. Se utilizan en aplicaciones como máquinas
herramientas, sistemas de transporte y sistemas de automatización.
o Válvulas de Control de Presión Proporcional:
Estas válvulas permiten un control preciso y continuo de la presión en
función de señales eléctricas o electrónicas. Se utilizan en sistemas de
control de movimiento avanzado, como máquinas CNC, sistemas de
posicionamiento y sistemas de control de vibración.
• Aplicaciones de las Válvulas de Control de Presión:

o Sistemas Hidráulicos:
En aplicaciones hidráulicas, las válvulas de control de presión regulan la
presión del aceite hidráulico en cilindros y actuadores, lo que es crucial en
maquinaria pesada, equipos de construcción y sistemas de prensado.

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o Sistemas de Aire Comprimido:

En sistemas neumáticos, estas válvulas regulan la presión del aire
comprimido, garantizando un funcionamiento seguro y eficiente en equipos
de automatización, herramientas neumáticas y sistemas de control.
o Sistemas de Refrigeración y Climatización:
Se utilizan en sistemas de refrigeración para controlar la presión del
refrigerante y en sistemas de climatización para mantener la presión del
aire acondicionado en un rango específico.
o Sistemas de Control de Fluidos:
En sistemas de control de fluidos, como sistemas de riego, estas válvulas
garantizan que la presión del agua se mantenga constante y controlada en
toda la red.
o Sistemas de Combustible y Gas:
En aplicaciones de combustión y suministro de gas, se utilizan para regular
la presión del combustible o el gas en calderas, hornos y sistemas de
suministro de gas natural.
Las válvulas de control de presión desempeñan un papel fundamental en
la operación segura y eficiente de una amplia variedad de sistemas y
maquinaria en industrias que van desde la manufactura hasta la energía y
la climatización. Su diseño y ajuste precisos son esenciales para garantizar
un rendimiento confiable.
Podemos ver las válvulas de control de presión en la siguiente figura.

Válvulas de control de presión

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4. VÁLVULA DE BLOQUEO (CLASES Y APLICACIONES).

Una válvula de bloque neumático controla y dirige el flujo de aire en sistemas
neumáticos, siendo vital en la automatización industrial y otras aplicaciones
que requieren el control preciso de procesos mediante aire comprimido.
Aquí tienes información importante sobre las válvulas de bloque neumático:
• Función principal:
La función principal de una válvula de bloque neumático es bloquear o
permitir el flujo de aire en una línea neumática. Esto se logra mediante el
control de un pistón o una compuerta interna que se mueve para abrir o cerrar
el paso del aire.
• Tipos de válvulas de bloque neumático:
o Válvulas de bloqueo:
Estas válvulas bloquean completamente el flujo de aire en una línea cuando
están en posición cerrada.
o Válvulas de retención:
Permiten el flujo de aire en una dirección y bloquean el flujo en la dirección
opuesta.
o Válvulas de estrangulación:
Controlan el flujo de aire al ajustar la apertura de la válvula para regular la
velocidad de actuación de los cilindros neumáticos.
• Componentes básicos:

o Cuerpo de la válvula:
Es la carcasa que alberga todos los componentes internos de la válvula.
o Pistón o compuerta:
Controla el flujo de aire y se mueve para abrir o cerrar la válvula.
o Actuador:
Puede ser una palanca, un solenoide o una señal eléctrica que controla la
posición del pistón o la compuerta.
o Conexiones de entrada y salida:
Son los puntos por donde entra y sale el aire comprimido.
• Aplicaciones:

o Automatización industrial:
Las válvulas de bloque neumático se utilizan en líneas de producción
automatizadas para controlar actuadores como cilindros y motores

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

neumáticos.
o Control de flujo de fluidos:
También se utilizan en aplicaciones fuera de la industria, como el control
de flujo de líquidos en laboratorios y sistemas de dosificación.
• Ventajas:

o Rapidez de respuesta:
Las válvulas neumáticas responden rápidamente a las señales de control.
o Durabilidad:
Suelen ser robustas y duraderas en entornos industriales.
o Seguridad:
Pueden bloquear completamente el flujo de aire para detener procesos en
caso de emergencia.

• Consideraciones de diseño:

o Tamaño y capacidad de flujo:

Deben seleccionarse de acuerdo con los requisitos de flujo de aire de la
aplicación.
o Tipo de actuador:
Dependiendo de la aplicación, se pueden utilizar actuadores manuales,
solenoides u otros métodos de control.
• Mantenimiento:
Es importante realizar un mantenimiento periódico para garantizar un
funcionamiento eficiente y evitar fugas de aire.
Podemos ver la válvula de bloque en la siguiente figura.

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Válvula de bloqueo

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TAREA N°04

Montaje de cilindros de doble efecto.

1. UNIDAD DE TRABAJO O ACTUADORES (CILINDROS, MOTORES Y

ACCESORIOS NEUMÁTICOS.)
Las unidades de trabajo o actuadores en sistemas neumáticos son dispositivos
que transforman la energía del aire comprimido en trabajo mecánico. Los
actuadores neumáticos más comunes incluyen cilindros neumáticos, motores
neumáticos y una variedad de accesorios que se utilizan para ampliar las
capacidades de estos dispositivos. A continuación, se describen estos
componentes:
• Cilindros Neumáticos:
Los cilindros neumáticos son dispositivos lineales que utilizan aire
comprimido para generar movimiento lineal. Están diseñados para realizar
tareas de empuje y tracción en una amplia variedad de aplicaciones
industriales. Los cilindros neumáticos se componen principalmente de las
siguientes partes:
o Tubo o Cuerpo del Cilindro:
Es la parte principal del cilindro que alberga el pistón y el vástago.
o Pistón:
Es una parte móvil dentro del cilindro que se desplaza hacia adelante y
hacia atrás cuando se aplica aire comprimido. El pistón está sellado para
evitar fugas de aire.
o Vástago:
Es la parte del cilindro que se conecta al objeto o carga que se va a mover.
o Cabezal y Extremo del Cilindro:
Son las partes que cierran el cilindro y contienen los sellos y las conexiones
de entrada y salida de aire.
o Amortiguación:
Algunos cilindros neumáticos tienen amortiguación incorporada para
reducir la velocidad del pistón al final del recorrido.
o Aplicaciones de Cilindros Neumáticos:
➢ Automatización de líneas de producción.
➢ Accionamiento de compuertas y válvulas.
➢ Movimiento de transportadores y manipulación de materiales.

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

➢ Operación de equipos de soldadura y ensamblaje.

➢ Aplicaciones de sujeción y posicionamiento.
Podemos ver el actuador neumático en la siguiente figura.

Actuador neumático

• Motores Neumáticos:
Los motores neumáticos convierten aire comprimido en movimiento rotativo
y se usan en aplicaciones de giro continuo o intermitente. Son populares
debido a su alta potencia en relación con su tamaño y peso. Tipos comunes
incluyen motor de paletas, paletas radiales y pistones axiales.
o Aplicaciones de Motores Neumáticos:
➢ Herramientas de mano como taladros, amoladoras y lijadoras.
➢ Transportadores y sistemas de alimentación en la industria.
➢ Mezcladores y agitadores en procesos químicos y de fabricación.
Podemos ver un motor neumático en la siguiente figura.

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

Motor neumático

• Accesorios Neumáticos:
Los accesorios neumáticos son componentes que se utilizan para mejorar,
conectar o controlar la operación de los actuadores neumáticos. Algunos de
los accesorios comunes incluyen:
o Válvulas neumáticas:
Se utilizan para controlar el flujo de aire hacia y desde los actuadores,
permitiendo que se muevan en la dirección deseada.
o Filtros, reguladores y lubricadores (FRL):
Estos componentes se utilizan para limpiar, regular y lubricar el aire
comprimido antes de que llegue a los actuadores para garantizar un
funcionamiento eficiente y prolongar la vida útil de los componentes.
o Sensores de posición:
Se utilizan para detectar la posición de los actuadores y proporcionar
retroalimentación al sistema de control.
o Válvulas de seguridad y de bloqueo:
Se utilizan para garantizar la seguridad y el control en el sistema neumático.
En resumen, las unidades de trabajo o actuadores neumáticos, como los
cilindros y motores neumáticos, son fundamentales en aplicaciones
industriales donde se requiere movimiento lineal o rotativo. Los accesorios
neumáticos complementan estos actuadores y permiten un control preciso
y eficiente en sistemas neumáticos.

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

Podemos ver los accesorios neumáticos en la siguiente figura.

Accesorios neumáticos

2. CILINDRO DE SIMPLE EFECTO (TIPOS FUNCIONAMIENTO Y

APLICACIONES)
Los cilindros de simple efecto son dispositivos utilizados en automatización e
ingeniería para realizar movimientos en una sola dirección. Tienen un solo
puerto de entrada de fluido, lo que significa que el movimiento ocurre en una
dirección y el regreso se logra mediante una fuerza externa, como un resorte o
la gravedad.
Aquí se describen los tipos, el funcionamiento y las aplicaciones de los cilindros
de simple efecto:
• Tipos de Cilindros de Simple Efecto:

o Cilindro de simple efecto de acción directa:

En este tipo de cilindro, el movimiento se produce cuando el fluido es
suministrado al cilindro, y el retorno se logra mediante una fuerza externa,
como un resorte o la gravedad.

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

o Cilindro de simple efecto de resorte de retorno:

Estos cilindros tienen un resorte incorporado que se comprime cuando el
fluido se suministra para realizar el movimiento, cuando se interrumpe el
suministro de fluido, el resorte se expande, empujando el pistón en la
dirección opuesta.
• Funcionamiento de un Cilindro de Simple Efecto:
El funcionamiento de un cilindro de simple efecto es relativamente sencillo:
o El fluido (aire comprimido o aceite hidráulico) se suministra al cilindro a través
de su único puerto de entrada.
o La presión del fluido empuja el pistón en la dirección deseada.
Para el retorno, el suministro de fluido se detiene y se permite que una
fuerza externa, como un resorte, una carga o la gravedad, haga retroceder
el pistón.
• Aplicaciones de Cilindros de Simple Efecto:
Los cilindros de simple efecto se utilizan en una variedad de aplicaciones
donde se necesita movimiento en una sola dirección. Algunos ejemplos
incluyen:
o Puertas y compuertas automáticas:
Los cilindros de simple efecto se utilizan para abrir y cerrar puertas y
compuertas de manera eficiente en aplicaciones industriales y
residenciales.
o Máquinas de envasado:
Estos cilindros son comunes en máquinas de envasado donde se requiere
un movimiento lineal para llenar o sellar envases.
o Equipos de soldadura y corte:
Se utilizan en equipos de soldadura y corte para mover cabezales y
herramientas de manera controlada.
o Sistemas de elevación y manipulación:
En aplicaciones de manejo de materiales y sistemas de elevación, los
cilindros de simple efecto se utilizan para levantar y mover cargas en una
sola dirección.
o Prensas y máquinas de estampado:
Estos cilindros son fundamentales en prensas hidráulicas y máquinas de
estampado para aplicar fuerza en un solo sentido.
o Sistemas de sujeción:
En aplicaciones de sujeción, como abrazaderas y dispositivos de sujeción,
los cilindros de simple efecto son esenciales para sujetar piezas de trabajo.

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

Los cilindros de simple efecto son versátiles y se adaptan bien a

aplicaciones donde el retorno del movimiento se puede lograr mediante una
fuerza externa o por gravedad. Son componentes fundamentales en
sistemas de automatización y maquinaria industrial.
Podemos ver un cilindro de simpe efecto en la siguiente figura.

Cilindro de simple efecto

3. REGULACIÓN DE VELOCIDAD DE LOS CILINDROS DE SIMPLE EFECTO

La regulación de la velocidad en los cilindros de simple efecto puede ser un
aspecto crítico en muchas aplicaciones para garantizar un movimiento
controlado y seguro. Aquí hay algunas técnicas y componentes que se utilizan
para regular la velocidad en cilindros de simple efecto:
• Orificios de estrangulación:
Una forma sencilla de controlar la velocidad en un cilindro de simple efecto
es mediante la instalación de orificios de estrangulación en las líneas de
suministro y retorno de aire o fluido, limitan el flujo de aire o fluido, lo que
reduce la velocidad del pistón y, por lo tanto, el movimiento del cilindro.

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

Ajustar el tamaño de los orificios permite controlar con precisión la velocidad.

• Válvulas de control de flujo:
Las válvulas de control de flujo son dispositivos que se instalan en las líneas
de suministro y retorno para regular el flujo de aire o fluido de manera
controlada, permiten ajustar la velocidad del cilindro de manera más precisa
que los orificios de estrangulación.
• Reguladores de presión:
El uso de un regulador de presión en la línea de suministro puede influir en la
velocidad de un cilindro de simple efecto, disminuirá la velocidad del pistón,
mientras que aumentarla acelerará el movimiento.
• Cilindros con amortiguación ajustable:
Algunos cilindros de simple efecto están equipados con dispositivos de
amortiguación ajustable, como válvulas de control de flujo incorporadas que
permiten al usuario ajustar la velocidad de retorno del cilindro y proporcionan
un control más preciso.
• Control electrónico:
Los controladores electrónicos permiten una regulación muy precisa y
pueden ajustar la velocidad de acuerdo con señales de retroalimentación,
como sensores de posición.
La regulación de velocidad en cilindros de doble efecto es esencial para un
control preciso y seguro del movimiento en diversas aplicaciones.
Podemos ver el controlador de velocidad del vástago de un cilindro neumático
en la siguiente figura.

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

Controlador de velocidad

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TAREA N°05

Montaje de cilindros con regulación de velocidad.

1. CILINDROS DE DOBLE EFECTO (TIPOS - FUNCIONAMIENTO Y

APLICACIONES)
Los cilindros de doble efecto son dispositivos ampliamente utilizados en
sistemas neumáticos e hidráulicos para realizar movimientos en dos
direcciones: una para la extensión y otra para la retracción, tienen dos puertos
de fluido, uno para la entrada y otro para la salida, lo que permite controlar el
movimiento tanto en la carrera de avance como en la de retroceso.
A continuación, se describen los tipos, el funcionamiento y las aplicaciones de
los cilindros de doble efecto:
• Tipos de Cilindros de Doble Efecto:

o Cilindros de Doble Efecto Estándar:

Son los cilindros más comunes y se utilizan en una amplia variedad de
aplicaciones industriales, tienen dos puertos, uno en cada extremo del
cilindro, para permitir la entrada y la salida de fluido.
o Cilindros de Doble Efecto con Amortiguación:
Estos cilindros están equipados con sistemas de amortiguación para
controlar la velocidad del pistón al final de cada carrera y reducir golpes
bruscos, son ideales cuando se necesita un movimiento suave y
controlado.
o Cilindros de Doble Efecto de Tamaño Reducido:
Estos cilindros son más compactos y ligeros, diseñados para aplicaciones
donde el espacio es limitado, son especialmente útiles en aplicaciones
móviles y robótica.
o Cilindros de Doble Efecto con Guía Lineal:
Incorporan guías lineales para proporcionar un movimiento más preciso y
libre de torsión, se utilizan en aplicaciones donde se requiere alta precisión
y estabilidad, como máquinas de corte y medición.
• Funcionamiento de un Cilindro de Doble Efecto:
El funcionamiento básico de un cilindro de doble efecto implica las siguientes
etapas:
o Fase de Extensión:

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

Se suministra fluido (ya sea aire comprimido en sistemas neumáticos o

aceite hidráulico en sistemas hidráulicos) al puerto de entrada en un
extremo del cilindro.
La presión del fluido empuja el pistón hacia el otro extremo del cilindro, lo
que se conoce como la carrera de extensión.
o Fase de Retracción:
Para retracción, se suministra fluido al puerto de entrada en el extremo
opuesto, la presión del fluido en este lado del pistón fuerza la retracción del
pistón a su posición original.
• Aplicaciones de Cilindros de Doble Efecto:
Los cilindros de doble efecto son fundamentales en una amplia gama de
aplicaciones industriales, incluyendo:
o Automatización Industrial:
Para controlar el movimiento de componentes en líneas de producción,
máquinas de ensamblaje y sistemas de manipulación de materiales.
o Maquinaria de Construcción:
En equipos como excavadoras, retroexcavadoras y grúas para realizar
movimientos precisos de brazos y palas.
o Máquinas Herramienta:
En tornos, fresadoras y equipos de mecanizado para posicionar
herramientas y piezas de trabajo.
o Sistemas de Elevación y Manipulación:
En sistemas de elevación, grúas, ascensores y montacargas para levantar
y mover cargas.
o Equipos de Procesamiento:
En máquinas de embalaje, prensas hidráulicas, sistemas de compactación
y máquinas de inyección de plástico.
o Sistemas de Control de Vibración:
En aplicaciones de control de vibración, como tamices y mesas vibratorios.
o Aplicaciones Marítimas:
En barcos y plataformas offshore para el control de grúas, winches y
equipos de manejo de anclajes.
Estos cilindros son esenciales en una amplia variedad de aplicaciones
industriales y de ingeniería donde se requiere movimiento lineal o de
tracción y donde la reversión del movimiento es necesaria para realizar
tareas específicas, su diseño y funcionamiento versátiles los convierten en
componentes clave en sistemas de control de movimiento.

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

Podemos ver un cilindro de doble efecto con amortiguación en la siguiente

figura.

Cilindro de doble efecto con amortiguación

2. REGULACIÓN DE VELOCIDAD DE CILINDROS DE DOBLE EFECTO

La regulación de velocidad en cilindros de doble efecto es crucial para un
control preciso y seguro del movimiento en diversas aplicaciones, la elección
de la técnica de regulación depende de los requisitos específicos de cada
aplicación, y la seguridad es una prioridad, requiriendo medidas para prevenir
movimientos peligrosos.
A continuación, se describen algunas técnicas comunes para regular la
velocidad en cilindros de doble efecto:
• Orificios de estrangulación:
Los orificios de estrangulación se pueden instalar en las líneas de entrada y
salida de fluido del cilindro para controlar la velocidad del pistón. Estos
orificios restringen el flujo de aire o fluido, lo que disminuye la velocidad de
movimiento.
• Válvulas de control de flujo:

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

Las válvulas de control de flujo son dispositivos que se instalan en las líneas
de fluido para regular el flujo de entrada y salida de manera controlada,
permiten ajustar con mayor precisión la velocidad del cilindro y son
particularmente útiles en aplicaciones donde se requiere un control fino.
• Reguladores de presión:
El uso de reguladores de presión en la línea de suministro de fluido puede
influir en la velocidad del cilindro de doble efecto, reducir la presión de
suministro disminuirá la velocidad del pistón, mientras que aumentarla
acelerará el movimiento.
• Cilindros con amortiguación ajustable:
Algunos cilindros de doble efecto están equipados con sistemas de
amortiguación ajustable, que permiten controlar la velocidad de movimiento,
especialmente al final de cada carrera, estos sistemas proporcionan un
movimiento suave y controlado.
• Control electrónico:
Los controladores electrónicos permiten un ajuste preciso y pueden controlar
la velocidad en función de señales de retroalimentación, como sensores de
posición.
• Válvulas proporcionales:
En sistemas neumáticos e hidráulicos avanzados, las válvulas proporcionales
se utilizan para controlar la velocidad de los cilindros de doble efecto de
manera proporcional a una señal de entrada
Podemos ver la regulación de velocidad del vástago del cilindro en la
siguiente figura.

Regulación de velocidad del vástago del cilindro

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

3. REPRESENTACIÓN DE UN ESQUEMA NEUMÁTICA

• Esquema Neumático Típico:
Un esquema neumático consta de componentes y líneas que representan las
conexiones entre esos componentes.
Aquí hay una descripción textual de un esquema neumático básico:
o Compresor:
Representado por un símbolo de una bomba de aire o una fuente de aire
comprimido, el compresor es donde se genera el aire comprimido.
o Filtro:
Puede ser representado por un símbolo que se asemeja a un tamiz o una
malla. El filtro se utiliza para limpiar el aire comprimido de partículas y
contaminantes.
o Regulador de Presión:
Representado por un símbolo que se parece a una caja con una flecha y
una regulación numérica, el regulador de presión se utiliza para ajustar la
presión del aire comprimido a un nivel deseado.
o Manómetro:
Es un símbolo que se asemeja a una letra "M" o un círculo con una "M" en
el centro y se utiliza para mostrar la presión en el sistema.
o Válvulas:
Hay varios tipos de válvulas en un esquema neumático, como válvulas de
control direccional, válvulas de control de flujo y válvulas de seguridad,
cada tipo tiene su propio símbolo, por ejemplo, una válvula de control
direccional puede parecerse a una caja con una flecha que indica la
dirección del flujo.
o Cilindro:
Representado por un símbolo que se parece a un tubo con una línea en el
centro, el cilindro neumático se utiliza para realizar el trabajo mecánico en
el sistema. Las líneas que se extienden desde el cilindro indican la dirección
del movimiento.
o Conexiones de tubería:
Las líneas que conectan los componentes representan las tuberías por las
que fluye el aire comprimido. Las flechas en estas líneas indican la
dirección del flujo.
o Tanque de almacenamiento:
Puede representarse con un símbolo que se asemeja a un cilindro vertical,
el tanque de almacenamiento almacena aire comprimido para su uso

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

cuando se necesita una ráfaga de aire adicional.

Podemos ver un esquema neumático en la siguiente figura.

Esquema neumático

4. CIRCUITOS NEUMÁTICOS ELEMENTALES.

Los circuitos neumáticos elementales son configuraciones simples de
componentes neumáticos que realizan tareas básicas en sistemas neumáticos.
• Circuito Neumático de Control de una Sola Acción:
Este circuito utiliza un cilindro de simple efecto para realizar una acción en
una dirección. Cuando se aplica aire comprimido, el cilindro se extiende y
realiza una tarea específica. Cuando se elimina la presión, un resorte o una
fuerza externa hace que el cilindro regrese a su posición inicial.
o Componentes:

➢ Compresor de aire

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

➢ Filtro de aire
➢ Regulador de presión
➢ Válvula de control direccional de 3/2 vías (normalmente cerrada)
➢ Cilindro de simple efecto
➢ Resorte o fuerza externa

o Funcionamiento:

➢ El aire comprimido fluye desde el compresor a través del filtro y el

regulador de presión para controlar la presión de trabajo.
➢ El aire a presión se suministra a una válvula de control direccional de 3/2
vías que está normalmente cerrada, cuando se energiza la válvula (por
ejemplo, mediante un interruptor manual o un sensor), esta cambia de
posición y permite que el aire fluya al cilindro.
➢ El cilindro se extiende y realiza una acción específica, como mover una
pieza o realizar una tarea.
➢ Cuando se desactiva la válvula, la presión de aire se libera, y un resorte
o una fuerza externa hace que el cilindro regrese a su posición inicial.
• Circuito Neumático de Doble Acción:
Este circuito utiliza un cilindro de doble efecto para realizar acciones en
ambas direcciones. Puede extenderse y retraerse utilizando presión de aire
en ambas caras del cilindro.
o Componentes:

➢ Compresor de aire
➢ Filtro de aire
➢ Regulador de presión
➢ Válvula de control direccional de 5/2 vías
➢ Cilindro de doble efecto

o Funcionamiento:
➢ El aire comprimido fluye desde el compresor a través del filtro y el
regulador de presión para controlar la presión de trabajo.
➢ El aire a presión se suministra a una válvula de control direccional de 5/2
vías.
➢ Cuando se mueve la palanca o se activa un dispositivo de control, la
válvula de 5/2 vías cambia de posición y permite que el aire fluya a una
de las dos caras del cilindro de doble efecto.
➢ Dependiendo de la dirección del flujo de aire, el cilindro se extiende o se
retrae, realizando acciones específicas.
➢ Para invertir la dirección del movimiento, la válvula de control direccional
cambia de posición nuevamente, invirtiendo el flujo de aire en el cilindro.
Podemos ver un circuito neumático básico en la siguiente figura.

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

Circuito neumático básico

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

TAREA N°06

Montaje de control automático de dos cilindros.

1. VÁLVULAS TEMPORIZADORAS (APLICACIONES).

Las válvulas temporizadoras, también conocidas como válvulas
temporizadoras neumáticas, son dispositivos que se utilizan en sistemas
neumáticos para controlar el tiempo de funcionamiento de otros componentes
neumáticos, como cilindros y válvulas de control direccional, se configuran para
proporcionar un retardo en la activación o desactivación de un actuador o un
sistema neumático.
A continuación, se presentan algunas aplicaciones comunes de las válvulas
temporizadoras:
• Control de Tiempo en Cilindros:
Una de las aplicaciones más comunes de las válvulas temporizadoras es el
control del tiempo de avance y retracción de cilindros neumáticos. Esto es útil
en aplicaciones donde se necesita un retraso preciso entre las operaciones,
como el ensamblaje de piezas o el procesamiento de materiales en una línea
de producción.
• Control de Secuencia:
En sistemas neumáticos donde se deben activar varias operaciones en un
orden específico y con retrasos programados, las válvulas temporizadoras se
utilizan para sincronizar las acciones. Por ejemplo, en una máquina de
empaquetado, se pueden usar para coordinar el llenado, el sellado y el
etiquetado de productos.
• Control de Transportadores:
Las válvulas temporizadoras se utilizan para controlar el movimiento de
transportadores en aplicaciones de manejo de materiales. Esto garantiza que
los productos se muevan en la secuencia y el tiempo correctos a lo largo de
la línea de producción.
• Control de Soplado y Limpieza:
En aplicaciones donde se necesita un soplado de aire comprimido o limpieza
de superficies, las válvulas temporizadoras se utilizan para definir la duración
de estas operaciones. Por ejemplo, en la limpieza de filtros de aire o en la
purga de polvo de equipos industriales.
• Operaciones de Dosificación y Dosificación:

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

En la industria química y de procesamiento, las válvulas temporizadoras se

emplean para controlar la dosificación precisa de productos químicos o
líquidos en procesos de fabricación.
• Secuencia de Arranque y Parada de Motores:
En aplicaciones que involucran motores neumáticos o actuadores rotativos,
las válvulas temporizadoras se utilizan para controlar la secuencia de
arranque y parada, evitando picos de carga y asegurando una operación
suave.
• Sistemas de Seguridad:
En sistemas de seguridad, las válvulas temporizadoras pueden proporcionar
un retardo en la activación de ciertos dispositivos o sistemas para garantizar
que se realicen comprobaciones adecuadas antes de permitir el
funcionamiento.
• Control de Actuadores en Robótica:
En aplicaciones robóticas, las válvulas temporizadoras se utilizan para
sincronizar y coordinar el movimiento de los actuadores, permitiendo
movimientos precisos y fluidos en robots industriales.
• Control de Iluminación y Señalización:
Las válvulas temporizadoras se pueden usar en sistemas de iluminación y
señalización para controlar la duración de la iluminación de señales o luces
de advertencia.
Podemos ver las válvulas temporizadas en la siguiente figura.

