NEUMATICA

La neumática constituye una herramienta muy importante dentro del control automático en la
industria, enumeramos aquí los conceptos mas importantes destinados a operarios y
encargados de mantenimiento

1. Introducción

1.1 La evolución en la técnica del aire comprimido

El aire comprimido es una de las formas de energía más antiguas que conoce el hombre y
aprovecha para reforzar sus recursos físicos.

El descubrimiento consciente del aire como medio - materia terrestre - se remonta a muchos
siglos, lo mismo que un trabajo más o menos consciente con dicho medio.

El primero del que sabemos con seguridad es que se ocupó de la neumática, es decir, de la
utilización del aire comprimido como elemento de trabajo, fue el griego KTESIBIOS. Hace más
de dos mil años, construyó una catapulta de aire comprimido. Uno de los primeros libros
acerca del empleo del aire comprimido como energía procede del siglo I de nuestra era, y
describe mecanismos accionados por medio de aire caliente.

De los antiguos griegos procede la expresión "Pneuma", que designa la respiración, el viento
y, en filosofía, también el alma.

Como derivación de la palabra "Pneuma" se obtuvo, entre otras cosas el concepto

Neumática que trata los movimientos y procesos del aire.

Aunque los rasgos básicos de la neumática se cuentan entre los más antiguos conocimientos
de la humanidad, no fue sino hasta el siglo pasado cuando empezaron a investigarse
sistemáticamente su comportamiento y sus reglas. Sólo desde aprox. 1950 podemos hablar
de una verdadera aplicación industrial de la neumática en los procesos de fabricación.

Es cierto que con anterioridad ya existían algunas aplicaciones y ramos de explotación como
por ejemplo en la minería, en la industria de la construcción y en los ferrocarriles (frenos de
aire comprimido).

La irrupción verdadera y generalizada de la neumática en la industria no se inició, sin

embargo, hasta que llegó a hacerse más acuciante la exigencia de una automatización y
racionalización en los procesos de trabajo.

A pesar de que esta técnica fue rechazada en un inicio, debido en la mayoría de los casos a
falta de conocimiento y de formación, fueron ampliándose los diversos sectores de aplicación.

En la actualidad, ya no se concibe una moderna explotación industrial sin el aire comprimido.

Este es el motivo de que en los ramos industriales más variados se utilicen aparatos
neumáticos.

Ventajas de la Neumática

 El aire es de fácil captación y abunda en la tierra

 El aire no posee propiedades explosivas, por lo que no existen riesgos de chispas.
 Los actuadores pueden trabajar a velocidades razonablemente altas y fácilmente
regulables
 El trabajo con aire no daña los componentes de un circuito por efecto de golpes de
ariete.
1
  Las sobrecargas no constituyen situaciones peligrosas o que dañen los equipos en
forma permanente.
 Los cambios de temperatura no afectan en forma significativa.
 Energía limpia
 Cambios instantáneos de sentido

Desventajas de la neumática

 En circuitos muy extensos se producen pérdidas de cargas considerables

 Requiere de instalaciones especiales para recuperar el aire previamente empleado
 Las presiones a las que trabajan normalmente, no permiten aplicar grandes fuerzas
 Altos niveles de ruido generados por la descarga del aire hacia la atmósfera


1.2 Propiedades del aire comprimido

Causará asombro el hecho de que la neumática se haya podido expandir en tan corto tiempo
y con tanta rapidez. Esto se debe, entre otras cosas, a que en la solución de algunos
problemas de automatización no puede disponerse de otro medio que sea más simple y más
económico.

¿Cuáles son las propiedades del aire comprimido que han contribuido a su popularidad?

· Abundante: Está disponible para su compresión prácticamente en todo el mundo, en

cantidades ilimitadas.

· Transporte: El aire comprimido puede ser fácilmente transportado por tuberías, incluso a
grandes distancias. No es necesario disponer tuberías de retorno.

· Almacenable: No es preciso que un compresor permanezca continuamente en servicio. El

aire comprimido puede almacenarse en depósitos y tomarse de éstos. Además, se puede
transportar en recipientes (botellas).

· Temperatura: El aire comprimido es insensible a las variaciones de temperatura, garantiza

un trabajo seguro incluso a temperaturas extremas.

· Antideflagrante: No existe ningún riesgo de explosión ni incendio; por lo tanto, no es

necesario disponer instalaciones antideflagrantes, que son caras.

· Limpio: El aire comprimido es limpio y, en caso de faltas de estanqueidad en elementos, no

produce ningún ensuciamiento Esto es muy importante por ejemplo, en las industrias
alimenticias, de la madera, textiles y del cuero.

· Constitución de los elementos: La concepción de los elementos de trabajo es simple si, por
tanto, precio económico.

· Velocidad: Es un medio de trabajo muy rápido y, por eso, permite obtener velocidades de
trabajo muy elevadas.(La velocidad de trabajo de cilindros neumáticos pueden regularse sin
escalones.)

· A prueba de sobrecargas: Las herramientas y elementos de trabajo neumáticos pueden

hasta su parada completa sin riesgo alguno de sobrecargas.

Para delimitar el campo de utilización de la neumática es preciso conocer también las

propiedades adversas.

2
· Preparación: El aire comprimido debe ser preparado, antes de su utilización. Es preciso
eliminar impurezas y humedad (al objeto de evitar un desgaste prematuro de los
componentes).

· Compresible: Con aire comprimido no es posible obtener para los émbolos velocidades
uniformes y constantes.

· Fuerza: El aire comprimido es económico sólo hasta cierta fuerza. Condicionado por la
presión de servicio normalmente usual de 700 kPa (7 bar), el límite, también en función de la
carrera y la velocidad, es de 20.000 a 30.000 N (2000 a 3000 kp).

· Escape: El escape de aire produce ruido. No obstante, este problema ya se ha resuelto en

gran parte, gracias al desarrollo de materiales insonorizantes.

· Costos: El aire comprimido es una fuente de energía relativamente cara; este elevado costo
se compensa en su mayor parte por los elementos de precio económico y el buen rendimiento
(cadencias elevadas).

1.3 Rentabilidad de los equipos neumáticos

Como consecuencia de la automatización y racionalización, la fuerza de trabajo manual ha

sido reemplazada por otras formas de energía; una de éstas es muchas veces el aire
comprimido

Ejemplo: Traslado de paquetes, accionamiento de palancas, transporte de piezas etc.

El aire comprimido es una fuente cara de energía, pero, sin duda, ofrece indudables ventajas.
La producción y acumulación del aire comprimido, así como su distribución a las máquinas y
dispositivos suponen gastos elevados. Pudiera pensarse que el uso de aparatos neumáticos
está relacionado con costos especialmente elevados. Esto no es exacto, pues en el cálculo de
la rentabilidad es necesario tener en cuenta, no sólo el costo de energía, sino también los
costos que se producen en total. En un análisis detallado, resulta que el costo energético es
despreciable junto a los salarios, costos de adquisición y costos de mantenimiento.

1.4 Fundamentos físicos

La superficie del globo terrestre está rodeada de una envoltura aérea. Esta es una mezcla
indispensable para la vida y tiene la siguiente composición:

Nitrógeno aprox. 78% en volumen Oxígeno aprox. 21% en volumen

Además contiene trazas, de bióxido de carbono, argón, hidrógeno, neón, helio, criptón y
xenón.

Para una mejor comprensión de las leyes y comportamiento del aire se indican en primer
lugar las magnitudes físicas y su correspondencia dentro del sistema de medidas. Con el fin
de establecer aquí relaciones inequívocas y claramente definidas, los científicos y técnicos de
la mayoría de los países están en vísperas de acordar un sistema de medidas que sea válido
para todos, denominado "Sistema internacional de medidas", o abreviado "SI".

3
La exposición que sigue ha de poner de relieve las relaciones entre el "sistema técnico" y el
"sistema de unidades SI".

4
 Como sobre la tierra todo está sometido a la presión atmosférica no notamos ésta. Se
toma la correspondiente presión atmosférica Pamb, como presión de referencia y cualquier
divergencia de ésta se designa de sobrepresión Pa,.

La siguiente figura lo visualiza .

5
Figura 3 :

La presión de aire no siempre es la misma. Cambia según la situación geográfica y

el tiempo. La zona desde la línea del cero absoluto hasta la línea de referencia
variable se llama esfera de depresión (-Pe) la superior se llama esfera de
sobrepresión (+Pe).

La presión absoluta Pabs. consiste en la suma de las presiones -Pe y +Pe. En la

práctica se utilizan manómetros que solamente indican la sobrepresión +Pe. Si se
indica la presión Pabs. el valor es unos 100 kPa (1 bar) más alto.

Con la ayuda de las magnitudes básicas definidas pueden explicarse las leyes físicas
fundamentales de la aerodinámica.

1.4.1 El aire es compresible

Como todos los gases, el aire no tiene una forma determinada. Toma la del
recipiente que lo contiene o la de su ambiente. Permite ser comprimido
(compresión) y tiene la tendencia a dilatarse (expansión).

La ley que rige estos fenómenos es la de Boyle-Mariotte.

A temperatura constante, el volumen de un gas encerrado en un recipiente es

inversamente proporcional a la presión absoluta, o sea, el producto de la presión
absoluta y el volumen es constante para una cantidad determinada de gas.

Este ley es demuestra mediante el siguiente ejemplo.

Figura 4. :

6
7
8
9
Figura 14: Diagrama de caudal

En este diagrama están indicadas las zonas de cantidades de aire aspirado y la presión para
cada tipo de compresor.

10
Figura 14: Diagrama de caudal

2. Producción del aire comprimido

2.1 Generadores

Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire al valor
de trabajo deseado. Los mecanismos y mandos neumáticos se alimentan desde una estación
central. Entonces no es necesario calcular ni proyectar la transformación de la energía para
cada uno de los consumidores. El aire comprimido viene de la estación compresora y llega a
las instalaciones a través de tuberías.

Los compresores móviles se utilizan en el ramo de la construcción o en máquinas que se

desplazan frecuentemente.

En el momento de la planificación es necesario prever un tamaño superior de la red, con el fin

de poder alimentar aparatos neumáticos nuevos que se adquieran en el futuro. Por ello, es
necesario sobredimensionar la instalación, al objeto de que el compresor no resulte más tarde
insuficiente, puesto que toda ampliación ulterior en el equipo generador supone gastos muy
considerables.

11
Es muy importante que el aire sea puro. Si es puro el generador de aire comprimido tendrá
una larga duración. También debería tenerse en cuenta la aplicación correcta de los diversos
tipos de compresores.

2.2 Tipos de compresores

Según las exigencias referentes a la presión de trabajo y al caudal de suministro, se pueden

emplear diversos tipos de construcción.

Se distinguen dos tipos básicos de compresores:

El primero trabaja según el principio de desplazamiento. La compresión se obtiene por la

admisión del aire en un recinto hermético, donde se reduce luego el volumen. Se utiliza en el
compresor de émbolo (oscilante o rotativo).

El otro trabaja según el principio de la dinámica de los fluidos. El aire es aspirado por un lado
y comprimido como consecuencia de la aceleración de la masa (turbina).

12
2.2.1 Compresores de émbolo o de pistón

Compresor de émbolo oscilante . Este es el tipo de compresor más difundido actualmente. Es

apropiado para comprimir a baja, media o alta presión. Su campo de trabajo se extiende
desde unos 1 .100 kPa (1 bar) a varios miles de kPa (bar).

Figura 6: Compresor de émbolo oscilante

Este compresor funciona en base a un mecanismo de excéntrica que controla el movimiento

alternativo de los pistones en el cilindro. Cuando el pistón hace la carrera de retroceso
aumenta el volumen de la cámara por lo que aumenta el volumen de la cámara, por lo que
disminuye la presión interna, esto a su vez provoca la apertura de la válvula de admisión
permitiendo la entrada de aire al cilindro. Una vez que el pistón ha llegado al punto muerto
inferior inicia su carrera ascendente, cerrándose la válvula de aspiración y disminuyendo el
volumen disponible para el aire, esta situación origina un aumento de presión que finalmente
abre la válvula de descarga permitiendo la salida del aire comprimido ya sea a una segunda
etapa o bien al acumulador.

Es el compresor mas difundido a nivel industrial, dada su capacidad de trabajar en cualquier

rango de presión. Normalmente, se fabrican de una etapa hasta presiones de 5 bar, de dos
etapas para presiones de 5 a 10 bar y para presiones mayores, 3 o mas etapas.

Algunos fabricantes ya están usando tecnología denominada libre de aceite, vale decir, sus
compresores no utilizan aceite lo que los hace muy apetecibles para la industria químico
farmacéutica y hospitales.

Para obtener el aire a presiones elevadas, es necesario disponer varias etapas compresoras.
El aire aspirado se somete a una compresión previa por el primer émbolo, seguidamente se
refrigera, para luego ser comprimido por el siguiente émbolo. El volumen de la segunda
cámara de compresión es, en conformidad con la relación, más pequeño. Durante el trabajo
de compresión se forma una cantidad de calor, que tiene que ser evacuada por el sistema
refrigeración.

Los compresores de émbolo oscilante pueden refrigerarse por aire o por agua, y según las
prescripciones de trabajo las etapas que se precisan son:

13
 Compresor de émbolo rotativo

Consiste en un émbolo que está animado de un

movimiento rotatorio. El aire es comprimido por la
continua reducción del volumen en un recinto
hermético.

Compresor de Diafragma (Membrana)

Este tipo forma parte del grupo de compresores de

émbolo. Una membrana separa el émbolo de la
cámara de trabajo; el aire no entra en contacto
con las piezas móviles. Por tanto, en todo caso, el
aire comprimido estará exento de aceite.

El movimiento obtenido del motor, acciona una

excéntrica y por su intermedio el conjunto biela -
pistón. Esta acción somete a la membrana a un
vaivén de desplazamientos cortos e intermitentes
que desarrolla el principio de aspiración y
compresión.

Debido a que el aire no entra en contacto con

elementos lubricados, el aire comprimido resulta
de una mayor pureza, por lo que lo hace
especialmente aplicable en industrias alimenticias,
farmacéuticas, químicas y hospitales.

Compresor rotativo multicelular

Un rotor excéntrico gira en el interior de un cárter cilíndrico provisto de ranuras de entrada y

de salida. Las ventajas de este compresor residen en sus dimensiones reducidas, su
funcionamiento silencioso y su caudal prácticamente uniforme y sin sacudidas.

14
 El rotor está provisto de un cierto número de aletas
que se deslizan en el interior de las ranuras y forman
las células con la pared del cárter. Cuando el rotor
gira, las aletas son oprimidas por la fuerza centrífuga
contra la pared del cárter, y debido a la excentricidad
el volumen de las células varía constantemente.

Tiene la ventaja de generar grandes cantidades de

aire pero con vestigios de aceite, por lo que en
aquellas empresas en que no es indispensable la
esterilidad presta un gran servicio, al mismo tiempo
el aceite pulverizado en el aire lubrica las válvulas y
elementos de control y potencia.

Compresor de tornillo helicoidal, de dos ejes

Dos tornillos helicoidales que engranan con sus

perfiles cóncavo y convexo impulsan hacia el otro
lado el aire aspirado axialmente. Los tornillos del tipo
helicoidal engranan con sus perfiles y de ese modo
se logra reducir el espacio de que dispone el aire.
Esta situación genera un aumento de la presión
interna del aire y además por la rotación y el sentido
de las hélices es impulsado hacia el extremo
opuesto.

Los ciclos se traslapan, con lo cual se logra un flujo

continuo. A fin de evitar el desgaste de los tornillos,
estos no se tocan entre si, ni tampoco con la carcasa,
lo cual obliga a utilizar un mecanismo de transmisión
externo que permita sincronizar el movimiento de
ambos elementos.

Entrega caudales y presiones medios altos (600 a

40000m³/h y 25 bar) pero menos presencia de aceite
que el de paletas. Ampliamente utilizado en la
industria de la madera, por su limpieza y capacidad.
Compresor Roots

En estos compresores, el aire es llevado de un lado a

otro sin que el volumen sea modificado. En el lado de
impulsión, la estanqueidad se asegura mediante los
bordes de los émbolos rotativos.

Como ventaja presenta el hecho que puede

proporcionar un gran caudal, lo que lo hace especial
para empresas que requieren soplar, mover gran
cantidad de aire, su uso es muy limitado.

El accionamiento también se asegura exteriormente,

ya que por la forma de los elementos y la acción del
roce no es conveniente que los émbolos entren en
Fig. 11 - Compresor Roots contacto.

15
2.2.2 Turbocompresores

Trabajan según el principio de la dinámica de los fluidos, y son muy apropiados para grandes
caudales. Se fabrican de tipo axial y radial. El aire se pone en circulación por medio de una o
varias ruedas de turbina. Esta energía cinética se convierte en una energía elástica de
compresión.

Compresor Axial

El proceso de obtener un aumento de la energía de

presión a la salida del compresor se logra de la
siguiente manera. La rotación acelera el fluido en el
sentido axial comunicándole de esta forma una gran
cantidad de energía cinética a la salida del compresor,
y por la forma constructiva, se le ofrece al aire un
mayor espacio de modo que obligan a una reducción de
la velocidad. Esta reducción se traduce en una
disminución de la energía cinética, lo que se justifica
por haberse transformado en energía de presión.

Con este tipo de compresor se pueden lograr grandes

caudales (200.000 a 500.000 m³/h) con flujo uniforme
pero a presiones relativamente bajas (5 bar).
La rotación de los alabes acelera el
aire en sentido axial de flujo.

Compresor Radial

En este caso, el aumento de presión del aire se obtiene

utilizando el mismo principio anterior, con la diferencia
de que en este caso el fluido es impulsado una o más
veces en el sentido radial. Por efecto de la rotación, los
álabes comunican energía cinética y lo dirigen
radialmente hacia fuera, hasta encontrarse con la
pared o carcasa que lo retorna al centro, cambiando su
dirección. En esta parte del proceso el aire dispone de
un mayor espacio disminuyendo por tanto la velocidad
y la energía cinética, lo que se traduce en la
transformación de presión. Este proceso se realiza tres
Aceleración progresiva de cámara a veces en el caso de la figura, por lo cual el compresor
cámara en sentido radial hacia es de tres etapas. Se logran grandes caudales pero a
afuera; el aire en circulación presiones también bajas. El flujo obtenido es uniforme.
regresa de nuevo al eje. Desde aquí
se vuelve a acelerar hacia afuera.

2.3 Elección del compresor

2.3.1 Caudal

Por caudal entiendo la cantidad de aire que suministra el compresor. Existen dos conceptos.

1. El caudal teórico

16
2. El caudal efectivo o real

En el compresor de émbolo oscilante, el caudal teórico es igual al producto de cilindrada *

velocidad de rotación. El caudal efectivo depende de la construcción del compresor y de la
presión. En este caso, el rendimiento volumétrico es muy importante.

Figura 15 :

Es interesante conocer el caudal efectivo del compresor.

Sólo éste es el que acciona y regula los equipos
neumáticos.
Los valores indicados según las normas ?representan
valores efectivos (p. ej.: DIN 1945). El caudal se expresa
en m3/min ó m3/h.

No obstante, son numerosos los fabricantes que solamente indican el caudal teórico.

2.3.2 Presión

También se distinguen dos conceptos:

La presión de servicio es la suministrada por el compresor o acumulador y existe en las
tuberías que alimentan a los consumidores.
La presión de trabajo es la necesaria en el puesto de trabajo considerado.
En la mayoría de los casos, es de 600 kPa (6 bar).
Por eso, los datos de servicio de los elementos se refieren a esta presión.

Importante:

Para garantizar un funcionamiento fiable y preciso es necesario que la presión tenga un valor
constante. De ésta dependen :

- la velocidad

- las fuerzas

- el desarrollo secuencial de las fases de los elementos de trabajo.

Figura 16 :

17
 2.3.3 Accionamiento

Los compresores se accionan, según las exigencias, por medio de un motor eléctrico o de
explosión interna. En la industria, en la mayoría de los casos los compresores se arrastran por
medio de un motor eléctrico. Generalmente el motor gira un número de rpm fijo por lo cual se
hace necesario regular el movimiento a través de un sistema de transmisión compuesto en la
mayoría de los casos por un sistema de poleas y correas.

Aunque la aplicación anterior es la mas

difundida y utilizada industrialmente, el
elemento de accionamiento también puede ser
un motor de combustión interna. Este tipo de
energía es especialmente útil para trabajos en
terreno en que no se cuenta con electricidad.

Si se trata de un compresor móvil, éste en la

mayoría de los casos se acciona por medio de
un motor de combustión (gasolina, Diesel ).

Figura 17:

2.3.4. Regulación
Al objeto de adaptar el caudal suministrado por el compresor al consumo que fluctúa, se debe
proceder a ciertas regulaciones del compresor. Existen diferentes clases de regulaciones. El
caudal varía entro dos valores límites ajustados (presiones máxima y mínima).

Regulación de Regulación de Regulación por

marcha en vacío carga parcial intermitencias
a) Regulación por a) Regulación de
escape a la velocidad de
atmósfera rotación
18
b) Regulación por b) Regulación por
aislamiento de la estrangulación de la
aspiración aspiración
c) Regulación por
apertura de la
aspiración

Regulación de marcha en vacío:

a) Regulación por escapo a la atmósfera

En esta simple regulación se trabaja con una válvula reguladora de presión a la salida del
compresor. Cuando en el depósito (red) se ha alcanzado la presión deseada, dicha válvula
abre el paso y permite que el aire escape a la atmósfera. Una válvula antirretorno impide que
el depósito se vacíe (sólo en instalaciones muy pequeñas).

b) Regulación por aislamiento de la aspiración

En este tipo de regulación se bloquea el lado de aspiración. La tubuladura de aspiración del

compresor está cerrada. El compresor no puede aspirar y sigue funcionando en el margen de
depresión. Esta regulación se utiliza principalmente en los compresores rotativos y también
en los de émbolo oscilante.

19
c) Regulación por apertura de la aspiración

Se utiliza en compresores de émbolo de tamaño mayor. Por medio de una mordaza se

mantiene abierta la válvula de aspiración y el aire circula sin que el compresor lo comprima.
Esta regulación es muy sencilla.

Regulación de carga parcial

e) Regulación de la velocidad de rotación

El regulador de velocidad del motor de combustión interna se ajusta en función de la presión

de servicio deseada, por medio de un elemento de mando manual o automático.

Si el accionamiento es eléctrico, la velocidad de rotación puede regularse de forma progresiva

empleando motores de polos conmutables. No obstante, este procedimiento no es muy
utilizado.

b) Regulación del caudal aspirado

Se obtiene por simple estrangulación de la tubuladura de aspiración. El compresor puede

ajustarse así a cargas parciales predeterminadas. Este sistema se presenta en compresores
rotativos o en turbocompresores.

20
Regulación por Intermitencias

Con este sistema, el compresor tiene dos estados de servicio (funciona a plena carga o está
desconectado). El motor de accionamiento del compresor se para al alcanzar la presión Pmax.
Se conecta de nuevo y el compresor trabaja, al alcanzar el valor mínimo Pmin.

Los momentos de conexión y desconexión pueden ajustarse mediante un presóstato. Para

mantener la frecuencia de conmutación dentro de los límites admisibles, es necesario prever
un depósito de gran capacidad.

Figura 21: Regulación intermitente

2.3.5 Refrigeración

Por efecto de la compresión del aire se desarrolla calor que debe evacuarse. De acuerdo con
la cantidad de calor que se desarrolle, se adoptará la refrigeración más apropiada.

En compresores pequeños, las aletas de refrigeración se encargan de irradiar el calor. Los

compresores mayores van dotados de un ventilador adicional, que evacua el calor.

Figura 22:

Cuando se trata de una estación de compresión de más de 30 kW de potencia, no basta la

refrigeración por aire. Entonces los compresores van equipados de un sistema de
refrigeración por circulación de agua en circuito cerrado o abierto. A menudo se temen los
gastos de una instalación mayor con torre de refrigeración. No obstante, una buena
refrigeración prolonga la duración del compresor y proporciona aire más frío y en mejores
condiciones. En ciertas circunstancias, incluso permite ahorrar un enfriamiento posterior del
aire u operar con menor potencia.

21
 2.3.6 Lugar de emplazamiento

Ubicación de la estación compresora: Esta

debe ubicarse en un lugar cerrado e
insonorizado, a fin de minimizar el factor
ruido. El recinto además debe contar con
ventilación adecuada y el aire aspirado debe
ser lo mas fresco, limpio y seco posible.

2.3.7 Acumulador de aire comprimido

El acumulador o depósito sirve para estabilizar el suministro de aire comprimido. Compensa

las oscilaciones de presión en la red de tuberías a medida que se consume aire comprimido.

Gracias a la gran superficie del acumulador, el aire se refrigera adicionalmente. Por este
motivo, en el acumulador se desprende directamente una parte de la humedad del aire en
forma de agua

Figura 23: Acumulador

El tamaño de un acumulador de aire comprimido depende:

 Del caudal de suministro del compresor

 Del consumo de aire
 De la red de tuberías (volumen suplementario)
 Del tipo de regulación
 De la diferencia de presión admisible en el interior de la red.

Determinación del acumulador cuando el compresor funciona Intermitentemente

El tamaño de un acumulador puede determinarse según el diagrama de la figura 24.

22
3. Distribución del aire comprimido

23
Como resultado de la racionalización y automatización de los dispositivos de fabricación, las
empresas precisan continuamente una mayor cantidad de aire. Cada máquina y mecanismo
necesita una determinada cantidad de aire, siendo abastecido por un compresor, a través de
una red de tuberías.

El diámetro de las tuberías debe elegirse de manera que si el consumo aumenta, la pérdida
de presión entre él depósito y el consumidor no sobrepase 10 kPa (0,1 bar). Si la caída de
presión excede de este valor, la rentabilidad del sistema estará amenazada y el rendimiento
disminuirá considerablemente. En la planificación de instalaciones nuevas debe preverse una
futura ampliación de la demanda de aire, por cuyo motivo deberán dimensionarse
generosamente las tuberías. El montaje posterior de una red más importante supone costos
dignos de mención.

3.1 Dimensionado de las tuberías

El diámetro de las tuberías no debería elegirse conforme a otros tubos existentes ni de

acuerdo con cualquier regla empírica, sino en conformidad con:

- el caudal

- la longitud de las tuberías

- la pérdida de presión (admisible) la presión de servicio la cantidad de estrangulamientos en

la red

En la práctica se utilizan los valores reunidos con la experiencia. Un nomograma (figura 25)
ayuda a encontrar el diámetro de la tubería de una forma rápida y sencilla.

Cálculo de una tubería:

El consumo de aire en una industria es de 4 m3/min (240 m3/h). En 3 años aumentará un

300%, lo que representa 12 m3/min (720 m3/h).

El consumo global asciende a 16 m3/min (960 m3/h) La red tiene una longitud de 280 m;
comprende 6 piezas en T, 5 codos normales, 1 válvula de cierre. La pérdida admisible de
presión es de A p = 10 kPa (0,1 bar). La presión de servicio es de 800 kPa (S bar).

Se busca: El diámetro de la tubería

El nomograma de la figura 25, con los datos dados, permite determinar el diámetro
provisional de las tuberías.

solución:

En el nomograma, unir la línea A (longitud M tubo) con la B (cantidad de aire aspirado) y

prolongar el trazo hasta C (eje l). Unir la línea E,(presión). En la línea F (eje 2) se obtiene una
intersección. Unir los puntos de intersección de los ejes 1 y 2. Esta línea corta la D (diámetro
nominal de la tubería) en un punto que proporciona el diámetro deseado.

En este caso, se obtiene para el diámetro un valor de 90 mm.

24
Tomado del manual de neumática de FMA Pokorny, Francfort

Las resistencias de los elementos estranguladores (válvula de cierre, válvula esquinera, pieza
en T, compuerta, codo normal) se indican en longitudes supletorias. Se entiende por longitud
supletoria la longitud de una tubería recta que ofrece la misma resistencia al flujo que el
elemento estrangulador o el punto de estrangulación. La sección de paso de la "tubería de
longitud supletoria" es la misma que la tubería.

25
Un segundo nomograma (figura 26) permite averiguar rápidamente las longitudes supletorias.

Con esta longitud total de tubería de 380 m, el consumo de aire, la pérdida de presión y la
presión de servicio se puede determinar, como en el problema anterior, con ayuda del
nomograma (figura 25) el diámetro definitivo de las tuberías.

En este caso, el diámetro es de 95 mm.

26
3.2 Tendido de la red

No solamente importa el dimensionado correcto de las tuberías, sino también el tendido de

las mismas.

Las tuberías requieren un mantenimiento y vigilancia regulares, por cuyo motivo no deben
instalarse dentro de obras ni en emplazamientos demasiado estrechos. En estos casos, la
detección de posibles fugas se hace difícil. Pequeñas faltas de estanqueidad ocasionan
considerables pérdidas de presión.

En el tendido de las tuberías debe cuidarse, sobre todo , de que la tubería tenga un descenso
en el sentido de la corriente, del 1 al 2%.

En consideración a la presencia de condensado , las derivaciones para las tomas aire en el

caso de que las tuberías estén tendidas horizontalmente, se dispondrán siempre en la parte
superior del tubo.

Así se evita que el agua condensada que posiblemente en encuentre en la tubería principal
llegue a través de las tomas. Para recoger y vaciar el agua condensada se disponen tuberías
especiales en la parte inferior de la principal.

En la mayoría de los casos, la red principal se monta en circuito cerrado. Desde la tubería
principal se instalan las uniones de derivación.

Con este tipo de montaje de la red de aire comprimido se obtiene una alimentación uniforme
cuando el consumo de aire es alto. El aire puede pasar en dos direcciones.

27
En la red cerrada con interconexiones hay un circuito cerrado, que permite trabajar en
cualquier sitio con aire, mediante las conexiones longitudinales y transversales de la tubería
de aire comprimido,

Ciertas tuberías de aire comprimido pueden ser bloqueadas mediante válvulas de cierre
(correderas) si no se necesitan o si hay que separarlas para efectuar reparaciones y trabajos
de mantenimiento. También existe la posibilidad de comprobar faltas de estanqueidad.

3.3 Material de tuberías

3.3.1 Tuberías principales

Para la elección de los materiales brutos, tenemos diversas posibilidades:

Cobre Tubo de acero negro

Latón Tubo de acero galvanizado
Acero fino Plástico

Las tuberías deben poderse desarmar fácilmente, ser resistentes a la corrosión y de precio
módico.

Las tuberías que se instalen de modo permanente se montan preferentemente con uniones
soldadas. Estas tuberías así unidas son estancas y, además de precio económico. El
inconveniente de estas uniones consiste en que al soldar se producen cascarillas que deben
retirarse de las tuberías. De la costura de soldadura se desprenden también fragmentos de
oxidación; por eso, conviene y es necesario incorporar una unidad de mantenimiento.

En las tuberías de acero galvanizado, los empalmes de rosca no siempre son totalmente
herméticos. La resistencia a la corrosión de estas tuberías de acero no es mucho mejor que la
del tubo negro. Los lugares desnudos (roscas) también se oxidan, por lo que también en este
caso es importante emplear unidades de mantenimiento. Para casos especiales se montan
tuberías de cobre o plástico.

3.3.2 Derivaciones hacia los receptores

Los tubos flexibles de goma solamente han de emplearse en aquellos casos en que se exija
una flexibilidad en la tubería y no sea posible instalar tuberías de plástico por los esfuerzos
mecánicos existentes. Son más caros y no son tan manipulables como las tuberías de
plástico.

28
Las tuberías de polietileno y poliamida se utilizan cada vez más en la actualidad para unir
equipos de maquinaria. Con racores rápidos se pueden tender de forma rápida, sencilla y
económica.

3.4 Uniones

Describimos en lo sucesivo los dispositivos de uso común en neumática basándonos

básicamente en los modelos Festo , para mas información sobre esta marca ingresar a su
página web .

3.4.1 Racores para tubos Aplicables sobre todo para tubos de acero y de cobre

Figura 30: Racores de anillo cortante. El empalme puede soltarse y unirse varias veces.

figura 31: Racor con anillo de sujeción para tubos de acero y cobre, con anillo interior especial
(bicono) también para tubos de plástico

Figura 32: Racor con borde recalcado

Figura 33: Racor especial con reborde

(para tubo de cobre con collarín)

29
 3.4.2 Acoplamientos

Figura 34: Base de enchufe rápido

Figura 35: Racor de enchufe rápido

3.4.3 Racores para tubos flexibles

Figura 36: Boquilla con tuerca

de racor

30
Figura 37: Boquilla

Figura 38: Racores rápidos para tubos flexibles de plástico

Racor CS

4. Preparación del aire comprimido

4.1 Impurezas

En la práctica se presentan muy a menudo los casos en que la calidad del aire comprimido
desempeña un papel primordial.

Las impurezas en forma de partículas de suciedad u óxido, residuos de aceite lubricante y

humedad dan origen muchas veces a averías en las instalaciones neumáticas y a la
destrucción de los elementos neumáticos.

Deben eliminarse todas las impurezas del aire, ya se antes de su introducción en la red
distribuidora o antes de su utilización. Las impurezas que contiene el aire pueden ser:

 Sólidas. Polvo atmosférico y partículas del interior de las instalaciones

 Líquidas. Agua y niebla de aceite
 Gaseosas. Vapor de agua y aceite

Los inconvenientes que estas partículas pueden generar son:

 Sólidas. Desgaste y abrasiones, obstrucciones en los conductos pequeños.

 Líquidas y gaseosas. El aceite que proviene de la lubricación de los compresores
provoca: formación de partículas carbonases y depósitos gomosos por oxidación y
contaminación del ambiente al descargar las válvulas. Por otro lado el agua en forma
de vapor provoca: oxidación de tuberías y elementos, disminución de los pasos
efectivos de las tuberías y elementos al acumularse las condensaciones, mal acabado
en operaciones de pintura.

31
En la actualidad se ha desarrollado y se está difundiendo cada vez con mayor velocidad los
compresores libre de aceite, especialmente desarrollado para la industria alimenticia y
farmacéutica, estos pueden ser del tipo pistón o tornillo, la gran ventaja de estos equipos es
la entrega de un aire limpio, de alta pureza, pero siempre necesita un sistema de filtración
posterior.

Mientras que la mayor separación del agua de condensación tiene lugar en el separador,
después de la refrigeración, la separación fina, el filtrado y otros tratamientos del aire
comprimido se efectúan en el puesto de aplicación.

Hay que dedicar especial atención a la humedad que contiene el aire comprimido.

El agua (humedad) llega al interior de la red con el. aire que aspira el compresor. La cantidad
de humedad depende en primer lugar de la humedad relativa del aire, que -a su vez depende
de la temperatura del aire y de las condiciones climatológicas.

La humedad absoluta es la cantidad de agua contenida en un m3 de aire.

El grado de saturación es la cantidad de agua que un m3 de aire puede absorber, como

máximo, a la temperatura considerada. La humedad es entonces del 100% , como máximo
(temperatura del punto de rocío).

El diagrama de la figura 39 muestra la saturación del aire en función de la temperatura.

Ejemplo:

Para un punto de rocío de 293 K (20'C), la humedad contenida en un m3 de aire es de 17,3 g.

Remedio:

Filtrado correcto del aire aspirado por el compresor Utilización de compresores exentos de
aceite. Si el aire comprimido contiene humedad, habrá de someterse a un secado.