Válvulas temporizadas

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

2. OPERACIÓN AUTOMÁTICA (CICLO CONTINUO)

La operación automática en un sistema neumático o en cualquier sistema
automatizado implica la ejecución de un ciclo continuo de tareas o procesos sin
intervención humana directa, es fundamental en la automatización industrial,
donde las máquinas y sistemas funcionan de manera autónoma y repetitiva
para llevar a cabo una producción eficiente y consistente
A continuación, se describen los elementos clave de la operación automática
en un contexto neumático:
• Componentes Esenciales:

o Controlador Lógico Programable (PLC):

El PLC es el cerebro del sistema y se utiliza para programar y controlar la
secuencia de operación automática. Se configura para activar y desactivar
válvulas, motores y otros componentes en el momento adecuado.
o Sensores y Detectores:
Los sensores y detectores, como sensores de proximidad, fotocélulas,
encoders, y otros dispositivos, se utilizan para monitorear condiciones y
eventos en el entorno y proporcionar retroalimentación al PLC.
o Válvulas de Control:
Las válvulas de control direccional y otras válvulas neumáticas se utilizan
para regular el flujo de aire comprimido a los actuadores, como cilindros
neumáticos y motores, para realizar tareas específicas.
o Actuadores Neumáticos:
Los actuadores neumáticos, como los cilindros de doble efecto, se utilizan
para realizar movimientos lineales o rotativos según lo programado por el
PLC.
o Unidad de Tratamiento de Aire (FRL):
El FRL incluye un filtro, un regulador de presión y un lubricador para
garantizar que el aire comprimido esté limpio, a la presión adecuada y
lubricado adecuadamente para el funcionamiento de los componentes
neumáticos.
• Secuencia de Operación Automática:
La secuencia de operación automática se programa en el PLC y se ejecuta
de manera repetitiva según las siguientes etapas:
o Inicio:
El ciclo automático comienza cuando se inicia el sistema, ya sea
manualmente o por un evento externo.
o Proceso:

50
Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

Durante esta fase, el PLC controla las válvulas de control y los actuadores
para realizar las tareas programadas, como ensamblaje, manipulación de
materiales, soldadura, procesamiento, transporte de productos, etc.
o Monitoreo:
Los sensores y detectores monitorean el proceso y proporcionan
retroalimentación en tiempo real al PLC para asegurar que todo esté
funcionando según lo previsto.
o Toma de Decisiones:
El PLC toma decisiones basadas en la retroalimentación de los sensores y
decide si se deben realizar ajustes en la secuencia o si se deben tomar
medidas de seguridad.
o Finalización:
Una vez que se completa el ciclo, el sistema puede volver al estado de
espera para el próximo ciclo, o se puede apagar si no se requiere una
operación continua.
• Beneficios de la Operación Automática:

o Aumento de la eficiencia y la productividad.

o Reducción de errores humanos.
o Mayor precisión y repetibilidad en tareas.
o Operación continua y consistente las 24 horas del día.
o Mejora de la seguridad en entornos peligrosos.
o Monitoreo y registro de datos para análisis y mejora del proceso.

La operación automática en sistemas neumáticos, junto con la programación

y el control adecuados, desempeña un papel crucial en la industria
manufacturera y en una amplia gama de aplicaciones industriales donde se
requiere producción eficiente y repetitiva.
Podemos ver un ciclo continuo en el circuito neumático en la siguiente figura.

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

Ciclo continuo

3. SENSORES (APLICACIONES)
Los sensores son dispositivos utilizados para medir y detectar cambios en
condiciones físicas o químicas del entorno y convertir estas mediciones en
señales eléctricas o digitales, tienen una amplia gama de aplicaciones en
diferentes industrias y campos.
A continuación, se presentan algunas aplicaciones comunes de sensores:
• Automatización Industrial:
Los sensores se utilizan en la automatización industrial para monitorear y
controlar procesos de fabricación, por ejemplo, los sensores de proximidad
detectan la presencia de objetos en una línea de ensamblaje, mientras que
los sensores de temperatura y presión supervisan las condiciones de las
máquinas.
• Automoción:

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

En los automóviles, los sensores desempeñan un papel fundamental en

aplicaciones como el control del motor, la detección de colisiones, la medición
de la presión de los neumáticos y la asistencia al conductor, como el control
de crucero adaptativo y el estacionamiento automatizado.
• Electrodomésticos Inteligentes:
En electrodomésticos inteligentes como lavadoras, refrigeradores y
termostatos, los sensores monitorean condiciones como la temperatura, la
humedad y la carga para optimizar el funcionamiento y ahorrar energía.
• Medicina y Salud:
Los sensores biomédicos se utilizan en aplicaciones médicas para medir
signos vitales como la frecuencia cardíaca, la presión arterial y la glucosa en
sangre, también se utilizan en dispositivos de seguimiento de la actividad
física y monitores de sueño.
• Agricultura de Precisión:
Los sensores se emplean en la agricultura para medir la humedad del suelo,
la temperatura, la humedad relativa y otros parámetros para optimizar la
gestión de cultivos y reducir el uso de recursos.
• Seguridad y Vigilancia:
Los sensores de movimiento, los sensores de luz y los sensores de detección
de intrusos se utilizan en sistemas de seguridad y vigilancia para activar
alarmas y cámaras en respuesta a eventos sospechosos.
• Navegación y GPS:
Los sensores de navegación y posicionamiento, como los receptores GPS y
los acelerómetros, se utilizan en aplicaciones de navegación y seguimiento,
desde dispositivos móviles hasta sistemas de navegación de vehículos y
aeronaves.
• Robótica:
Los robots utilizan sensores para interactuar con su entorno, incluye sensores
de visión, sensores táctiles y sensores de ultrasonido que les permiten evitar
obstáculos y realizar tareas de manera autónoma.
• Control de Edificios Inteligentes:
Los sensores de luz, temperatura y movimiento se utilizan en sistemas de
control de edificios inteligentes para ajustar la iluminación, la calefacción y la
refrigeración según las condiciones y la presencia de personas.
• Industria Aeroespacial:
En la industria aeroespacial, los sensores se utilizan en aviones y satélites
para medir parámetros críticos como la altitud, la velocidad, la presión y la
orientación.

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

• Medio Ambiente:
Los sensores se utilizan para monitorear la calidad del aire, la calidad del
agua, la radiación, la contaminación y otros factores ambientales para evaluar
y proteger el medio ambiente.
Podemos ver los sensores neumáticos en la siguiente figura.

Sensores neumáticos

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

4. DIAGRAMAS (MOVIMIENTO FASE Y DESPLAZAMIENTO FASE)

Los diagramas de movimiento de fase y desplazamiento de fase son
herramientas útiles en matemáticas y física para visualizar y comprender el
comportamiento de sistemas oscilatorios, como ondas y señales periódicas,
permiten observar cómo una variable (generalmente una onda o señal)
evoluciona en el tiempo o en función de otra variable.
A continuación, se describen ambos tipos de diagramas:
• Diagrama de Movimiento de Fase:
El diagrama de movimiento de fase representa cómo una onda o señal
cambia en el tiempo. En un sistema oscilatorio, una fase se refiere a una
posición particular en el ciclo de la onda, muestra cómo esa fase cambia en
función del tiempo.
Para crear este tipo de diagrama, sigue estos pasos:
o En el eje horizontal, representa el tiempo.
o En el eje vertical, representa la fase de la onda o señal, a menudo en radianes
o grados.
o Dibuja una línea o curva que sigue la evolución de la fase a medida que pasa
el tiempo.
El diagrama de movimiento de fase puede ayudarte a comprender la
frecuencia, la amplitud y la forma de la onda o señal en función del tiempo.
Podemos ver un diagrama de espacio-fase en la siguiente figura.

Diagrama de espacio-fase

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

• Diagrama de Desplazamiento de Fase:

El diagrama de desplazamiento de fase se utiliza para mostrar la relación
entre dos señales o dos ondas en función de su fase relativa, es útil para
analizar cómo una señal se adelanta o se retrasa en relación con otra.
Para crear un diagrama de desplazamiento de fase, sigue estos pasos:
o En el eje horizontal, representa la fase de una señal de referencia.
o En el eje vertical, representa la fase de la señal de interés.
o Para cada punto de datos, traza una línea que conecte la fase de la señal de
referencia con la fase de la señal de interés.
En el diagrama de desplazamiento de fase, puedes observar si hay un
adelanto o un retraso entre las dos señales y cuánto es ese desplazamiento
en grados o radianes. También puede ayudarte a identificar relaciones de fase
específicas, como desfase de 90 grados (cuarto de ciclo) o 180 grados (medio
ciclo).
Estos diagramas son herramientas poderosas para analizar y entender el
comportamiento de las ondas y las señales en aplicaciones que involucran
fenómenos oscilatorios, como electrónica, comunicaciones, procesamiento
de señales y física.
Podemos ver un diagrama de desplazamiento de fase en la siguiente figura.

Diagrama de desplazamiento de fase

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

5. MOVIMIENTOS SECUENCIALES CON DOS CILINDROS.

Los movimientos secuenciales con dos cilindros en un sistema neumático son
comunes en aplicaciones industriales y de automatización donde es necesario
realizar una serie de acciones coordinadas. Estos movimientos pueden ser de
diferentes tipos, como movimiento paralelo, opuesto o combinaciones de
ambos.
A continuación, se describen algunos ejemplos de movimientos secuenciales
utilizando dos cilindros neumáticos:
• Movimiento Secuencial Paralelo:
En un movimiento secuencial paralelo, dos cilindros neumáticos se mueven
en la misma dirección y al mismo tiempo. Esto se logra mediante la
sincronización de las señales de control y el suministro de aire comprimido a
ambos cilindros al mismo tiempo. Ejemplos de aplicaciones incluyen:
o Sujetar y Transportar:
En una línea de ensamblaje, dos cilindros pueden sujetar una pieza y
transportarla a través de una serie de estaciones de trabajo.
o Cortar y Troquelar:
En aplicaciones de corte y troquelado, dos cilindros pueden mover cuchillas
o punzones en la misma dirección para cortar o troquelar materiales.
• Movimiento Secuencial Opuesto:
En un movimiento secuencial opuesto, dos cilindros neumáticos se mueven
en direcciones opuestas de manera coordinada. Esto se logra al suministrar
aire comprimido a un cilindro mientras se agota el aire del otro. Ejemplos de
aplicaciones incluyen:
o Pinza o Agarre:
En aplicaciones de manipulación, un cilindro puede abrir una pinza
mientras que el otro la cierra, permitiendo que la pinza agarre o suelte un
objeto.
o Apertura y Cierre de Puertas:
En sistemas de puertas automáticas, un cilindro puede abrir la puerta
mientras que el otro la cierra.
• Movimientos Combinados:
En algunos casos, se pueden realizar movimientos secuenciales más
complejos mediante la combinación de movimientos paralelos y opuestos de
los cilindros. Esto permite realizar tareas más avanzadas y específicas.
Ejemplos de aplicaciones incluyen:
o Máquinas de Inyección de Plástico:

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

En la industria de fabricación de plásticos, se utilizan cilindros neumáticos

para abrir y cerrar moldes y para inyectar plástico. Estos movimientos se
combinan para completar el ciclo de moldeo.
o Máquinas de Embalaje:
En sistemas de embalaje automático, los cilindros pueden realizar una serie
de movimientos secuenciales para cargar, sellar y etiquetar productos.
La programación y el control preciso de los cilindros y las válvulas de control
direccional son esenciales para lograr movimientos secuenciales efectivos
y coordinados en un sistema neumático. Además, se pueden utilizar
sensores y retroalimentación para garantizar que las acciones se realicen
correctamente y para detectar cualquier problema o mal funcionamiento en
el proceso.
Podemos ver un ciclo secuencial de dos cilindros en la siguiente figura.

Ciclo secuencial de dos cilindros

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TAREA N°07

Montaje / instalación de la unidad generadora de energía.

1. HIDRÁULICA: GENERALIDADES (CLASIFICACIÓN: HIDROSTÁTICA,

HIDRODINÁMICA).
La hidráulica es una rama de la física que se enfoca en el estudio de los fluidos
en movimiento y en reposo, así como en su aplicación en sistemas y
maquinaria, se divide en dos ramas principales: hidrostática e hidrodinámica,
que se ocupan de diferentes aspectos de los fluidos.
• Hidrostática:
La hidrostática se centra en el estudio de los fluidos en reposo, es decir,
aquellos que no se están moviendo. Algunos conceptos clave en la
hidrostática incluyen:
o Presión:
La presión en un fluido en reposo se define como la fuerza por unidad de
área que ejerce el fluido sobre una superficie. Se mide en unidades de
presión, como pascales (Pa) o atmósferas (atm).
o Principio de Pascal:
Establece que un cambio en la presión de un fluido en reposo se transmite
de manera uniforme en todas las direcciones. Esto es fundamental en la
operación de dispositivos hidráulicos, como los sistemas de frenos de
automóviles.
• Hidrodinámica:
La hidrodinámica se enfoca en el estudio de los fluidos en movimiento, es
decir, en el análisis de cómo los fluidos fluyen y cómo interactúan con su
entorno. Algunos conceptos importantes en hidrodinámica son:
o Flujo de fluidos:
Se refiere al movimiento de un fluido a través de tuberías, conductos u otros
dispositivos. Se puede describir utilizando ecuaciones como la ecuación de
Bernoulli, que relaciona la presión, la velocidad y la altura de un fluido en
movimiento.
o Viscosidad:
La viscosidad es la propiedad de un fluido que determina su resistencia al
flujo. Los fluidos con alta viscosidad, como el aceite, fluyen más lentamente
que los fluidos con baja viscosidad, como el agua.
o Reynolds:

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

El número de Reynolds es un parámetro importante para determinar si el

flujo de un fluido es laminar o turbulento. Depende de la densidad, la
velocidad, la viscosidad y las dimensiones del flujo.
Podemos ver un ejemplo de la hidrodinámica en la siguiente figura.

Hidrodinámica

2. APLICACIONES HIDRÁULICAS
La tecnología hidráulica tiene una amplia gama de aplicaciones en diversas
industrias debido a su capacidad para transmitir fuerza y controlar movimientos
con precisión. A continuación, se presentan algunas de las aplicaciones
hidráulicas más comunes:
• Maquinaria de construcción:
Los equipos de construcción, como excavadoras, retroexcavadoras, grúas y
cargadores frontales, utilizan sistemas hidráulicos para elevar cargas
pesadas, mover tierra y realizar diversas tareas de construcción.

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

• Industria automotriz:
Los sistemas hidráulicos se emplean en los frenos de automóviles, camiones
y trenes (frenos hidráulicos) para proporcionar un control preciso de la
frenada. También se utilizan en sistemas de dirección asistida y suspensión.
• Aeronáutica:
Los aviones utilizan sistemas hidráulicos en sus frenos, tren de aterrizaje y
superficies de control, como alerones y flaps, para garantizar un
funcionamiento seguro y eficiente.
• Industria naval:
Los barcos y buques emplean sistemas hidráulicos para controlar los
timones, grúas, cabrestantes y sistemas de elevación de anclas.
• Maquinaria agrícola:
Tractores, cosechadoras y equipos agrícolas utilizan sistemas hidráulicos
para realizar diversas funciones, como la elevación de implementos, la
dirección y la operación de herramientas de siembra y cosecha.
• Industria de la metalurgia:
Las prensas hidráulicas se utilizan en la formación y estampado de metales,
mientras que las máquinas de corte hidráulicas permiten cortar materiales
metálicos con precisión.
• Industria manufacturera:
En la fabricación, las prensas hidráulicas se utilizan para ensamblar
componentes, formar productos y realizar pruebas de resistencia.
• Energía hidroeléctrica:
Las plantas hidroeléctricas utilizan sistemas hidráulicos para controlar la
apertura y cierre de las compuertas, así como la operación de las turbinas y
generadores.
• Elevación y manipulación de cargas:
Los montacargas y grúas hidráulicas se utilizan en almacenes, astilleros y
otras instalaciones industriales para elevar y mover cargas pesadas.
• Industria química y petroquímica:
En estas industrias, los sistemas hidráulicos se utilizan en válvulas de control,
bombas y equipos de mezcla para manejar fluidos y productos químicos de
manera segura y eficiente.
• Medicina:
Los sistemas hidráulicos se emplean en equipos médicos como camas de
hospital, sillas de ruedas y elevadores de pacientes para proporcionar

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

comodidad y facilidad de uso.

• Automatización industrial:
En sistemas de automatización y robótica, los actuadores hidráulicos
permiten un control preciso de los movimientos en aplicaciones como la
soldadura, el corte y el ensamblaje.
Podemos ver unos ejemplos de la aplicación hidráulica en la siguiente figura.

Aplicaciones hidráulicas

3. COMPONENTES FUNDAMENTALES DE UN SISTEMA HIDRÁULICO.

Los sistemas hidráulicos constan de varios componentes fundamentales que
trabajan en conjunto para generar, transmitir y controlar la energía hidráulica.
Aquí hay una descripción general de los componentes esenciales de un
sistema hidráulico:
• Fuente de Energía Hidráulica:
Esta es la fuente de energía que proporciona el fluido hidráulico al sistema,
por lo general, es una bomba hidráulica que impulsa el fluido a través del
sistema, puede ser una bomba de pistón, una bomba de engranajes o una
bomba de paletas.

62
Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

• Fluido Hidráulico:
El fluido hidráulico, a menudo aceite mineral o sintético, transmite la energía
dentro del sistema, debe tener propiedades específicas para resistir la
compresión y mantener su viscosidad en una amplia gama de temperaturas.
• Depósito de Aceite:
El depósito almacena el fluido hidráulico y proporciona una reserva para el
sistema, también actúa como un sistema de enfriamiento para el aceite.
• Válvulas:
Las válvulas hidráulicas controlan el flujo de fluido dentro del sistema, hay
varios tipos de válvulas, incluyendo válvulas de control direccional, válvulas
de control de presión, y válvulas de control de caudal, que permiten el control
preciso del sistema.
• Actuadores:
Los actuadores son dispositivos que convierten la energía hidráulica en
movimiento mecánico.
• Tuberías y Mangueras:
Las tuberías y mangueras transportan el fluido hidráulico desde la bomba
hasta los actuadores y de regreso al depósito, deben ser resistentes a la
presión y a la corrosión.
• Filtros:
Los filtros se utilizan para eliminar partículas y contaminantes del fluido
hidráulico, lo que ayuda a mantener el sistema limpio y a prolongar la vida útil
de los componentes.
• Acumuladores:
Los acumuladores almacenan energía hidráulica en forma de presión para
proporcionar un suministro rápido de fluido cuando se necesita, esto es útil
para aplicaciones que requieren ráfagas cortas de energía.
• Manómetros y Sensores:
Estos dispositivos se utilizan para medir la presión, la temperatura y otros
parámetros del sistema, lo que permite un control y monitoreo precisos.
• Dispositivos de Control y Electroválvulas:
En sistemas modernos, se utilizan dispositivos de control, como PLC
(Controladores Lógicos Programables), para automatizar y controlar las
operaciones del sistema, las electroválvulas se utilizan para el control
electrónico de las válvulas hidráulicas.
• Conexiones y Accesorios:

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

Diversos accesorios, como juntas, abrazaderas y conectores, son necesarios

para conectar y ensamblar los componentes del sistema hidráulico.
4. UNIDAD GENERADORA DE FLUJO.
• Bomba Hidráulica:
Una bomba hidráulica es crucial en sistemas hidráulicos para generar flujo de
fluido a alta presión, alimentando actuadores como cilindros y motores, hay
varios tipos, como bombas de pistones, engranajes y paletas, cada uno con
sus ventajas, se impulsan mediante motores eléctricos o de combustión
interna y pueden ser de desplazamiento fijo o variable según la aplicación.
Podemos ver diferentes tipos de bombas hidráulicas en la siguiente figura.

Bombas hidráulicas

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

TAREA N°08

Montaje / instalación de bomba hidráulica.

1. FLUIDOS HIDRÁULICOS (PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS)

Los fluidos hidráulicos son sustancias utilizadas en sistemas hidráulicos para
transmitir energía y controlar movimientos, estos fluidos deben cumplir con
ciertas características clave para ser efectivos en estas aplicaciones.
Las principales características de los fluidos hidráulicos son:
• Incompresibilidad:
Los fluidos hidráulicos deben ser prácticamente incompresibles, lo que
significa que no se deben comprimir significativamente bajo presión, esto
permite que el fluido transmita la fuerza sin pérdida de energía debido a la
compresión.
• Viscosidad:
La viscosidad es la resistencia interna al flujo de un fluido, en sistemas
hidráulicos, la viscosidad debe ser adecuada para permitir el flujo sin fugas,
fluidos de baja viscosidad son eficientes en sistemas de alta velocidad,
mientras que los de alta viscosidad son adecuados para sistemas de baja
velocidad y alta presión.
• Estabilidad térmica:
Los fluidos hidráulicos deben mantener sus propiedades físicas y químicas a
una amplia gama de temperaturas operativas, la estabilidad térmica evita que
el fluido se degrade o se vuelva demasiado viscoso o delgado con el calor, lo
que podría afectar negativamente el rendimiento del sistema.
• Baja compresibilidad:
Los fluidos hidráulicos deben tener una baja compresibilidad en comparación
con el aire, ya que se comprimen aún menos que los gases, esto permite una
respuesta rápida y precisa del sistema a las señales de control.
• Resistencia a la corrosión y la oxidación:
Los fluidos hidráulicos deben ser resistentes a la corrosión y la oxidación para
proteger los componentes metálicos del sistema, como las bombas, las
válvulas y los cilindros, esto ayuda a mantener la vida útil de los componentes
y a prevenir fugas debidas al deterioro del material.
• Compatibilidad con sellos y juntas:
Los fluidos hidráulicos no deben dañar ni degradar los sellos y juntas

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

utilizados en el sistema, la elección de un fluido compatible con los materiales

de sellado es fundamental para evitar fugas.
• Baja toxicidad y respeto al medio ambiente:
Es importante que los fluidos hidráulicos sean seguros para los operadores y
respetuosos con el medio ambiente, muchos sistemas hidráulicos utilizan
aceites hidráulicos que son biodegradables y no tóxicos.
• Buena capacidad de transferencia de calor:
En algunos sistemas, como los sistemas de frenos hidráulicos de vehículos
pesados, la capacidad del fluido para disipar el calor es esencial para evitar
el sobrecalentamiento y el fallo del sistema.
• Estabilidad química:
Los fluidos hidráulicos deben tener una estabilidad química que evite la
formación de sedimentos, lodos o contaminantes que puedan obstruir los
componentes del sistema.
• Baja compresibilidad térmica:
Los fluidos hidráulicos deben tener una baja compresibilidad térmica para
minimizar los cambios en la densidad y la presión cuando se someten a
variaciones de temperatura.
Podemos ver unos tipos de fluidos hidráulicos en la siguiente figura.

Fluidos hidráulicos

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

2. FLUJO (TIPOS)
El flujo es un concepto fundamental en la mecánica de fluidos que describe el
movimiento de un fluido, ya sea líquido o gas, a través de un conducto o un
medio.
Los tipos de flujo más comunes incluyen:
• Flujo Estacionario (o Flujo Laminar):
En este tipo de flujo, las partículas del fluido se mueven de manera ordenada
y en capas paralelas, ocurre a bajas velocidades y es característico de fluidos
viscosos, como el aceite que fluye a través de una tubería.
• Flujo Turbulento:
En el flujo turbulento, las partículas del fluido se mueven de manera caótica
y desordenada, las capas de fluido se mezclan en todos los niveles, y se
forman remolinos y vórtices.
• Flujo Interno:
Este tipo de flujo ocurre cuando el fluido se desplaza a través de un conducto
o tubería, puede ser laminar o turbulento, dependiendo de la velocidad y las
propiedades del fluido, el flujo interno es común en sistemas de plomería,
calefacción y refrigeración.
• Flujo Externo:
En el flujo externo, el fluido fluye alrededor de un objeto sólido o una
superficie, como el flujo del aire alrededor de un avión en vuelo o el flujo del
agua alrededor de un barco, puede ser laminar o turbulento y generalmente
es más complejo de analizar que el flujo interno.
• Flujo Compresible:
En los fluidos compresibles, la densidad varía significativamente con la
presión y la temperatura, es común en aplicaciones aeroespaciales y de alta
velocidad, donde los efectos de la compresibilidad son importantes.
• Flujo Incompresible:
En los fluidos incompresibles, la densidad del fluido apenas cambia con la
presión y la temperatura, el agua es un ejemplo de un fluido incompresible en
la mayoría de las aplicaciones cotidianas.
• Flujo Permanente:
En un flujo permanente, las propiedades del fluido, como la velocidad y la
presión, no cambian con el tiempo ni con la posición en el sistema, este tipo
de flujo es típico en sistemas estacionarios y en estado de equilibrio.
• Flujo No Permanente (o Transitorio):
En el flujo no permanente, las propiedades del fluido varían con el tiempo o

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

la posición en el sistema, esto puede ocurrir durante la aceleración o

desaceleración de un sistema hidráulico, por ejemplo.
La comprensión de los diferentes tipos de flujo es esencial en la ingeniería y
la mecánica de fluidos, ya que afecta la eficiencia y el rendimiento de los
sistemas y equipos que utilizan fluidos. Podemos ver unos tipos de flujos en
la siguiente figura.