Existen varios procedimientos:

- Secado por absorción

- Secado por adsorción
- Secado por enfriamiento

Figura 39: Característica del punto de rocío

32
Ejemplo: Para un punto de rocío de 313 K (40 C) la humedad contenida en un m3 de aire es
de 50 gramos.

Secado por absorción

El secado por absorción es un procedimiento puramente químico. El aire comprimido pasa a

través de un lecho de sustancias secantes. En cuanto el agua o vapor de agua entra en
contacto con dicha sustancia, se combina químicamente con ésta y se desprende como
mezcla de agua y sustancia secante.

Esta mezcla tiene que ser eliminada regularmente del absorbedor. Ello se puede realizar
manual o automáticamente.

Con el tiempo se consume la sustancia secante, y debe suplirse en intervalos regulares (2 a 4

veces al año).

33
Al mismo tiempo, en el secador por absorción se separan vapores y partículas de aceite. No
obstante, las cantidades de aceite, si son grandes, influyen en el funcionamiento del secador.
Por esto conviene montar un filtro fino delante de éste.

Figura 40: Secado por absorción

El procedimiento de absorción se distingue:

- Instalación simple - Reducido desgaste mecánico, porque el secador no tiene piezas móviles
- No necesita aportación de energía exterior

Secado por adsorción

Este principio se basa en un proceso físico. (Adsorber: Deposito de sustancias sobre la

superficie de cuerpos sólidos.)

El material de secado es granuloso con cantos vivos o en forma de perlas. Se compone de

casi un 100% de dióxido de silicio. En general se le da el nombre de Gel .

La misión del gel consiste en adsorber el agua y el vapor de agua. El aire comprimido húmedo
se hace pasar a través del lecho de gel, que fija la humedad.

La capacidad adsorbente de un lecho de gel es naturalmente limitada. Si está saturado, se

regenera de forma simple. A través del secador se sopla aire caliente, que absorbe la
humedad del material de secado.

El calor necesario para la regeneración puede aplicarse por medio de corriente eléctrica o
también con aire comprimido caliente.

Disponiendo en paralelo dos secadores, se puede emplear uno para el secado del aire,
mientras el otro es regenera (soplándolo con aire caliente).

Figura 41: Secado por adsorción

34
Secado por enfriamiento

Los secadores de aire comprimido por enfriamiento se basan en el principio de una reducción
de la temperatura del punto de rocío.

Se entiende por temperatura del punto de rocío aquella a la que hay que enfriar un gas, al
objeto de que se condense el vapor de agua contenido. El aire comprimido a secar entra en el
secador pasando primero por el llamado intercambiador de calor de aire-aire.

El aire caliente que entra en el secador se enfría mediante aire seco y frío proveniente del
intercambiador de calor (vaporizador).

El condensado de aceite y agua se evacua del intercambiador de calor, a través del separador
.

Este aire preenfriado pasa por el grupo frigorífico (vaporizador) y se enfría más hasta una
temperatura de unos 274,7 K (1,7 °C) En este proceso se elimina por segunda vez el agua y
aceite condensados.

Seguidamente se puede hacer pasar el aire comprimido por un filtro fino, al objeto de eliminar
nuevamente partículas de suciedad.

Figura 42: Secado por enfriamiento

35
4.2 Filtro de aire comprimido con regulador de presión

El filtro tiene la misión de extraer del aire comprimido circulante todas las impurezas y el
agua condensada. En los procesos de automatización neumática se tiende cada vez a
miniaturizar los elementos (problemas de espacio), fabricarlos con materiales y
procedimientos con los que se pretende el empleo cada vez menor de los lubricadores.
Consecuencia de esto es que cada vez tenga mas importancia el conseguir un mayor grado

36
de pureza en el aire comprimido, para lo cual se crea la necesidad de realizar un filtraje que
garantice su utilización. El filtro tiene por misión:

 Detener las partículas sólidas

 Eliminar el agua condensada en el aire

Para entrar en el recipiente (1), el aire comprimido tiene que atravesar la chapa deflectora
(2) provista de ranuras directrices. Como consecuencia se somete a un movimiento de
rotación. Los componentes líquidos y las partículas grandes de suciedad se desprenden por
el efecto de la fuerza centrífuga y se acumulan en la parte inferior del recipiente.

En el filtro sintetizado (4) [ancho medio de poros, 40 mm] sigue la depuración del aire
comprimido.

Dicho filtro (4) separa otras partículas de suciedad. Debe ser sustituido o limpiado de vez en
cuando, según el grado de ensuciamiento del aire comprimido.

El aire comprimido limpio pasa entonces por el regulador de presión y llega a la unidad de
lubricación y de aquí a los consumidores.

Los filtros se fabrican en diferentes modelos y deben tener drenajes accionados

manualmente, semiautomática o automáticamente.

Los depósitos deben construirse de material irrompible y transparente. Generalmente

pueden limpiarse con cualquier detergente.

Generalmente trabajan siguiendo el siguiente proceso: El aire entra en el depósito a través

de un deflector direccional, que le obliga a fluir en forma de remolino. Consecuentemente,
la fuerza centrífuga creada arroja las partículas líquidas contra la pared del vaso y éstas se
deslizan hacia la parte inferior del mismo, depositándose en la zona de calma.

La pantalla separadora evita que con las turbulencias del aire retornen las condensaciones.
El aire continúa su trayecto hacia la línea pasando a través del elemento filtrante que
retiene las impurezas sólidas. Al abrir el grifo son expulsadas al exterior las partículas
líquidas y sólidas en suspensión.

El agua no debe pasar del nivel marcado que normalmente traen los elementos, puesto que
en la zona turbulenta el agua sería de nuevo arrastrada por el aire.

La condensación acumulada en la parte inferior del recipiente (1) se deberá vaciar antes de
que alcance la altura máxima admisible, a través del tornillo de purga (3). Si la cantidad que
se condensa es grande, conviene montar una purga automática de agua.

37
 Reguladores de presión: Los reguladores de
presión son aparatos de gran importancia en
aplicaciones neumáticas. Normalmente son
llamados mano reductores, que son en realidad
reguladores de presión.

Para su aplicación en neumática debemos

entender su funcionamiento y comportamiento
ante las variaciones bruscas de presión de salida o
frente a demandas altas de caudal.

Al ingresar el aire a la válvula, su paso es

restringido por el disco en la parte superior. La
estrangulación se regula por acción del resorte
inferior.

El pasaje de aire reducido determina que la

presión en la salida o secundario tenga un valor
inferior.

La presión secundaria a su vez actúa sobre la

membrana de manera tal que cuando excede la
presión del resorte se flecta y el disco superior
baja hasta cerrar totalmente el paso de aire desde
el primario. Si el aumento de presión es
suficientemente alto, la flexión de la membrana
permitirá destapar la perforación central con lo
cual el aire tendrá la posibilidad de escapar a la
atmósfera aliviando la presión secundaria. Cuando
la presión vuelve a su nivel normal la acción del
resorte nuevamente abre la válvula y la deja en
Figura 43: Filtro de aire comprimido posición normal.
con regulador de presión .

38
 Funcionamiento de la purga automática de
agua.

El agua condensada es separada por el filtro. De

vez en cuando hay que vaciar la purga, porque de
lo contrario el agua será arrastrada por el aire
comprimido hasta los elementos de mando. En la
purga de agua mostrada abajo, el vaciado tiene
lugar de forma automática.

El condensado del filtro llega, a través del tubo de

unión (1), a la cámara del flotador (3). A medida
que aumenta el nivel del condensado, el flotador
(2) sube y a una altura determinada abre, por
medio de una palanca, una tobera (10). Por el
taladro (9) pasa aire comprimido a la otra cámara
y empuja la membrana (6) contra la válvula de
purga (4). Esta abre el paso y el condensado
puede salir por el taladro (7). El flotador (2) cierra
de nuevo la tobera (10) a medida que disminuye el
nivel de condensado. El aire restante escapa a la
atmósfera por la tobera (5). La purga puede
realizarse también de forma manual con el perno
(8).
Figura 44: Purga automática de agua.

4.2.1 Filtro finísimo de aire comprimido

Este filtro se emplea en aquellos ramos en que se necesita aire filtrado finísimamente (p. ej.,
en las industrias alimenticias, químicas y farmacéuticas, en la técnica de procedimientos y en
sistemas que trabajan con módulos de baja presión). Elimina del aire comprimido, casi sin
restos, las partículas de agua y aceite. El aire comprimido se filtra hasta un 99,999% (referido
a 0,01 micrón).

Funcionamiento

Este filtro se diferencia del filtro normal en el hecho de que el aire comprimido atraviesa el
cartucho filtrante de dentro hacia afuera.

El aire comprimido entra en el filtro por (1), y atraviesa el elemento filtrante (2) (fibras de
vidrio boro silicato de dentro hacia afuera. El aire comprimido limpio pasa por la salida (5) a
los consumidores.

La separación de partículas finísimas hasta 0,01 micrón es posible debido a la finura

extraordinaria del tejido filtrante. Las partículas separadas se eliminan del recipiente del filtro,
por el tornillo de purga (4). Para que las partículas de agua y aceite no puedan ser arrastradas
por el aire que circula, deben observarse los valores de flujo. Al montarlo hay que tener
presente lo siguiente: El prefiltrado aumenta la duración del cartucho filtrante; el filtro ha de
montarse en posición vertical, prestando atención al sentido de flujo (flecha).

Figura 45: Filtro finísimo de aire comprimido

39
 4.3 Reguladores de presión

4.3.1. Regulador de presión con orificio de escape

El regulador tiene la misión de mantener la presión de trabajo (secundaria) lo más constante

posible, independientemente de las variaciones que sufra la presión de red (primaria) y del
consumo de aire. La presión primaria siempre ha de ser mayor que la secundaria. Es regulada
por la membrana (1), que es sometida, por un lado, a la presión de trabajo, y por el otro a la
fuerza de un resorte (2), ajustable por medio de un tornillo (3).

A medida que la presión de trabajo aumenta, la membrana actúa contra la fuerza del muelle.
La sección de paso en el asiento de válvula (4) disminuye hasta que la válvula cierra el paso
por completo. En otros términos, la presión es regulada por el caudal que circula.

Al tomar aire, la presión de trabajo disminuye y el muelle abre la válvula. La regulación de la

presión de salida ajustada consiste, pues, en la apertura y cierre constantes de la válvula. Al
objeto de evitar oscilaciones, encima del platillo de válvula (6) hay dispuesto un amortiguador
neumático o de muelle (5). La presión de trabajo se visualiza en un manómetro.

Cuando la presión secundaria aumenta demasiado, la membrana es empujada contra el

muelle. Entonces se abre el orificio de escape en la parte central de la membrana y el aire
puede salir a la atmósfera por los orificios de escape existentes en la caja.

Figura 46: Regulador de presión con orificio de escape .

40
 4.3.2 Regulador de presión sin orificio de escape

En el comercio se encuentran válvulas de regulación de presión sin orificio de escape. Con

estas válvulas no es posible evacuar el aire comprimido que se encuentra en las tuberías.

Funcionamiento:

Por medio del tornillo de ajuste (2) se pretensa el muelle (8) solidario a la membrana (3).
Según el ajuste del muelle (8), se abre más o menos el paso del lado primario al secundario.
El vástago (6) con la membrana (5) se separa más o menos del asiento de junta.

Si no se toma aire comprimido del lado secundario, la presión aumenta y empuja la

membrana (3) venciendo la fuerza del muelle (8). El muelle (7) empuja el vástago hacia abajo,
y en el asien to se cierra el paso de aire. Sólo después de haber tomado aire del lado
secundario, puede afluir de nuevo aire comprimido del lado primario.

Figura 47: Regulador de presión sin orificio de escape .

41
 4.4 Lubricador de aire comprimido

El lubricador tiene la misión de lubricar los elementos neumáticos en medida suficiente. El

lubricante previene un desgaste prematuro de las piezas móviles, reduce el rozamiento y
protege los elementos contra la corrosión.

Son aparatos que regulan y controlan la mezcla de aire-aceite. Los aceites que se emplean
deben:

 Muy fluidos
 Contener aditivos antioxidantes
 Contener aditivos antiespumantes
 No perjudicar los materiales de las juntas
 Tener una viscosidad poco variable trabajando entre 20 y 50° C
 No pueden emplearse aceites vegetales ( Forman espuma)

Los lubricadores trabajan generalmente según el principio "Venturi". La diferencia de presión

Ap (caída de presión) entre la presión reinante antes de la tobera y la presión en el lugar más
estrecho de ésta se emplea para aspirar líquido (aceite) de un depósito y mezclarlo con el
aire.

El lubricador no trabaja hasta que la velocidad del flujo es suficientemente grande. Si se

consume poco aire, la velocidad de flujo en la tobera no alcanza para producir una depresión
suficiente y aspirar el aceite del depósito.

Por eso, hay que observar los valores de flujo que indique el fabricante,

4.4.1 Funcionamiento de un lubricador

El lubricador mostrado en este lugar trabaja según el principio Venturi.

42
Figura 48: Principio de Venturi

El aire comprimido atraviesa el

aceitador desde la entrada (1) hasta
la salida (2). Por el estrechamiento
de sección en la válvula (5), se
produce una caída de presión. En el
canal (8) y en la cámara de goteo (7)
se produce una depresión (efecto de
succión). A través del canal (6) y del
tubo elevador (4) se aspiran gotas de
aceite. Estas llegan, a través de la
cámara de goteo (7) y del canal (8)
hasta el aire comprimido, que afluye
hacia la salida (2). Las gotas de
aceite son pulverizadas por el aire
comprimido y llegan en este estado
hasta el consumidor.

La sección de flujo varía según la

cantidad de aire que pasa y varía la
caída de presión, o sea, varía la
cantidad de aceite. En la parte
superior del tubo elevador (4) se
puede realizar otro ajuste de la
cantidad de aceite, por medio de un
tornillo.

Una determinada cantidad de aceite

ejerce presión sobre el aceite que le
encuentra en el depósito, a través de
la válvula de retención (3).

Figura 49: Lubricador de aire comprimido

4.5 Unidad de mantenimiento

La unidad de mantenimiento representa una combinación de los siguientes elementos:

43
- Filtro de aire comprimido
- Regulador de presión
- Lubricador de aire comprimido

Deben tenerse en cuenta los siguientes puntos:

1. El caudal total de aire en m3/h es decisivo para la elección del tamaño de unidad. Si el
caudal es demasiado grande, se produce en las unidades una caída de presión demasiado
grande. Por eso, es imprescindible respetar los valores indicados por el fabricante.

2. La presión de trabajo no debe sobrepasar el valor estipulado en la unidad , y la

temperatura no deberá ser tampoco superior a 50 C (valores máximos para recipiente de
plástico).

Figura 50: Unidad de mantenimiento

Figura 51: Símbolo de la unidad de mantenimiento

44
 4.5.1 Conservación de las unidades de mantenimiento

Es necesario efectuar en intervalos regulares los trabajos siguientes de conservación

a) Filtro de aire comprimido: Debe examinarse periódicamente el nivel de¡ agua condensada,
porque no debe sobrepasar la altura indicada en la mirilla de control. De lo contrario, el agua
podría ser arrastrada hasta la tubería por el aire comprimido. Para purgar el agua condensada
hay que abrir el tornillo existente en la mirilla.

Asimismo debe limpiarse el cartucho filtrante.

b) Regulador de presión: Cuando está precedido de un filtro, no requiere ningún

mantenimiento.

c) Lubricador de aire comprimido: Verificar el nivel de aceite en la mirilla y, si es necesario,

suplirlo hasta el nivel permitido. Los filtros de plástico y los recipientes de los lubricadores no
deben limpiarse con tricloroetileno . Para los lubricadores, utilizar únicamente aceites
minerales.

4.5.2 Caudal en las unidades de mantenimiento

Todos los aparatos poseen una resistencia interior, por lo que se produce una caída de
presión -hasta que el aire llega a la salida. Esta caída de presión depende M caudal de paso y
de la presión de alimentación correspondiente. En el diagrama están representadas varias
curvas, por ejemplo, para

En la abscisa está indicada la pérdida de presión A p. Esta es la diferencia entre la presión

reinante en el regulador de presión (p,) y la presión a la salida de la unidad (p2). La pérdida
máxima de presión A p puede corresponder por tanto a la presión P2. En este caso, la
resistencia después de la unidad ha disminuido hasta el valor cero y, por tanto, se dispone de¡
caudal máximo de flujo.

Ejemplo:

La unidad de mantenimiento debe elegirse cuidadosamente según el consumo de la

instalación. Si no se pospone un depósito, hay que considerar el consumo máximo por unidad
de tiempo.

45
Figura 52: Unidad de mantenimiento de R 1/8"

5. Elementos neumáticos de trabajo

Lo energía del aire comprimido se transforma por medio de cilindros en un movimiento lineal
de vaivén, y mediante motores neumáticos, en movimiento de giro.

5.1 Elementos neumáticos de movimiento rectilíneo

(cilindros neumáticos)

A menudo, la generación de un movimiento rectilíneo con elementos mecánicos combinados

con accionamientos eléctricos supone un gasto considerable.

5.1.1 Cilindros de simple efecto

Estos cilindros tienen una sola conexión de aire comprimido. No pueden realizar trabajos más
que en un sentido. Se necesita aire sólo para un movimiento de traslación. El vástago retorna
por el efecto de un muelle incorporado o de una fuerza externa.

El resorte incorporado se calcula de modo que haga regresar el émbolo a su posición inicial a
una velocidad suficientemente grande.

En los cilindros de simple efecto con muelle incorporado, la longitud de éste limita la carrera.
Por eso, estos cilindros no sobrepasan una carrera de unos 100 mm.

Se utilizan principalmente para sujetar, expulsar, apretar, levantar, alimentar, etc.

Figura 53: Cilindro de simple efecto

46
Cilindro de émbolo

La estanqueidad se logra con un material flexible (perbunano), que recubre el pistón metálico
o de material plástico. Durante el movimiento del émbolo, los labios de junta se deslizan
sobre la pared interna del cilindro.

En la segunda ejecución aquí mostrada, el muelle realiza la carrera de trabajo; el aire

comprimido hace retornar el vástago a su posición inicial .

· Aplicación: frenos de camiones y trenes.

· Ventaja: frenado instantáneo en cuanto falla la energía.

Cilindros de membrana

Una membrana de goma, plástico o metal reemplaza aquí al émbolo. El vástago está fijado en
el centro de la membrana. No hay piezas estanqueizantes que se deslicen , se produce un
rozamiento únicamente por la dilatación del material.

Aplicación: Se emplean en la construcción de dispositivos y herramientas, así como para

estampar, remachar y fijar en prensas.

Figura 54: Cilindro de membrana .

47
Cilindros de membrana arrollable

La construcción de estos cilindros es similar a la de los anteriores. También se emplea una

membrana que, cuando está sometida a la presión del aire, se desarrolla a lo largo de la
pared interior del cilindro y hace salir el vástago Las carreras son mucho más importantes que
en los cilindros de membrana (aprox. 50-80 mm). El rozamiento es mucho menor.

Figura 55: Cilindro de membrana arrollable

5.1.2. Cilindros de doble efecto

La fuerza ejercida por el aire comprimido anima al émbolo, en cilindros de doble efecto, a
realizar un movimiento de traslación en los dos sentidos. Se dispone de una fuerza útil tanto
en la ida como en el retorno

Los cilindros de doble efecto se emplean especialmente en los casos en que el émbolo tiene
que realizar una misión también al retornar a su posición inicial. En principio, la carrera de los
cilindros no está limitada, pero hay que tener en cuenta el pandeo y doblado que puede sufrir
el vástago salido. También en este caso, sirven de empaquetadura los labios y émbolos de las
membranas.

Figura 56: Cilindro de doble efecto .

48
Cilindros con amortiguación Interna

Cuando las masas que traslada un cilindro son grandes, al objeto de evitar un choque brusco
y daños es utiliza un sistema de amortiguación que entra en acción momentos antes de
alcanzar el final de la carrera. Antes de alcanzar la posición final, un émbolo amortiguador
corta la salida directa del aire al exterior .En cambio, es dispone de una sección de escape
muy pequeña, a menudo ajustable.

El aire comprimido se comprime más en la última parte de la cámara del cilindro. La

sobrepresión producida disminuye con el escape de aire a través de las válvulas antirretorno
de estrangulación montadas (sección de escapo pequeña). El émbolo se desliza lentamente
hasta su posición final. En el cambio de dirección del émbolo, el aire entra sin obstáculos en la
cámara del cilindro por la válvula antirretorno.

Figura 57: Cilindro con amortiguación interna .

49
 5.1.3 Cilindros de doble efecto, en ejecución especial

Cilindros de doble vástago

Este tipo de cilindros tiene un vástago corrido hacia ambos lados. La guía del vástago es
mejor, porque dispone de dos cojinetes y la distancia entre éstos permanece constante. Por
eso, este cilindro puede absorber también cargas pequeñas laterales. Los elementos
señalizadores pueden disponerse en el lado libre M vástago. La fuerza es igual en los dos
sentidos (los superficies del émbolo son iguales).

Figura 58: Cilindro de doble vástago

Cilindro tándem

Está constituido por dos cilindros de doble efecto que forman una unidad. Gracias a esta
disposición, al aplicar simultáneamente presión sobre los dos émbolos se obtiene en el
vástago una fuerza de casi el doble de la de un cilindro normal M mismo diámetro. Se utiliza
cuando se necesitan fuerzas considerables y se dispone de un espacio determinado, no
siendo posible utilizar cilindros de un diámetro mayor.

Figura 59: Cilindro tándem

Cilindro multiposicional

Este cilindro está constituido por dos o más cilindros de doble efecto. Estos elementos están
acoplados como muestra el esquema. Según el émbolo al que se aplique presión, actúa uno u

50
otro cilindro. En el caso de dos cilindros de carreras distintas, pueden obtenerse cuatro
posiciones.

Figura 60: Cilindro multiposicional

Aplicación:
- Colocación de piezas en estantes, por medio de cintas de transporte
- Mando de palancas
- Dispositivos de clasificación (piezas buenas, malas y a ser rectificadas)

Cilindro de Impacto

Si se utilizan cilindros normales para trabajos de conformación, las fuerzas disponibles son, a
menudo, insuficientes. El cilindro de impacto es conveniente para obtener energía cinética, de
valor elevado. Según la fórmula de la energía cinética, se puede obtener una gran energía de
impacto elevando la velocidad.

Los cilindros de impacto desarrollan una velocidad comprendida entre 7,5 y 10 m/s (velocidad
normal 1 a 2 m/s). Sólo una concepción especial permite obtener estas velocidades.

La energía de estos cilindros se utiliza para prensar, rebordear, remachar, estampar, etc.

La fuerza de impacto es digna de mención en relación con sus dimensiones. En muchos casos,
estos cilindros reemplazan a prensas. Según el diámetro del cilindro, pueden obtenerse desde
25 hasta 500 Nm.

Atención:

Cuando las carreras de conformación son grandes, la velocidad disminuye rápidamente y, por
consiguiente, también la energía de impacto; por eso, estos cilindros no son apropiados
cuando se trata de carreras de conformación grandes.

51
Funcionamiento:
La cámara A está sometida a presión. Al accionar una válvula, se forma presión en la cámara
B, y la A se purga de aire. Cuando la fuerza que actúa sobre la superficie C es mayor que la
que actúa en la superficie anular de la cámara A. el émbolo se mueve en dirección Z. Al
mismo tiempo queda libre toda la superficie del émbolo y la fuerza aumenta. El aire de la
cámara B puede afluir rápidamente por la sección entonces más grande, y el émbolo sufre
una gran aceleración.

Cilindro de cable

Este es un cilindro de doble efecto. Los extremos de un cable, guiado por medio de poleas,
están fijados en ambos lados del émbolo. Este cilindro trabaja siempre con tracción.
Aplicación: apertura y cierre de puertas; permite obtener carreras largas, teniendo
dimensiones reducidas.

Figura 62: Cilindro de cable

Cilindro de giro

En esta ejecución de cilindro de doble efecto, el vástago es una cremallera que acciona un
piñón y transforma el movimiento lineal en un movimiento giratorio hacia la izquierda o hacia
la derecha, según el sentido del émbolo. Los ángulos de giro corrientes pueden ser de 45° ,
90° , 180° , 290° hasta 720° . Es posible determinar el margen de giro dentro del margen
total por medio de un tornillo de ajuste.

El par de giro es función de la presión, de la superficie del émbolo y de la desmultiplicación.

Los accionamientos de giro se emplean para voltear piezas, doblar tubos metálicos, regular
acondicionadores de aire, accionar válvulas de cierre, válvulas de tapa, etc.

52
Como los cilindros de giro, éste también puede realizar un movimiento angular limitado, que
rara vez sobrepasa los 300°. La estanqueización presenta dificultades y el diámetro o el
ancho permiten a menudo obtener sólo pares de fuerza pequeños. Estos cilindros no se
utilizan mucho en neumática, pero en hidráulica se ven con frecuencia.

5.1.4. Ejecuciones especiales de cilindros

Cilindros de vástago reforzado

53
Juntas de émbolo, para presiones elevadas

Cilindros de juntas resistentes a altas temperaturas

Camisa de cilindro, de latón

Superficies de deslizamiento, de cromo

Vástago de acero anticorrosivo

Cuerpo recubierto de plástico y vástago de acero

anticorrosivo

5.2 Fijaciones

El tipo de fijación depende del modo en que los cilindros se coloquen en dispositivos y
máquinas. Si el tipo de fijación es definitivo, el cilindro puede ir equipado de los accesorios de
montaje necesarios. De lo contrario, como dichos accesorios se construyen según el sistema
de piezas estandarizadas, también más tarde puede efectuarse la transformación de un tipo
de fijación a otro. Este sistema de montaje facilita el almacenamiento en empresas que
utilizan a menudo el aire comprimido, puesto que basta combinar el cilindro básico con las
correspondientes piezas de fijación.

Figura 66: Tipos de fijación

Fijación por pies

54
Fijación por rosca

Brida anterior

Brida posterior

Brida anterior oscilante

Brida central oscilante

Brida posterior oscilante

5.3 Constitución de los cilindros

55
El cilindro de émbolo se compone de: tubo, tapa posterior (fondo) y tapa anterior con cojinete
(manguito doble de copa), vástago, casquillo de cojinete y aro rascador; además, de piezas de
unión y juntas.

El tubo cilíndrico (1) se fabrica en la mayoría de los casos de tubo de acero embutido sin
costura. Para prolongar la duración de las juntas, la superficie interior del tubo debe
someterse a un mecanizado de precisión (bruñido).

Para aplicaciones especiales, el tubo se construye de aluminio, latón o de tubo de acero con
superficie de rodadura cromada. Estas ejecuciones especiales se emplean cuando los cilindros
no se accionan con frecuencia o para protegerlos de influencias corrosivas.

Para las tapas posterior fondo (2) y anterior (3) se emplea preferentemente material de
fundición (de aluminio o maleable). La fijación de ambas tapas en el tubo puede realizarse
mediante tirantes, roscas o bridas.

El vástago (4) se fabrica preferentemente de acero bonificado, Este acero contiene un

determinado porcentaje de cromo que lo protege de la corrosión. A deseo, el émbolo se
somete a un tratamiento de temple. Su superficie se comprime en un proceso de rodado
entre discos planos. La profundidad de asperezas del vástago es de 1 mm En general, las
roscas se laminan al objeto de prevenir el riesgo de roturas.

En cilindros hidráulicos debe emplearse un vástago cromado (con cromo duro) o templado.

Para normalizar el vástago se monta en la tapa anterior un collarín obturador (5). De la guía
de vástago se hace cargo un casquillo de cojinete (6), que puede ser de bronce sinterizado o
un casquillo metálico con revestimiento de plástico.

Delante del casquillo de cojinete se encuentra un aro rascador (7). Este impide que entren
partículas de polvo y suciedad en el interior del cilindro. Por eso, no se necesita emplear un
fuelle.

El manguito doble de copa (8) hermetiza la cámara del cilindro.

Las juntas tóricas o anillos toroidales (9) se emplean para la obturación estática, porque
deben pretensarse, y esto causa pérdidas elevadas por fricción en aplicaciones dinámicas.

Figura 67: Estructura de un cilindro neumático con amortiguación de fin de carrera.

56
Figura 68: Tipos de juntas

Junta tórica (anillo toroidal)

Junta cuadrada

Manguito de copa

57
Manguito doble de copa

Junto en L

Junta preformada

Collarines obturadores en ambos lados

Collarín reforzado

Collarines obturadores con apoyo y anillo de deslizamiento

5.4 Cálculos de cilindros

5.4.1 Fuerza del émbolo

58
La fuerza ejercida por un elemento de trabajo depende de la presión del aire, del diámetro del
cilindro del rozamiento de las juntas. La fuerza teórica del émbolo se calcula con la siguiente
fórmula:

En la práctica es necesario conocer la fuerza real. Para determinarla hay que tener en cuenta
los rozamientos. En condiciones normales de servicio (presiones de 400 a 800 kPa/4 a 8 bar)
se puede suponer que las fuerzas de rozamiento representan de un 3 a un 20% de la fuerza
calculada.

Cilindro de simple efecto.

59
60
61
62
63
 5.4.2 Longitud de carrera

La longitud de carrera en cilindros neumáticos no debe exceder de 2000 mm. Con émbolos de
gran tamaño y carrera larga, el sistema neumático no resulta económico por el elevado
consumo de aire.

Cuando la carrera es muy larga, el esfuerzo mecánico del vástago y de los cojinetes de guía
es demasiado grande. Para evitar el riesgo de pandeo, si las carreras son grandes deben
adoptarse vástagos de diámetro superior a lo normal. Además, al prolongar la carrera la
distancia entre cojinetes aumenta y, con ello, mejora la guía del vástago.

5.4.3 Velocidad del émbolo

La velocidad del émbolo en cilindros neumáticos depende de la fuerza antagonista de la

presión del aire, de la longitud de la tubería, de la sección entre los elementos de mando y
trabajo y del caudal que circula por el elemento demando. Además, influye en la velocidad la
amortiguación final de carrera.

Cuando el émbolo abandona la zona de amortiguación, el aire entra por una válvula
antirretorno y de estrangulación y produce una reducción de la velocidad.

La velocidad media del émbolo, en cilindros estándar, está comprendida entre 0,1 y 1,5 m/s.
Con cilindros especiales (cilindros de impacto) se alcanzan velocidades de hasta 10 m/s.

La velocidad del émbolo puede regularse con válvulas especiales. Las válvulas de
estrangulación, antirretorno y de estrangulación, y las de escape rápido proporcionan
velocidades mayores o menores (véase el diagrama en la figura 71).

5.4.4 Consumo de aire

Para disponer de aire y conocer el gasto de energía, es importante conocer el consumo de la

instalación.

Para una presión de trabajo, un diámetro y una carrera de émbolo determinados, el consumo
de aire se calcula como sigue:

Con ayuda de la tabla de la figura 72, se pueden establecer los datos del consumo de aire de
una manera más sencilla y rápida. Los valores están. expresados por cm de carrera para los
diámetros más corrientes de cilindros y para presiones de 200 a 1.500 kPa (2?15 bar).

El consumo se expresa en los cálculos en litros (aire aspirado) por minuto.

Fórmulas para calcular el consumo de aire

Cilindro de simple efecto

64
Ejemplo: Calcular el consumo de aire de un cilindro de doble efecto de 50 mm de diámetro
(diámetro del vástago: 12 mm) y 100 mm de longitud de carrera,

El cilindro trabaja con 10 ciclos por minuto. La presión de trabajo es de 600 KPa (6 bar)

La fórmula para calcular el consumo de aire conforme al diagrama de la figura 72 es la

siguiente: Cilindro de simple efecto

En caso de emplear el diagrama de consumo de aire de la figura 72, para nuestro ejemplo se
obtiene la fórmula siguiente

En los cálculos del consumo de aire hay que tener en cuenta el llenado de las cámaras
secundarias, que se rellenan en cada carrera. Los valores al respecto están reunidos para
cilindros Festo en la tabla de la figura 73.

65
5.5 Elementos neumáticos con movimiento giratorio

Estos elementos transforman la energía neumática en un movimiento de giro mecánico. Son

motores de aire comprimido.

Motor de aire comprimido

Su ángulo de giro no está limitado y hoy es uno de los elementos de trabajo más empleados
que trabajan con aire comprimido. Según su concepción, se distinguen:

- Motores de émbolo
- Motores de aletas
- Motores de engranajes
- Turbomotores

Motores de émbolo

Este tipo se subdivide además en motores de émbolo axial y de émbolo radial. Por medio de
cilindros de movimiento alternativo, el aire comprimido acciona, a través de una biela, el
cigüeñal del motor. Se necesitan varios cilindros al objeto de asegurar un funcionamiento libre
de sacudidas. La potencia de los motores depende de la presión de entrada, del número de
émbolos y de la superficie y velocidad de éstos.

El funcionamiento del motor de émbolos axiales es idéntico al de émbolos radiales. En cinco

cilindros dispuestos axialmente, la fuerza se transforma por medio de un plato oscilante en un
movimiento rotativo. Dos cilindros reciben cada vez aire comprimido simultáneamente al
objeto de equilibrar el par y obtener un funcionamiento tranquilo.

Estos motores de aire comprimido se ofrecen para giro a derechas y giro a izquierdas.

La velocidad máxima es de unas 5000 min , y la potencia a presión normal, varía entre 1,5 y
19 kW (2-25 CV).

66
Motores de aletas

Por su construcción sencilla y peso reducido, los motores de aire comprimido generalmente se
fabrican como máquinas de rotación. Constituyen entonces, en su principio, la inversión del
compresor multicelular (compresor rotativo).

Un rotor excéntrico dotado de ranuras gira en una cámara cilíndrica. En las ranuras se
deslizan aletas, que son empujadas contra la pared interior del cilindro por el efecto de la
fuerza centrífuga, garantizando así la estanqueidad de las diversas cámaras. Bastan pequeñas
cantidades de aire para empujar las aletas contra la pared interior del cilindro, en parte antes
de poner en marcha el motor.

En otros tipos de motores, las aletas son empujadas por la fuerza de resortes. Por regla
general estos motores tienen de 3 a 10 aletas, que forman las cámaras en el interior del
motor. En dichas cámaras puede actuar el aire en función de la superficie de ataque de las
aletas. El aire entra en la cámara más pequeña y se dilata a medida que el volumen de la
cámara aumenta,

La velocidad del motor varia entre 3.000 y 8.500 rpm . También de este motor hay unidades
de giro a derechas y de giro a izquierdas, así como de potencias conmutables de 0,1 a 17 kW
(0,1 a 24 CV).
67
Figura 76: Motor de aletas.

Motor de engranajes

En este tipo de motor, el par de rotación es engendrado por la presión que ejerce el aire sobre
los flancos de los dientes de piñones engranados. Uno de los piñones es solidario con el eje
del motor.

Estos motores de engranaje sirven de máquinas propulsoras de gran potencia 44 kW (60 CV).

El sentido de rotación de estos motores, equipados con dentado recto o helicoidal, es

reversible.

68
Turbomotores

Pueden utilizarse únicamente para potencias pequeñas, pero su velocidad es muy alta (tornos
neumáticos del dentista de hasta 500.000 rpm ) . Su principio de funcionamiento es inverso al
de los turbocompresores.

Características de los motores de aire comprimido

- Regulación sin escalones de la velocidad de rotación y del par motor

- Gran selección de velocidades de rotación
- Pequeñas dimensiones (y reducido peso)
- Gran fiabilidad, seguros contra sobrecarga
- Insensibilidad al polvo, agua, calor y frío
- Ausencia de peligro de explosión
- Reducido mantenimiento
- Sentido de rotación fácilmente reversible

6. Componentes

6.1 Unidad de avance autónoma

Esta unidad (cilindro y válvula de mando) se llama también cilindro de accionamiento

autónomo . Un cilindro neumático retrocede automáticamente al llegar a la posición final de
carrera. Este movimiento de vaivén se mantiene hasta que se corta el aire de alimentación.
Este diseño permite emplear estos elementos en máquinas o instalaciones que trabajan en
marcha continua. Ejemplos de aplicación son la alimentación y expulsión de piezas de trabajo,
y el avance rítmico de cintas de montaje.