Tipos de flujos

3. BOMBA: CLASIFICACIÓN (DESPLAZAMIENTO POSITIVO Y

DESPLAZAMIENTO NO POSITIVO)
Las bombas son dispositivos utilizados para transferir líquidos o gases de un
lugar a otro mediante la creación de un flujo a través de un sistema, se pueden
clasificar en dos categorías principales según su principio de funcionamiento:
bombas de desplazamiento positivo y bombas de desplazamiento no positivo
(dinámicas).
Aquí tienes una descripción de ambas categorías:
• Bombas de Desplazamiento Positivo:
En las bombas de desplazamiento positivo, el fluido se mueve desplazando

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

una cantidad específica de fluido desde la entrada hasta la salida del sistema,
en cada ciclo de operación, son adecuadas para manejar fluidos viscosos y
son conocidas por mantener una presión constante incluso en sistemas con
alta resistencia al flujo.
Las principales categorías de bombas de desplazamiento positivo incluyen:
o Bomba de Engranajes:
Estas bombas utilizan dos o más engranajes para atrapar y transportar el
fluido desde la entrada a la salida.
o Bomba de Pistón:
Las bombas de pistón utilizan pistones alternativos que se mueven dentro
de cilindros para generar flujo, pueden ser de simple efecto (un pistón) o de
doble efecto (dos pistones).
o Bomba de Diafragma:
En este tipo de bomba, un diafragma flexible se mueve hacia adentro y
hacia afuera para crear un flujo, son adecuadas para manejar fluidos
corrosivos o peligrosos.
o Bomba de Lóbulo:
Estas bombas utilizan lóbulos giratorios para mover el fluido de la entrada
a la salida.
o Bomba de Paletas:
Las bombas de paletas utilizan paletas móviles en un rotor para mover el
fluido desde la entrada hasta la salida.
• Bombas de Desplazamiento No Positivo (Dinámicas):
En las bombas de desplazamiento no positivo, el fluido se mueve debido a la
acción de una fuerza dinámica, como la centrífuga o la cinética, son
adecuadas para fluidos con baja viscosidad y generalmente no son capaces
de mantener una presión constante en el sistema.
Las categorías principales de bombas de desplazamiento no positivo
incluyen:
o Bomba Centrífuga:
Las bombas centrífugas utilizan un impulsor giratorio para crear una fuerza
centrífuga que mueve el fluido desde el centro hacia afuera, son
ampliamente utilizadas en aplicaciones donde se requiere un flujo
constante.
o Bomba de Flujo Axial:
Estas bombas empujan el fluido a lo largo del eje de rotación, son comunes
en aplicaciones de bombeo de agua.

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

o Bomba de Flujo Radial:

En las bombas de flujo radial, el fluido es forzado perpendicular al eje de
rotación, son utilizadas en aplicaciones donde se requiere una presión más
alta que las bombas centrífugas.
o Bomba de Chorro (Jet Pump):
Las bombas de chorro utilizan la presión de un fluido (generalmente líquido)
para mover otro fluido, son comunes en pozos de agua y aplicaciones de
elevación de líquidos.
La elección entre una bomba de desplazamiento positivo y una bomba de
desplazamiento no positivo depende de las propiedades del fluido, los
requisitos de presión, el caudal y la aplicación específica, cada tipo de
bomba tiene sus ventajas y desventajas, por lo que es importante
seleccionar la más adecuada para la tarea en cuestión.
Podemos ver una bomba de engranajes en la siguiente figura.

Bomba de engranajes

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

4. INSTALACIÓN / ACCIONAMIENTO Y REGULACIÓN DE UNA BOMBA.

La instalación, el accionamiento y la regulación de una bomba son pasos
cruciales para garantizar su funcionamiento eficiente y seguro en una variedad
de aplicaciones. A continuación, te proporciono una guía general sobre cómo
llevar a cabo estos procesos:

• Instalación de una Bomba:

o Selección de ubicación:
Elije un lugar adecuado para instalar la bomba, teniendo en cuenta factores
como la accesibilidad, la estabilidad, la ventilación y el entorno, asegúrate
de que la bomba esté alineada correctamente con las tuberías de entrada
y salida.
o Cimentación:
La base debe ser lo suficientemente fuerte para evitar vibraciones,
desalineaciones y soportar el peso de la bomba y el fluido que manejará.
o Conexiones de tuberías:
Conecta las tuberías de entrada y salida de la bomba utilizando conexiones
adecuadas, como bridas o racores, asegúrate de que las conexiones estén
selladas correctamente para evitar fugas.
o Cebado de la bomba:
Si es necesario, realiza el cebado de la bomba llenando el sistema de
tuberías y la carcasa de la bomba con el fluido antes de ponerla en
funcionamiento, esto ayuda a eliminar el aire del sistema.
• Accionamiento de una Bomba:
Fuente de energía:
Proporciona una fuente de energía adecuada para la bomba, esto puede ser
un motor eléctrico, un motor de combustión interna o cualquier otra fuente de
energía compatible con la bomba.
o Arranque:
Inicia el motor o el dispositivo de accionamiento de la bomba siguiendo las
instrucciones del fabricante y asegurándote de que todo esté en
funcionamiento normal.
o Control de velocidad:
En algunas aplicaciones, es necesario controlar la velocidad de la bomba
para ajustar el flujo de fluido, esto se puede hacer mediante un variador de
frecuencia (VFD) o mediante ajustes manuales, dependiendo de la
configuración del sistema.

71
Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

• Regulación de una Bomba:

o Presión de operación:
Ajusta la presión de operación de la bomba según los requisitos de tu
sistema, esto se puede lograr mediante la modificación de la velocidad, la
potencia del motor o el ajuste de válvulas de control de presión.
o Control de caudal:
Si es necesario, regula el caudal de la bomba utilizando válvulas de control
de caudal, estas válvulas pueden limitar o permitir el flujo de fluido según
sea necesario.
o Monitoreo:
Implementa sistemas de monitoreo para supervisar el rendimiento de la
bomba y detectar cualquier problema potencial, como fugas, vibraciones
anormales o sobrecalentamiento, esto puede ayudarte a tomar medidas
preventivas antes de que ocurran fallas importantes.
o Mantenimiento programado:
Establece un programa de mantenimiento regular para la bomba, que
incluya la lubricación, la limpieza, la inspección de sellos y juntas, y la
sustitución de piezas desgastadas según sea necesario.
Podemos ver una instalación de bomba centrífuga en la siguiente figura.

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

Instalación de bomba centrífuga

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

TAREA N°09

Instalación / montaje de unidad de control mando.

1. UNIDAD DE CONTROL Y MANDO.

Una unidad de control y mando, en el contexto de sistemas hidráulicos y
neumáticos, es un componente esencial que se utiliza para controlar y
supervisar el funcionamiento de un sistema, se encarga de gestionar las
operaciones de las bombas, válvulas, actuadores y otros componentes del
sistema, permitiendo al operador o al sistema automatizado tomar decisiones
y ajustar el comportamiento del sistema según sea necesario.
A continuación, se describen algunos de los aspectos clave de una unidad de
control y mando:
• Control de Válvulas:
La unidad de control y mando está diseñada para controlar la apertura y el
cierre de las válvulas dentro del sistema, permite dirigir el flujo de fluido hacia
los actuadores o desviar el flujo según sea necesario para realizar tareas
específicas.
• Control de Actuadores:
Además de controlar las válvulas, la unidad de control y mando también se
encarga de controlar los actuadores, como cilindros hidráulicos o motores
neumáticos, implica regular la velocidad, la dirección y la posición de los
actuadores para llevar a cabo las operaciones deseadas.
• Monitoreo de Sensores:
Muchas unidades de control y mando están equipadas con sensores que
monitorean diversas variables del sistema, como la presión, la temperatura,
la posición y la velocidad, proporcionan información en tiempo real que
permite al sistema tomar decisiones basadas en datos.
• Interfaz de Usuario:
La unidad de control y mando a menudo tiene una interfaz de usuario que
permite a los operadores humanos supervisar y controlar el sistema, esta
interfaz puede ser una pantalla táctil, un panel de control, una computadora
u otros dispositivos.
• Programabilidad:
Muchas unidades de control y mando son programables, lo que significa que
los operadores pueden configurar secuencias de operación específicas o

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

programar respuestas a condiciones variables en el sistema.

• Comunicación:
Las unidades de control y mando a menudo son capaces de comunicarse con
otros sistemas o dispositivos, lo que permite la integración en sistemas de
control más amplios, puede incluir comunicación con PLC (Controladores
Lógicos Programables), SCADA (Supervisión, Control y Adquisición de
Datos) u otros sistemas de control.
• Seguridad:
Estas unidades suelen estar equipadas con características de seguridad,
como paradas de emergencia y sistemas de protección para prevenir
accidentes o daños en el sistema.
Podemos ver un mando hidráulico de dos palancas en la siguiente figura.

Mando hidráulico de dos palancas

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

2. VÁLVULAS DISTRIBUIDORAS (DESIGNACIÓN, FUNCIONAMIENTO Y

APLICACIONES).
Las válvulas distribuidoras, también conocidas como válvulas de control
direccional, son componentes esenciales en sistemas hidráulicos y neumáticos
que se utilizan para controlar la dirección del flujo del fluido (ya sea líquido o
gas) en el sistema. Estas válvulas tienen una designación específica,
funcionamiento y se utilizan en una variedad de aplicaciones. Aquí te
proporciono información sobre estos aspectos:
• Designación de Válvulas Distribuidoras:
Las válvulas distribuidoras suelen designarse utilizando una notación
estándar que incluye letras y números para describir su funcionamiento y
características específicas.
A continuación, se presenta una designación típica de válvula distribuidora:
o Símbolo de designación:
Pueden incluir letras y números que indican el tipo de válvula, su número
de posiciones y su número de vías, por ejemplo, una válvula 4/3 se utiliza
para controlar 4 posiciones y tiene 3 vías de flujo.
• Funcionamiento de Válvulas Distribuidoras:
El funcionamiento de las válvulas distribuidoras depende de su diseño
específico, pero en general, tienen una serie de posiciones y vías que
permiten controlar el flujo del fluido. Las posiciones y vías comunes incluyen:
o Posiciones:
Las válvulas distribuidoras pueden tener varias posiciones, como "abierta"
o "cerrada". Estas posiciones definen cómo se conectan las vías y el flujo
del fluido.
o Vías:
Las vías son los caminos por los cuales fluye el fluido, las válvulas
distribuidoras pueden tener múltiples vías, cada una conectada a una
posición específica, pueden ser "A", "B", "P" (presión), "T" (tanque) y otras,
dependiendo del diseño.
o Acción:
Las válvulas distribuidoras pueden tener acción manual, eléctrica,
neumática o hidráulica para cambiar de posición y dirigir el flujo, algunas
válvulas son de acción directa, mientras que otras son de acción pilotada.
• Aplicaciones de Válvulas Distribuidoras:
Las válvulas distribuidoras se utilizan en una amplia gama de aplicaciones en
sistemas hidráulicos y neumáticos, incluyendo:
o Control de Cilindros:

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

Se utilizan para controlar la dirección de movimiento de cilindros hidráulicos

o neumáticos en aplicaciones como maquinaria industrial, equipos de
construcción y sistemas de automatización.
o Control de Motores:
Permiten invertir la dirección de rotación o controlar la velocidad de motores
hidráulicos o neumáticos en aplicaciones como maquinaria móvil y equipos
de manejo de materiales.
o Secuencia de Operaciones:
Se utilizan para controlar la secuencia de operaciones en sistemas donde
es necesario que varios actuadores se activen en un orden específico.
o Control de Válvulas de Bypass:
Se utilizan en sistemas de control de presión para dirigir el flujo al sistema
principal o a una válvula de bypass en función de la presión.
o Control de Herramientas y Utensilios:
En aplicaciones de maquinaria, como prensas y máquinas herramientas,
se utilizan para controlar la operación de herramientas y utensilios.
o Control de Movimiento en Vehículos:
En vehículos móviles, como camiones y maquinaria agrícola, se utilizan
para dirigir el flujo y controlar la dirección de los actuadores.
Podemos ver una válvula distribuidora en la siguiente figura.

Válvula distribuidora

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

3. VÁLVULA DE PRESIÓN (TIPOS Y APLICACIONES)

Las válvulas de presión son componentes clave en sistemas hidráulicos y
neumáticos que se utilizan para controlar y regular la presión del fluido en el
sistema, son esenciales para mantener la seguridad y el funcionamiento
adecuado de los sistemas.
A continuación, se describen algunos tipos comunes de válvulas de presión y
sus aplicaciones:
• Válvulas de Alivio de Presión:

o Función:
Las válvulas de alivio de presión se utilizan para limitar la presión máxima
en un sistema cerrado, cuando la presión supera un valor predeterminado,
la válvula se abre para desviar el exceso de fluido y reducir la presión.
o Aplicaciones:
Se utilizan en una variedad de aplicaciones, incluyendo sistemas
hidráulicos y neumáticos, sistemas de calefacción y refrigeración, y
sistemas de protección contra sobrepresiones en tuberías y recipientes.
• Válvulas de Control de Presión:
o Función:
Las válvulas de control de presión se utilizan para mantener una presión
constante en un sistema a pesar de las variaciones en la carga o el flujo de
entrada, regulan automáticamente la presión ajustando la apertura de la
válvula.
o Aplicaciones:
Se utilizan en sistemas hidráulicos y neumáticos donde es esencial
mantener una presión constante, como en máquinas herramientas y
sistemas de control de movimiento.
• Válvulas de Seguridad o Alivio de Presión:

o Función:
Las válvulas de seguridad o alivio de presión son dispositivos de seguridad
diseñados para proteger el sistema de daños causados por presiones
excesivas, se abren automáticamente cuando la presión alcanza un nivel
peligroso para liberar el exceso de fluido.
o Aplicaciones:
Se utilizan en una amplia gama de aplicaciones donde la seguridad es
primordial, como sistemas de vapor, sistemas de agua caliente, calderas y
tanques de almacenamiento.

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

• Válvulas de Secuencia de Presión:

o Función:
Las válvulas de secuencia de presión permiten que un actuador se mueva
o realice una acción cuando se alcanza una presión específica en un
circuito, controlan el orden en el que se activan los actuadores en un
sistema.
o Aplicaciones:
Se utilizan en sistemas donde es necesario controlar la secuencia de
operaciones, como prensas hidráulicas, máquinas de inyección de plástico
y sistemas de elevación.
• Válvulas de Compensación de Presión:

o Función:
Las válvulas de compensación de presión se utilizan para mantener una
presión constante en un lado de un actuador o motor, independientemente
de las variaciones en la carga o el flujo en el otro lado.
o Aplicaciones:
Se utilizan en sistemas donde es importante mantener una presión
constante, como sistemas de dirección asistida en automóviles y sistemas
de carga y descarga en equipos de construcción.
Podemos ver una válvula reguladora de presión en la siguiente figura.

Válvula reguladora de presión

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

4. VÁLVULAS DE CAUDAL (TIPOS Y APLICACIONES)

Una válvula de caudal hidráulico regula el flujo de fluido en sistemas
hidráulicos, controlando la velocidad de actuadores como cilindros y motores,
existen varios tipos de estas válvulas, que permiten modificar el flujo de manera
controlada, algunos bidireccionales y otros unidireccionales.
Pueden variar en configuración y método de control, como válvulas de aguja,
mariposa, esfera o solenoide. La elección depende de la aplicación y los
requisitos del sistema hidráulico.
Podemos ver una válvula reguladora de caudal en la siguiente figura.

Válvula reguladora de caudal

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

5. VÁLVULAS DE BLOQUEO (TIPOS Y APLICACIONES)

Las válvulas de bloqueo bloquean el paso del fluido en una dirección, dejando
que pase en la otra dirección.
• Válvula antirretorno:
Este tipo de válvula bloquea el paso del fluido en una dirección, dejando que
pase en la dirección contraria, eso sí, con una pérdida de presión, aunque
mínima.
o Aplicación:
Esta válvula se utiliza en la conexión de enchufes rápidos de las tuberías y
como un componente más de la válvula reguladora de caudal
unidireccional.

• Válvula selectora de circuito:

También se le conoce como válvula O. Esta válvula tiene dos entradas y una
única salida. Siempre que exista presión en una de las dos entradas el fluido
circula hacia la salida, quedando bloqueada la otra entrada.
o Aplicación:
Cuando queramos unir dos tuberías porque llegan dos señales de aire que
van a cumplir la misma función es necesario poner esta válvula, así
evitaremos que el aire de una válvula se nos vaya por el escape de la otra.
• Válvula de simultaneidad:
También conocida como válvula Y. Esta válvula también tiene dos entradas
y una única salida, pero a diferencia de la anterior válvula es necesario que
exista presión en las dos entradas para que circule fluido hacia la salida. Si
no se diese ese caso no circularía aire.
o Aplicación:
Siempre que queramos unir dos señales de aire en función "Y", es decir,
que hasta que no lleguen las dos no pase el aire. En la siguiente figura
podemos observar un ejemplo.

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

Válvula antirretorno

6. VÁLVULA DE CIERRE.
Las válvulas de cierre, como su nombre indica, son dispositivos diseñados para
cerrar herméticamente el flujo de fluido o gas en un sistema, se utilizan para
aislar secciones del sistema, detener el flujo o permitir el cierre completo de
una tubería o conducto.
A continuación, se describen algunas características y aplicaciones de las
válvulas de cierre:
• Características de las Válvulas de Cierre:
o Cierre Hermético:
Las válvulas de cierre están diseñadas para proporcionar un cierre
hermético y completo cuando están en posición cerrada, esto significa que
evitan por completo el flujo de fluido o gas a través de la tubería.
o Mecanismos de Operación:
Pueden operarse manualmente, mediante un volante o una manivela, o de
forma automática utilizando actuadores eléctricos, neumáticos o
hidráulicos, dependiendo de la aplicación y el sistema.
o Diversidad de Diseños:
Hay una variedad de diseños de válvulas de cierre, incluyendo válvulas de
compuerta, válvulas de globo, válvulas de bola, válvulas de mariposa, entre

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

otras. Cada diseño tiene sus propias características y ventajas.

o Materiales de Construcción:
Las válvulas de cierre se fabrican en una variedad de materiales, como
acero inoxidable, bronce, hierro fundido y plástico, para adaptarse a las
necesidades específicas del sistema y el tipo de fluido o gas que
manejarán.
• Aplicaciones de las Válvulas de Cierre:

o Suministro de Agua:
Las válvulas de cierre se utilizan en sistemas de suministro de agua para
cortar el flujo de agua en caso de reparaciones, mantenimiento o
emergencias.
o Industria Química:
En aplicaciones químicas, se utilizan para detener el flujo de productos
químicos peligrosos o corrosivos.
o Sistemas de Calefacción y Refrigeración:
Se utilizan en sistemas de calefacción y refrigeración para controlar el flujo
de líquidos refrigerantes.
o Industria del Petróleo y Gas:
En aplicaciones de petróleo y gas, las válvulas de cierre se utilizan para
controlar el flujo de hidrocarburos en oleoductos y gasoductos.
o Procesamiento de Alimentos y Farmacéutica:
Se utilizan en la industria alimentaria y farmacéutica para cerrar
herméticamente las líneas de proceso y evitar la contaminación.
o Sistemas de Aire Comprimido:
En sistemas de aire comprimido, las válvulas de cierre se utilizan para
controlar el flujo de aire y mantener la presión deseada.
o Sistemas de Extinción de Incendios:
En sistemas de extinción de incendios, se utilizan para abrir o cerrar las
líneas de suministro de agua o agentes extintores.
o Industria Nuclear:
En aplicaciones nucleares, las válvulas de cierre se utilizan para controlar
el flujo de refrigerante en reactores nucleares.
Estas son solo algunas de las muchas aplicaciones de las válvulas de cierre
en una amplia gama de industrias y sistemas. La elección de la válvula de
cierre adecuada depende de factores como el tipo de fluido, la presión de
operación, la temperatura y la aplicación específica del sistema.

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TAREA N°10

Montaje de elementos hidráulicos de trabajo.

1. ELEMENTOS HIDRÁULICOS DE TRABAJO: (CILINDROS, MOTORES Y

ACCESORIOS HIDRÁULICOS)
Los elementos hidráulicos de trabajo son componentes esenciales en sistemas
hidráulicos que realizan tareas mecánicas utilizando la energía transmitida por
el fluido hidráulico, estos elementos convierten la presión hidráulica en
movimiento o trabajo mecánico.
Los principales elementos hidráulicos de trabajo incluyen cilindros hidráulicos,
motores hidráulicos y una variedad de accesorios hidráulicos.
• Cilindros Hidráulicos:
o Función:
Los cilindros hidráulicos son dispositivos que generan movimiento lineal a
través de la presión del fluido hidráulico, consisten en un tubo cilíndrico con
un pistón en su interior; cuando se aplica presión al fluido en un extremo
del cilindro, el pistón se desplaza linealmente, realizando trabajo mecánico.
o Aplicaciones:
Los cilindros hidráulicos se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones,
como maquinaria de construcción, equipos industriales, prensas, máquinas
herramientas, sistemas de elevación y más.
• Motores Hidráulicos:
o Función:
Los motores hidráulicos convierten la energía hidráulica en movimiento
rotativo. Operan de manera inversa a los cilindros, ya que utilizan la presión
del fluido para generar un movimiento de giro en el eje de salida.
o Aplicaciones:
Los motores hidráulicos se encuentran en aplicaciones donde se requiere
un movimiento rotativo, como vehículos todo terreno, equipos agrícolas,
maquinaria de construcción y sistemas de accionamiento en la industria.
• Accesorios Hidráulicos:
Los accesorios hidráulicos son componentes adicionales que se utilizan para
complementar y mejorar la funcionalidad de los sistemas hidráulicos.
Algunos ejemplos de accesorios hidráulicos incluyen:
o Válvulas de control:

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

Permiten dirigir el flujo de fluido a los cilindros o motores y controlar su

dirección y velocidad.
o Filtros:
Se utilizan para eliminar impurezas y contaminantes del fluido hidráulico
para mantener el sistema limpio y eficiente.
o Bombas:
Generan la presión necesaria para el sistema al bombear el fluido desde
un depósito o reservorio hacia los cilindros o motores.
o Reservorios:
Almacenan el fluido hidráulico y proporcionan un lugar para que el aire y el
exceso de fluido sean purgados del sistema.
o Tubos y mangueras:
Conducen el fluido hidráulico desde un componente a otro dentro del
sistema.
o Medidores de presión y caudal:
Proporcionan información importante sobre la operación del sistema.
Estos componentes son esenciales para la automatización, la maquinaria
pesada, el equipo industrial y muchas otras aplicaciones.
Podemos ver los componentes hidráulicos en la siguiente figura.

Componentes hidráulicos

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2. CILINDRO HIDRÁULICO DE SIMPLE EFECTO

Un cilindro hidráulico de simple efecto es un tipo de cilindro hidráulico que
realiza un movimiento lineal en una sola dirección cuando se aplica presión
hidráulica, utiliza un solo conducto de entrada y utiliza la fuerza del fluido
hidráulico para mover un pistón en una dirección específica, mientras que el
retorno del pistón a su posición original se produce generalmente por medio de
un resorte o una carga externa.
Aquí tienes información clave sobre los cilindros hidráulicos de simple efecto:
• Características principales:

o Movimiento unidireccional:
Los cilindros de simple efecto generan un movimiento lineal en una sola
dirección, es decir, pueden extenderse o retraerse bajo la influencia de la
presión hidráulica, pero el movimiento contrario se logra mediante una
fuerza externa, como un resorte.
o Un solo puerto de entrada:
Estos cilindros tienen un único puerto de entrada de fluido hidráulico que
se utiliza para aplicar la presión y, por lo tanto, inducir el movimiento del
pistón.
o Fuerza de retorno:
Para el retorno del pistón a su posición inicial, se utiliza un resorte o una
carga externa. Esta fuerza de retorno puede ser ajustada según sea
necesario.
• Aplicaciones comunes:
Los cilindros hidráulicos de simple efecto se utilizan en una variedad de
aplicaciones donde se requiere un movimiento unidireccional.
Algunas aplicaciones típicas incluyen:
o Máquinas de estampado y prensado:
En estas máquinas, se utilizan cilindros de simple efecto para aplicar una
fuerza controlada en una dirección, como en la estampación de piezas de
metal.
o Máquinas de embalaje:
Los cilindros de simple efecto se utilizan en máquinas de envasado para
controlar el movimiento lineal de las mandíbulas o las placas de sellado.
o Máquinas de fundición y moldeo:
En aplicaciones de fundición y moldeo, estos cilindros se utilizan para el
movimiento de las matrices o los moldes.

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

o Ascensores hidráulicos:
En algunas configuraciones de ascensores hidráulicos, los cilindros de
simple efecto se utilizan para elevar o descender cargas.
o Puertas y compuertas:
Se utilizan en compuertas hidráulicas o puertas de elevación en
aplicaciones de control de agua y flujo.
Podemos ver el cilindro hidráulico de simple efecto en la siguiente figura.

Cilindro hidráulico de simple efecto

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3. CILINDRO HIDRÁULICO DE DOBLE EFECTO

Un cilindro hidráulico de doble efecto permite el movimiento en ambas
direcciones, ya sea extendiéndose o retrayéndose, mediante la aplicación y
liberación de presión hidráulica en ambos lados del pistón.
Aquí tienes información clave sobre los cilindros hidráulicos de doble efecto:
• Características principales:
o Movimiento bidireccional:
Los cilindros de doble efecto pueden extenderse y retraerse bajo la
influencia de la presión hidráulica, permite un control preciso del
movimiento en ambas direcciones.
o Dos puertos de entrada/salida:
Estos cilindros tienen dos puertos, uno en cada extremo del cilindro, que
se utilizan para aplicar y liberar la presión hidráulica, el puerto de entrada
se utiliza para extender el pistón, mientras que el puerto de salida se utiliza
para retraerlo.
o Fuerza en ambas direcciones:
La aplicación de presión en el puerto adecuado permite generar fuerza
tanto en el movimiento de extensión como en el de retracción del pistón.
• Aplicaciones comunes:
Los cilindros hidráulicos de doble efecto se utilizan en una amplia variedad
de aplicaciones donde se requiere movimiento bidireccional y control preciso.

Algunas aplicaciones típicas incluyen:

o Maquinaria industrial:
En máquinas herramientas, prensas hidráulicas y equipos de
procesamiento, se utilizan cilindros de doble efecto para controlar el
movimiento de herramientas, matrices y componentes.
o Equipos móviles:
En maquinaria pesada, como excavadoras, grúas y equipos de
construcción, los cilindros de doble efecto se utilizan para controlar los
brazos, las palas y los dispositivos de elevación.
o Automatización y robótica:
En aplicaciones de automatización y robótica industrial, se utilizan cilindros
de doble efecto para controlar el movimiento de robots y sistemas de
manipulación.
o Vehículos y transporte:
En vehículos comerciales y equipos de transporte, los cilindros de doble

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

efecto se utilizan en sistemas de frenado, dirección y suspensión.

o Sistemas de elevación:
En ascensores hidráulicos y sistemas de elevación, los cilindros de doble
efecto se utilizan para elevar y descender cargas.
o Sistemas de puertas y compuertas:
En aplicaciones de control de agua y flujo, como compuertas de presa y
sistemas de esclusas, se utilizan cilindros de doble efecto para controlar las
puertas y compuertas.
Los cilindros hidráulicos de doble efecto son componentes esenciales en
sistemas hidráulicos y se utilizan en una amplia gama de aplicaciones
industriales y móviles debido a su capacidad para generar movimiento
bidireccional con precisión y potencia controlada. Podemos ver un cilindro
hidráulico de doble efecto en la siguiente figura.

Cilindro hidráulico de doble efecto

4. MOTORES HIDRÁULICOS
Los motores hidráulicos son dispositivos utilizados en sistemas hidráulicos para
convertir la energía del fluido hidráulico en movimiento rotativo, generan un
movimiento de giro en el eje de salida cuando se les suministra presión
hidráulica. Estos motores son esenciales en una amplia gama de aplicaciones
industriales y móviles donde se requiere un movimiento rotativo controlado y
potente.

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

A continuación, se describen las características y las aplicaciones de los

motores hidráulicos:
• Características principales de los motores hidráulicos:
o Movimiento rotativo:
Los motores hidráulicos generan un movimiento rotativo en el eje de salida,
lo que los hace adecuados para aplicaciones que requieren un giro
continuo.
o Control de velocidad y par:
La velocidad y el par del motor hidráulico se pueden controlar ajustando la
presión y el caudal del fluido hidráulico que se suministra al motor.
o Bidireccionalidad:
La mayoría de los motores hidráulicos son bidireccionales, lo que significa
que pueden funcionar en ambas direcciones de giro al cambiar la dirección
del flujo del fluido hidráulico.
o Eficiencia y potencia:
Los motores hidráulicos son conocidos por su capacidad para proporcionar
una alta potencia en un espacio compacto. Su eficiencia depende de
factores como el diseño y el tipo de motor.
• Tipos de motores hidráulicos:
Existen varios tipos de motores hidráulicos, y la elección del tipo adecuado
depende de la aplicación específica.
Los tipos comunes de motores hidráulicos incluyen:
o Motor de paletas:
Utiliza paletas que se deslizan radialmente para generar movimiento
rotativo. Son conocidos por su simplicidad y eficiencia moderada.
o Motor de engranajes:
Emplea un par de engranajes interconectados para generar el movimiento
rotativo. Son compactos y tienen una alta eficiencia.
o Motor de pistones radiales:
Utiliza pistones que se desplazan radialmente para convertir la presión
hidráulica en movimiento rotativo. Ofrecen una alta eficiencia y potencia.
o Motor de pistones axiales:
Emplea pistones que se desplazan axialmente para generar movimiento
rotativo. Son conocidos por su alta eficiencia y capacidad de alta velocidad.
• Aplicaciones comunes de los motores hidráulicos:
Los motores hidráulicos se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones,

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

que incluyen:
o Maquinaria industrial:
En equipos de procesamiento, maquinaria de construcción y sistemas de
manipulación.
o Automoción:
En vehículos y equipos agrícolas, como sistemas de dirección asistida y
sistemas de frenado.
o Minería y perforación:
En equipos de minería, perforadoras y equipos de excavación.
o Marina:
En embarcaciones, sistemas de dirección y propulsión.
o Agricultura:
En maquinaria agrícola, como tractores y cosechadoras.

o Aeroespacial:
En sistemas de control de aeronaves y cohetes.
o Energía:
En equipos de generación de energía, como turbinas hidráulicas.
o Maquinaria de alimentos y bebidas:
En sistemas de empaque y procesamiento.
Podemos ver un motor hidráulico en la siguiente figura.

Motor hidráulico

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

5. PAR DE MOTOR HIDRÁULICO

El par de un motor hidráulico es la fuerza de torsión o giro que puede generar
en su eje de salida cuando se le aplica presión hidráulica, esta medida es
esencial para evaluar su capacidad para realizar trabajo mecánico,
especialmente en aplicaciones que necesitan una potencia de salida
específica.
El par se expresa típicamente en unidades como newton-metro (Nm) en el
Sistema Internacional (SI) o libra-pie (lb-ft) en el sistema imperial.
El par de un motor hidráulico depende de varios factores, incluyendo:
• Diseño del motor:
El diseño del motor, como el tipo de motor (paletas, engranajes, pistones
radiales o axiales), afecta su capacidad para generar par.
• Presión de operación:
La presión del fluido hidráulico suministrado al motor tiene un impacto directo
en la fuerza de torsión que puede generar. A mayor presión, generalmente
se obtiene un mayor par.
• Tamaño del motor:
El tamaño físico del motor hidráulico también influye en su capacidad para
generar par. Motores más grandes tienden a proporcionar un mayor par.
• Eficiencia del motor:
La eficiencia del motor hidráulico, que puede variar según el diseño y la
calidad del motor, afecta la cantidad de par que realmente se obtiene en la
salida.
• Velocidad de operación:
La velocidad a la que opera el motor puede influir en el par disponible.
Algunos motores pueden generar más par a velocidades más bajas, mientras
que otros son más eficientes a velocidades más altas.
6. ACUMULADORES HIDRÁULICOS
Los acumuladores hidráulicos almacenan y liberan energía en forma de fluido
bajo presión en sistemas hidráulicos. Estabilizan la presión y el flujo, absorben
choques y vibraciones, y tienen diversas aplicaciones.
A continuación, se describen las características y las aplicaciones de los
acumuladores hidráulicos:
• Características principales de los acumuladores hidráulicos:
o Almacenamiento de energía:
Los acumuladores hidráulicos almacenan energía en forma de fluido bajo
presión cuando se carga y pueden liberar esta energía cuando se necesita.

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

o Estabilización de la presión:
Ayudan a mantener una presión hidráulica constante en el sistema al actuar
como amortiguadores de presión.
o Absorción de golpes y vibraciones:
Los acumuladores hidráulicos pueden absorber golpes y vibraciones en el
sistema, protegiendo los componentes y mejorando la eficiencia del
sistema.
o Suministro de caudal adicional:
En aplicaciones de alta demanda de caudal, como picadoras de madera o
sistemas de prensado, los acumuladores pueden proporcionar un caudal
adicional cuando sea necesario.
o Amplia variedad de tipos:
Hay varios tipos de acumuladores hidráulicos, incluyendo acumuladores de
vejiga, de pistón, de diafragma y de resorte, cada uno con sus propias
características y aplicaciones.
• Tipos de acumuladores hidráulicos:
o Acumuladores de Vejiga:
Estos acumuladores utilizan una vejiga de goma o elastómero que se llena
de fluido bajo presión. La vejiga se contrae y expande para almacenar y
liberar energía.
o Acumuladores de Pistón:
Utilizan un pistón que se mueve dentro de un cilindro para comprimir y
expandir el fluido. Son adecuados para aplicaciones de alta presión y alto
rendimiento.
o Acumuladores de Diafragma:
Emplean un diafragma de goma flexible para separar el fluido de un gas
presurizado. El diafragma se flexiona para almacenar y liberar energía.
o Acumuladores de Resorte:
Estos acumuladores utilizan un resorte comprimido para almacenar la
energía. Cuando se libera el resorte, el fluido es presurizado y liberado.
• Aplicaciones comunes de los acumuladores hidráulicos:
Los acumuladores hidráulicos se encuentran en una variedad de
aplicaciones, que incluyen:
o Maquinaria de construcción:
Se utilizan para absorber golpes y vibraciones en equipos como
excavadoras, retroexcavadoras y martillos hidráulicos.
o Sistemas de frenos hidráulicos:

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

En vehículos y maquinaria pesada, los acumuladores ayudan a

proporcionar una frenada suave y eficaz.
o Industria manufacturera:
En máquinas herramientas y prensas hidráulicas, los acumuladores
pueden proporcionar un flujo adicional para operaciones de alta demanda.
o Sistemas de transmisión de energía:
Se utilizan en sistemas de transmisión de energía hidráulica para
almacenar y liberar energía de manera eficiente.
o Sistemas de control de movimiento:
Los acumuladores se emplean en sistemas de control de movimiento, como
ascensores hidráulicos y sistemas de control de posición.
o Aplicaciones marítimas:
En sistemas de control de estabilidad y sistemas de frenos en
embarcaciones.
Podemos ver los acumuladores hidráulicos en la siguiente figura.

Acumuladores hidráulicos

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

7. RACORES (FUNDAMENTOS)
Los racores son componentes utilizados en sistemas hidráulicos y neumáticos
para conectar de manera segura y hermética las tuberías, mangueras y
componentes del sistema, permiten la transferencia de fluidos (líquidos o
gases) sin fugas y son fundamentales para garantizar el funcionamiento
eficiente y seguro de un sistema. Aquí tienes algunos conceptos fundamentales
sobre los racores:
• Funciones clave de los racores:
•
o Conexión segura:
Los racores permiten la unión de diferentes elementos del sistema, como
mangueras, tuberías y componentes, de manera segura y confiable. Esto
evita fugas de fluido y asegura que el sistema funcione correctamente.
o Facilitan el montaje y desmontaje:
Los racores permiten el ensamblaje y el desmontaje fácil de los
componentes del sistema, lo que facilita el mantenimiento, las reparaciones
y la expansión del sistema.
o Orientación y alineación:
Los racores permiten una orientación y alineación adecuadas de los
componentes para garantizar un flujo fluido y un rendimiento óptimo.
• Tipos comunes de racores:
Existen varios tipos de racores, y la elección del tipo adecuado depende de
factores como el tipo de fluido, la presión de trabajo y las necesidades
específicas del sistema. Algunos de los tipos más comunes de racores
incluyen:
o Racores roscados:
Estos racores tienen hilos en sus extremos y se utilizan para conectar
tuberías o mangueras roscadas. Los racores pueden ser de rosca macho
o hembra y están disponibles en diferentes tamaños y roscas, como NPT
(National Pipe Thread) o métricas.
o Racores de compresión:
Estos racores se utilizan para conectar tuberías o mangueras sin necesidad
de soldadura o roscado. Utilizan una pieza de compresión que sujeta el
tubo o la manguera contra un asiento para crear una conexión hermética.
o Racores de engarce:
Los racores de engarce utilizan un proceso de engarce para asegurar
tuberías o mangueras a través de una unión hermética. Son comunes en
aplicaciones de fontanería y HVAC.

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

o Racores de conexión rápida:

Estos racores permiten una conexión rápida y sencilla sin necesidad de
herramientas especiales. Son comunes en aplicaciones donde se requiere
un montaje y desmontaje frecuente.
o Racores de soldadura:
En aplicaciones de alta presión y temperatura, se utilizan racores de
soldadura que se sueldan directamente a las tuberías.
o Racores de brida:
Los racores de brida se utilizan para conectar componentes, como válvulas
y bombas, a través de bridas que se atornillan o sueldan a los extremos de
las tuberías.
• Materiales de construcción:
Los racores se fabrican en una variedad de materiales, incluyendo acero
inoxidable, latón, aluminio, plástico y otros materiales, dependiendo de las
necesidades del sistema y la compatibilidad con el fluido transportado.
En resumen, los racores son componentes esenciales en sistemas
hidráulicos y neumáticos que permiten la conexión segura y hermética de
tuberías, mangueras y componentes. La elección del tipo y material de racor
adecuados es esencial para garantizar un rendimiento eficiente y seguro del
sistema.
Podemos ver un racor hidráulico en la siguiente figura.

Racor hidráulico

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

TAREA N°11

Instalación de circuitos hidráulicos elementales.

1. MANDO DIRECTO DE CILINDROS DE SIMPLE EFECTO Y DOBLE EFECTO.

El mando directo de cilindros hidráulicos, ya sean de simple efecto o doble
efecto, se refiere a la forma en que se controla el movimiento del cilindro
mediante la manipulación directa de la presión hidráulica.
Aquí te explico cómo se realiza el mando directo en ambos tipos de cilindros:
• Mando Directo de Cilindros de Simple Efecto:
Un cilindro hidráulico de simple efecto tiene un solo puerto de entrada de
fluido y su movimiento es unidireccional, es decir, se extiende con presión y
retrocede mediante una fuerza externa, como un resorte, se controla
aplicando y liberando presión hidráulica para extender y retraer el pistón.
El proceso de mando directo de un cilindro de simple efecto se puede
describir de la siguiente manera:
o Aplicación de presión:
Se suministra presión hidráulica al puerto de entrada del cilindro de simple
efecto. Esta presión empuja el pistón en una dirección específica,
extendiendo el cilindro y realizando trabajo mecánico.
o Liberación de presión:
Para permitir que el cilindro se retraiga, se detiene la aplicación de presión
o se reduce la presión en el puerto de entrada, hace que el resorte o la
fuerza externa empuje el pistón de regreso a su posición inicial.
Podemos ver el mando de un cilindro de simple efecto en la siguiente figura.

Mando directo de cilindro de simple efecto

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

• Mando Directo de Cilindros de Doble Efecto:

Un cilindro hidráulico de doble efecto tiene dos puertos de entrada de fluido
hidráulico: uno en cada lado del pistón. Esto permite que el cilindro genere
movimiento en ambas direcciones, ya sea extendiéndose o retraído. El
mando directo de un cilindro de doble efecto implica controlar la presión
hidráulica en ambos puertos de entrada para lograr el movimiento deseado.
El proceso de mando directo de un cilindro de doble efecto se puede describir
de la siguiente manera:
o Extensión:
Se aplica presión hidráulica al puerto de entrada en un lado del cilindro, lo
que empuja el pistón en una dirección específica, extendiendo el cilindro.
o Retracción:
Para permitir que el cilindro se retraiga, se aplica presión hidráulica al
puerto de entrada en el lado opuesto del cilindro, genera un movimiento de
retracción del pistón.
El mando directo de cilindros de doble efecto permite un control preciso del
movimiento en ambas direcciones, lo que es esencial en muchas
aplicaciones industriales y móviles donde se requiere un movimiento
bidireccional.
Podemos ver el control directo de un cilindro de doble efecto en la siguiente
figura.

Control directo de un cilindro de doble efecto

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

2. MANDO INDIRECTO DE CILINDROS DE SIMPLE EFECTO Y DOBLE

EFECTO.
El mando indirecto de cilindros hidráulicos, ya sean de simple efecto o doble
efecto, implica el uso de componentes adicionales, como válvulas y
dispositivos de control, para regular y controlar el movimiento del cilindro,
permite una manipulación más precisa y automatizada de los cilindros, lo que
es fundamental en muchas aplicaciones industriales y móviles.
A continuación, se describe cómo se realiza el mando indirecto en cilindros de
simple efecto y doble efecto:
• Mando Indirecto de Cilindros de Simple Efecto:
El mando indirecto implica el uso de una válvula direccional, una válvula de
retención y posiblemente otros componentes para controlar el flujo del fluido
hidráulico y el movimiento del cilindro.
Aquí se describe el proceso de mando indirecto:
o Válvula Direccional:
Se utiliza una válvula direccional para controlar la dirección del flujo del
fluido hacia el cilindro, puede abrirse o cerrarse manualmente o mediante
un dispositivo de control, como un interruptor o una señal eléctrica.
o Válvula de Retención:

Para evitar que el fluido retroceda hacia el sistema cuando se detiene el

movimiento del cilindro, se utiliza una válvula de retención en el puerto de
entrada del cilindro, esto asegura que el cilindro se mantenga en su
posición una vez que se ha extendido.
o Control del Flujo:
El flujo de fluido hacia el cilindro se controla mediante la apertura o el cierre
de la válvula direccional y la velocidad de movimiento se puede ajustar
regulando la velocidad de flujo en el sistema mediante válvulas de control
de caudal.
• Mando Indirecto de Cilindros de Doble Efecto:
Para los cilindros de doble efecto, que tienen dos lados del pistón en los que
se puede aplicar presión hidráulica, el mando indirecto implica el uso de
válvulas direccionales, válvulas de control y otros dispositivos para controlar
el movimiento en ambas direcciones.
A continuación, se describe el proceso de mando indirecto:
o Válvula Direccional:
Se utilizan válvulas direccionales para controlar la dirección del flujo del
fluido hacia el cilindro y, por lo tanto, el movimiento del pistón en ambas
direcciones.

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

o Válvulas de Control de Caudal:

Para ajustar la velocidad del movimiento en ambas direcciones, se utilizan
válvulas de control de caudal que regulan el flujo de fluido hacia el cilindro.
o Otros Dispositivos:
Dependiendo de la aplicación, se pueden utilizar otros dispositivos de
control, como sensores de posición y controladores electrónicos, para
lograr un control más preciso y automatizado del cilindro.
El mando indirecto permite una mayor flexibilidad y control en la operación
de los cilindros hidráulicos y es esencial en aplicaciones donde se requiere
un movimiento preciso y automatizado.
Podemos ver un mando indirecto de un cilindro de doble efecto en la
siguiente figura.

Mando indirecto de un cilindro de doble efecto

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

3. REGULACIÓN DE CAUDAL DE ENTRADA Y SALIDA.

La regulación del caudal en un sistema hidráulico es esencial para controlar la
velocidad de los actuadores y ajustar el flujo del fluido, permite un
funcionamiento preciso y seguro del sistema, así como una gestión eficiente de
la energía.
A continuación, se explican los conceptos básicos de la regulación de caudal
de entrada y salida:
• Regulación del Caudal de Entrada:
La regulación del caudal de entrada controla la cantidad de fluido hidráulico
que entra en un actuador hidráulico, como un cilindro o un motor, para
controlar su velocidad de movimiento, se logra mediante el uso de válvulas
de control de caudal en la línea de suministro de fluido. Las válvulas de control
de caudal pueden ser de varios tipos, incluyendo:
o Válvulas de estrangulación:
Estas válvulas ajustan el caudal restringiendo el paso del fluido a través de
una abertura ajustable. Al reducir la sección transversal del conducto, se
reduce la velocidad del fluido y, por lo tanto, la velocidad del actuador.
o Válvulas proporcionales:
Las válvulas proporcionales permiten un control preciso del caudal de
entrada al variar la apertura de una válvula en función de una señal de
control. Esto permite una regulación continua de la velocidad.
o Válvulas de control de presión y caudal:
Estas válvulas ajustan automáticamente el caudal de entrada en función de
la presión del sistema para mantener una velocidad constante del actuador
bajo diferentes cargas.
o Válvulas de control de caudal bidireccionales:
Estas válvulas regulan el flujo de entrada y salida en ambas direcciones del
actuador, lo que permite un control preciso del movimiento en ambas
direcciones.
• Regulación del Caudal de Salida:
La regulación del caudal de salida controla la velocidad de retorno o
retraimiento de un actuador hidráulico, como un cilindro, esto se logra
mediante el uso de válvulas de control de caudal en la línea de retorno o en
el puerto de salida del actuador, se utilizan para evitar movimientos bruscos
o incontrolados al retraer el actuador y pueden ser del tipo unidireccional o
bidireccional, dependiendo de las necesidades de la aplicación.
La regulación del caudal de salida es importante para un control suave y
preciso del actuador al retraerse, lo que es particularmente relevante en

101
 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

aplicaciones donde se requiere una alta precisión o donde se manejan cargas

pesadas.
4. ESQUEMAS HIDRÁULICOS CON REGULACIÓN DE PRESIÓN
Los esquemas hidráulicos con regulación de presión son diagramas que
representan cómo se conectan y controlan los componentes de un sistema
hidráulico para mantener una presión específica en una parte del sistema, son
fundamentales en aplicaciones donde se requiere mantener una presión
constante para garantizar el funcionamiento seguro y eficiente del sistema.
A continuación, se describen algunos esquemas hidráulicos comunes con
regulación de presión:
• Regulador de Presión Simple:
En este esquema, se utiliza un regulador de presión simple para mantener
una presión constante en una parte del sistema, se instala en paralelo con el
actuador o componente que debe operar a una presión específica.
Cuando la presión en la parte del sistema donde se encuentra el regulador
supera el valor establecido, el regulador se abre y permite que el fluido fluya
hacia el depósito o retorno hasta que se alcance la presión deseada.
Podemos ver un esquema con regulador de flujo en la siguiente figura.

Esquema con regulador de flujo

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

• Regulador de Presión con Válvula de Control de Caudal:

En este esquema, se utiliza un regulador de presión junto con una válvula de
control de caudal para mantener una presión constante y controlar el flujo de
salida.
La válvula de control de caudal permite ajustar el caudal de salida del fluido,
lo que afecta la velocidad del actuador y, por lo tanto, el control del
movimiento.
Podemos ver un regulador de caudal en la siguiente figura.

Regulador de caudal

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

• Regulador de Presión con Válvula de Alivio:

En este esquema, se combina un regulador de presión con una válvula de
alivio que se utiliza para proteger el sistema de sobrepresiones y se ajusta a
una presión máxima de seguridad. El regulador de presión se encarga de
mantener la presión dentro de un rango específico, y si la presión supera el
límite, la válvula de alivio se abre para liberar el exceso de presión.
Podemos ver el regulador de presión hidráulico en la siguiente figura.

Válvula de alivio

5. ESQUEMAS HIDRÁULICOS CON AVANCE RÁPIDO.

Los esquemas hidráulicos con avance rápido se utilizan en sistemas
hidráulicos para permitir un movimiento rápido de un actuador, como un cilindro
hidráulico, en una dirección específica. Estos sistemas se utilizan comúnmente
en aplicaciones donde es necesario un desplazamiento rápido y eficiente antes
de que el actuador realice su trabajo principal.

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

Aquí tienes un ejemplo de un esquema hidráulico con avance rápido:

• Esquema Hidráulico con Avance Rápido:
Este esquema muestra un sistema hidráulico con un cilindro hidráulico de
doble efecto que utiliza una configuración de avance rápido para moverse
rápidamente en una dirección antes de realizar su trabajo principal.
Podemos ver un circuito de avance rápido en la la siguiente figura.

Circuito de avance rápido

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

• Descripción del Esquema:

o Motor Eléctrico:
El motor eléctrico se utiliza para proporcionar la potencia necesaria para el
movimiento rápido del cilindro en la dirección de avance rápido.
o Válvula de Control de Dirección:
Esta válvula controla la dirección del flujo de fluido en el cilindro. Cuando
se abre en la posición de avance rápido, el fluido hidráulico fluye hacia el
cilindro en la dirección de avance.
o Cilindro Hidráulico:
El cilindro hidráulico es de doble efecto y puede moverse en ambas
direcciones. En la posición de avance rápido, el cilindro se desplaza
rápidamente en una dirección específica antes de realizar su trabajo
principal, como aplicar presión en una prensa.
o Control de Avance Rápido:
El control de avance rápido se encuentra en la línea de suministro de fluido
que va hacia el cilindro. Permite activar o desactivar la función de avance
rápido según sea necesario.
En este esquema, el motor eléctrico proporciona la velocidad inicial rápida
al cilindro al abrir la válvula de control de dirección en la posición de avance
rápido. Una vez que el cilindro ha alcanzado su posición deseada o ha
realizado la acción de avance rápido, la válvula se cierra o se ajusta para
que el cilindro realice su trabajo principal a una velocidad controlada.
Este tipo de esquema es útil en aplicaciones donde se requiere un
movimiento rápido y eficiente antes de realizar una tarea específica, como
en máquinas de estampado o prensas hidráulicas. La capacidad de
controlar la velocidad de avance y el trabajo principal permite una mayor
flexibilidad y eficiencia en el proceso.

6. TÉCNICA DE CONTROL POR GUÍA Y PROGRAMA.

La técnica de control por guía y programa se utiliza en sistemas hidráulicos y
neumáticos para controlar secuencias específicas de operaciones o
movimientos en una máquina o proceso industrial. Este enfoque implica el uso
de una "guía" o un conjunto de instrucciones programadas que dictan cómo se
deben llevar a cabo las operaciones en el sistema.
A continuación, se describen los conceptos clave de esta técnica:
• Guía de Control:
La guía de control es un conjunto de instrucciones detalladas que especifica

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

la secuencia de operaciones que deben realizarse en el sistema hidráulico o

neumático. Estas instrucciones pueden incluir acciones como abrir o cerrar
válvulas, activar o desactivar bombas, controlar la dirección del flujo de fluido
y otras acciones relacionadas con el control de componentes del sistema.
• Programación:
La programación se refiere al proceso de definir y cargar la guía de control en
un controlador o sistema de automatización. Esto implica la configuración de
un controlador lógico, como un PLC (Controlador Lógico Programable) o un
sistema de control por computadora, para ejecutar las operaciones
especificadas en la guía.
• Ejecución de la Secuencia:
Una vez que la guía de control se ha cargado en el controlador y se ha iniciado
el proceso, el sistema ejecutará las operaciones en la secuencia
especificada. Esto puede implicar el control de válvulas, cilindros, motores,
bombas y otros componentes del sistema de acuerdo con las instrucciones
de la guía.