Esta unidad puede ser conmutada directa o indirectamente. Conviene emplearla para
velocidades de émbolo que oscilen entre 3 rn/min y 60 m/min. Gracias a su construcción
compacta, existe la posibilidad de montarla en condiciones desfavorables de espacio.

La longitud de desplazamiento y la posición de los finales de carrera pueden ajustarse sin

escalones. La velocidad de avance y de retorno se pueden regular cada una por separado
mediante sendos reguladores de caudal. Los silenciadores incorporados directamente reducen
los ruidos del escape de aire.

6.2 Sistemas neumático-hidráulicos

Los accionamientos neumáticos para herramientas se aplican cuando se exige un movimiento

rápido y la fuerza no sobrepasa 30.000 N (3.000 kp). Para esfuerzos superiores a los 30.000 N,
no conviene aplicar cilindros neumáticos.

69
El accionamiento neumático sufre otra limitación cuando se trata de movimientos lentos y
constantes. En tal caso no puede emplearse un accionamiento puramente neumático. La
compresibilidad del aire, que muchas veces es una ventaja, resulta ser en este caso una
desventaja,

Para trabajos lentos y constantes se busca la ayuda de la hidráulica y se reúnen las ventajas
de ésta con las de la neumática:

Elementos simples de mando neumático, velocidades regulables y en algunos casos fuerzas

grandes con cilindros de pequeño diámetro. El mando se efectúa a través del cilindro
neumático. La regulación de la velocidad de trabajo se realiza por medio de un cilindro
hidráulico.

Este sistema se emplea con gran frecuencia en procedimientos de trabajo con arranque de
virutas, como en el taladrado, fresado y torneado, así como en dispositivos de amplificación
de la presión, prensas y dispositivos de sujeción.

6.2.1 Convertidores de presión

Este es un elemento que trabaja con aceite y aire comprimido. Aplicando aire comprimido
directamente en un depósito sobre el nivel de aceite se impulsa éste.

El aceite entra entonces, por una válvula antirretorno y de estrangulación regulable en el

cilindro de trabajo. El vástago sale a una velocidad uniforme y regresa al aplicar aire
comprimido al lado M émbolo que va al vástago. El depósito de aceite se purga de aire y el
aceite puede regresar con rapidez. En la conversión de los medios de presión, la presión se
mantiene constante.

6.2.2 Multiplicador de presión

El multiplicador está compuesto de dos cámaras de superficies de distinto tamaño. El aire re

comprimido llega por el racor 1 al interior del cilindro neumático, empuja el émbolo hacia
abajo y hace pasar el aceite a la segunda cámara. Por el racor 2, el aceite llega hasta una
válvula antirretorno y de estrangulación regulable, y de ésta hasta el elemento de trabajo.

Por la diferencia de superficies de los dos émbolos se produce un aumento de la presión

hidráulica. Son relaciones de multiplicación normales: 4 :1, 8 :1, 16 :1, 32 : 1.

La presión neumática aplicada debe ser de 1.000 kPa (10 bar), como máximo.

La presión hidráulica varía según la multiplicación; por eso, al objeto de obtener una fuerza
determinada se puede emplear un cilindro pequeño.

Las fugas de aceite, frecuentes en los sistemas hidráulicos, pueden exigir que se realice un
mantenimiento regular, p. ej., rellenado de aceite y purga de aire.
70
Además, por el volumen de aceite existente en los elementos, no es posible emplear éstos en
instalaciones de diversa estructuración. Para cada mando y para cada accionamiento de
cilindro hay que calcular el volumen de aceite necesario y elegir correspondientemente el
elemento.

Figura 79: Multiplicador de presión

6.2.3 Unidades de avance óleo-neumáticas

Estos elementos se utilizan principalmente, como los precedentes, cuando se necesita una
velocidad de trabajo uniforme.

El cilindro neumático, el cilindro hidráulico de freno y el bloque neumático de mando forman

una unidad compacta. Los dos cilindros están unidos por medio de un travesaño. Como
elemento de trabajo se conserva el cilindro neumático.

Cuando éste se alimenta de aire comprimido comienza su movimiento de traslación y arrastra

el émbolo del cilindro de freno hidráulico. Este a su vez desplaza el aceite, a través de una
válvula antirretorno y de estrangulación, al otro lado del émbolo.

La velocidad de avance puede regularse por medio de una válvula antirretorno y de

estrangulación. El aceite mantiene rigurosamente uniforme la velocidad de avance aunque
varía la resistencia de trabajo. En la carrera de retorno, el aceite pasa rápidamente, a través
de la válvula antirretorno, al otro lado del émbolo y éste se desplaza en marcha rápida.

Un tope regulable sobre el vástago del cilindro de freno permite dividir la carrera de marcha
adelante en una fase de marcha rápida y otra de trabajo. El émbolo es arrastrado sólo a partir
del momento en que el travesaño choca contra el tope. La velocidad en la carrera de trabajo
puede regularse sin escalones entre unos 30 y 6.000 mm/min. Hay unidades especiales que

71
también en el retorno realizan una carrera de trabajo. En este caso, una segunda válvula
antirretorno y de estrangulación se hace cargo de frenar en la carrera de retorno.

El cilindro de freno hidráulico tiene un circuito de aceite cerrado; en él sólo se producen fugas
pequeñas que forman una película sobre el vástago del cilindro. Un depósito de aceite,
incorporado, repone estas pérdidas.

Un bloque de mando neumático incorporado manda el conjunto. Este mando directo

comprende: un vástago de mando, unido firmemente al travesaño del cilindro neumático. El
bloque de mando se invierte por medio de dos topes existentes en el vástago de mando. Por
eso es posible limitar exactamente la carrera. Con este sistema puede obtenerse también un
movimiento oscilatorio.

En una unidad como muestra la figura 80, con una estrangulación del circuito de aceite muy
intensa, puede presentarse un alto momento de presión en el vástago del cilindro. Por eso, los
vástagos son generalmente corridos y de diámetro reforzado.

La figura 81 muestra otra unidad. Entre dos cilindros neumáticos se encuentra el cilindro de
freno hidráulico; en ella se suprime el esfuerzo de flexión sobre el vástago del cilindro
neumático.

Las unidades de avance también pueden ser combinadas por uno mismo. Las combinaciones
de cilindros y válvulas como cilindro de freno hidráulico, junto con un cilindro neumático, dan
como resultado una unidad de avance.

72
73
 6.2.4 Unidades de avance óleo-neumáticas con movimiento giratorio

Incorporando un cilindro de freno hidráulico a un cilindro de giro se obtiene un equipo muy

apto para automatizar el avance de taladradoras de mesa y de columna. El movimiento lineal
se convierte en otro giratorio, con las ventajas que tienen las unidades de avance óleo-
neumáticas.

Figura 82: Unidad de avance con movimiento giratorio

6.2.5 Unidades de avance con accionamiento de desatasco .

Esta unidad es un desarrollo de las unidades de avance neumático-hidráulicas y de la unidad

de avance con cilindro de giro. Puede actuar sobre accionamientos lineales o giratorios.

Especialmente cuando se realizan taladros muy profundos es indispensable la extracción

impecable de las virutas. Esta se garantiza empleando una unidad de avance con
accionamiento de desatasco.

También en este caso, el avance se subdivide en avance rápido y avance de trabajo. La

cantidad de operaciones de extracción depende del tiempo de taladrado ajustado en el
temporizador. Influye en este tiempo la profundidad del taladro y la velocidad de avance.

El retroceso de la broca, una vez realizado el trabajo, es disparado en función de la carrera

por una válvula distribuidora

El trabajo se desarrolla como sigue: puesta en marcha, aproximación rápida hasta la pieza,
taladrado en marcha de trabajo, retroceso rápido después del tiempo ajustado, avance rápido
hasta el punto inferior del taladro y operación con el tiempo de taladrado t.

Estas unidades presentadas hasta ahora son combinaciones de cilindros y válvulas, que
pueden armarse con los diversos elementos según el principio de piezas estandardizadas .

74
 6.3 Alimentadores rítmicos

Este alimentador es una unidad de avance por medio de pinzas de sujeción y se emplea para
la alimentación continua de material o piezas a las diversas máquinas de trabajo.

Se transportan con preferencia cintas o bandas. Cambiando de posición las pinzas de sujeción
y transporte pueden trasladarse también barras, tubos y materiales perfilados.

El aparato se compone de un cuerpo básico con dos columnas de guía y dos pinzas, una de
sujeción y otra de transporte. El carro elevador con la pinza de transporte se desliza sobre las
columnas de guía. En dicho carro y en el cuerpo básico se encuentran cilindros de membrana
que sujetan y sueltan alternativamente.

Todos las funciones del mando (avance y sujeción) se regulan mediante dos válvulas
distribuidoras 4/2.

El ancho del material puede ser de hasta 200 mm como máximo. Teniendo presentes
determinados valores (gran número de cadencias, peso propio del material) puede alcanzarse
una precisión en el avance de 0,02 a 0,05 mm.

Figura 83a: Alimentador rítmico

Desarrollo de un ciclo:

- El cilindro de membrana en el carro de elevación sujeta el material contra la pinza de

transporte.
- La pinza de sujeción está abierta.
- Se alcanza el final del recorrido; el cilindro de membrana en el cuerpo básico sujeta el
material contra la pinza de sujeción.
- El carro avanza con el material sujeto.
- La pinza de transporte se abre y el carro regresa a su posición inicial.
- La máquina ejecuta su trabajo; una vez lo ha realizado da una señal al alimentador.
- La pinza de transporte vuelve a sujetar el material; la pinza de sujeción se abre.
Se inicia un nuevo ciclo.

75
Figura 83b: Alimentador (representación esquemática)

6.4 Plato divisor

En muchos procesos de fabricación resulta necesario ejecutar movimientos de avance sobre

una vía circular. Al efecto existen platos divisores. La unidad de trabajo, también en el plato
divisor, es el cilindro neumático combinado con un bloque de mando que pilota los diversos
movimientos. Hay diferentes técnicas para transformar el movimiento lineal de un émbolo en
un movimiento circular. El esquema muestra la transmisión mediante una palanca semejante
a una manivela.

Funcionamiento, del plato divisor:

Posición de partida: Todas las líneas de color oscuro están unidas a la atmósfera. El plato se
enclava por la presión de un muelle, por medio de un trinquete J y de un cilindro E. Al accionar
un señalizador se Invierte la válvula de impulsos B. La línea B1 se pone a escape y el lado Dl
del émbolo recibe aire a presión a través de la tubería B2 .El émbolo desplaza la cremallera
hacia delante. Al mismo tiempo, a través de la tubería B3 también recibe aire comprimido el
émbolo del cilindro de enclavamiento E. El trinquete J engancha en el disco de transporte. En
el entretanto se desengancha el trinquete de mando (H) y se mueve hacia G, donde engancha
en la escotadura del disco de divisiones. El dentado de éste permite hasta 24 avances
parciales. A elección 4, 6, 8, 12 ó 24. Un tope F intercambiable para diversas divisiones,
acciona la válvula de inversión C; la tubería de mando Cl se une brevemente con la atmósfera
e invierte con ello la válvula de impulsos B.

El lado D2 del émbolo recibe aire comprimido y regresa a su posición inicial. El trinquete H
arrastra el disco de divisiones, porque también el cilindro E se une con la atmósfera y el
trinquete J puede desengancharse. En este plato divisor también se encuentra una
amortiguación de final de carrera que tiene lugar por medio de un cilindro hidráulico. El
vástago de éste está unido con el cilindro de trabajo. Este efecto de amortiguación se regula
mediante una válvula antirretorno y de estrangulación.

76
Los topes intercambiables F de diferente longitud determinan la carrera en función del disco
de divisiones elegido. Las divisiones 4, 6, 8 y 12 del disco se recubren con discos
recambiables. Con ello, el trinquete de enclavamiento y de mando sólo puede entrar en el
entrediente libre, que corresponde al avance elegido. La precisión de cada división es de 0,03
mm.

77
Figura 84: Plato divisor

Para mejorar el par de transmisión en el movimiento de avance, en otros platos se emplea un

sistema de palancas. El giro tiene lugar conforme a otro principio.

78
Las fases de disparo y transporte se desarrollan de la manera siguiente:

Primeramente el émbolo del trinquete de enclavamiento A se airea a través de la tubería A1 ;

se elimina el enclavamiento. El aire aplicado a un cilindro debajo del plato hace levantar éste
de su asiento. El émbolo de transporte B, sometido a aire comprimido, se mueve en el sentido
de avance y el arrastrador C gira el plato en la medida deseada. Al mismo tiempo que un
cilindro hidráulico asegura la amortiguación de final de carrera, el trinquete E mandado por el
émbolo D realiza la inversión de la válvula de mando. El trinquete A vuelve a su posición de
bloqueo y sujeta una de las espigas del plato. El cilindro de la mesa se pone en escape a
través de una válvula, y el plato baja hasta su asiento.

Este es el momento en que la mesa ha llevado la pieza a su posición de trabajo deseada y se

realiza el mecanizado. Al iniciarse el retroceso del émbolo del cilindro de transporte B se llena
de aire el cilindro del trinquete de arrastre C, de modo que éste se desprende y durante el
transporte de regreso puede moverse por debajo del perno de la mesa. El émbolo de
transporte B regresa a su posición inicial. El trinquete de arrastre C vuelve a engranar, y
puede tener lugar la siguiente fase.

El plato divisor es adecuado para elaborar en la fabricación individual sobre máquinas-

herramienta taladros en exacta disposición circular, orificios, dentados, etc.

En la fabricación en serie, el plato divisor se emplea en máquinas taladradoras y fileteadoras

y en transferidoras circulares. Es apropiado para efectuar trabajos de comprobación, montaje,
taladrado, remachado, soldadura por puntos y troquelado, es decir, en general, para todos los
trabajos que exige la fabricación en ritmo circular.

79
Figura 85: Plato divisor

80
 6.5 Mordaza neumática

La sujeción neumática es económica, porque por medio de un favorable principio de

multiplicación de fuerza pueden conseguirse fuerzas elevadas de sujeción, siendo muy
pequeño el consumo de aire comprimido. La mordaza puede montarse en posición horizontal
o vertical y tiene un paso libre para material en barras. Las pinzas que pueden utilizarse son
las del tipo DIN 6343.

Como ejemplos de aplicación de estos elementos tenemos: sujeción de piezas de trabajo en

taladradoras y fresadoras trabajos de montaje con atornilladores neumáticos o eléctricos,
interesante aplicación como elemento de sujeción en máquinas de avance circular, máquinas
especiales y trenes de transferidoras.

El accionamiento se realiza puramente neumático mediante una válvula distribuidora 3/2

(directa o indirecto). Anteponiendo una válvula antirretorno a la distribuidora 3/2 se mantiene
la tensión, aunque la presión disminuya. La fuerza de sujeción exacta se obtiene regulando la
presión del aire (0-1.000 kPa/0 - 10 bar) .

6.6 Mesa de deslizamiento sobre colchón de aire

Esta mesa se utiliza para evitar un gasto innecesario de fuerza al desplazar piezas o
mecanismos pesados sobre mesas de máquinas, placas de trazar o trenes de montaje. Con
este elemento, los mecanismos o piezas pesadas se pueden fijar bajo las herramientas con
comodidad y precisión.

Funcionamiento:

El aire comprimido (60 kPa/0,6 bar) llega al elemento a través de una válvula distribuidora
3/2. Escapa por toberas pequeñas, que se encuentran en la parte inferior de la mesa. Como
consecuencia, ésta se levanta de su asiento de 0,05 a 0,1 mm aprox. El colchón de aire así
obtenido permite desplazar la mesa con la carga sin ninguna dificultad. La base debe ser
plana. Si la mesa tiene ranuras, éstas no presentan ninguna dificultad; en caso dado, hay que
elevar la presión a unos 100 kPa (1 bar).

Ejemplo:

Para desplazar un mecanismo de 1.500 N de peso sobre la mesa de una máquina se necesita
una fuerza de unos 320 N; empleando la mesa de deslizamiento sobre colchón de aire, bastan
3 N.

81
Figura 87: Mesa de deslizamiento sobre colchón de aire

7. Válvulas

7.1 Generalidades

Los mandos neumáticos están constituidos por elementos de señalización, elementos de

mando y una porte de trabajo, Los elementos de señalización y mando modulan las fases de
trabajo de los elementos de trabajo y se denominan válvulas. Los sistemas neumáticos e
hidráulicos lo constituyen:

 Elementos de información
 Órganos de mando
 Elementos de trabajo

Para el tratamiento de la información y órganos de mando es preciso emplear aparatos que

controlen y dirijan el flujo de forma preestablecida, lo que obliga a disponer de una serie de
elementos que efectúen las funciones deseadas relativas al control y dirección del flujo del
aire comprimido o aceite.

En los principios del automatismo, los elementos reseñados se mandan manual o

mecánicamente. Cuando por necesidades de trabajo se precisaba efectuar el mando a
distancia, se utilizaban elementos de comando por émbolo neumático (servo).

Actualmente, además de los mandos manuales para la actuación de estos elementos, se

emplean para el comando procedimientos servo-neumáticos y electro-neumáticos que
efectúan en casi su totalidad el tratamiento de la información y de la amplificación de
señales.

La gran evolución de la neumática y la hidráulica ha hecho, a su vez, evolucionar los procesos

para el tratamiento y amplificación de señales, y por tanto, hoy en día se dispone de una
gama muy extensa de válvulas y distribuidores que nos permiten elegir el sistema que mejor
se adapte a las necesidades.

Hay veces que el comando se realiza neumáticamente o hidráulicamente y otras nos obliga a
recurrir a la electricidad por razones diversas, sobre todo cuando las distancias son
importantes y no existen circunstancias adversas.

Las válvulas en términos generales, tienen las siguientes misiones:

 Distribuir el fluido
 Regular caudal
 Regular presión

Las válvulas son elementos que mandan o regulan la puesta en marcha, el paro y la dirección,
así como la presión o el caudal del fluido enviado por una bomba hidráulica o almacenado en

82
un depósito. En lenguaje internacional, el término "válvula" o "distribuidor" es el término
general de todos los tipos tales como válvulas de corredera, de bola, de asiento, grifos, etc.

Esta es la definición de la norma DIN/ISO 1219 conforme a una recomendación del CETOP
(Comité Européen des Transmissions Oiéohydrauliques et Pneumatiques).

Según su función las válvulas se subdividen en 5 grupos:

1. Válvulas de vías o distribuidoras 4. Válvulas de caudal

2. Válvulas de bloqueo 5. Válvulas de cierre
3. Válvulas de presión

7.2 Válvulas distribuidoras

Estas válvulas son los componentes que determinan el camino que ha de tomar la corriente
de aire, a saber, principalmente puesta en marcha y paro (Start-Stop).Son válvulas de varios
orificios (vías) los cuales determinan el camino el camino que debe seguir el fluido bajo
presión para efectuar operaciones tales como puesta en marcha, paro, dirección, etc.

Pueden ser de dos, tres, cuatro y cinco vías correspondiente a las zonas de trabajo y, a la
aplicación de cada una de ellas, estará en función de las operaciones a realizar.

7.2.1 Representación esquemática de las válvulas

Para representar las válvulas distribuidoras en los esquemas de circuito se utilizan símbolos;
éstos no dan ninguna orientación sobre el método constructivo de la válvula; solamente
indican su funció[Link] que distinguir, principalmente:

1. Las vías, número de orificios correspondientes a la parte de trabajo.

2. Las posiciones, las que puede adoptar el distribuidor para dirigir el flujo por una u otra
vía, según necesidades de trabajo.

Las posiciones de las válvulas distribuidoras se representan por medio de cuadrados.

La cantidad de cuadrados yuxtapuestos indica la cantidad de. posiciones de la válvula

distribuidora.

El funcionamiento se representa esquemáticamente en el interior de las casillas (cuadros).

83
Las líneas representan tuberías o conductos. Las flechas, el sentido de circulación del fluido.

Las posiciones de cierre dentro de las casillas se representan mediante líneas transversales.

La unión de conductos o tuberías se representa mediante un punto.

Las conexiones (entradas y salidas) se representan por medio de trazos unidos a la casilla que
esquematiza la posición de reposo o inicial.

La otra posición se obtiene desplazando lateralmente los cuadrados, hasta que las conexiones
coincidan.

Las posiciones pueden distinguirse por medio de letras minúsculas a, b, c ... y 0.

Válvula de 3 posiciones. Posición intermedia = Posición de reposo.

Por posición de reposo se entiende, en el caso de válvulas con dispositivo de reposición, p. ej.,
un muelle, aquella posición que las piezas móviles ocupan cuando la válvula no está
conectada.

La posición inicial es la que tienen las piezas móviles de la válvula después del montaje de
ésta, establecimiento de la presión y, en caso dado conexión de la tensión eléctrica. Es la
posición por medio de la cual comienza el programa preestablecido.

84
Conductos de escape sin empalme de tubo (aire evacuado a la atmósfera). Triángulo
directamente junto al símbolo.

Conductos de escape con empalme de tubo (aire evacuado a un punto de reunión). Triángulo
ligeramente separado del símbolo.

Para evitar errores durante el montaje, los empalmes se identifican por medio de letras
mayúsculas:

Rige lo siguiente:

85
SIMBOLOGIA NORMALIZADA

Los sistemas de potencia hidráulicos y

neumáticos transmiten y controlan la
potencia mediante el empleo de un
fluido presurizado (líquido o gas) dentro
de un circuito cerrado.

Generalmente, los símbolos que se

utilizan en los diagramas de circuitos
para dichos sistemas son, figuras, de
corte y gráficos. Estos símbolos se
explican con detalle en el Manual de
dibujo Normalizado de los Estados
Unidos (USA Standard Drafting Manual).

Los símbolos de figuras, resultan muy

útiles para mostrar la interconexión de
los componentes. Es difícil normalizarlos
a partir de una base funcional.

Los símbolos de corte, hacen énfasis en

la construcción. El dibujo de estos
símbolos es complejo y las funciones de
los componentes no se aprecian de
inmediato.

Los símbolos gráficos, hacen énfasis en

la función y métodos de operación de los
componentes. El dibujo de estos
símbolos es sencillo. La función de los
componentes y los métodos de
operación son obvios. Los símbolos
gráficos son capaces de cruzar las
barreras lingüísticas y promueven el
entendimiento universal de los sistemas
hidráulicos y neumáticos. Los símbolos
gráficos completos, proporcionan una
representación simbólica tanto de los
componentes, como de todas las
características involucradas en el
diagrama del circuito.

Los símbolos gráficos compuestos son un

conjunto organizado de símbolos
completos o simplificados, que
usualmente representan un componente
complejo.

La Norma ANSI Y32. 10 presenta un

sistema de símbolos gráficos para
sistemas de potencia hidráulicos y
neumáticos.

El propósito de esta norma es:

 Proporcionar un sistema de

86
 símbolos gráficos para sistemas
hidráulicos y neumáticos con
fines industriales y educativos.
 Simplificar el diseño, fabricación,
análisis y servicio de los circuitos
hidráulicos y neumáticos.
 Contar con símbolos gráficos para
sistemas hidráulicos y neumáticos
que sean reconocidos
internacionalmente.

 Promover el entendimiento
universal de los sistemas
hidráulicos y neumáticos.

87
88
89
90
91
92
 7.2.2 Accionamiento de válvulas

Según el tiempo de accionamiento se distingue entre:

1. Accionamiento permanente, señal contínua

La válvula es accionada manualmente o por medios mecánicos, neumáticos o eléctricos

durante todo el tiempo hasta que tiene lugar el reposicionamiento. Este es manual o
mecánico por medio de un muelle.

2. Accionamiento momentáneo, impulso

La válvula es invertida por una señal breve (impulso) y permanece indefinidamente en esa
posición, hasta que otra señal la coloca en su posición anterior.

7.2.3 Características de construcción de válvulas distribuidoras

Las características de construcción de las válvulas determinan su duración, fuerza de

accionamiento, racordaje y tamaño.

Según la construcción, se distinguen los tipos siguientes:

Válvulas de asiento esférico

disco plano

émbolo
Válvulas de corredera émbolo y cursor
disco giratorio

7.2.4 Válvulas de asiento

En estas válvulas, los empalmes se abren y cierran por medio de bolas, discos, placas o
conos. La estanqueidad se asegura de una manera muy simple, generalmente por juntas
elásticas. Los elementos de desgaste son muy pocos y, por tanto, estas válvulas tienen gran
duración. Son insensibles a la suciedad y muy robustas.

Las válvulas de asiento presentan el problema de que el accionamiento en una de las

posiciones de la válvula debe vencer la fuerza ejercida por el resorte y aquella producto de la
presión. Esto hace necesario una fuerza de accionamiento relativamente alta.

En general presentan un tipo de respuesta pequeña, ya que un corto desplazamiento

determina que pase un gran caudal.

La fuerza de accionamiento es relativamente elevada, puesto que es necesario vencer la

resistencia del muelle incorporado de reposicionamiento y la presión del aire.

Válvulas de asiento esférico

Estás válvulas son de concepción muy simple y, por tanto, muy económicas. Se distinguen por
sus dimensiones muy pequeñas.

Un muelle mantiene apretada la bola contra el asiento; el aire comprimido no puede fluir del
empalme P hacia la tubería de trabajo A. Al accionar el taqué, la bola se separa del asiento. Es
93
necesario vencer al efecto la resistencia M muelle de reposicionamiento y la fuerza del aire
comprimido. Estas válvulas son distribuidoras 2/2, porque tienen dos posiciones (abierta y
cerrada) y dos orificios activos (P y A).

Con escape a través del taqué de accionamiento, se utilizan también como válvulas
distribuidoras 3/2. El accionamiento puede ser manual o mecánico.

Válvulas de asiento plano

Las válvulas representadas en la figura 90 tienen una junta simple que asegura la
estanqueidad necesaria. El tiempo de respuesta es muy pequeño, puesto que un
desplazamiento corto determina un gran caudal de paso, También estas válvulas son
insensibles a la suciedad y tienen, por eso, una duración muy larga.

Al accionar el taqué, en un margen breve se unen los tres empalmes P, A y R. Como

consecuencia, en movimientos lentos una cantidad grande de aire comprimido escapa de P

94
hacia R, a la atmósfera, sin haber rendido antes trabajo. Estas son válvulas que no tienen
escape exento de solapo.

Las válvulas construidas según el principio de disco individual tienen un escape sin solapo. No
se pierde aire cuando la conmutación tiene lugar de forma lenta (figura 92).

Al accionar el taqué se cierra primeramente el conducto de escape de A hacia R, porque el

taqué asienta sobre el disco. Al seguir apretando, el disco se separa del asiento, y el aire
puede circular de P hacia A. El reposicionamiento se realiza mediante un muelle.

Las válvulas distribuidoras 3/2 se utilizan para mandos con cilindros de simple efecto o para el
pilotaje de servoelementos.

En el caso de una válvula abierta en reposo (abierta de P hacia A), al accionar se cierra con un
disco el paso de P hacia A. Al seguir apretando, otro disco se levanta de su asiento y abre el
paso de A hacia R. El aire puede escapar entonces por R. Al soltar el taqué, los muelles
reposicionan el émbolo con los discos estanqueizantes hasta su posición inicial.

Las válvulas pueden accionarse manualmente o por medio de elementos mecánicos,

eléctricos o neumáticos.

95
Figura 93: Válvula distribuidora 3/2 (abierta en posición de reposo)

Una válvula 4/2 que trabaja según este principio es una combinación de dos válvulas 3/2, una
de ellas cerrada en posición de reposo y la otra, abierta en posición de reposo.

En la figura 94, los conductos de P hacia B y de A hacia R están abiertos. Al accionar

simultáneamente los dos taqués se cierra el paso de P hacia B y de A hacia R. Al seguir
apretando los taqués contra los discos, venciendo la fuerza de los muelles de
reposicionamiento se abre el paso de P hacia A y de B hacia R.

Esta válvula tiene un escape sin solapo y regresa a su posición inicial por la fuerza de los
muelles. Se emplea para mandos de cilindros de doble efecto.

Figura 94: Válvula distribuidores 4/2

96
Figura 95: Mando de un cilindro de doble efecto con una válvula distribuidora 4/2 .

Válvula distribuidora 3/2, de accionamiento neumático (junta plana de disco).

Al aplicar aire comprimido al émbolo de mando a graves de¡ empalme Z se desplaza el taqué
de válvula venciendo la fuerza de¡ muelle de reposicionamiento. Se unen los conductos P y A.
Cuando se pone a escape el conducto de mando Z. el embolo de mando regresa a su posición
inicial por el efecto de¡ muelle montado. El disco cierra el paso de P hacia A, El aire de salida
de¡ conducto de trabajo A puede escapar por R.

Figura 96: Válvula distribuidora 3/2 (de accionamiento

97
 neumático)

La figura 98 muestra otra válvula 3/2 que trabaja según el principio de asiento plano. El aire
comprimido, proveniente de¡ empalme de mando Z. actúa sobre una membrana. El émbolo
de mando unido a esta cierra el paso con sus juntas y abre sucesivamente los diversos
empalmes. Permutando los empalmes P y R se puede disponer esta válvula cerrada o abierta
en posición inicial. La presión de accionamiento es de unos 600 kPa (6 bar), la presión de
trabajo, de 120 kPa (1,2 bar). El margen de la presión de trabajo se encuentra entre 120 y
800 kPa (1.2 8 bar), El caudal nominal ¡/N es de 100 l/min.

Electroválvulas (válvulas electromagnéticas)

Estas válvulas se utilizan cuando la señal proviene de un temporizador eléctrico, un final de

carrera eléctrico, presostatos o mandos electrónicos. En general, se elige el accionamiento
eléctrico para mandos con distancias extremamente largas y cortos tiempos de conexión.

Las electroválvulas o válvulas electromagnéticas se dividen en válvulas de mando directo o

indirecto. Las de mando directo solamente se utilizan para un diámetro luz pequeño, puesto
que para diámetros mayores los electroimanes necesarios resultarían demasiado grandes.

Figura 100. Válvula distribuidora 3/2 (de mando electromagnético)

Las válvulas de control neumático son sistemas que bloquean, liberan o desvían el flujo de
aire de un sistema neumático por medio de una señal que generalmente es de tipo eléctrico,
razón por la cual también son denominadas electroválvulas, ver figura 100 . Las válvulas
eléctricas se clasifican según la cantidad de puertos (entradas o salidas de aire) y la cantidad
de posiciones de control que poseen. Por ejemplo, una válvula 3/2 tiene 3 orificios o
puertos y permite dos posiciones diferentes.

 3 =Número de Puertos
 2 = Número de Posiciones

Figura 100a - Símbolos de válvulas eléctricas

98
Figura 100b - Rutas del fluido con una válvula de 5/2 . Observe que
este tipo de válvulas es apta para cilindros de doble efecto .

En la figura 100a podemos apreciar la simbología utilizada para representar los diferentes
tipos de válvulas eléctricas. Veamos el significado de las letras utilizadas en los esquemas,
figura :

 P (Presión). Puerto de alimentación de aire

 R, S, etc. Puertos para evacuación del aire
 A, B, C, etc. Puertos de trabajo
 Z, X, Y, etc. Puertos de monitoreo y control

En la figura 100b aparece la ruta que sigue el aire a presión con una válvula 5/2 y un cilindro de
doble efecto. La mayoría de las electroválvulas tienen un sistema de accionamiento manual con el
cual se pueden activar sin necesidad de utilizar señales eléctricas. Esto se hace solamente en
labores de mantenimiento, o simplemente para corroborar el buen funcionamiento de la válvula y
del cilindro, así como para verificar la existencia del aire a presión.

Figura 100c - Válvulas proporcionales. Permiten regular el caudal que pasa a

través de ellas .

Electroválvulas de doble solenoide. Existen válvulas que poseen dos bobinas y cuyo
funcionamiento es similar a los flip-flops electrónicos. Con este sistema, para que la válvula
vaya de una posición a la otra basta con aplicar un pequeño pulso eléctrico a la bobina que
está en la posición opuesta. Allí permanecerá sin importar que dicha bobina siga energizada y
hasta que se aplique un pulso en la bobina contraria. La principal función en estos sistemas es
la de "memorizar" una señal sin que el controlador esté obligado a tener permanentemente
energizada la bobina.

Válvulas proporcionales. Este tipo de válvulas regula la presión y el caudal a través de un

conducto por medio de una señal eléctrica, que puede ser de corriente o de voltaje, figura 100c . Su
principal aplicación es el control de posición y de fuerza, ya que los movimientos son
proporcionales y de precisión, lo que permite un manejo más exacto del paso de fluidos, en este
caso del aire.

99
 Figura 100d - Control de lazo cerrado
con válvulas proporcionales. Por medio
de un dispositivo de procesamiento se
puede ubicar un actuador en puntos
muy precisos .

Por medio de una válvula proporcional podemos realizar un control de posición de lazo cerrado,
figura 100d, donde el actuador podría ser un cilindro, el sensor un sistema óptico que envía pulsos
de acuerdo a la posición de dicho cilindro, y el controlador un procesador que gobierne el
dispositivo en general. El número de impulsos se incrementa a medida que el pistón se desplaza a
la derecha y disminuye cuando se mueve a la izquierda.

Figura 100e - Transmisión de señales por

medios neumáticos. Cuando, en el sitio
donde se mide la variable física, el ruido
eléctrico o el peligro de explosión no
permiten el uso de cableado, podemos
transmitir señales por medios neumáticos
para que sean convertidas al modo
eléctrico en lugares distantes.

La señal enviada por el controlador hacia la válvula proporcional depende de la cantidad de

pulsos, que a la vez indican la distancia que falta para alcanzar la posición deseada. Cada vez
que la presión del aire, la temperatura o cualquier otro parámetro de perturbación ocasione
un cambio de posición, el controlador tendrá la capacidad de hacer pequeños ajustes para
lograr la posición exacta del cilindro.

Al conectar el imán, el núcleo (inducido) es atraído hacia arriba venciendo la resistencia del
muelle. Se unen los empalmes P y A. El núcleo obtura, con su parte trasera, la salida R. Al
desconectar el electroimán, el muelle empuja al núcleo hasta su asiento inferior y cierra el
paso de P hacia A. El aire de la tubería de trabajo A puede escapar entonces hacia R. Esta
válvula tiene solapo; el tiempo de conexión es muy corto.

Para reducir al mínimo el tamaño de los electroimanes, se utilizan válvulas de mando

indirecto, que se componen de dos válvulas: Una válvula electromagnética de servopilotaje
(312, de diámetro nominal pequeño) y una válvula principal, de mando neumático.

Figura 101: Válvula distribuidora 4/2 (válvula electromagnética y de mando indirecto)

100
Funcionamiento:

El conducto de alimentación P de la válvula principal tiene una derivación interna hacia el

asiento de la válvula de mando indirecto. Un muelle empuja el núcleo contra el asiento de
esta válvula. Al excitar el electroimán, el núcleo es atraído, y el aire fluye hacia el émbolo de
mando de la válvula principal, empujándolo hacia abajo y levantando los discos de válvula de
su asiento. Primeramente se cierra la unión entre P y R (la válvula no tiene solapo). Entonces,
el aire puede fluir de P hacia A y escapar de B hacia R.