• Control de Parámetros:
Además de las secuencias de operaciones, la técnica de control por guía y
programa también puede incluir el control de parámetros críticos, como
presión, caudal, temperatura y posición. Estos parámetros se pueden ajustar
y monitorear durante la ejecución de la secuencia para garantizar un
rendimiento óptimo del sistema.
• Flexibilidad y Adaptabilidad:
Una de las ventajas clave de esta técnica es su flexibilidad y adaptabilidad.
La guía de control se puede modificar o reprogramar fácilmente para
ajustarse a cambios en los procesos o en las necesidades del sistema. Esto
permite una mayor versatilidad en la automatización de procesos industriales.
• Aplicaciones:
La técnica de control por guía y programa se utiliza en una amplia variedad
de aplicaciones industriales, como la fabricación, la maquinaria pesada, la
automatización de fábricas, la robótica industrial y otros sistemas donde se
requiere control secuencial y preciso de componentes hidráulicos o
neumáticos.
En resumen, la técnica de control por guía y programa es un enfoque efectivo
para automatizar y controlar sistemas hidráulicos y neumáticos mediante la
utilización de secuencias de operaciones programadas. Esto permite una
mayor eficiencia, precisión y flexibilidad en una variedad de aplicaciones
industriales.

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

Podemos ver una automatización industrial en la siguiente figura.

Automatización industrial

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

TAREA N°12

Instalación de componentes electroneumáticos.

1. MANDOS ELECTRONEUMÁTICOS (GENERALIDADES)

Los mandos electroneumáticos son sistemas de control que combinan la
tecnología electrónica con la neumática para operar y automatizar procesos
industriales, estos sistemas utilizan señales eléctricas para controlar válvulas y
actuadores neumáticos, permitiendo un alto grado de precisión y versatilidad
en la ejecución de tareas en aplicaciones industriales.
A continuación, se presentan algunas generalidades sobre los mandos
electroneumáticos:
• Integración de Tecnologías:
Los mandos electroneumáticos integran la tecnología electrónica y la
neumática. La parte electrónica se encarga de generar señales eléctricas que
controlan las válvulas neumáticas y, por lo tanto, el flujo de aire comprimido
en el sistema.
• Sensores y Transductores:
Los sistemas electroneumáticos suelen incorporar sensores y transductores
para medir parámetros como presión, caudal, posición y temperatura. Estos
datos se utilizan para retroalimentar el sistema y permitir un control preciso.
• Flexibilidad y Programabilidad:
Los mandos electroneumáticos son altamente programables y configurables.
Esto significa que se pueden adaptar a una amplia gama de aplicaciones
industriales, y las secuencias de control se pueden modificar fácilmente
según sea necesario.
• Control de Secuencias:
Estos sistemas permiten la creación y ejecución de secuencias de control
precisas y complejas. Pueden controlar la secuencia de operaciones de
múltiples actuadores neumáticos de manera sincronizada.
• Comunicación y Supervisión:
Los sistemas electroneumáticos a menudo se integran en sistemas de control
más grandes, lo que permite la comunicación y la supervisión a través de
redes industriales. Esto facilita la integración en sistemas de automatización
más amplios.
• Ventajas de la Neumática:

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

La neumática ofrece ventajas como fuerzas elevadas, velocidad de respuesta

rápida y la capacidad de operar en entornos hostiles. Los sistemas
electroneumáticos aprovechan estas ventajas mientras añaden precisión y
control.
• Aplicaciones Típicas:
Los mandos electroneumáticos se utilizan en una amplia variedad de
aplicaciones industriales, como la manipulación de materiales, el ensamblaje
de productos, la automatización de líneas de producción, la robótica industrial
y más.
• Componentes Clave:
Los componentes clave de un sistema electroneumático incluyen:
o Válvulas proporcionales o de solenoide:
controlan el flujo de aire comprimido.
o Sensores y transductores:
Miden parámetros físicos.
o Unidad de control electrónica (ECU):
Procesa señales y ejecuta la lógica de control.
Actuadores neumáticos: realizan el trabajo mecánico deseado.
• Seguridad y Fiabilidad:
La seguridad y la fiabilidad son cruciales en sistemas industriales. Los
sistemas electroneumáticos suelen contar con características de seguridad y
redundancia para garantizar un funcionamiento confiable.
Podemos ver un esquema de mandos neumáticos en la siguiente figura.

Mandos electroneumáticos

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

2. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS DE MANDO / REGULACIÓN.

Aquí tienes las definiciones de algunos términos relacionados con el mando y
la regulación en sistemas de control:
• Mando:
El mando se refiere al proceso de controlar y dirigir las operaciones de un
sistema o dispositivo para lograr un resultado deseado.
• Regulación:
La regulación se refiere al proceso de ajustar y mantener una variable o un
sistema dentro de ciertos límites o condiciones deseadas.
• Control:
El control es el proceso de manipular o regular las variables de un sistema
para lograr un rendimiento deseado o una respuesta específica.
• Variable de Control:
Una variable de control es una cantidad o propiedad que se ajusta o manipula
en un sistema para influir en su comportamiento. Puede ser una variable
física, como la temperatura, la presión, la velocidad o la posición, o una
variable abstracta en sistemas de control digital.
• Lazo de Control:
Un lazo de control es un sistema o circuito cerrado que incluye un sensor, un
controlador y un actuador, diseñado para mantener una variable de proceso
en un valor deseado. El sensor mide la variable, el controlador toma
decisiones basadas en la medición y el actuador realiza cambios en el
sistema para corregir desviaciones.
• Retroalimentación (Feedback):
La retroalimentación es el proceso de tomar información sobre el estado o el
rendimiento de un sistema y utilizarla para ajustar o controlar ese sistema. La
retroalimentación se obtiene a través de sensores que monitorean las
variables y proporcionan información al controlador.
• Control en Lazo Abierto:
El control en lazo abierto es un sistema en el que las acciones de control se
toman sin tener en cuenta la retroalimentación o la medición del resultado.
Se basa en la suposición de que las entradas producirán el resultado deseado
sin necesidad de corrección activa.
• Control en Lazo Cerrado:
El control en lazo cerrado es un sistema en el que la retroalimentación se
utiliza para comparar el resultado real con el resultado deseado, y se toman
medidas correctivas para mantener la variable controlada dentro de límites

111
 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

específicos.
• Setpoint (Valor de Referencia):
El setpoint es el valor deseado o el objetivo al que se intenta llevar una
variable de control. Es la referencia a la que se compara la medición real para
tomar decisiones de control.
• Controlador:
Un controlador es un dispositivo o sistema que toma decisiones en función
de la retroalimentación y la comparación con el setpoint. Puede ser una
unidad electrónica, un software o un conjunto de algoritmos que determinan
las acciones necesarias para mantener una variable en el valor deseado.
3. FUENTES DE ENERGÍA PARA ÓRGANOS DE MANDO.
Los órganos de mando en sistemas industriales y de control requieren fuentes
de energía para funcionar adecuadamente. Estas fuentes de energía
proporcionan la potencia necesaria para operar válvulas, actuadores, sensores
y otros componentes del sistema de control.
A continuación, se mencionan algunas fuentes de energía comunes utilizadas
en los órganos de mando:
• Energía Eléctrica:
La electricidad es una de las fuentes de energía más utilizadas en sistemas
de control, se utiliza para alimentar motores eléctricos, solenoides, sensores,
controladores electrónicos y otros dispositivos eléctricos.
• Energía Neumática:
En sistemas neumáticos, la energía proviene de aire comprimido. Los
órganos de mando neumáticos, como cilindros neumáticos y válvulas de
solenoide neumáticas, utilizan aire comprimido para realizar movimientos y
operaciones.
• Energía Hidráulica:
En sistemas hidráulicos, la energía proviene del fluido hidráulico que se
presuriza en un sistema. Los órganos de mando hidráulicos, como cilindros
hidráulicos y válvulas de control, utilizan la presión del fluido para operar.
• Energía Mecánica:
Algunos órganos de mando, como los interruptores de límite, pueden utilizar
energía mecánica para su funcionamiento, por ejemplo, un mecanismo de
leva puede accionar un interruptor cuando se alcanza una cierta posición en
una máquina.
• Energía Solar:
En aplicaciones remotas o en ubicaciones donde no se dispone de una fuente

112
 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

de alimentación eléctrica, se pueden utilizar paneles solares para generar

energía eléctrica para los órganos de mando y sensores.
• Energía de Batería:
Las baterías se utilizan comúnmente para alimentar sensores y dispositivos
de control en lugares donde no es posible una conexión eléctrica continua.
• Energía de Resorte:
Algunos interruptores y dispositivos de seguridad pueden utilizar energía de
resorte para su funcionamiento, por ejemplo, un interruptor de límite con
resorte puede cambiar de estado cuando se aplica una fuerza mecánica al
resorte.
• Energía Térmica:
En sistemas de control basados en vapor, la energía proviene del vapor
generado por calentadores o calderas, se utiliza para accionar actuadores y
dispositivos de control.
La elección de la fuente de energía adecuada depende de la aplicación, la
ubicación y los requisitos específicos del sistema de control.
4. ELEMENTOS EMISORES DE SEÑALES (TIPOS, FUNCIONAMIENTO Y
APLICACIONES).
Los elementos emisores de señales son dispositivos que generan señales
eléctricas, neumáticas, hidráulicas u ópticas con el propósito de transmitir
información o controlar otros componentes en un sistema. Estas señales
pueden ser analógicas o digitales y se utilizan en una amplia variedad de
aplicaciones industriales y de control.
Aquí tienes algunos tipos comunes de elementos emisores de señales, su
funcionamiento y sus aplicaciones:
• Sensores:

o Funcionamiento:
Los sensores detectan cambios en condiciones físicas o químicas y
convierten estos cambios en señales eléctricas. Utilizan principios como la
resistencia, capacitancia, inductancia, ultrasonidos, infrarrojos y otros para
medir variables como temperatura, presión, nivel, posición, luz, humedad,
etc.
o Aplicaciones:
Los sensores se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, desde
sistemas de control de temperatura en hornos industriales hasta sistemas
de control de nivel en tanques de almacenamiento.
• Transmisores:

113
Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

o Funcionamiento:
Los transmisores son dispositivos que toman una señal de entrada y la
amplifican, la convierten o la modulan para su transmisión a distancia.
Pueden utilizarse para transmitir señales analógicas o digitales a través de
cables, fibra óptica o comunicaciones inalámbricas.
o Aplicaciones:
Los transmisores son esenciales en sistemas de comunicación inalámbrica,
redes de datos, radiodifusión, telecomunicaciones y transmisión de señales
de control a larga distancia.
• Válvulas Solenoides:

o Funcionamiento:
Las válvulas solenoides controlan el flujo de líquidos o gases al abrir o
cerrar una válvula mediante la activación de un solenoide electromagnético.
o Aplicaciones:
Se utilizan en sistemas de control de fluidos en aplicaciones como sistemas
hidráulicos y neumáticos, sistemas de riego, máquinas expendedoras y
sistemas de control de fluidos en procesos industriales.
• Emisores Infrarrojos (IR):

o Funcionamiento:
Los emisores IR emiten pulsos de luz infrarroja invisible que pueden ser
detectados por receptores IR. Se utilizan en aplicaciones de control remoto
y comunicación inalámbrica.
o Aplicaciones:
Control remoto de dispositivos electrónicos, sensores de proximidad,
sistemas de seguridad y transmisión de datos inalámbrica.
• LEDs (Diodos Emisores de Luz):

o Funcionamiento:
Los LEDs emiten luz cuando se les aplica una corriente eléctrica. Pueden
emitir luz visible o infrarroja y se utilizan en diversas aplicaciones.
o Aplicaciones:
Indicadores luminosos, señalización, iluminación, comunicaciones ópticas
y sensores de luz.
• Alarma Audible:

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

o Funcionamiento:
Una alarma audible emite un sonido o una señal acústica cuando se activa.
Puede estar basada en un transductor piezoeléctrico o un altavoz.
o Aplicaciones:
Sistemas de seguridad, alarmas de incendio, dispositivos de advertencia y
notificación de eventos críticos.
• Emisores de Radiofrecuencia (RF):

o Funcionamiento:
Los emisores RF generan señales de radiofrecuencia que se utilizan para
la comunicación inalámbrica en una amplia variedad de aplicaciones.
o Aplicaciones:
Radiocomunicaciones, control remoto de vehículos, sistemas de telemetría,
sistemas de seguimiento y rastreo.
5. ELEMENTOS DE TRATAMIENTO DE SEÑALES (TIPOS, FUNCIONAMIENTO
Y APLICACIÓN)
Los elementos de tratamiento de señales son dispositivos o componentes
utilizados para modificar, acondicionar o procesar señales eléctricas o
electrónicas con el fin de adaptarlas a una aplicación específica.
A continuación, se presentan algunos tipos comunes de elementos de
tratamiento de señales, su funcionamiento y sus aplicaciones:
• Amplificadores:

o Funcionamiento:
Los amplificadores aumentan la amplitud de una señal eléctrica o
electrónica. Pueden ser amplificadores de ganancia fija o variable.
o Aplicaciones:
Amplificación de señales de audio en sistemas de sonido, amplificación de
señales de sensores en sistemas de control, amplificadores de
radiofrecuencia en comunicaciones.
• Filtros:

o Funcionamiento:
Los filtros permiten el paso de ciertas frecuencias en una señal mientras
atenúan o bloquean otras frecuencias. Pueden ser filtros pasa altos, pasa
bandas, rechaza bandas, entre otros.
o Aplicaciones:

115
Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

Filtros de audio en sistemas de música, filtros de paso de banda en

comunicaciones, filtros de eliminación de ruido en sensores.
• Conversores Analógico-Digitales (ADC):

o Funcionamiento:
Los ADC convierten una señal analógica continua en una representación
digital discreta, generalmente en forma de números binarios.
o Aplicaciones:
Adquisición de datos, sistemas de control digital, procesamiento de señales
en tiempo real.
• Conversores Digital-Analógicos (DAC):

o Funcionamiento:
Los DAC convierten señales digitales en señales analógicas, permitiendo
la generación de señales analógicas a partir de datos digitales.
o Aplicaciones:
Generación de señales analógicas en sistemas de audio, control de
motores, generación de señales de control.
• Moduladores y Demoduladores:

o Funcionamiento:
Los moduladores combinan una señal de información con una portadora de
alta frecuencia, mientras que los demoduladores separan la información de
la portadora en la recepción.
o Aplicaciones:
Modulación y demodulación en comunicaciones inalámbricas, como AM,
FM, modulación QPSK en comunicaciones digitales.
• Condiciones de Lógica:

o Funcionamiento:
Las condiciones de lógica, como compuertas AND, OR, NOT, XOR,
realizan operaciones lógicas en señales binarias (0 y 1).
o Aplicaciones:
Lógica digital en sistemas de control, circuitos de control de máquinas,
diseño de sistemas digitales.
• Fuentes de Alimentación y Reguladores:

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

o Funcionamiento:
Las fuentes de alimentación proporcionan voltaje y corriente estables a los
dispositivos electrónicos, mientras que los reguladores mantienen un
voltaje constante independientemente de las fluctuaciones de la fuente.
o Aplicaciones:
Alimentación de circuitos electrónicos, dispositivos portátiles, sistemas de
comunicaciones.
• Multiplexores y Demultiplexores:

o Funcionamiento:
Los multiplexores combinan varias señales en una sola, mientras que los
demultiplexores separan una señal compuesta en sus componentes
originales.
o Aplicaciones:
Multiplexación de canales en comunicaciones, demultiplexación en
sistemas de adquisición de datos.
• Convertidores de Nivel Lógico:

o Funcionamiento:
Los convertidores de nivel lógico adaptan las señales entre diferentes
niveles de voltaje, por ejemplo, de 3.3V a 5V.
o Aplicaciones:
Interfaz entre dispositivos con niveles de voltaje diferentes, como
microcontroladores y sensores.
Cada uno de estos componentes desempeña un papel crucial en la
manipulación y adaptación de señales para satisfacer las necesidades
específicas de una aplicación.
6. ELEMENTOS DE MANDO PRINCIPAL O DE MANIOBRA (TIPOS,
FUNCIONAMIENTO Y APLICACIONES)
Los elementos de mando principal o de maniobra son dispositivos que se
utilizan para iniciar, detener o controlar sistemas y equipos en una variedad de
aplicaciones, permiten a los operadores o sistemas automatizados tomar
decisiones y controlar procesos.
A continuación, se presentan algunos tipos comunes de elementos de mando
principal, su funcionamiento y sus aplicaciones:
• Interruptores de Palanca:

o Funcionamiento:

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

Los interruptores de palanca son interruptores mecánicos que se activan

mediante la palanca que se mueve entre dos posiciones, generalmente
"encendido" y "apagado".
o Aplicaciones:
Control de luces, dispositivos eléctricos, sistemas de seguridad y sistemas
de control industrial.
• Botones de Pulsador:

o Funcionamiento:
Los botones de pulsador son interruptores momentáneos que se activan al
presionarlos y se desactivan al liberarlos. Pueden ser botones de paro de
emergencia o botones de inicio en aplicaciones industriales.
o Aplicaciones:
Control de maquinaria, sistemas de alarma, dispositivos de entrada en
paneles de control.
• Interruptores de Llave:

o Funcionamiento:
Los interruptores de llave requieren una llave o dispositivo similar para
activarlos o desactivarlos. Proporcionan un nivel adicional de seguridad y
control de acceso.
o Aplicaciones:
Vehículos, sistemas de seguridad, dispositivos de acceso restringido.
• Interruptores de Presión:

o Funcionamiento:
Los interruptores de presión se activan cuando la presión alcanza un cierto
umbral. Pueden utilizarse para controlar el encendido y apagado de
bombas, compresores y sistemas hidráulicos.
o Aplicaciones:
Control de presión en sistemas hidráulicos, sistemas de calefacción y
refrigeración, sistemas de riego.
• Controladores de Temperatura:

o Funcionamiento:
Los controladores de temperatura monitorizan la temperatura en un
proceso y activan o desactivan dispositivos de calefacción o refrigeración
para mantenerla dentro de un rango deseado.

118
Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

o Aplicaciones:
Control de temperatura en hornos industriales, sistemas de climatización,
sistemas de refrigeración.
• Controladores de Velocidad:

o Funcionamiento:
Los controladores de velocidad regulan la velocidad de motores eléctricos
o sistemas mecánicos ajustando la cantidad de energía entregada al motor.
o Aplicaciones:
Control de motores en vehículos, maquinaria industrial, ventiladores y
bombas.
• Controladores de Nivel:

o Funcionamiento:
Los controladores de nivel supervisan el nivel de líquidos o sólidos en un
tanque o contenedor y controlan el llenado o vaciado según sea necesario.
o Aplicaciones:
Control de nivel en tanques de almacenamiento, sistemas de tratamiento
de aguas, sistemas de llenado de líquidos.
• Controladores de Posición:

o Funcionamiento:
Los controladores de posición determinan la posición de un objeto y regulan
los actuadores para moverlo a una ubicación específica.
o Aplicaciones:
Control de posicionamiento en robots industriales, sistemas de
posicionamiento lineal, máquinas de grabado.
• Controladores Lógicos Programables (PLC):

o Funcionamiento:
Los PLC son dispositivos electrónicos programables que controlan una
variedad de dispositivos y procesos industriales mediante la ejecución de
secuencias de lógica programadas.
o Aplicaciones:
Control de procesos industriales, líneas de ensamblaje, automatización de
fábricas.
• Controladores de Pantalla Táctil:

119
 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

o Funcionamiento:
Los controladores de pantalla táctil permiten a los operadores interactuar
con sistemas y equipos mediante una pantalla táctil, seleccionando
opciones y realizando ajustes.
o Aplicaciones:
Paneles de control de maquinaria, sistemas de automatización, sistemas
de entretenimiento en vehículos.
Cada uno de estos dispositivos cumple un papel esencial en la operación y
el control de sistemas y equipos.
7. ELEMENTOS DE ACCIONAMIENTO O DE TRABAJO (TIPOS,
FUNCIONAMIENTO Y APLICACIONES).
Los elementos de accionamiento o de trabajo son componentes que realizan
una acción mecánica, eléctrica, hidráulica o neumática en respuesta a una
señal de control.
A continuación, se presentan algunos tipos comunes de elementos de
accionamiento, su funcionamiento y sus aplicaciones:
• Cilindros Hidráulicos:

o Funcionamiento:
Los cilindros hidráulicos utilizan la presión de un fluido hidráulico para
mover un pistón en un cilindro, generando un movimiento lineal.
o Aplicaciones:
Elevación y descenso en maquinaria de construcción, prensas hidráulicas,
equipos de minería.
• Cilindros Neumáticos:

o Funcionamiento:
Los cilindros neumáticos utilizan aire comprimido para mover un pistón en
un cilindro, generando un movimiento lineal.
o Aplicaciones:
Sistemas de automatización industrial, sistemas de transporte, máquinas
herramienta.
• Motores Eléctricos:

o Funcionamiento:
Los motores eléctricos convierten la energía eléctrica en movimiento
mecánico rotativo, girando un eje o un engranaje.

120
Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

o Aplicaciones:
Motores en vehículos, maquinaria industrial, electrodomésticos.
• Motores Hidráulicos:

o Funcionamiento:
Los motores hidráulicos utilizan la presión de un fluido hidráulico para
generar un movimiento rotativo.
o Aplicaciones:
Excavadoras hidráulicas, sistemas de dirección asistida, equipos de
perforación.
• Motores Neumáticos:

o Funcionamiento:
Los motores neumáticos utilizan aire comprimido para generar un
movimiento rotativo.
o Aplicaciones:
Herramientas neumáticas, sistemas de transporte neumático, equipos de
manipulación de materiales.
• Actuadores Eléctricos Lineales:

o Funcionamiento:
Los actuadores eléctricos lineales convierten la energía eléctrica en
movimiento lineal, lo que permite el posicionamiento preciso.
o Aplicaciones:
Actuadores en sistemas de posicionamiento, válvulas de control, sistemas
de apertura y cierre.
• Actuadores de Giro Eléctricos:

o Funcionamiento:
Los actuadores de giro eléctricos convierten la energía eléctrica en
movimiento rotativo, como una válvula que gira para controlar el flujo.
o Aplicaciones:
Control de válvulas en sistemas de fluidos, sistemas de posicionamiento
angular.
• Actuadores Piezoeléctricos:

o Funcionamiento:

121
Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

Los actuadores piezoeléctricos utilizan la expansión y contracción de

materiales piezoeléctricos cuando se aplican voltajes para generar
movimientos precisos y rápidos.
o Aplicaciones:
Enfoque en cámaras digitales, micro posicionamiento en instrumentos de
laboratorio, ajuste de espejos en sistemas ópticos.
• Válvulas de Control:

o Funcionamiento:
Las válvulas de control regulan el flujo de fluidos o gases en un sistema
mediante la apertura o cierre de una compuerta, obturador o aguja.
o Aplicaciones:
Control de flujo en sistemas de tuberías, sistemas de control de procesos,
sistemas de climatización.
• Actuadores de Memoria de Forma:

o Funcionamiento:
Los actuadores de memoria de forma utilizan aleaciones con memoria de
forma que cambian de forma cuando se calientan o se aplican cargas, lo
que permite movimientos precisos.
o Aplicaciones:
La variedad de aplicaciones para generar movimientos, realizar trabajos
útiles y controlar sistemas. La elección del tipo de actuador depende de la
aplicación específica, los requisitos de rendimiento y la fuente de energía
disponible.

122
 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

TAREA N°13

Instalación de circuitos electroneumáticos básicos.

1. CIRCUITOS ELECTRONEUMÁTICOS BÁSICOS (FUNCIONAMIENTO)

Los circuitos electroneumáticos básicos combinan elementos electrónicos y
componentes neumáticos para controlar y automatizar sistemas que involucran
aire comprimido, se utilizan en una variedad de aplicaciones industriales y
pueden realizar tareas como el control de válvulas, cilindros, motores y otros
actuadores neumáticos.
A continuación, se explica el funcionamiento de algunos circuitos
electroneumáticos básicos:
• Circuitos de Control de Cilindro de Doble Efecto:

o Funcionamiento:
Este circuito se utiliza para controlar un cilindro de doble efecto que puede
moverse en ambas direcciones. Se utiliza un distribuidor (válvula
direccional) controlado electrónicamente para enviar señales neumáticas
que controlan el flujo de aire comprimido hacia los dos lados del cilindro.
Un interruptor de posición o un sensor de proximidad detecta cuando el
cilindro ha alcanzado una posición deseada y envía una señal eléctrica al
controlador para cambiar la dirección del cilindro.
• Circuitos de Control de Válvula de Solenoide:

o Funcionamiento:
Estos circuitos se utilizan para abrir y cerrar válvulas de solenoide en
sistemas neumáticos. Un controlador lógico programable (PLC) o un
controlador electrónico envía señales eléctricas a solenoides en las
válvulas. Cuando se aplica energía eléctrica al solenoide, este atrae una
varilla móvil que cambia la posición de la válvula, permitiendo o bloqueando
el flujo de aire comprimido.
• Circuitos de Control de Motor Neumático:

o Funcionamiento:
Estos circuitos se utilizan para controlar motores neumáticos que generan
movimiento rotativo. Un controlador envía señales eléctricas a una válvula
de solenoide que controla el flujo de aire hacia el motor. Al ajustar la presión
y el flujo de aire, es posible controlar la velocidad y la dirección del motor
neumático.

123
Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

• Circuitos de Control de Compuertas y Válvulas de Aire:

o Funcionamiento:
Estos circuitos se utilizan en sistemas de regulación de flujo de aire, como
compuertas y válvulas de control de aire. El controlador envía señales
eléctricas a una válvula de solenoide que controla el flujo de aire hacia la
compuerta o la válvula. La posición de la compuerta o la válvula se ajusta
según las señales eléctricas recibidas.
• Circuitos de Control de Secuencia de Cilindro:

o Funcionamiento:
Estos circuitos permiten secuenciar y coordinar múltiples cilindros
neumáticos en una aplicación. El controlador envía señales eléctricas a
múltiples válvulas de solenoide, cada una controlando un cilindro
específico. La secuencia y la sincronización de los cilindros se controlan
mediante la programación del controlador.
• Circuitos de Control de Alarma de Presión:

o Funcionamiento:
Estos circuitos se utilizan para monitorear y controlar la presión en sistemas
neumáticos. Los sensores de presión envían señales eléctricas al
controlador que monitorea constantemente la presión. Si la presión cae por
debajo o se eleva por encima de ciertos límites predefinidos, se activa una
alarma o se toman medidas correctivas.
Estos son ejemplos de circuitos electroneumáticos básicos utilizados en
aplicaciones industriales y de automatización. La integración de
componentes electrónicos y neumáticos permite un control preciso y
eficiente de sistemas que involucran aire comprimido. Los controladores
programables, sensores y válvulas de solenoide desempeñan un papel
clave en la automatización y el control de estos sistemas.
Podemos ver un circuito electroneumático en la siguiente figura.

124
 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

Circuito electroneumático

2. ESQUEMAS ELÉCTRICOS (TIPOS Y NORMAS TÉCNICAS)

Los esquemas eléctricos son representaciones gráficas de circuitos eléctricos
y electrónicos que muestran la conexión y el funcionamiento de los
componentes eléctricos y electrónicos en un sistema, se utilizan en una amplia
variedad de aplicaciones, desde la electrónica de consumo hasta sistemas de
control industrial y sistemas eléctricos de edificios.
A continuación, se describen algunos tipos de esquemas eléctricos y se
mencionan algunas normas técnicas relevantes:
• Tipos de Esquemas Eléctricos:

o Diagrama Unifilar:

125
Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

Este tipo de esquema representa un sistema eléctrico de manera

simplificada utilizando una sola línea para cada componente o conductor,
se utiliza comúnmente en sistemas de distribución eléctrica en edificios y
plantas industriales.
o Diagrama Multifilar:
Los diagramas multifilares muestran cada conductor individualmente, lo
que permite una representación más detallada de un sistema eléctrico, se
utilizan para representar conexiones eléctricas complejas.
o Diagrama Esquemático:
Estos esquemas utilizan símbolos estandarizados para representar
componentes eléctricos y electrónicos, como resistencias, capacitores,
transistores, etc., se utilizan en electrónica y diseño de circuitos.
o Diagrama de Conexión de Control:
Estos diagramas representan el sistema de control de un equipo o proceso,
mostrando cómo se conectan los dispositivos de control, como
interruptores, relés y sensores.
o Diagrama de Circuito Impreso (PCB):
En el diseño de circuitos impresos, se utilizan diagramas de PCB para
mostrar la disposición y las conexiones de los componentes en una placa
de circuito impreso.
• Normas Técnicas para Esquemas Eléctricos:

o Norma ANSI:
En los Estados Unidos, la American National Standards Institute (ANSI)
establece normas para esquemas eléctricos, como ANSI Y32.2, que define
los símbolos eléctricos estándar utilizados en los esquemas.
o Norma IEC:
La Comisión Electrotécnica Internacional (IEC) establece normas
internacionales para esquemas eléctricos, como IEC 60617, que
proporciona símbolos eléctricos estandarizados ampliamente utilizados en
todo el mundo.
o Normas de la NFPA:
En los Estados Unidos, la National Fire Protection Association (NFPA)
emite el estándar NFPA 79, que establece los requisitos para los esquemas
eléctricos en máquinas e instalaciones industriales.
o Norma DIN:
En Alemania, la Deutsches Institut für Normung (DIN) establece normas
para esquemas eléctricos, como la norma DIN 40719, que regula los

126
Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

símbolos eléctricos en diagramas.

o Normas de la ISO:
La Organización Internacional de Normalización (ISO) emite normas
relacionadas con la documentación técnica, que incluye la representación
gráfica de esquemas eléctricos.
Es importante seguir las normas técnicas correspondientes al crear
esquemas eléctricos, ya que garantizan la consistencia y la comprensión
de los diagramas por parte de los ingenieros, técnicos y electricistas que
trabajan en sistemas eléctricos y electrónicos. Además, el uso de símbolos
y convenciones estandarizados facilita la comunicación y la interpretación
de los esquemas en un contexto internacional.
Podemos ver un esquema eléctrico en la siguiente figura.

Esquemas eléctricos

127
 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

3. LETRAS QUE IDENTIFICAN A LOS COMPONENTES DEL ESQUEMA

ELÉCTRICO.
En los esquemas eléctricos, se utilizan letras y símbolos estandarizados para
identificar y representar los componentes eléctricos y electrónicos, estas letras
y símbolos son universales y siguen las normas técnicas, como las normas
ANSI, IEC, DIN y otras.
A continuación, se presentan algunas de las letras comunes que se utilizan
para identificar componentes en los esquemas eléctricos:
• R:
Se utiliza para representar resistencias. Las resistencias limitan el flujo de
corriente eléctrica en un circuito y se utilizan para controlar la intensidad de
corriente.
• L:
Representa inductores o bobinas. Los inductores almacenan energía en
forma de campo magnético y se utilizan en circuitos para filtrar señales o
como componentes en circuitos osciladores.
• C:
Se utiliza para identificar capacitores. Los capacitores almacenan energía en
forma de carga eléctrica y se utilizan para almacenar y liberar energía en
circuitos eléctricos.
• D:
Representa diodos. Los diodos permiten que la corriente eléctrica fluya en
una dirección específica y se utilizan en rectificadores, fuentes de
alimentación y circuitos de protección.
• Q:
Se utiliza para transistores. Los transistores son componentes activos que
amplifican y controlan la corriente eléctrica en un circuito y se utilizan en
amplificadores, osciladores y circuitos de conmutación.
• U o IC:
Identifica circuitos integrados o microchips. Los circuitos integrados son
dispositivos que contienen múltiples componentes electrónicos en un solo
paquete y se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones electrónicas.
• F:
Se utiliza para representar fusibles. Los fusibles son dispositivos de
protección que se funden cuando la corriente eléctrica supera un valor
determinado, cortando la corriente y protegiendo el circuito contra
sobrecargas.

128
Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

• K:
Representa relés. Los relés son interruptores controlados electrónicamente
que permiten que una corriente de baja intensidad controle una corriente de
alta intensidad en un circuito.
• M:
Identifica motores eléctricos. Los motores convierten la energía eléctrica en
energía mecánica y se utilizan en una variedad de aplicaciones, desde
electrodomésticos hasta maquinaria industrial.
• T:
Se utiliza para representar transformadores. Los transformadores cambian la
tensión de una corriente alterna y se utilizan en la distribución de energía
eléctrica y la adaptación de voltajes en equipos electrónicos.

129
 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

TAREA N°14

Instalación de mandos temporizados

1. MANDOS ELECTRONEUMÁTICOS (TIPOS Y APLICACIONES)

Los mandos electroneumáticos son sistemas que combinan componentes
electrónicos y neumáticos para controlar actuadores neumáticos, como
cilindros y válvulas, mediante señales eléctricas, permiten una mayor precisión
y versatilidad en la automatización de procesos industriales y otras
aplicaciones.
A continuación, se describen algunos tipos de mandos electroneumáticos y sus
aplicaciones típicas:
• Controladores Lógicos Programables (PLC) con Interfaces Neumáticas:
o Tipo:
Los PLC son controladores electrónicos programables que pueden integrar
módulos de interfaz neumática para controlar actuadores neumáticos.
o Aplicaciones:
Se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones industriales, como
líneas de ensamblaje, control de máquinas, sistemas de manipulación y
sistemas de transporte neumático.
• Válvulas de Solenoide Electroneumáticas:
o Tipo:
Estas válvulas combinan elementos electrónicos y neumáticos y se activan
mediante señales eléctricas. Pueden ser de 2, 3 o 5 vías.
o Aplicaciones:
Control de cilindros neumáticos, sistemas de sujeción, sistemas de frenado
neumático en vehículos industriales.
• Sistemas de Control Electroneumático Proporcional:
o Tipo:
Estos sistemas utilizan válvulas proporcionales controladas
electrónicamente para ajustar con precisión el flujo de aire comprimido y,
por lo tanto, la posición y velocidad de los actuadores.
o Aplicaciones:
Máquinas de embalaje, sistemas de posicionamiento preciso, control de
vibraciones en maquinaria.
• Controladores de Presión Electroneumáticos:

130
 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

o Tipo:
Estos dispositivos controlan y regulan la presión del aire comprimido en
sistemas neumáticos utilizando sensores de presión y ajustes electrónicos.
Aplicaciones:
Sistemas de sujeción automática, máquinas de moldeo por soplado,
sistemas de alimentación y distribución de aire comprimido.
• Controladores de Nivel Electroneumáticos:
Tipo:
Estos sistemas controlan y mantienen el nivel de líquidos o sólidos en
contenedores mediante sensores de nivel y válvulas neumáticas
controladas electrónicamente.
o Aplicaciones:
Sistemas de llenado de líquidos, sistemas de alimentación de polvos en la
industria alimentaria, sistemas de tratamiento de aguas.
• Sistemas de Seguridad Electroneumáticos:
o Tipo:
Estos sistemas integran sensores electrónicos y componentes neumáticos
para implementar funciones de seguridad, como sistemas de paro de
emergencia y sistemas de bloqueo de seguridad.
o Aplicaciones:
Máquinas industriales seguras, sistemas de control de acceso, sistemas de
protección de prensas.
• Control de Vibración Electroneumático:
o Tipo:
Estos sistemas utilizan actuadores neumáticos controlados
electrónicamente para reducir o eliminar vibraciones no deseadas en
maquinaria.
o Aplicaciones:
Control de vibración en equipos de laboratorio, sistemas de impresión de
alta velocidad, maquinaria de procesamiento de alimentos.
2. MANDO MANUAL POR PULSADOR
El mando manual por pulsador es un dispositivo de control que permite a un
operador o usuario iniciar o detener una acción específica en un sistema o
máquina mediante la activación de un botón de pulsador.
Aquí hay más detalles sobre el mando manual por pulsador:
• Componentes de un Pulsador Manual:

131
Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

o Botón de Pulsador:
Es el componente principal del pulsador manual, el operador presiona este
botón para activar la función deseada; cuando se libera, el botón regresa a
su posición original mediante un resorte interno.
o Contactos Eléctricos:
Dentro del pulsador, hay contactos eléctricos que se abren o cierran cuando
se presiona el botón, son los que inician o detienen una acción eléctrica o
electroneumática en el sistema.
• Funcionamiento del Mando Manual por Pulsador:
Cuando el operador presiona el botón de pulsador, los contactos eléctricos
dentro del dispositivo se cierran o abren, dependiendo del diseño específico
del pulsador, esto puede activar o desactivar una carga eléctrica, como un
motor, una válvula o un dispositivo eléctrico, según la configuración del
sistema. Cuando se libera el botón, los contactos vuelven a su estado original.
• Aplicaciones del Mando Manual por Pulsador:
Los mandos manuales por pulsador se utilizan en una amplia variedad de
aplicaciones en las que se requiere el control manual de una función.
Algunos ejemplos incluyen:
o Máquinas y Equipos Industriales:
Los pulsadores se utilizan en máquinas industriales para iniciar o detener
procesos específicos, como cintas transportadoras, prensas, máquinas
herramienta, etc.
o Automatización y Control de Procesos:
En sistemas de control automático, los pulsadores manuales pueden
utilizarse para realizar pruebas, ajustes o cambios en la operación del
proceso.
o Control de Acceso:
Los pulsadores se utilizan en sistemas de control de acceso, como puertas
automáticas, portones y barreras de estacionamiento, para permitir que los
usuarios abran o cierren la entrada.
o Paneles de Control de Vehículos:
En vehículos, los botones de pulsador se utilizan para controlar funciones
como las luces, las ventanas eléctricas, los seguros de las puertas, etc.
o Sistemas de Alarma y Seguridad:
Los pulsadores se utilizan para activar o desactivar sistemas de alarma y
seguridad en hogares y empresas.
El mando manual por pulsador proporciona un control directo y confiable

132
 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

sobre diversas funciones y procesos. Puede ser una parte esencial de la

interfaz hombre-máquina en muchos sistemas y máquinas, lo que permite
a los operadores realizar tareas específicas de manera efectiva y segura.
3. MANDO SEMIAUTOMÁTICO CON CICLO ÚNICO
Un mando semiautomático con ciclo único es un sistema de control que permite
a un operador o usuario ejecutar una secuencia de operaciones predefinidas
con un solo inicio, sin necesidad de intervención continua durante el proceso.
Este tipo de mando es especialmente útil en aplicaciones industriales donde se
requiere una serie de pasos o acciones secuenciales, pero donde no es
necesario un control completo y continuo.
• Características del Mando Semiautomático con Ciclo Único:
o Inicio con un Solo Pulsador:
El ciclo se inicia presionando un solo pulsador o botón de inicio. Esta acción
activa el proceso completo.
o Secuencia Predefinida:
El sistema está diseñado para llevar a cabo una secuencia de operaciones
predefinidas y secuenciales. Estas operaciones pueden incluir movimientos
de actuadores, activación de válvulas, control de motores, etc.
o Sin Intervención Continua:
Una vez iniciado, el operador no necesita intervenir continuamente en el
proceso. El sistema realiza las operaciones de manera autónoma según la
secuencia predefinida.
o Finalización Automática:
Una vez completada la secuencia de operaciones, el sistema detiene
automáticamente todas las acciones y finaliza el ciclo.
• Aplicaciones del Mando Semiautomático con Ciclo Único:
Este tipo de mando se utiliza en una variedad de aplicaciones industriales y
de automatización, incluyendo:
o Máquinas de Ensamblaje:
Para realizar ensamblajes secuenciales de componentes.
o Equipos de Embalaje:
En la industria de envasado para llenado, sellado y etiquetado de
productos.
o Procesamiento de Alimentos:
En la producción de alimentos para llevar a cabo ciclos de cocción,
enfriamiento, llenado, etc.
o Maquinaria de Procesamiento:

133
 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

En la fabricación de productos químicos, plásticos y materiales para realizar

ciclos de mezcla, extrusión, moldeo, etc.
o Control de Motores:
En sistemas de transporte para mover materiales a través de una serie de
estaciones.
o Operaciones de Corte y Soldadura:
En maquinaria de corte por láser, máquinas de soldadura y procesos de
fabricación similares.
Los mandos semiautomáticos con ciclo único son una forma eficiente de
llevar a cabo procesos repetitivos y secuenciales en la industria y la
automatización.
4. MANDO AUTOMÁTICO CICLO CONTINUO.
Un mando automático de ciclo continuo es un sistema de control que permite
ejecutar un ciclo de operaciones de forma automática y continua sin necesidad
de intervención humana repetida, una vez que se inicia el ciclo, el sistema se
encarga de realizar las operaciones en un bucle constante hasta que se detiene
de manera manual o cuando se cumple una condición de finalización
predefinida.
• Características del Mando Automático de Ciclo Continuo:
o Inicio Automático:
El ciclo se inicia automáticamente, ya sea al arrancar la máquina o
mediante una señal de inicio programada.
o Secuencia Continua:
Una vez iniciado, el sistema ejecuta una secuencia de operaciones en un
bucle constante, una y otra vez, sin necesidad de intervención humana.
o Finalización Manual o por Condición:
El ciclo puede detenerse manualmente por un operador o programarse
para detenerse cuando se cumple una condición específica, como alcanzar
un número predeterminado de ciclos o cuando se detecta una señal de
finalización.
o Repetitividad:
La repetición continua del ciclo es útil en situaciones en las que se requiere
una alta producción o una operación constante y constante de la
maquinaria.
• Aplicaciones del Mando Automático de Ciclo Continuo:
Los mandos automáticos de ciclo continuo se utilizan en una variedad de
aplicaciones industriales y de automatización, incluyendo:

134
 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

o Líneas de Producción Automatizadas:

En la fabricación de productos que requieren una serie de operaciones
repetitivas, como el montaje de productos electrónicos, envases, productos
químicos, etc.
o Sistemas de Transporte y Manipulación de Materiales:
En sistemas de transporte de cintas, transportadores de palets, sistemas
de transferencia y manipulación de materiales.
o Procesos de Fabricación Continua:
En industrias como la petroquímica, la industria alimentaria y la producción
de papel, donde se requieren operaciones de procesamiento constante.
o Operaciones de Inspección y Pruebas:
En sistemas de inspección y pruebas de calidad que realizan controles
repetidos en productos manufacturados.
o Operaciones de Mezcla y Agitación:
En la fabricación de productos químicos y farmacéuticos, donde es
necesario mantener una mezcla o agitación constante.
o Sistemas de Envasado:
En máquinas de envasado automático para llenado, sellado, etiquetado y
embalaje de productos.
o Procesos de Tratamiento Térmico:
En hornos y sistemas de tratamiento térmico que requieren tiempos de
calentamiento y enfriamiento controlados de forma continua.
Los mandos automáticos de ciclo continuo son esenciales en la
automatización industrial para mejorar la eficiencia, aumentar la producción
y garantizar la consistencia en la calidad de los productos.
5. MANDO ELECTRONEUMÁTICO AUTOMÁTICO CON PARO DE
EMERGENCIA (APLICACIONES)
Un mando electroneumático automático con paro de emergencia es un sistema
de control que combina componentes electrónicos y neumáticos para
automatizar procesos industriales y, al mismo tiempo, proporcionar una función
de paro de emergencia que permite detener el sistema de manera rápida y
segura en situaciones críticas o de peligro. Estos sistemas son esenciales en
aplicaciones donde la seguridad es una prioridad.
A continuación, se describen algunas aplicaciones típicas de un mando
electroneumático automático con paro de emergencia:
• Líneas de Producción Industrial:
En las líneas de montaje y producción, se utilizan mandos electroneumáticos

135
Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

automáticos para automatizar el ensamblaje de productos, la manipulación

de piezas y el control de transportadores. El paro de emergencia se activa en
caso de peligro para proteger a los trabajadores y evitar daños a la
maquinaria.
• Máquinas Herramienta:
En la industria de la fabricación y el mecanizado, las máquinas herramienta,
como tornos y fresadoras, pueden estar equipadas con mandos
electroneumáticos que permiten realizar operaciones de corte, perforación y
fresado de manera automática. El paro de emergencia se utiliza para detener
la máquina en caso de accidente.
• Robótica Industrial:
Los robots industriales utilizados en aplicaciones de soldadura, pintura,
ensamblaje y manipulación de materiales a menudo se controlan con mandos
electroneumáticos. El paro de emergencia es crucial para detener de
inmediato la operación del robot si existe un riesgo para los trabajadores.
• Maquinaria de Procesamiento de Alimentos:
En la industria alimentaria, los mandos electroneumáticos se utilizan para
automatizar procesos de llenado, envasado, etiquetado y procesamiento de
alimentos. El paro de emergencia garantiza la seguridad de los operadores y
evita la contaminación de los productos.
• Sistemas de Elevación y Transporte:
En aplicaciones como montacargas, grúas y transportadores aéreos, los
mandos electroneumáticos permiten el movimiento automático de cargas
pesadas. El paro de emergencia es esencial para evitar accidentes durante
la manipulación de carga.
• Plantas de Tratamiento de Aguas:
En sistemas de tratamiento de aguas y plantas de purificación, se utilizan
mandos electroneumáticos para controlar bombas, válvulas y otros equipos.
El paro de emergencia se activa en caso de fallos críticos o peligros en el
proceso.
• Sistemas de Manejo de Materiales Peligrosos:
En aplicaciones donde se manipulan materiales peligrosos o químicos, como
en la industria química, los mandos electroneumáticos con paro de
emergencia son fundamentales para prevenir incidentes y derrames.
• Sistemas de Automatización en Edificios:
En edificios comerciales e industriales, los sistemas de climatización,
iluminación y seguridad pueden estar controlados por mandos
electroneumáticos. Los botones de paro de emergencia se utilizan en
situaciones de evacuación o amenazas de seguridad.

136
Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

En todas estas aplicaciones, la combinación de mandos electroneumáticos

automáticos con funciones de paro de emergencia contribuye
significativamente a la seguridad de los trabajadores y a la prevención de
accidentes.
Podemos ver un esquema con parada de emergencia en la siguiente figura.

Esquema con parada de emergencia

137
 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

6. MANDO ELECTRONEUMÁTICO AUTOMÁTICO CON PUESTA A CERO

(APLICACIONES)
Un mando electroneumático automático con puesta a cero es un sistema de
control que combina componentes electrónicos y neumáticos para automatizar
procesos industriales y, al mismo tiempo, permitir que la máquina o el sistema
vuelva a su posición de inicio (puesta a cero) después de completar un ciclo de
operación. Estos sistemas son útiles en aplicaciones donde se requiere
repetibilidad y precisión en la posición o el estado inicial de una máquina o
proceso.
A continuación, se describen algunas aplicaciones típicas de un mando
electroneumático automático con puesta a cero:
• Máquinas de Embalaje y Envasado:
En la industria de envasado, las máquinas automáticas llenan, sellan y
etiquetan productos. Después de cada ciclo de envasado, la máquina regresa
a su posición de inicio para comenzar un nuevo ciclo con precisión. Esto
garantiza que los productos se empaquen de manera uniforme y consistente.
• Máquinas de Impresión y Etiquetado:
En sistemas de impresión industrial, como impresoras flexográficas, las
máquinas pueden volver automáticamente a la posición inicial después de
imprimir un producto. Esto asegura que las imágenes y textos se impriman
de manera precisa en cada repetición.
• Máquinas de Corte y Troquelado:
En aplicaciones de corte y troquelado, como la fabricación de etiquetas o
envases, las máquinas pueden cortar y troquelar materiales de manera
precisa y luego volver a su posición de inicio para el próximo ciclo.
• Equipos de Inspección y Medición:
En sistemas de inspección de calidad, como cámaras de visión artificial, los
productos se pueden mover automáticamente a una posición de inspección,
y después de la inspección, el sistema regresa a su posición inicial para el
próximo producto.
• Máquinas de Fabricación de Componentes Electrónicos:
En la fabricación de componentes electrónicos, como circuitos impresos, las
máquinas de colocación automática de componentes pueden volver a su
posición de inicio después de colocar cada componente en la placa.
• Operaciones de Montaje y Ensamblaje:
En procesos de ensamblaje automático, las piezas se pueden ensamblar y
luego volver a su posición de inicio antes de recibir la siguiente pieza para
ensamblar.

138
Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

• Máquinas de Embutido y Estampado:

En la fabricación de piezas metálicas, como carrocerías de automóviles, las
máquinas de embutido y estampado pueden realizar operaciones precisas de
formación de chapa y luego regresar a su posición de inicio.
• Maquinaria de Corte por Láser:
En aplicaciones de corte por láser, como el corte de metal o acrílico, la
máquina puede realizar cortes precisos en una hoja de material y luego volver
a la posición de inicio para el siguiente corte.
En estas aplicaciones, el mando electroneumático automático con puesta a
cero garantiza que la máquina o el sistema comience cada ciclo de operación
desde una posición o estado conocido y precisa, lo que es esencial para
mantener la calidad y la consistencia en la producción industrial.

139
 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

TAREA N°15

Instalación de mandos de circuitos con movimientos

secuenciales.

1. CIRCUITOS ELECTRONEUMÁTICOS SECUENCIALES SIMPLES.

(APLICACIONES)
Los circuitos electroneumáticos secuenciales simples son sistemas de control
que combinan componentes electrónicos y neumáticos para automatizar
procesos secuenciales básicos. Estos circuitos se utilizan en una variedad de
aplicaciones industriales y de automatización donde se requieren operaciones
secuenciales.
A continuación, se describen algunos ejemplos de aplicaciones típicas de
circuitos electroneumáticos secuenciales simples:
• Sistemas de Transporte y Manipulación de Materiales:
Estos circuitos se utilizan en sistemas de transporte de materiales, como
transportadores de cintas y sistemas de transferencia, para controlar el
movimiento secuencial de productos o materiales a través de diferentes
estaciones de procesamiento.
• Máquinas de Ensamblaje:
En aplicaciones de ensamblaje, los circuitos secuenciales pueden controlar
el proceso de montaje de productos, asegurando que las piezas se
ensamblen en el orden correcto y en la secuencia adecuada.
• Operaciones de Corte y Soldadura:
En aplicaciones de corte por láser, soldadura y otras operaciones de
procesamiento, los circuitos secuenciales pueden controlar el movimiento y
la activación de herramientas de corte o soldadura en una secuencia
predefinida.
• Máquinas de Embalaje:
En la industria de envasado, estos circuitos se utilizan para controlar la
alimentación de productos en máquinas de llenado, sellado y etiquetado en
una secuencia coordinada.
• Operaciones de Alimentación y Escaneo:
En sistemas de alimentación y escaneo de productos, los circuitos
secuenciales pueden controlar el flujo de productos hacia un escáner o
sensor, así como el transporte de productos fuera del sistema.

140
Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

• Sistemas de Elevación y Transporte:

En aplicaciones de grúas y montacargas, los circuitos secuenciales pueden
controlar el movimiento secuencial de cargas pesadas y garantizar que las
operaciones de elevación y transporte se realicen de manera segura.
• Operaciones de Troquelado y Estampado:
En la fabricación de piezas metálicas, como componentes de carrocerías de
automóviles, los circuitos secuenciales controlan las operaciones de
troquelado y estampado en una secuencia precisa.
• Procesamiento de Alimentos:
En la industria alimentaria, estos circuitos se utilizan para controlar procesos
de llenado, mezcla, cocinado y empaquetado de alimentos de manera
secuencial.
• Sistemas de Manipulación y Empaquetado de Productos:
En aplicaciones de manipulación y empaque de productos, los circuitos
secuenciales garantizan que los productos se recojan, manipulen y
empaqueten en la secuencia adecuada.
• Automatización de Laboratorios:
En laboratorios de investigación y análisis, los circuitos secuenciales pueden
utilizarse para automatizar procesos de mezcla, dilución, análisis y
recolección de datos en una secuencia programada.
Podemos ver un circuito de electroneumática con método secuencial en la
siguiente figura.

141
 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

Electroneumática método secuencial

2. CIRCUITOS ELECTRONEUMÁTICOS SECUENCIALES COMPUESTOS.

(APLICACIONES)
Los circuitos electroneumáticos secuenciales compuestos son sistemas de
control más avanzados que combinan múltiples secuencias secuenciales
simples para lograr una operación más compleja y coordinada. Estos circuitos
se utilizan en una variedad de aplicaciones industriales y de automatización
que requieren una secuencia de operaciones más sofisticada y coordinada.