Al desconectar el electroimán, el muelle empuja el núcleo hasta su asiento y corta el paso del
aire de mando. Los émbolos de mando en la válvula principal son empujados a su posición
inicial por los muelles.

Válvula distribuidora 3/2, servopitotada (principio de junta de disco)

Para que las fuerzas de accionamiento no sean grandes, las válvulas de mando mecánico se
equipan también con válvulas de servopilotaje.

La fuerza de accionamierito de una válvula es decisiva para el caso de aplicación. En la

válvula descrita de 1/8", con 600 kPa (6 bar), es de 1,8 N (180 p), aprox.

Figura 102: Válvula distribuidora 3/2 (cerrada en posición de reposo)

101
Funcionamiento:

La válvula de servopilotaje está unida al empalme de presión (P) por medio de un taladro
pequeño, Cuando se acciona el rodillo, se abre la válvula de servopilotaje. El aire comprimido
circula hacia la membrana y hace descender el platillo de válvula.

La inversión se realiza en dos fases:

En primer lugar se cierra el conducto de A hacia R, y luego se abre el P hacia A. La válvula se

reposiciona al soltar el rodillo. Se cierra el paso de la tubería de presión hacia la membrana y
se purga de aire. El muelle hace regresar el émbolo de mando de la válvula principal a su
posición inicial.

Este tipo de válvula puede emplearse opcionalmente como válvula normalmente abierta o
normalmente cerrada. Para ello sólo hay que permutar los empalmes P y R e invertir el
cabezal de accionamiento 180º.

Figura 103: Válvula distribuidora 3/2 (abierta en posición de reposo)

En la válvula distribuidora 4/2 servopilotada, a través de la válvula de servopilotaje reciben

aire comprimido dos membranas, y dos émbolos de mando unen los diversos empalmes. La
fuerza de accionamiento no varía; es también de 1,8 N (180 p).

Figura 104: Válvula distribuidora 4/2 (servopilotada)

102
 7.2.5 Válvulas de corredera

En estas válvulas, los diversos orificios se unen o cierran por medio de una corredera de
émbolo, una corredera plana de émbolo o una corredera giratoria. Consiste en un cuerpo que
en su interior contiene una parte móvil y una serie de pasajes internos. La parte móvil puede
(al adoptar diversas posiciones) desconectar o comunicar entre si, de diversas formas, a estos
pasajes internos. La parte móvil la constituye una pieza torneada que puede deslizarse (como
si fuera un pistón) dentro de una cavidad cilíndrica que tiene el cuerpo de la válvula. La forma
de esta parte móvil en el caso de las válvulas direccional se asemeja a un grupo de varios
émbolos pequeños, unidos a un eje que los atraviesa por el centro y que los mantiene
separado entre sí. En inglés este tipo de obturador recibe el nombre de "spool".

Válvula de corredera longitudinal

El elemento de mando de está válvula es un émbolo que realiza un desplazamiento

longitudinal y une o separa al mismo tiempo los correspondientes conductos. La fuerza de
accionamiento es reducida, porque no hay que vencer una resistencia de presión de aire o de
muelle (como en el principio de bola o de junta de disco). Las válvulas de corredera
longitudinal pueden accionarse manualmente o mediante medios mecánicos, eléctricos o
neumáticos. Estos tipos de accionamiento también pueden emplearse para reposicionar la
válvula a su posición inicial. La carrera es mucho mayor que en las válvulas de asiento plano.

Figura 105: Válvula distribuidora 5/2 (principio de corredera longitudinal)

103
En esta ejecución de válvulas de corredera, la estanqueidad representa un problema. El
sistema conocido "metal contra metal" utilizado en hidráulica exige un perfecto ajuste de la
corredera en el interior de¡ cilindro. Para reducir las fugas al mínimo, en neumática, el juego
entre la corredera y el cilindro no debe sobrepasar 0,002 a 0.004 mm. Para que los costos de
fabricación no sean excesivos, sobre el émbolo se utilizan juntas tóricas (anillos toroidales) o
de doble copa o juntas tóricas fijas en el cuerpo. Al objeto de evitar que los elementos
estanqueizantes se dañen, los orificios de empalme pueden repartirse en la superficie del
cilindro.

Figura 106: Diferentes métodos de estanqueización entre el émbolo y el cuerpo

La figura 107 muestra una válvula sencilla de corredera longitudinal manual. Al desplazar el
casquillo se unen los conductos de P hacia A y de A hacia R. Esta válvula, de concepción muy
simple se emplea como válvula de cierre (válvula principal) delante de los equipos
neumáticos.

Figura 107: Válvula de corredera longitudinal manual (válvula distribuidora 3/2)

104
Válvula de corredora y cursor lateral

En esta válvula, un émbolo de mando se hace cargo de la función de inversión. Los conductos
se unen o separan, empero, por medio de una corredera plana adicional. La estanqueización
sigue siendo buena aunque la corredera plana se desgaste, puesto que se reajusta
automáticamente por el efecto de¡ aire comprimido y de¡ muelle incorporado. En el émbolo
de mando mismo, hay anillos toroidales que hermetizan las cámaras de aire. Estas juntas no
se deslizan nunca por encima de los orificios pequeñ[Link] este tipo de válvula, la
comunicación entre las distintas conexiones se realiza gracias a la acción de un cursor. La
ventaja en la utilización de este elemento, radica en el hecho de que el resorte lo apoya
continuamente, supliendo el desgaste natural del cursor por efecto del rozamiento interno, en
la válvula vista anteriormente, el rozamiento no es compensado de manera que el desgaste
de la corredera puede permitir la filtración a otras conexiones.

En este tipo de válvulas, las fuerzas de accionamiento son comparativamente pequeñas,

comparadas con las válvulas de asiento.

La válvula representada en la figura 108 es una válvula distribuidora 4/2 (según el principio
de corredera y cursor lateral). Se invierte por efecto directo de aire comprimido. Al recibir el
émbolo de mando aire comprimido de¡ empalme de mando Y, une el conducto P con B, y el
aire de la tubería A escapa hacia R. Si el aire comprimido viene de¡ orificio de pilotaje Z, se
une P con A, y el aire de B escapa por R. Al desaparecer el aire comprimido de la tubería de
mando, el émbolo permanece en la posición en que se encuentra momentáneamente, hasta
recibir otra señal del otro lado.

Figura 108: Válvula de corredera y cursor lateral (válvula distribuidora 4/2) .Inversión por
efecto de presión

105
Mando por aplicación bilateral de presión:

Existe otro tipo de distribuidor que se distingue del precedente por su modo de
accionamiento. Se trata de un distribuidor de impulsos negativos de presión.

En este caso el aire es evacuado de las dos cámaras de pilotaje. Por eso, el émbolo de mando
tiene en ambos lados orificios pequeños que comunican con el empalme de presión P. Cuando
hay aire comprimido en este empalme, también reciben presión los dos lados del émbolo de
mando. Reina equilibrio.

Cuando el empalme de mando Y abre el paso, en este lado disminuye la presión. En el otro
lado Z reina una presión mayor, que empuja el émbolo de mando hacia el lado del que acaba
de escapar aire. El empalme P se une con el conducto de trabajo B, y el conducto de trabajo A
con el de escape de aire R.

Después de cerrar el empalme de mando Y, en esta cámara se forma de nuevo presión, y el

émbolo de mando permanece en la posición en que se encuentra hasta que se abre el
empalme Z y tiene lugar una inversión en el otro sentido. La segunda tubería de trabajo A se
une entonces con el empalme de presión P y B con R.

La estructura de un mando con estas válvulas es sencilla y económica, pero el mando no es

seguro, porque en caso de rotura de una tubería la válvula invierte automáticamente. No
pueden resolverse los mandos y las exigencias adicionales en todo caso. Si las longitudes de
tubería de mando (volumen) son muy variadas, en el momento de conectar la presión puede
producirse una inversión automática. Para garantizar una inversión correcta, es necesario que
el volumen de aire de las dos cámaras sea lo más pequeño posible.

Figura 109: Válvula de corredera y cursor lateral (válvula distribuidora 4/2) . Mando por
depresión

106
Distribuidor de disco plano giratorio

Estas válvulas son generalmente de accionamiento manual o por pedal. Otros tipos de
accionamiento son difíciles de incorporar a ellas. Se fabrican generalmente como válvulas
distribuidoras 3/3 ó 4/3. Dos discos, al girar, unen los diversos conductos.

Como puede verse en la figura 110, todos los conductos están cerrados en la posición
media, permitiendo inmovilizar el vástago de un cilindro en cualquier punto de su recorrido,
pero no fijarlo en una determinada posición. Debido a la compresibilidad del aire
comprimido, al variar la carga el vástago pasa a otra posición.

Prolongando los conductos en el interior de los discos se obtiene una segunda posición
intermedia.

En la figura 111 todos los conductos están conectados a escape. En esta posición media, el
émbolo puede ser movido por fuerza externa, hasta la posición que se desee. Esta posición
se denomina posición de ajuste o de flotación.

Figura 110: Distribuidor de disco plano Figura 111: Válvula de disco plano giratorio
giratorio (posición central, desbloqueo)

107
Mando de un cilindro de simple efecto por medio de una válvula distribuidora 3/3, cerrada
en posición central. Un cilindro de simple efecto ha de ser parado entre las posiciones
finales de carrera anterior y posterior. La posición central de la válvula cierra los empalmes
P y A.

Inversión de un cilindro de doble efecto por medio de una válvula distribuidora 4/3, cerrada
en posición central. Se trata de¡ mismo ejemplo anterior, pero con un cilindro de doble
efecto.

108
En este mando se utiliza una válvula distribuidora 4/3. En la posición central, todos los
conductos están en escape. En la posición central se ponen en escape los dos conductos de
trabajo; esto significa que ambas cámaras de¡ cilindro están sin presión. Es posible mover el
vástago con la mano.

7.2.6 Caudal de válvulas

Los datos de pérdida de presión y de caudal de aire de válvulas neumáticas son muy
interesantes para la persona que las aplique. Para la elección de las válvulas deben
conocerse:

- Volumen y velocidad de¡ cilindro

- Cantidad de conmutaciones exigidas

- Caída de presión admisible

Es indispensable, pues, marcar las válvulas neumáticas con su caudal nominal VN. En el
cálculo de los valores de paso deben tenerse en cuenta diversos factores.

En la medición,, el aire fluye a través de la válvula en un solo sentido. Se conoce la presión de

entrada, y puede medirse la de salida. La diferencia entre estos dos valores es igual a la
presión diferencial Ap. Con un caudalímetro se mide la cantidad de aire que pasa a través de
la válvula.

El valor VN es un valor de calibración, referido a una presión de 600 kPa (6 bar), una caída de
presión Ap - 100 kPa (1 bar) y una temperatura de 293 K (20 C Si se trabaja con otras
presiones, caídas de presión y temperaturas, hay que calcular con el valor VN (caudal de
aire).

Al objeto de evitar pesadas operaciones de cálculo, los datos pueden tomarse de un

monograma. La lectura de éste ha de mostrarse con ayuda de unos ejemplos.

109
110
Compresores

111
Compresores
Neumática - Generación, Tratamiento y Distribución del Aire (Parte 1)
Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire al valor de
trabajo deseado.
Los mecanismos y mandos neumáticos se alimentan desde una estación central. Entonces no es
necesario
calcular ni proyectar la transformación de la energía para cada uno de los consumidores. El aire
comprimido
viene de la estación compresora y llega a las instalaciones a través de tuberías.
Los compresores móviles se utilizan en el ramo de la construcción o en máquinas que se desplazan
frecuentemente. En el momento de la planificación es necesario prever un tamaño superior de la red,
con el fin
de poder alimentar aparatos neumáticos nuevos que se adquieran en el futuro. Por ello, es necesario
sobredimensionar la instalación, al objeto de que el compresor no resulte más tarde insuficiente,
puesto que toda
ampliación ulterior en el equipo generador supone gastos muy considerables.
Es muy importante que el aire sea puro. Si es puro el generador de aire comprimido tendrá una larga
duración.
También debería tenerse en cuenta la aplicación correcta de los diversos tipos de compresores.
Tipos de compresores
Según las exigencias referentes a la presión de trabajo y al caudal de suministro, se pueden emplear
diversos
tipos de construcción. Se distinguen dos tipos básicos de compresores:
El primero trabaja según el principio de desplazamiento. La compresión se obtiene por la admisión del
aire en un
recinto hermético, donde se reduce luego el volumen. Se utiliza en el compresor de émbolo (oscilante
o rotativo).
El otro trabaja según el principio de la dinámica de los fluidos. El aire es aspirado por un lado y
comprimido
como consecuencia de la aceleración de la masa (turbina).

112
Compresores de émbolo
Compresor de émbolo oscilante . Este es el tipo de compresor más difundido actualmente. Es
apropiado para
comprimir a baja, media o alta presión. Su campo de trabajo se extiende desde unos 1 .100 kPa (1
bar) a varios
miles de kPa (bar).
Compresor de émbolo oscilante
Para obtener el aire a presiones elevadas, es necesario disponer varias etapas compresoras. El aire
aspirado se
somete a una compresión previa por el primer émbolo, seguidamente se refrigera, para luego ser
comprimido por
el siguiente émbolo. El volumen de la segunda cámara de compresión es, en conformidad con la
relación, más
pequeño. Durante el trabajo de compresión se forma una cantidad de calor, que tiene que ser
evacuada por el
sistema refrigeración.
Los compresores de émbolo oscilante pueden refrigerarse por aire o por agua, y según las
prescripciones de
trabajo las etapas que se precisan son:
Para los caudales véase la figura 14 diagrama.
Compresor de membrana
Este tipo forma parte del grupo de compresores de émbolo. Una membrana separa el émbolo de la
cámara de
trabajo; el aire no entra en contacto con las piezas móviles. Por tanto, en todo caso, el aire
comprimido estará
exento de aceite. Estos, compresores se emplean con preferencia en las industrias alimenticias
farmacéuticas y
113
químicas.
Compresor de émbolo rotativo
Consiste en un émbolo que está animado de un movimiento rotatorio. El aire es comprimido por la
continua
reducción del volumen en un recinto hermético.

Compresor rotativo multicelular

Un rotor excéntrico gira en el interior de un cárter cilíndrico provisto de ranuras de entrada y de salida.
Las
ventajas de este compresor residen en sus dimensiones reducidas, su funcionamiento silencioso y su
caudal
prácticamente uniforme y sin sacudidas. Para el caudal véase la figura 14 (diagrama). El rotor está
provisto de un
cierto número de aletas que se deslizan en el interior de las ranuras y forman las células con la pared
del cárter.
Cuando el rotor gira, las aletas son oprimidas por la fuerza centrífuga contra la pared del cárter, y
debido a la
excentricidad el volumen de las células varía constantemente.

114
115
 Regulación
Al objeto de adaptar el caudal suministrado por el compresor al consumo que fluctúa, se debe
proceder a ciertas
regulaciones del compresor. Existen diferentes clases de regulaciones. El caudal varía entro
dos valores límites
ajustados (presiones máxima y mínima).
Regulación de marcha
en vacío
Regulación
de carga
parcial
Regulación por
intermitencias
a) Regulación por
escape a la atmósfera
a) Regulación de
velocidad de rotación
b) Regulación por
aislamiento de la
aspiración
b) Regulación por
estrangulación de la
aspiración
c) Regulación por
apertura de la aspiración
Regulación de marcha en vacío:
a) Regulación por escapo a la atmósfera

116
En esta simple regulación se trabaja con una válvula reguladora de presión a la salida del
compresor. Cuando en
el depósito (red) se ha alcanzado la presión deseada, dicha válvula abre el paso y permite que
el aire escape a la
atmósfera. Una válvula antirretorno impide que el depósito se vacíe (sólo en instalaciones
muy pequeñas).
b) Regulación por aislamiento de la aspiración
En este tipo de regulación se bloquea el lado de aspiración. La tubuladura de aspiración del
compresor está
cerrada. El compresor no puede aspirar y sigue funcionando en el margen de depresión. Esta
regulación se utiliza
principalmente en los compresores rotativos y también en los de émbolo oscilante.

117
c) Regulación por apertura de la aspiración
Se utiliza en compresores de émbolo de tamaño mayor. Por medio de una mordaza se
mantiene abierta la válvula
de aspiración y el aire circula sin que el compresor lo comprima. Esta regulación es muy
sencilla.
Regulación de carga parcial

118
e) Regulación de la velocidad de rotación

El regulador de velocidad del motor de combustión interna se ajusta en función de la presión

de servicio deseada, por medio de un elemento de mando manual o automático. Si el
accionamiento es eléctrico, la velocidad de rotación puede regularse de forma progresiva
empleando motores de polos conmutables. No obstante, este procedimiento no es muy
utilizado.
b) Regulación del caudal aspirado
Se obtiene por simple estrangulación de la tubuladura de aspiración. El compresor puede
ajustarse así a cargas parciales predeterminadas. Este sistema se presenta en compresores
rotativos o en turbocompresores.
Regulación por Intermitencias

119
Con este sistema, el compresor tiene dos estados de servicio (funciona a plena carga o está
desconectado). El motor de accionamiento del compresor se para al alcanzar la presión Pmax.
Se conecta de nuevo y el compresor trabaja, al alcanzar el valor mínimo Pmin.
Los momentos de conexión y desconexión pueden ajustarse mediante un presóstato. Para
mantener la frecuencia de conmutación dentro de los límites admisibles, es necesario prever
un depósito de gran capacidad.
Regulación intermitente
Refrigeración
Por efecto de la compresión del aire se desarrolla calor que debe evacuarse. De acuerdo con
la cantidad de calor que se desarrolle, se adoptará la refrigeración más apropiada. En
compresores pequeños, las aletas de refrigeración se encargan de irradiar el calor. Los
compresores mayores van dotados de un ventilador adicional, que evacua el calor.
Cuando se trata de una estación de compresión de más de 30 kW de potencia, no basta la
refrigeración por aire. Entonces los compresores van equipados de un sistema de
refrigeración por circulación de agua en circuito cerrado o abierto. A menudo se temen los
gastos de una instalación mayor con torre de refrigeración. No obstante, una buena
refrigeración prolonga la duración del compresor y proporciona aire más frío y en mejores

120
condiciones. En ciertas circunstancias, incluso permite ahorrar un enfriamiento posterior del
aire u operar con menor potencia.
Lugar de emplazamiento
La estación de compresión debe situarse en un local cerrado e insonorizado. El recinto debe
estar bien ventilado y el aire aspirado debe ser lo más fresco, limpio de polvo y seco posible.
Acumulador de aire comprimido
El acumulador o depósito sirve para estabilizar el suministro de aire comprimido. Compensa
las oscilaciones de presión en la red de tuberías a medida que se consume aire comprimido.
121
Gracias a la gran superficie del acumulador, el aire se refrigera adicionalmente. Por este
motivo, en el acumulador se desprende directamente una parte de la humedad del aire en
forma de agua
Acumulador
El tamaño de un acumulador de aire comprimido depende:
Del caudal de suministro del compresor
Del consumo de aire
De la red de tuberías (volumen suplementario)
Del tipo de regulación
De la diferencia de presión admisible en el interior de la red.
Determinación del acumulador cuando el compresor funciona Intermitentemente
El tamaño de un acumulador puede determinarse según el diagrama de la figura 24.