142
Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

A continuación, se describen algunos ejemplos de aplicaciones típicas de

circuitos electroneumáticos secuenciales compuestos:
• Líneas de Producción Automatizadas:
En la fabricación de productos complejos, como automóviles o dispositivos
electrónicos, se utilizan circuitos compuestos para controlar una serie de
estaciones de trabajo interconectadas. Esto permite la fabricación secuencial
de componentes y ensamblajes en una línea de producción.
• Sistemas de Manipulación y Transferencia de Materiales:
En aplicaciones que involucran la manipulación y transferencia de materiales
a través de múltiples estaciones, como almacenes automáticos y sistemas de
transporte de palets, los circuitos compuestos coordinan el flujo de materiales
de manera eficiente.
• Máquinas de Embalaje Complejas:
En la industria de envasado, los circuitos compuestos se utilizan para
controlar máquinas de envasado que realizan una serie de operaciones,
como llenado, sellado, etiquetado y empaquetado en una secuencia
coordinada.
• Sistemas de Montaje de Componentes Electrónicos:
En la fabricación de productos electrónicos, los circuitos compuestos se
utilizan para controlar máquinas de montaje de componentes que ensamblan
placas de circuito impreso con múltiples componentes.
• Sistemas de Manipulación y Paletización de Cargas Pesadas:
En aplicaciones de manipulación de cargas pesadas, como puertos y
almacenes de logística, los circuitos compuestos coordinan grúas,
montacargas y transportadores para mover cargas grandes de manera
segura y eficiente.
• Sistemas de Alimentación y Descarga de Productos:
En aplicaciones de alimentación y descarga de productos en procesos de
fabricación y ensamblaje, los circuitos compuestos aseguran una secuencia
ordenada y sincronizada de entrada y salida de productos.
• Operaciones de Procesamiento Químico y Farmacéutico:
En la fabricación de productos químicos y farmacéuticos, los circuitos
compuestos controlan procesos de mezcla, reacción y envasado en una
secuencia precisa.
• Sistemas de Almacenamiento Automatizado:
En almacenes automáticos y sistemas de almacenamiento de alta densidad,
los circuitos compuestos coordinan la ubicación y recuperación de productos
de manera eficiente.

143
Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

• Sistemas de Manejo de Equipaje en Aeropuertos:

En aeropuertos, los circuitos compuestos se utilizan para coordinar el manejo
y el transporte de equipaje desde el mostrador de facturación hasta la
aeronave.
• Sistemas de Tratamiento de Aguas y Plantas de Procesamiento:
En plantas de tratamiento de aguas y procesamiento industrial, los circuitos
compuestos controlan una serie de operaciones secuenciales, como
filtración, desinfección y almacenamiento.
Podemos ver un circuito electroneumático secuencial compuesto en la
siguiente figura.

Circuito electroneumático secuencial compuesto

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

3. CIRCUITOS ELECTRONEUMÁTICOS SECUENCIALES TEMPORIZADOS.

(APLICACIONES)
Los circuitos electroneumáticos secuenciales temporizados son sistemas de
control que combinan componentes electrónicos y neumáticos para
automatizar procesos secuenciales con un control preciso del tiempo. Estos
circuitos se utilizan en una variedad de aplicaciones industriales y de
automatización donde es crucial que las operaciones se realicen en momentos
específicos y con sincronización precisa.
A continuación, se describen algunos ejemplos de aplicaciones típicas de
circuitos electroneumáticos secuenciales temporizados:
• Máquinas de Estampado y Marcaje:
En la industria de la impresión y el marcaje, los circuitos temporizados
controlan la activación de máquinas que realizan operaciones de estampado,
codificación y marcaje en productos o materiales en momentos específicos
durante el proceso de producción.
• Sistemas de Pintura y Recubrimiento:
En aplicaciones de pintura y recubrimiento, como la fabricación de
automóviles, los circuitos temporizados pueden controlar la pulverización de
pintura o recubrimiento en piezas en el momento preciso para lograr una
cobertura uniforme.
• Máquinas de Llenado y Dosificación:
En la industria de alimentos y bebidas, los circuitos temporizados se utilizan
para controlar máquinas de llenado que dosifican ingredientes o productos en
envases en intervalos precisos.
• Máquinas de Envasado con Sellado por Calor:
En sistemas de envasado que utilizan sellado por calor, los circuitos
temporizados controlan el proceso de sellado para asegurar una sellado
adecuado y hermético.
• Sistemas de Lavado y Limpieza Automática:
En aplicaciones de lavado y limpieza en la industria alimentaria y química, los
circuitos temporizados controlan la secuencia de operaciones, incluida la
pulverización de detergentes y el enjuague.
• Equipos de Secado y Curado:
En procesos de secado y curado, como el secado de productos textiles o el
curado de tintas en la impresión, los circuitos temporizados controlan la
operación de secadores y hornos en momentos específicos.
• Sistemas de Carga y Descarga en Hornos:
En la industria de la cerámica y el vidrio, los circuitos temporizados controlan

145
Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

la carga y descarga de productos en hornos para asegurar un proceso de

cocción controlado.
• Sistemas de Tratamiento de Aguas:
En plantas de tratamiento de aguas, los circuitos temporizados controlan la
liberación de productos químicos, la mezcla y la sedimentación en intervalos
precisos.
• Procesamiento de Productos Químicos:
En la fabricación de productos químicos y farmacéuticos, los circuitos
temporizados controlan la adición de reactivos y la duración de las reacciones
químicas.
• Sistemas de Alimentación y Transporte de Materiales:
En sistemas de transporte de materiales, los circuitos temporizados controlan
el flujo y el transporte de materiales en intervalos específicos.

146
 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

TAREA N°16

Instalación de componentes electrohidráulicos.

1. FUNDAMENTOS DE LA ELECTRICIDAD:
Los fundamentos de la electricidad se basan en dos conceptos clave: la tensión
y la corriente eléctricas. Estos conceptos son fundamentales para comprender
cómo fluye la electricidad y cómo se utiliza en los circuitos eléctricos.
• Tensión Eléctrica (Voltaje):

o La tensión eléctrica, también conocida como voltaje, se mide en voltios (V).

o Representa la diferencia de potencial eléctrico entre dos puntos en un circuito
eléctrico.
o Indica cuánta energía potencial eléctrica hay disponible para impulsar la
corriente eléctrica a través de un conductor.
o En un circuito eléctrico, la tensión eléctrica es la fuerza que impulsa a los
electrones a moverse desde un punto de mayor potencial eléctrico (positivo)
hacia un punto de menor potencial eléctrico (negativo).
o Cuanto mayor sea la tensión eléctrica, más energía potencial hay disponible
para impulsar la corriente eléctrica y, por lo tanto, mayor será la intensidad
de la corriente.

• Corriente Eléctrica:

o La corriente eléctrica se mide en amperios (A).

o Representa el flujo de electrones a través de un conductor.
o La corriente eléctrica fluye desde el punto de mayor potencial eléctrico
(positivo) hacia el punto de menor potencial eléctrico (negativo).
o Puede ser continua (corriente continua o CC), donde los electrones fluyen en
una dirección constante, o alterna (corriente alterna o CA), donde los
electrones cambian de dirección periódicamente.
o La intensidad de la corriente eléctrica se relaciona con la cantidad de
electrones que fluyen por unidad de tiempo y se rige por la ley de Ohm: I = V
/ R, donde I es la corriente en amperios, V es la tensión en voltios y R es la
resistencia en ohmios.
o En resumen, la tensión eléctrica es la fuerza impulsora detrás del flujo de
corriente eléctrica en un circuito.
2. MANDOS ELECTROHIDRÁULICOS (GENERALIDADES)
Los mandos electrohidráulicos son sistemas de control que utilizan
componentes eléctricos y sistemas hidráulicos para operar y controlar

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

maquinaria y equipos. Estos sistemas combinan la versatilidad de los

componentes eléctricos con la potencia y la precisión de los sistemas
hidráulicos para realizar una variedad de tareas en aplicaciones industriales y
móviles.
Aquí tienes algunas generalidades sobre los mandos electrohidráulicos:
• Componentes Principales:
Los mandos electrohidráulicos constan de varios componentes clave,
incluyendo:
o Actuadores hidráulicos, como cilindros y motores.
o Válvulas hidráulicas que controlan el flujo y la dirección del fluido.
o Bombas hidráulicas para generar presión en el sistema.
o Componentes eléctricos, como sensores, relés, controladores y dispositivos
de interfaz de usuario.
o Sistemas de cableado y circuitos eléctricos.

• Control Eléctrico:
La característica distintiva de los mandos electrohidráulicos es su capacidad
de control eléctrico. Los componentes eléctricos, como sensores y
controladores, permiten la automatización y el control preciso de las
operaciones hidráulicas.
• Ventajas de la Hidráulica:
Los sistemas hidráulicos ofrecen ventajas importantes, como alta potencia,
capacidad de manejar cargas pesadas, alta precisión y capacidad de operar
en entornos hostiles, como temperaturas extremas y condiciones de alta
presión.
• Aplicaciones Típicas:
Los mandos electrohidráulicos se utilizan en una amplia gama de
aplicaciones industriales y móviles, que incluyen:
o Maquinaria de construcción, como excavadoras y cargadoras.
o Máquinas herramienta, como prensas y fresadoras.
o Equipos agrícolas, como tractores y cosechadoras.
o Maquinaria de procesamiento, como máquinas de estampado y laminadoras.
o Equipos de manipulación de materiales, como grúas y montacargas.
o Sistemas de dirección y frenado en vehículos pesados.

• Control de Precisión:
Los mandos electrohidráulicos permiten un control preciso de la velocidad, la
fuerza y la posición de los actuadores hidráulicos, lo que los hace adecuados
para aplicaciones que requieren movimientos suaves y control detallado.

148
 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

• Sistemas de Retroalimentación:
Muchos sistemas electrohidráulicos incorporan sistemas de
retroalimentación, como sensores de posición y presión, para proporcionar
información en tiempo real sobre el estado del sistema y permitir una
respuesta rápida a las condiciones cambiantes.
• Mantenimiento y Fiabilidad:
Los sistemas electrohidráulicos son conocidos por su durabilidad y fiabilidad,
pero también requieren un mantenimiento regular para garantizar un
rendimiento óptimo.
• Eficiencia Energética:
A medida que la conciencia sobre la eficiencia energética aumenta, los
sistemas electrohidráulicos modernos a menudo incorporan tecnologías para
reducir el consumo de energía, como bombas de velocidad variable y
sistemas de recuperación de energía.
3. FUENTES DE ENERGÍA PARA ÓRGANOS DE MANDO
Los órganos de mando en sistemas eléctricos y electroneumáticos utilizan
diversas fuentes de energía para funcionar. Estas fuentes de energía
proporcionan la potencia necesaria para accionar los componentes y sistemas
de control.
Las fuentes de energía más comunes para órganos de mando incluyen:
• Electricidad de la Red:
La fuente de energía más común para dispositivos eléctricos y
electroneumáticos es la electricidad de la red eléctrica convencional. En la
mayoría de los entornos industriales y domésticos, los dispositivos se
alimentan directamente desde la red eléctrica mediante enchufes o
conexiones eléctricas.
• Baterías:
Las baterías proporcionan una fuente de energía portátil y autónoma para
dispositivos y órganos de mando. Son ampliamente utilizadas en aplicaciones
móviles, como controles remotos, dispositivos electrónicos portátiles y
sistemas de respaldo.
• Generadores:
En aplicaciones donde no está disponible la electricidad de la red o se
requiere energía de respaldo, los generadores diésel o de gasolina pueden
utilizarse para generar electricidad. Estos generadores convierten la energía
mecánica en energía eléctrica.
• Energía Solar:
En sistemas de energía sostenible, como farolas solares o sistemas de

149
 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

monitoreo remoto, se utilizan paneles solares para capturar la energía solar

y convertirla en electricidad para alimentar órganos de mando y dispositivos
electrónicos.
• Energía Eólica:
En aplicaciones remotas y ecológicas, la energía eólica se utiliza para generar
electricidad a través de turbinas eólicas. Esta energía puede ser almacenada
en baterías o utilizada directamente para alimentar dispositivos electrónicos.
• Energía Mecánica:
En algunas aplicaciones, como sistemas de relojería o mecanismos de
resorte, la energía mecánica se acumula y libera para alimentar órganos de
mando y mecanismos de control.
• Energía Neumática:
En sistemas neumáticos, la energía se obtiene a través de la compresión del
aire. Los compresores de aire generan aire comprimido que se utiliza para
accionar actuadores y órganos de mando neumáticos.
• Energía Hidráulica:
En sistemas hidráulicos, la energía se obtiene mediante el bombeo de un
fluido hidráulico bajo presión. Esta energía se utiliza para accionar actuadores
y órganos de mando hidráulicos.
• Energía Química:
Algunos dispositivos, como los encendedores piezoeléctricos, utilizan
reacciones químicas para generar energía eléctrica.
• Energía de Respaldo:
En aplicaciones críticas, se pueden utilizar sistemas de energía de respaldo,
como UPS (Sistemas de Alimentación Ininterrumpida), para proporcionar
energía temporal a órganos de mando en caso de cortes de energía.
La elección de la fuente de energía depende de la aplicación específica y de
los requisitos de potencia, portabilidad, disponibilidad de energía y
sostenibilidad. Cada fuente de energía tiene sus ventajas y limitaciones, y la
selección adecuada es esencial para garantizar el funcionamiento confiable
de los órganos de mando y dispositivos electrónicos.
4. ELEMENTOS EMISORES DE SEÑALES (TIPOS, FUNCIONAMIENTO Y
APLICACIONES)
Los elementos emisores de señales son dispositivos que generan y transmiten
señales eléctricas, electrónicas o físicas en sistemas de control y
comunicación. Estas señales pueden ser de diferentes tipos, como señales
eléctricas, electrónicas, ópticas o incluso mecánicas.
A continuación, se presentan algunos tipos de elementos emisores de señales,

150
Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

su funcionamiento y aplicaciones típicas:

• LED (Diodo Emisor de Luz):

o Funcionamiento:
Un LED emite luz cuando se aplica una corriente eléctrica a través de él.
La luz emitida depende del tipo de material semiconductor utilizado en el
LED.
o Aplicaciones:
Los LEDs se utilizan en indicadores luminosos, pantallas de visualización,
señalización de estado, iluminación decorativa y como fuentes de luz en
dispositivos electrónicos.
• Láser (Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation):

o Funcionamiento:
Un láser emite luz coherente y altamente enfocada mediante la
estimulación de electrones en un material activo. Esta luz puede ser
monocromática y tener una alta intensidad.
o Aplicaciones:
Los láseres se utilizan en sistemas de comunicación óptica, lectores de
códigos de barras, impresión láser, cirugía médica, sistemas de medición
de distancia y más.
• Transistores de Efecto de Campo (FET):

o Funcionamiento:
Los FET pueden actuar como elementos emisores de señales al variar su
resistencia eléctrica en respuesta a una señal de entrada. Pueden utilizarse
para modular la corriente eléctrica en un circuito.
o Aplicaciones:
Los FET se utilizan en amplificadores de señales, osciladores,
moduladores y en dispositivos de conmutación de alta frecuencia.
• Transistores Bipolares (BJT):

o Funcionamiento:
Los BJT pueden actuar como amplificadores de corriente, amplificadores
de tensión o interruptores electrónicos, emitiendo una corriente de salida
proporcional a la corriente de entrada.
o Aplicaciones:
Los BJT se utilizan en amplificadores de audio, etapas de potencia,

151
Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

circuitos de conmutación y en electrónica analógica.

• Altavoces y Zumbadores:

o Funcionamiento:
Estos dispositivos convierten señales eléctricas en vibraciones mecánicas
o cambios de presión acústica para producir sonidos audibles.
o Aplicaciones:
Se utilizan en sistemas de audio, alarmas, notificaciones audibles y
sistemas de comunicación por voz.
• Sensores Ultrasónicos:

o Funcionamiento:
Los sensores ultrasónicos emiten pulsos de ultrasonido y miden el tiempo
que tarda en reflejarse en un objeto. Esto se utiliza para determinar la
distancia a objetos y la detección de obstáculos.
o Aplicaciones:
Se usan en sistemas de detección de proximidad, sistemas de
estacionamiento de vehículos, sistemas de navegación en interiores y
sistemas de seguridad.
• Generadores de Radiofrecuencia (RF):

o Funcionamiento:
Estos dispositivos generan señales de radiofrecuencia que pueden
transmitir información a través del aire o de cables coaxiales.
o Aplicaciones:
Se utilizan en sistemas de comunicación inalámbrica, como radios,
teléfonos móviles, sistemas de transmisión de datos y redes Wi-Fi.
• Elementos Piezoeléctricos:
o Funcionamiento:
Los elementos piezoeléctricos generan señales eléctricas cuando se
aplican fuerzas mecánicas a ellos y, a su vez, pueden emitir vibraciones
mecánicas cuando se les aplica una señal eléctrica.
o Aplicaciones:
Se utilizan en micrófonos piezoeléctricos, transductores ultrasónicos,
generadores de energía piezoeléctrica y dispositivos de detección de
vibraciones.
Estos son solo algunos ejemplos de elementos emisores de señales, y
existen muchos más en diversas aplicaciones y tecnologías. Estos

152
Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

dispositivos son esenciales para la comunicación y el control en una amplia

gama de campos, desde la electrónica de consumo hasta la automatización
industrial y la tecnología médica.

153
 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

TAREA N°17

Instalación de circuitos electrohidráulicos básicos.

1. ELEMENTOS DE PROCESAMIENTO DE SEÑALES (TIPOS,

FUNCIONAMIENTO Y APLICACIÓN)
Los elementos de procesamiento de señales son dispositivos y componentes
utilizados para modificar, acondicionar, analizar o procesar señales eléctricas,
electrónicas o de otro tipo. Estos elementos desempeñan un papel fundamental
en una variedad de aplicaciones, desde el procesamiento de señales de audio
y video hasta la comunicación, la instrumentación y la electrónica de control.
A continuación, se describen algunos tipos de elementos de procesamiento de
señales, su funcionamiento y sus aplicaciones:
• Amplificadores:

o Funcionamiento:
Los amplificadores aumentan la amplitud de una señal eléctrica o
electrónica. Pueden ser amplificadores de tensión (amplifican voltaje),
amplificadores de corriente (amplifican corriente) o amplificadores de
potencia (amplifican la potencia de la señal).
o Aplicaciones:
Los amplificadores se utilizan en sistemas de audio, sistemas de
comunicación, instrumentación, sensores débiles y en una variedad de
aplicaciones donde es necesario aumentar la amplitud de una señal.
• Filtros:

o Funcionamiento:
Los filtros son dispositivos que permiten pasar ciertas frecuencias de una
señal mientras atenúan o eliminan otras. Pueden ser filtros paso bajo, paso
alto, paso de banda o rechazo de banda, según su diseño.
o Aplicaciones:
Se utilizan en sistemas de audio, equipos de telecomunicaciones, sistemas
de procesamiento de imágenes, control de motores y sistemas de medición.
• Conversores A/D y D/A:

o Funcionamiento:
Los convertidores analógicos a digital (A/D) convierten señales analógicas

154
Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

en señales digitales, mientras que los convertidores digitales a analógico

(D/A) hacen lo contrario. Los A/D miden valores continuos y los convierten
en números digitales, mientras que los D/A toman números digitales y los
convierten en señales analógicas.
o Aplicaciones:
Se utilizan en sistemas de adquisición de datos, sistemas de control digital,
comunicaciones digitales, sistemas de audio digital y muchas otras
aplicaciones donde se necesita convertir entre señales analógicas y
digitales.
• Procesadores de Señales Digitales (DSP):

o Funcionamiento:
Los DSP son microprocesadores diseñados específicamente para realizar
operaciones matemáticas y de procesamiento en señales digitales. Pueden
realizar filtrado, modulación, demodulación, compresión, descompresión y
otras operaciones de procesamiento de señales.
o Aplicaciones:
Se utilizan en teléfonos móviles, sistemas de comunicación, procesamiento
de audio y video, sistemas de radar, ecualizadores de audio y muchas otras
aplicaciones de procesamiento de señales.
• Circuitos Lógicos Programables (FPGAs):

o Funcionamiento:
Los FPGAs son dispositivos programables que permiten la implementación
de lógica digital personalizada. Los diseñadores pueden programar estos
dispositivos para realizar funciones específicas de procesamiento de
señales.
o Aplicaciones:
Se utilizan en aplicaciones de control industrial, procesamiento de señales
en tiempo real, procesamiento de imágenes, redes de comunicación y
sistemas embebidos.
• Procesadores de Efectos de Audio:

o Funcionamiento:
Estos procesadores se utilizan en sistemas de audio para aplicar efectos
como reverberación, ecualización, compresión y modulación de fase a las
señales de audio.
o Aplicaciones:
Se utilizan en mezcladores de audio, efectos de guitarra, sistemas de

155
 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

sonido en vivo, estaciones de trabajo de audio digital (DAW) y equipos de

grabación.
• Procesadores de Imágenes:

o Funcionamiento:
Los procesadores de imágenes se utilizan para el procesamiento de
imágenes digitales, como mejora de la calidad de imagen, detección de
bordes, segmentación y reconocimiento de patrones.
o Aplicaciones:
Se utilizan en cámaras digitales, sistemas de visión por computadora,
procesamiento de imágenes médicas y análisis de imágenes satelitales.
Estos son algunos ejemplos de elementos de procesamiento de señales
que se utilizan en una amplia gama de aplicaciones. Cada uno de estos
elementos desempeña un papel esencial en la modificación y análisis de
señales eléctricas y electrónicas para satisfacer las necesidades
específicas de diferentes aplicaciones.
2. ELEMENTOS DE MANDO PRINCIPAL O DE MANIOBRA (TIPOS,
FUNCIONAMIENTO Y APLICACIONES)
Los elementos de mando principal o de maniobra son dispositivos que se
utilizan para controlar y operar sistemas eléctricos, electrónicos, hidráulicos o
neumáticos. Estos elementos son esenciales para iniciar, detener, regular y
direccionar el flujo de energía o materiales en una variedad de aplicaciones
industriales, comerciales y domésticas.
A continuación, se describen algunos tipos de elementos de mando principal,
su funcionamiento y sus aplicaciones:
• Interruptores:

o Funcionamiento:
Los interruptores son dispositivos que abren o cierran un circuito eléctrico
cuando se accionan. Pueden ser interruptores de palanca, interruptores de
botón, interruptores de llave o interruptores de circuito.
o Aplicaciones:
Se utilizan en sistemas de iluminación, electrodomésticos, paneles de
control eléctrico y como interruptores de seguridad en maquinaria industrial.
• Botones de Emergencia:

o Funcionamiento:
Los botones de emergencia son interruptores diseñados para ser
presionados en situaciones de emergencia para detener rápidamente una

156
Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

máquina o un proceso peligroso.

o Aplicaciones:
Se encuentran en maquinaria industrial, equipos médicos, ascensores y
sistemas de seguridad.
• Interruptores de Palanca de Selección:

o Funcionamiento:
Estos interruptores permiten seleccionar una de varias opciones o modos
de operación al cambiar la posición de la palanca.
o Aplicaciones:
Se utilizan en sistemas de control de maquinaria, equipos de
procesamiento industrial y sistemas de automatización.
• Válvulas de Control:

o Funcionamiento:
Las válvulas de control regulan el flujo de líquidos o gases en sistemas
hidráulicos y neumáticos mediante la apertura o cierre gradual de una
abertura.
o Aplicaciones:
Se utilizan en sistemas de control de fluidos, sistemas de frenado en
automóviles, sistemas de calefacción y refrigeración, y sistemas de control
de procesos industriales.
• Contactores y Relés:

o Funcionamiento:
Los contactores y relés son dispositivos electromagnéticos que controlan la
conexión o desconexión de cargas eléctricas más grandes al recibir una
señal eléctrica de entrada.
o Aplicaciones:
Se utilizan en sistemas de arranque de motores, control de iluminación,
sistemas de alarma y sistemas de control de procesos.
• Interruptores de Nivel:

o Funcionamiento:
Estos interruptores detectan el nivel de un líquido o sólido y activan o
desactivan un dispositivo o alarma en función de ese nivel.
o Aplicaciones:

157
 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

Se encuentran en sistemas de control de nivel de tanques, sistemas de

alarma de inundación y sistemas de llenado de tanques.
• Interruptores de Posición:

o Funcionamiento:
Los interruptores de posición cambian de estado cuando un objeto o
componente se mueve a una posición específica. Pueden ser interruptores
de límite, interruptores de proximidad o interruptores de posición rotativos.
o Aplicaciones:
Se utilizan en maquinaria automatizada, sistemas de puertas automáticas,
robots industriales y sistemas de posicionamiento.
• Control Remoto:

o Funcionamiento:
Los controles remotos inalámbricos permiten el control a distancia de
dispositivos y sistemas mediante señales de radio o infrarrojos.
o Aplicaciones:
Se encuentran en sistemas de entretenimiento en el hogar, sistemas de
seguridad, juguetes a control remoto y vehículos no tripulados.
3. ELEMENTOS DE ACCIONAMIENTO O DE TRABAJO (TIPOS,
FUNCIONAMIENTO Y APLICACIONES).
Los elementos de accionamiento o de trabajo son componentes que realizan
trabajo físico en sistemas mecánicos, eléctricos, hidráulicos, neumáticos o
electroneumáticos. Estos elementos convierten la energía en movimiento,
fuerza, presión o trabajo mecánico para realizar una tarea específica. A
continuación, se describen algunos tipos de elementos de accionamiento, su
funcionamiento y sus aplicaciones:
• Motores Eléctricos:

o Funcionamiento:
Los motores eléctricos convierten la energía eléctrica en movimiento
rotativo. Funcionan mediante la interacción de campos magnéticos
generados por corrientes eléctricas en bobinas de alambre.
o Aplicaciones:
Se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones, desde
electrodomésticos y sistemas de transporte (como motores de automóviles)
hasta maquinaria industrial y sistemas de automatización.
• Actuadores Hidráulicos:

158
Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

o Funcionamiento:
Los actuadores hidráulicos utilizan la presión de un fluido hidráulico para
generar movimiento lineal o rotativo. Un cilindro hidráulico es un ejemplo
común de un actuador hidráulico.
o Aplicaciones:
Se encuentran en maquinaria pesada, equipos de construcción, prensas
industriales y sistemas de elevación.
• Actuadores Neumáticos:

o Funcionamiento:
Los actuadores neumáticos utilizan aire comprimido para generar
movimiento lineal o rotativo. Un cilindro neumático es un ejemplo típico de
un actuador neumático.
o Aplicaciones:
Se utilizan en sistemas de automatización, maquinaria de envasado,
sistemas de manipulación y sistemas de transporte.
• Cilindros Hidroneumáticos:

o Funcionamiento:
Los cilindros hidroneumáticos combinan principios hidráulicos y neumáticos
para generar movimiento. Utilizan un pistón que se desplaza en respuesta
a la presión combinada de un fluido hidráulico y aire comprimido.
o Aplicaciones:
Se encuentran en aplicaciones donde se requiere un movimiento suave y
una alta fuerza, como prensas hidroneumáticas y sistemas de
amortiguación.
• Motor Lineal:

o Funcionamiento:
Los motores lineales convierten la energía eléctrica en movimiento lineal
directo, en lugar de un movimiento rotativo. Esto se logra mediante la
interacción de campos magnéticos y bobinas.
o Aplicaciones:
Se utilizan en sistemas de posicionamiento de alta precisión, sistemas de
transporte lineal y sistemas de movimiento rápido.
• Motores Paso a Paso:

159
Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

o Funcionamiento:
Los motores paso a paso dividen el movimiento en pasos discretos, girando
una cantidad precisa en respuesta a pulsos eléctricos. Son conocidos por
su precisión y control.
o Aplicaciones:
Se encuentran en impresoras 3D, máquinas CNC, sistemas de enfoque
automático y sistemas de seguimiento solar.
• Transductores Piezoeléctricos:

o Funcionamiento:
Los transductores piezoeléctricos utilizan cristales piezoeléctricos para
generar movimientos precisos en respuesta a cambios en el voltaje.
o Aplicaciones:
Se utilizan en sistemas de enfoque de cámaras, impresoras de inyección
de tinta, microscopios de barrido y sistemas de micro posicionamiento.
• Motores de Corriente Continua (DC):

o Funcionamiento:
Los motores de CC convierten la energía eléctrica en movimiento rotativo
mediante la interacción de campos magnéticos y escobillas.
o Aplicaciones:
Se utilizan en juguetes, ventiladores, dispositivos de control de velocidad y
vehículos eléctricos.

160
 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

TAREA N°18

Instalación de circuitos automáticos.

1. CIRCUITOS ELECTROHIDRÁULICOS BÁSICOS (FUNCIONAMIENTO)

Los circuitos electrohidráulicos básicos son sistemas que combinan
componentes eléctricos y componentes hidráulicos para controlar el flujo de
fluido hidráulico y, en consecuencia, el movimiento de actuadores hidráulicos,
como cilindros y motores, son ampliamente utilizados en la industria para
controlar maquinaria y equipos que requieren fuerza y precisión.
Aquí se presentan algunos ejemplos de circuitos electrohidráulicos básicos y
su funcionamiento:
• Circuito de Control de Cilindro Simple Efecto:

o Funcionamiento:
Este circuito utiliza una válvula de control direccional para controlar un
cilindro hidráulico de simple efecto, que se mueve en una sola dirección
cuando se aplica presión al cilindro y regresa a su posición original por la
acción de un resorte cuando se libera la presión.
o Aplicaciones:
Se encuentra en aplicaciones donde se necesita un movimiento en una sola
dirección, como sistemas de elevación o prensas.
• Circuito de Control de Cilindro Doble Efecto:

o Funcionamiento:
Este circuito utiliza una válvula de control direccional para controlar un
cilindro hidráulico de doble efecto, que puede moverse en ambas
direcciones. La válvula de control permite ajustar la dirección y velocidad
del movimiento del cilindro.
o Aplicaciones:
Se utiliza en aplicaciones de control de movimiento, como máquinas
herramientas, sistemas de carga y descarga y equipos de construcción.
• Circuito de Control de Motor Hidráulico:

o Funcionamiento:
Este circuito utiliza una bomba hidráulica para suministrar fluido a un motor
hidráulico. La dirección y la velocidad del motor se controlan mediante una

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

válvula de control direccional.

o Aplicaciones:
Se encuentra en sistemas de tracción de vehículos, sistemas de
accionamiento de maquinaria pesada y sistemas de transporte.
• Circuito de Control de Velocidad de Motor Hidráulico:

o Funcionamiento:
Este circuito utiliza una válvula de control de caudal para ajustar la
velocidad de un motor hidráulico. Al restringir el flujo de fluido, se reduce la
velocidad del motor.
o Aplicaciones:
Se utiliza en sistemas que requieren un control preciso de la velocidad,
como ascensores hidráulicos y sistemas de transporte vertical.
• Circuito de Control de Presión:

o Funcionamiento:
Este circuito utiliza una válvula de control de presión para mantener una
presión hidráulica constante en un sistema. Cuando la presión alcanza un
valor preestablecido, la válvula de control regula el flujo para mantener la
presión constante.
o Aplicaciones:
Se encuentra en sistemas de prueba de resistencia, sistemas de sujeción
de piezas y sistemas de inyección de fluidos a alta presión.
• Circuito de Control de Secuencia:

o Funcionamiento:
Este circuito utiliza una secuencia de válvulas de control para controlar el
orden en el que se mueven múltiples actuadores hidráulicos. Cada válvula
se activa secuencialmente para lograr una secuencia de movimiento
deseada.
o Aplicaciones:
Se utiliza en sistemas de automatización, como máquinas de ensamblaje y
sistemas de producción.
2. ESQUEMAS ELÉCTRICOS (TIPOS Y NORMAS TÉCNICAS)
Los esquemas eléctricos son representaciones gráficas de un sistema eléctrico
o electrónico que muestran la conexión de componentes y la forma en que fluye
la corriente eléctrica. Estos esquemas son esenciales para el diseño, la
construcción y el mantenimiento de sistemas eléctricos y electrónicos.

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

• Tipos de Esquemas Eléctricos:

o Diagrama Unifilar o Unilineal:

Este tipo de esquema muestra una representación simplificada del sistema
eléctrico utilizando una sola línea para representar cada conductor eléctrico
y los componentes. Es útil para mostrar la conexión general de
componentes, como interruptores, fusibles y cargas. Se utiliza en sistemas
de distribución de energía eléctrica.
o Diagrama de Circuito:
En este tipo de esquema se muestran los componentes y las conexiones
eléctricas de un circuito específico en detalle. Se utilizan símbolos estándar
para representar componentes como resistencias, condensadores,
transistores, etc. Es fundamental en electrónica y diseño de circuitos.
o Esquema de Cableado:
Este tipo de esquema se utiliza principalmente en la industria automotriz y
muestra cómo se conectan los cables y los componentes eléctricos en un
vehículo. Se utiliza para reparaciones y diagnósticos de sistemas eléctricos
automotrices.
o Diagrama de Tuberías e Instrumentación (P&ID):
Aunque más común en ingeniería química y procesos industriales, los P&ID
representan el flujo de fluidos y la instrumentación en un sistema,
incluyendo sensores, válvulas y equipos de control.
o Diagrama de Control:
Este tipo de esquema se utiliza para representar sistemas de control, como
PLC (Controladores Lógicos Programables) o sistemas de automatización
industrial. Muestra la lógica de control, secuencias y estados.
• Normas Técnicas Relevantes:
Las normas técnicas varían según la ubicación geográfica y la industria
específica, pero algunas de las más comunes son:
o Normas IEC (Comisión Electrotécnica Internacional):
Las normas IEC son ampliamente reconocidas a nivel internacional y se
utilizan para estandarizar la representación de esquemas eléctricos y
electrónicos. La IEC 61082 es una norma específica que aborda la
representación de esquemas de cableado.
o Normas ANSI (Instituto Nacional Estadounidense de Estándares):
En los Estados Unidos, las normas ANSI como ANSI Y32 se utilizan para
estandarizar la representación de esquemas eléctricos y electrónicos.
o Normas DIN (Normas Alemanas):

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

En Europa, las normas DIN, como DIN 40719, son ampliamente utilizadas
para la representación de esquemas eléctricos y electrónicos.
o Normas ISO (Organización Internacional de Normalización):
La ISO 1219-1 aborda la representación de sistemas hidráulicos y
neumáticos en diagramas de circuitos.
Es importante seguir las normas técnicas relevantes al crear esquemas
eléctricos para garantizar la consistencia y la comprensión adecuada por
parte de los profesionales que trabajan en sistemas eléctricos y
electrónicos.
3. LETRAS QUE IDENTIFICAN A LOS COMPONENTES DEL ESQUEMA
ELÉCTRICO.
En los esquemas eléctricos y electrónicos, se utilizan letras y símbolos
específicos para identificar diferentes tipos de componentes y dispositivos.
Estas letras y símbolos son parte de una convención de nomenclatura estándar
que facilita la comprensión y la comunicación entre los profesionales de la
electricidad y la electrónica.
Letras que se utilizan para identificar componentes en esquemas eléctricos:
• R:
Representa resistencias eléctricas, que son componentes que limitan el flujo
de corriente eléctrica en un circuito. Se utilizan para controlar la intensidad de
corriente.
• C:
Representa condensadores, que almacenan y liberan energía eléctrica en
forma de carga eléctrica, se utilizan en circuitos de temporización, filtrado y
almacenamiento de energía.
• L:
Representa inductores, que son componentes utilizados para almacenar
energía en forma de campo magnético, se utilizan en circuitos de filtro y en
aplicaciones de conversión de energía.
• D:
Representa diodos, que son componentes que permiten el flujo de corriente
en una dirección y bloquean el flujo en la dirección opuesta. Se utilizan en
rectificadores y circuitos de protección.
• Q:
Representa transistores, que son componentes ampliamente utilizados para
controlar la corriente en un circuito. Hay diferentes tipos de transistores, como
transistores bipolares (Q), transistores de efecto de campo (FET) y
transistores unipolares de puerta aislada (IGBT).

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

• U:
Representa amplificadores operacionales (op-amps), que son dispositivos
utilizados en circuitos de amplificación y acondicionamiento de señales.
• T:
Representa transformadores, que son dispositivos utilizados para cambiar el
voltaje y la corriente en circuitos de alimentación y aislamiento.
• V:
Representa voltímetros, que son instrumentos de medición utilizados para
medir el voltaje en un circuito.
• A:
Representa amperímetros, que son instrumentos de medición utilizados para
medir la corriente eléctrica en un circuito.
• F:
Representa fusibles, que son dispositivos de protección contra sobrecorriente
que se rompen cuando la corriente excede un valor determinado.
• G:
Representa generadores de señales, que son dispositivos utilizados para
generar señales de prueba en circuitos electrónicos.
• X:
Representa conectores o uniones en el circuito donde se encuentran dos o
más conductores eléctricos.
• M:
Representa motores eléctricos, que son componentes utilizados para
convertir energía eléctrica en movimiento mecánico.
• K:
Representa interruptores, que son dispositivos utilizados para abrir o cerrar
un circuito eléctrico.
• P:
Representa tomas de corriente o enchufes eléctricos.

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

TAREA N°19

Instalación de circuitos de regulación de velocidad.

1. MANDOS ELECTROHIDRÁULICOS (TIPOS Y APLICACIONES)
Los mandos electrohidráulicos son sistemas de control que combinan
elementos eléctricos y electrónicos con actuadores y válvulas hidráulicas para
regular el movimiento, fuerza o presión de un sistema hidráulico. Su objetivo
es aprovechar la alta potencia y precisión de la hidráulica junto con la rapidez
y flexibilidad del control eléctrico/electrónico.

• Principio de funcionamiento
Un mando electrohidráulico convierte una señal eléctrica (proveniente de un
interruptor, PLC, potenciómetro o sensor) en una acción mecánica sobre un
componente hidráulico (generalmente una válvula).
o El proceso típico es:

➢ Entrada eléctrica → señal de control (corriente o voltaje).

➢ Transductor electromecánico (solenoide, servomotor, piezoeléctrico)
convierte la señal en movimiento.
➢ Válvula hidráulica modifica el caudal o presión del fluido.
➢ Actuador hidráulico (cilindro o motor) ejecuta la tarea.

• Tipos de mandos electrohidráulicos

o Según la función de la válvula

➢ Mandos todo/nada (on/off)

Controlan únicamente dos estados: abierto o cerrado.
➢ Válvulas direccionales con solenoide: activan/desactivan el flujo en una
dirección.
➢ Válvulas de presión o caudal con accionamiento eléctrico: fijan un valor
predeterminado.
➢ Aplicaciones: prensas hidráulicas simples, elevadores, circuitos de
bloqueo/desbloqueo.

• Mandos proporcionales

Modulan el caudal o presión de forma continua en función de la señal

eléctrica recibida.

➢ Válvulas proporcionales de caudal o presión.

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

➢ Control suave de aceleraciones y desaceleraciones.

➢ Aplicaciones: maquinaria móvil, sistemas de posicionamiento, grúas
hidráulicas.

• Mandos servo-hidráulicos
Ofrecen control preciso de posición, velocidad y fuerza mediante
servoválvulas y retroalimentación de sensores.

➢ Alta respuesta dinámica y repetibilidad.

➢ Aplicaciones: simuladores de vuelo, bancos de prueba, robots
industriales.

o Según el tipo de control eléctrico

➢ Mandos con solenoide simple o doble → activación directa o inversión

de flujo.
➢ Mandos con control PWM (modulación por ancho de pulso) → ajuste
fino del desplazamiento de la válvula.
➢ Mandos con control analógico (0-10 V, 4-20 mA) → proporcionalidad
continua.
➢ Mandos con interfaz digital (bus de campo, IO-Link, CANopen) →
integración en sistemas automatizados.

o Según la arquitectura del sistema

➢ Mandos directos: la señal eléctrica actúa directamente sobre la válvula

principal.
➢ Mandos piloto: una válvula electrohidráulica pequeña controla una
válvula principal de mayor capacidad (efecto servoamplificador).

• Aplicaciones
Los mandos electrohidráulicos son comunes en sectores donde se requiere
gran potencia con control preciso, por ejemplo:
o Maquinaria industrial

➢ Prensas hidráulicas con control de fuerza y carrera.

➢ Máquinas de inyección de plástico (control de velocidad y presión en
ciclos de cierre/inyección).
➢ Bancos de ensayo de componentes.

o Maquinaria móvil y de construcción

➢ Excavadoras con control proporcional de brazo y cucharón.

➢ Plataformas elevadoras con arranque y parada suaves.
➢ Grúas hidráulicas con control remoto electrónico.

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

o Industria automotriz

➢ Equipos de conformado y estampado.

➢ Bancos de prueba de suspensión y frenos.

o Aeronáutica y defensa

➢ Actuadores de control de vuelo.

➢ Simuladores de movimiento.

o Energía y offshore

➢ Control de posicionamiento de turbinas.

➢ Operación de válvulas en plataformas petroleras.

2. MANDO MANUAL POR PULSADOR

El mando manual por pulsador es un tipo de control utilizado en sistemas
eléctricos y electrónicos para activar o desactivar funciones o dispositivos
mediante el uso de pulsadores o botones. Estos pulsadores suelen ser
dispositivos manuales que los operadores presionan para iniciar una acción
específica.
Aquí hay información sobre cómo funciona y se utiliza un mando manual por
pulsador:
• Funcionamiento:
Un mando manual por pulsador consta de uno o varios botones o pulsadores,
cada uno de los cuales está conectado a un circuito eléctrico.
Cuando se presiona un pulsador, se cierra un contacto eléctrico dentro del
botón, permitiendo que la corriente fluya a través del circuito.
La acción del pulsador puede ser momentánea (el contacto se abre tan pronto
como se suelta el botón) o de palanca (el contacto se mantiene cerrado hasta
que se presione nuevamente para abrirlo).
El circuito conectado al pulsador puede controlar una amplia variedad de
dispositivos, como luces, motores, alarmas, sistemas de control y más.
• Aplicaciones:
Los mandos manuales por pulsador se utilizan en una amplia gama de
aplicaciones, desde sistemas de control industrial hasta dispositivos de
consumo.
En la industria, se utilizan para controlar máquinas, sistemas de
automatización, sistemas de seguridad y procesos de producción.

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

En aplicaciones de consumo, se encuentran en electrodomésticos,

dispositivos de entretenimiento y equipos electrónicos de consumo, como
televisores y sistemas de audio.
• Ejemplos de Aplicaciones:

o Control de Luces:
En una instalación eléctrica residencial o comercial, los pulsadores se
utilizan para encender o apagar las luces en habitaciones o áreas
específicas.
o Arranque de Motores:
En la industria, los pulsadores se utilizan para iniciar y detener motores
eléctricos en máquinas y equipos.
o Control de Puertas y Portones:
Los pulsadores se utilizan para abrir y cerrar puertas y portones
automáticos en aplicaciones residenciales y comerciales.
o Control de Máquinas Industriales:
En la fabricación y la industria, los pulsadores se utilizan para controlar
máquinas y procesos industriales, como prensas, transportadores y
máquinas herramientas.
o Sistemas de Alarma:
Los pulsadores pueden activar y desactivar sistemas de alarma de
seguridad en hogares y empresas.
3. MANDO SEMIAUTOMÁTICO
Un mando semiautomático es un tipo de sistema de control que combina la
intervención humana con la automatización para realizar tareas o procesos
específicos. En un mando semiautomático, algunas partes de la operación o
proceso son realizadas manualmente por un operador, mientras que otras
partes son realizadas automáticamente por máquinas o sistemas controlados
electrónicamente.
• Funcionamiento:
En un sistema de mando semiautomático, el operador tiene un papel activo
en la ejecución de ciertas etapas o decisiones del proceso.
El operador inicia y supervisa la operación, toma decisiones críticas o realiza
tareas específicas que requieren habilidades humanas, conocimientos o
juicio.
Las partes automáticas del proceso están controladas por sistemas
electrónicos, como controladores lógicos programables (PLC), que ejecutan
tareas predefinidas con alta precisión y repetibilidad.

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

• Ejemplos de Aplicaciones:
o Máquinas de Soldadura Semiautomáticas:
Un operador coloca las piezas a soldar en su lugar y configura la máquina,
pero la soldadura en sí misma se realiza automáticamente siguiendo un
programa predefinido.
o Líneas de Ensamblaje Semiautomáticas:
Los operadores pueden cargar componentes en una línea de ensamblaje,
pero la mayoría de las operaciones de ensamblaje, como atornillar piezas
o realizar soldaduras, son realizadas por máquinas automatizadas.
o Sistemas de Empaquetado Semiautomáticos:
Los operadores colocan los productos en una máquina de empaquetado,
mientras que la máquina se encarga de sellar y etiquetar automáticamente
los paquetes.
o Máquinas de Corte de Metales Semiautomáticas:
Los operadores configuran la máquina, cargan el material y supervisan el
proceso, pero el corte y la alimentación del material se realizan
automáticamente.
o Sistemas de Inspección Semiautomáticos:
Un operador puede inspeccionar visualmente productos y tomar decisiones
basadas en la calidad, pero los sistemas de visión artificial realizan tareas
de inspección y detección automáticas.
• Ventajas de los Mandos Semiautomáticos:
Combina la habilidad y el juicio humano con la precisión y la repetibilidad de
las máquinas.
Puede aumentar la eficiencia de la producción y reducir el error humano.
Permite una mayor flexibilidad en la producción, ya que los operadores
pueden adaptarse a cambios rápidos en las tareas.
• Desafíos de los Mandos Semiautomáticos:
Requiere capacitación adecuada para los operadores, ya que deben
comprender tanto las tareas manuales como las automáticas.
La coordinación entre las acciones manuales y automáticas puede ser crítica
para el éxito del proceso.
Es importante mantener la seguridad, ya que los operadores interactúan con
máquinas en funcionamiento.
4. MANDO AUTOMÁTICO
Un mando automático es un sistema de control en el que todas las operaciones
y decisiones son realizadas por máquinas o sistemas electrónicos sin

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

intervención humana directa, están diseñados para ejecutar tareas o procesos

de manera automática, utilizando algoritmos y lógica programada para tomar
decisiones y realizar acciones sin la necesidad de supervisión o entrada
manual constante.
Los mandos automáticos se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones en
la industria, la automatización y la tecnología.
• Características de los Mandos Automáticos:

o Algoritmos de Control:
Los mandos automáticos utilizan algoritmos de control programados para
tomar decisiones y realizar acciones de acuerdo con las condiciones y los
datos proporcionados por sensores.
o Sensores:
Los sensores son dispositivos que recopilan información del entorno o del
proceso en tiempo real. Los datos de los sensores se utilizan para alimentar
el sistema de control y tomar decisiones adecuadas.
o Actuadores:
Los actuadores son dispositivos que ejecutan acciones físicas en respuesta
a las decisiones del sistema de control. Pueden ser motores, válvulas, relés
u otros dispositivos que realizan tareas específicas.
o Lógica Programada:
La lógica programada en el sistema de control define cómo se deben tomar
las decisiones y cómo deben realizarse las acciones en función de las
condiciones observadas.
• Ejemplos de Aplicaciones de Mandos Automáticos:

o Automatización Industrial:
En líneas de producción automatizadas, los mandos automáticos controlan
robots, transportadores, máquinas de ensamblaje y otros equipos para
fabricar productos de manera eficiente y precisa.
o Sistemas de Control de Procesos:
En la industria química, petroquímica y de producción de energía, los
mandos automáticos se utilizan para controlar procesos de producción,
como la regulación de temperatura, presión y flujo en reactores y calderas.
o Sistemas de Control de Tráfico:
En la gestión del tráfico y el transporte público, los mandos automáticos
controlan semáforos, señales de tráfico y sistemas de ferrocarril para
gestionar el flujo de vehículos y garantizar la seguridad.

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

o Robótica Industrial:
Los robots industriales son un ejemplo de mando automático, ya que se
programan para realizar tareas de manipulación, ensamblaje o soldadura
sin intervención humana.
o Sistemas de Automatización en el Hogar:
Los sistemas de hogar inteligente utilizan mandos automáticos para
controlar la iluminación, la climatización, la seguridad y otros aspectos del
hogar de manera automática.
o Sistemas de Control de Aeronaves y Vehículos Autónomos:
En la aviación y la industria automotriz, los mandos automáticos controlan
funciones críticas como el piloto automático y los sistemas de asistencia al
conductor.
o Sistemas de Gestión de Almacenes:
En la logística y la gestión de almacenes, los mandos automáticos controlan
sistemas de transporte y manipulación de mercancías, como
transportadores y carretillas elevadoras automatizadas.
5. REGULACIÓN DE VELOCIDAD DE ACTUADORES (TIPOS,
FUNCIONAMIENTO Y APLICACIONES)
La regulación de velocidad de actuadores es un proceso mediante el cual se
controla la velocidad a la que un dispositivo mecánico se mueve o realiza una
tarea específica. Esto es fundamental en una amplia variedad de aplicaciones
industriales, desde la manufactura hasta la automatización de procesos.
• Tipos:

o Control de Velocidad por Variación de Tensión:

Este método implica variar la tensión eléctrica suministrada al motor del
actuador, cuanto mayor sea la tensión, mayor será la velocidad del motor.
Es comúnmente utilizado en aplicaciones de ventiladores y bombas, así
como en aplicaciones de control de velocidad de motores de corriente
continua (DC).
o Control de Velocidad por Variación de Frecuencia:
Se utiliza principalmente con motores de CA (corriente alterna), al cambiar
la frecuencia de la alimentación eléctrica, se puede ajustar la velocidad del
motor de forma proporcional.
Es ampliamente utilizado en sistemas de calefacción, ventilación y aire
acondicionado (HVAC), así como en sistemas de transporte como
ascensores y escaleras mecánicas.
o Control de Velocidad por Modulación de Ancho de Pulso (PWM):

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

Este método implica variar el ancho de los pulsos de voltaje suministrados

al motor en forma de señales PWM, cuanto mayor sea el ciclo de trabajo
de la señal PWM, mayor será la velocidad del motor. Es común en sistemas
de control de velocidad de motores DC y motores brushless (sin escobillas)
utilizados en drones y vehículos eléctricos.
• Funcionamiento:
El funcionamiento general de la regulación de velocidad de actuadores
implica medir la velocidad actual del actuador y compararla con la velocidad
deseada (la velocidad de referencia), luego, se ajusta la entrada de energía
(ya sea tensión, frecuencia o PWM) para que el actuador alcance la velocidad
deseada. Esto generalmente se logra mediante el uso de un controlador o un
PLC (Controlador Lógico Programable) que procesa la información de
retroalimentación y genera la señal de control adecuada para el actuador.
• Aplicaciones:

o Industria manufacturera:
La regulación de velocidad se utiliza para controlar la velocidad de las
cintas transportadoras, brazos robóticos y máquinas de procesamiento en
líneas de producción.
o Automatización de edificios:
Se utiliza para controlar la velocidad de los motores de los ascensores, las
bombas de agua y los sistemas de climatización en edificios comerciales y
residenciales.
o Automoción:
La regulación de velocidad se emplea en vehículos para controlar la
velocidad de los motores eléctricos, como los motores de las ventanas, los
limpiaparabrisas y los sistemas de ventilación.
o Aeroespacial y drones:
Se utiliza para controlar la velocidad de las hélices y los motores de los
drones y aviones, permitiendo un vuelo estable y maniobrable.
o Energía eólica:
La regulación de velocidad es esencial para controlar la velocidad de los
generadores eólicos y mantener una producción de energía constante en
función de la velocidad del viento.
o Procesos químicos y petroquímicos:
Se utiliza para controlar la velocidad de las bombas y los agitadores en la
manipulación de líquidos y productos químicos.
En resumen, la regulación de velocidad de actuadores es un componente

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Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos

crítico en una variedad de industrias y aplicaciones, y su elección depende

del tipo de motor utilizado y los requisitos específicos de cada aplicación.
Podemos ver el control de velocidad de un motor con variador de frecuencia
en la siguiente figura.

Controlador de variador de frecuencia

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 Mandos Neumáticos, Hidráulicos, Electroneumáticos y Electrohidráulicos
REFERENCIAS

1. Cordero Vega, P. & Carrillo Navarrete, F. Neumática Industrial.

2. Manring, N. Hydraulic Control Systems.

3. Parr, A. Hydraulics and Pneumatics: A Technician's and Engineer's Guide.

4. Rabie, M. G. Fluid Power Engineering.

5. Eaton Hydraulics Training Services. Industrial Hydraulics Manual.

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