Distribución del aire comprimido

Como resultado de la racionalización y automatización de los dispositivos de fabricación, las
empresas precisan
continuamente una mayor cantidad de aire. Cada máquina y mecanismo necesita una
determinada cantidad de
aire, siendo abastecido por un compresor, a través de una red de tuberías. El diámetro de las
tuberías debe
elegirse de manera que si el consumo aumenta, la pérdida de presión entre él depósito y el
consumidor no
122
sobrepase 10 kPa (0,1 bar). Si la caída de presión excede de este valor, la rentabilidad del
sistema estará
amenazada y el rendimiento disminuirá considerablemente. En la planificación de
instalaciones nuevas debe
preverse una futura ampliación de la demanda de aire, por cuyo motivo deberán
dimensionarse generosamente
las tuberías. El montaje posterior de una red más importante supone costos dignos de
mención.
Dimensionado de las tuberías
El diámetro de las tuberías no debería elegirse conforme a otros tubos existentes ni de
acuerdo con cualquier
regla empírica, sino en conformidad con:
- el caudal
- la longitud de las tuberías
- la pérdida de presión (admisible) la presión de servicio la cantidad de estrangulamientos en
la red
En la práctica se utilizan los valores reunidos con la experiencia. Un nomograma (figura 25)
ayuda a encontrar el diámetro de la tubería de una forma rápida y sencilla.
Cálculo de una tubería:
El consumo de aire en una industria es de 4 m3/min (240 m3/h). En 3 años aumentará un
300%, lo que
representa 12 m3/min (720 m3/h).
El consumo global asciende a 16 m3/min (960 m3/h) La red tiene una longitud de 280 m;
comprende 6 piezas en T, 5 codos normales, 1 válvula de cierre. La pérdida admisible de
presión es de A p = 10 kPa (0,1 bar). La presión de servicio es de 800 kPa (S bar).
Se busca: El diámetro de la tubería
El nomograma de la figura 25, con los datos dados, permite determinar el diámetro
provisional de las tuberías.
solución:
En el nomograma, unir la línea A (longitud M tubo) con la B (cantidad de aire aspirado) y
prolongar el trazo
hasta C (eje l). Unir la línea E,(presión). En la línea F (eje 2) se obtiene una intersección. Unir
los puntos de intersección de los ejes 1 y 2. Esta línea corta la D (diámetro nominal de la
tubería) en un punto que proporciona el diámetro deseado.
En este caso, se obtiene para el diámetro un valor de 90 mm.

123
Tomado del manual de neumática de FMA Pokorny, Francfort
Las resistencias de los elementos estranguladores (válvula de cierre, válvula esquinera, pieza
en T, compuerta,
codo normal) se indican en longitudes supletorias. Se entiende por longitud supletoria la
longitud de una tubería
recta que ofrece la misma resistencia al flujo que el elemento estrangulador o el punto de
estrangulación. La
sección de paso de la "tubería de longitud supletoria" es la misma que la tubería.

124
125
Un segundo nomograma (figura 26) permite averiguar rápidamente las longitudes supletorias.

Con esta longitud total de tubería de 380 m, el consumo de aire, la pérdida de presión y la
presión de servicio se puede determinar, como en el problema anterior, con ayuda del
nomograma (figura 25) el diámetro definitivo de las tuberías.
En este caso, el diámetro es de 95 mm.
Tendido de la red
No solamente importa el dimensionado correcto de las tuberías, sino también el tendido de
las mismas.

Las tuberías requieren un mantenimiento y vigilancia regulares, por cuyo motivo no deben
instalarse dentro de obras ni en emplazamientos demasiado estrechos. En estos casos, la
detección de posibles fugas se hace difícil.
Pequeñas faltas de estanqueidad ocasionan considerables pérdidas de presión.
126
En el tendido de las tuberías debe cuidarse, sobre todo , de que la tubería tenga un descenso
en el sentido de la corriente, del 1 al 2%.
En consideración a la presencia de condensado , las derivaciones para las tomas aire en el
caso de que las tuberías estén tendidas horizontalmente, se dispondrán siempre en la parte
superior del tubo.
Así se evita que el agua condensada que posiblemente en encuentre en la tubería principal
llegue a través de las tomas. Para recoger y vaciar el agua condensada se disponen tuberías
especiales en la parte inferior de la principal.
En la mayoría de los casos, la red principal se monta en circuito cerrado. Desde la tubería
principal se instalan las uniones de derivación.
Con este tipo de montaje de la red de aire comprimido se obtiene una alimentación uniforme
cuando el consumo de aire es alto. El aire puede pasar en dos direcciones.

En la red cerrada con interconexiones hay un circuito cerrado, que permite trabajar en
cualquier sitio con aire, mediante las conexiones longitudinales y transversales de la tubería
de aire comprimido,
Ciertas tuberías de aire comprimido pueden ser bloqueadas mediante válvulas de cierre
(correderas) si no se necesitan o si hay que separarlas para efectuar reparaciones y trabajos
de mantenimiento. También existe la posibilidad de comprobar faltas de estanqueidad.
Material de tuberías
Tuberías principales
Para la elección de los materiales brutos, tenemos diversas posibilidades:
Cobre Tubo de acero negro, Latón Tubo de acero galvanizado, Acero fino Plástico
Las tuberías deben poderse desarmar fácilmente, ser resistentes a la corrosión y de precio
módico.
Las tuberías que se instalen de modo permanente se montan preferentemente con uniones
soldadas. Estas tuberías así unidas son estancas y, además de precio económico. El
inconveniente de estas uniones consiste en que al soldar se producen cascarillas que deben
retirarse de las tuberías. De la costura de soldadura se desprenden también fragmentos de
oxidación; por eso, conviene y es necesario incorporar una unidad de mantenimiento.
En las tuberías de acero galvanizado, los empalmes de rosca no siempre son totalmente
herméticos. La resistencia a la corrosión de estas tuberías de acero no es mucho mejor que la
del tubo negro. Los lugares desnudos (roscas) también se oxidan, por lo que también en este
caso es importante emplear unidades de mantenimiento. Para casos especiales se montan
tuberías de cobre o plástico.

127
Principios básicos del aire comprimido
Los tres tipos de compresores
Compresor de pistón

El compresor de pistón es uno de los más antiguos diseños de compresor, pero sigue siendo
el más versátil y muy eficaz. Este tipo de compresor mueve un pistón hacia delante en un
cilindro mediante una varilla de conexión y un cigüeñal. Si sólo se usa un lado del pistón para
la compresión, se describe como una acción única. Si se utilizan ambos lados del pistón, las
partes superior e inferior, es de doble acción.

La versatilidad de los compresores de pistón no tiene límites. Permite comprimir tanto aire
como gases, con muy pocas modificaciones. El compresor de pistón es el único diseño capaz
de comprimir aire y gas a altas presiones, como las aplicaciones de aire respirable.

La configuración de un compresor de pistón puede ser de un único cilindro para baja

presión/bajo volumen, hasta una configuración de varias etapas capaz de comprimir a muy
altas presiones. En estos compresores, el aire se comprime por etapas, aumentando la
presión antes de entrar en la siguiente etapa para comprimir aire incluso a alta presión.

Capacidades de compresión:
La gama de pistón de CompAir opera entre 0,75 a 420 kW (1 a 563 CV) produciendo presiones
de trabajo de 1,5 a 414 bar (21 a 6004 psi).

Tipos típicos de aplicaciones:

Compresión de gas (CNG, nitrógeno, gas inerte, gas de vertederos), alta presión (aire respirable
para cilindros de buceo, prospecciones sísmicas, circuitos de inyección de aire), embotellado
P.E.T, arranque de motores, animación

Tornillo rotativo
El compresor de tornillo es un compresor de desplazamiento con pistones en un formato de
tornillo; este es el tipo de compresor predominante en uso en la actualidad. Las piezas
principales del elemento de compresión de tornillo comprenden rotores machos y hembras
que se mueven unos hacia otros mientras se reduce el volumen entre ellos y el alojamiento.
La relación de presión de un tornillo depende de la longitud y perfil de dicho tornillo y de la
forma del puerto de descarga.

El tornillo no está equipado con ninguna válvula y no existen fuerzas mecánicas para crear
ningún desequilibrio. Por tanto, puede trabajar a altas velocidades de eje y combinar un gran
caudal con unas dimensiones exteriores reducidas

Capacidades de compresión:
La gama de tornillo rotatorio de CompAir opera entre 4 y a 250 kW (5 a 535 CV), produciendo
presiones de trabajo de 5 a 13 bar (72 a 188 psi).

Tipos típicos de aplicaciones:

alimentación y bebidas, militar, aeroespacial, automoción, industrial, electrónica, fabricación,
petroquímica, médica, hospitalaria, farmacéutica, aire de instrumentos

Paletas rotativas

128
El compresor de paletas, basado en una tecnología tradicional y experimentada, se mueve a
una velocidad muy baja (1450 rpm), lo que le otorga una fiabilidad sin precedentes. El rotor,
la única pieza en movimiento constante, dispone de una serie de ranuras con paletas
deslizantes que se desplazan sobre una capa de aceite.

El rotor gira en el interior de un estator cilíndrico. Durante la rotación, la fuerza centrífuga

extrae las paletas de las ranuras para formar células individuales de compresión. La rotación
reduce el volumen de la célula y aumenta la presión del aire.

El calor que genera la compresión se controla mediante la inyección de aceite a presión.

El aire a alta presión se descarga a través del puerto de salida con los restos de aceite
eliminados por el separador de aceite final.

Capacidades de compresión:
Los compresores de paletas de CompAir operan entre 1,1 y 75 kW (de 1,5 a 100 CV),
produciendo presiones de trabajo de 7 a 8 y 10 bar (101 a 145 psi).

Aplicaciones típicas:
OEM, impresión, neumática, laboratorios, odontología, instrumentos, máquinas herramienta,
envasado, robótica

Compresor:
Máquina que eleva la presión de un gas, un vapor o una mezcla de gases y vapores. La
presión del fluido se eleva reduciendo el volumen especifico del mismo durante su paso a
través del compresor. Comparados con turbo soplantes y ventiladores centrífugos o de
circulación axial, en cuanto a la presión de salida, los compresores se clasifican generalmente
como maquinas de alta presión, mientras que los ventiladores y soplantes se consideran de
baja presión.

Los compresores se emplean para aumentar la presión de una gran variedad de gases y
vapores para un gran numero de aplicaciones. Un caso común es el compresor de aire, que
suministra aire a elevada presión para transporte, pintura a pistola, inflamiento de
neumáticos, limpieza, herramientas neumáticas y perforadoras. Otro es el compresor de
refrigeración, empleado para comprimir el gas del vaporizador. Otras aplicaciones abarcan
procesos químicos, conducción de gases, turbinas de gas y construcción.

CLASIFICACIÓN DE LOS COMPRESORES

Al clasificarse según el indicio constructivo los compresores volumétricos se subdividen en los

de émbolo y de rotor y los de paletas en centrífugos y axiales. Es posible la división de los
compresores en grupos de acuerdo con el género de gas que se desplaza, del tipo de
transmisión y de la destinación del compresor.

Compresor Alternativo o de Embolo

Los compresores alternativos funcionan con el principio adiabático mediante el cual se

introduce el gas en el cilindro por las válvulas de entrada, se retiene y comprime en el cilindro
y sale por las válvulas de descarga, en contra de la presión de descarga. Estos compresores
rara vez se emplean como unidades individuales, salvo que el proceso requiera
funcionamiento intermitente. Por ejemplo, si hay que regenerar un catalizador cada dos o tres
meses o se tiene un suministro de reserva en otra fuente, esto daría tiempo para reparar o
reemplazar las válvulas o anillos de los pistones, si es necesario. Los compresores alternativos
tienen piezas en contacto, como los anillos de los pistones con las paredes de¡ cilindro,
resortes y placas o discos de válvulas que se acoplan con sus asientos y entre la
empaquetadura y la biela. Todas estas partes están sujetas a desgaste por fricción.
129
Los compresores alternativos pueden ser del tipo lubricado o sin lubricar. Si el proceso lo
permite, es preferible tener un compresor lubricado, porque las piezas durarán más. Hay que
tener cuidado de no lubricar en exceso, porque la carbonización del aceite en las válvulas
puede ocasionar adherencias y sobrecalentamiento. Además, los tubos de descarga saturados
con aceite son un riesgo potencia¡ de incendio, por lo que se debe colocar corriente abajo un
separador para eliminar el aceite. Los problemas más grandes en los compresores con
cilindros lubricados son la suciedad y la humedad, pues destruyen la película de aceite dentro
del cilindro.

La mejor forma de evitar la mugre es utilizar coladores temporales en la succión para tener un
sistema limpio al arranque. La humedad y los condensables que llegan a la succión del
compresor se pueden evitar con un separador eficaz colocado lo más cerca que sea posible
del compresor. Si se va a comprimir un gas húmedo, habrá que pensar en camisas de vapor o
precalentamiento del gas de admisión, corriente abajo del separador.

En los compresores sin lubricación, la mugre suele ser el problema más serío, y hay otros
problemas que puede ocasionar el gas en sí. Por ejemplo, un gas absolutamente seco puede
ocasionar un severo desgaste de los anillos; en este caso, hay que consultar con el fabricante,
pues constantemente se obtienen nuevos datos de pruebas. En los compresores no
lubricados, los anillos del pistón y de desgaste se suelen hacer con materiales rellenos con
tefion, bronce, vidrio o carbón, según sea el gas que se comprime. El pulimento del cilindro a
12 pi (rms.) suele prolongar la duración de los anillos. La empaquetadura es susceptible del
mismo desgaste que los anillos del pistón.

Las fugas por la empaquetadura se deben enviar a un sistema de quemador o devolverlas a la

succión. Los compresores lubricados pueden necesitar tubos separados para lubricar la
empaquetadura, aunque en los cilindros de diámetro pequeño quizá no se requieran. Las
empaquetadoras de teflón sin lubricación suelen necesitar enfriamiento por agua, porque su
conductividad térmica es muy baja. Si se manejan gases a temperaturas inferiores a IOIF, el
fabricante debe calcular la cantidad de precalentamiento del gas mediante recirculación
interna. Esto significa que se necesitará un cilindro un poco más grande para mover el mismo
peso de flujo.

Los compresores alternativos deben tener, de preferencia motores de baja velocidad, de

acoplamiento directo, en especial si son de más de 300 HP; suelen ser de velocidad
constante. El control de la velocidad se logra mediante válvulas descargadoras, y estas deben
ser del tipo de abatimiento de la placa de válvula o del tipo de descargador con tapón o
macho. Los descargadores que levantan toda la válvula de su asiento pueden crear
problemas de sellamiento. La descarga puede ser automática o manual. Los pasos normales
de descarga son 0-100%, 0-50-100%, o- 25-60-75-100% y se pueden obtener pasos
intermedios con cajas de espacio muerto o botellas de despejo; pero, no se deben utilizar
estas cajas si puede ocurrir polimerización, salvo que se tomen las precauciones adecuadas.

Los compresores alternativos de embolo se clasifican:

Según la fase de compresión en

Monofásico o de simple efecto, cuando el pistón realiza una sola fase de compresión (la
acción de compresión la ejecuta una sola cara del pistón).

Bifásico, de doble efecto o reciprocante cuando el pistón realiza doble compresión (la acción
de compresión la realizan ambas caras del pistón).

Según las etapas de compresión se clasifican en:

Compresores de una etapa cuando el compresor realiza el proceso de compresión en una sola
etapa.

130
Compresores de varias etapas cuando el proceso de compresión se realiza en mas de una
etapa por ejemplo una etapa de baja presión y una etapa de alta presión.

Según la disposición de los cilindros se clasifican en:

131
Verticales -Horizontales

Los compresores alternativos abarcan desde una capacidad muy pequeña hasta unos 3.000
PCMS. Para equipo de procesos, por lo general, no se utilizan mucho los tamaños grandes y se
prefieren los centrífugos. Si hay alta presión y un gasto más bien bajo, se necesitan los
alternativos. El número de etapas o cilindros se debe seleccionar con relación a las
temperaturas de descarga, tamaño disponible para los cilindros y carga en el cuerpo o biela
del compresor.

Los tamaños más bien pequeños, hasta de unos 100 HP, pueden tener cilindros de acción
sencilla, enfriamiento con aire, y se puede permitir que los vapores del aceite en el depósito
(cárter) se mezclen con el aire o gas comprimidos. Estos tipos sólo son deseables en diseños
especiales modificados.

Los tipos pequeños para procesos, de un cilindro y 25 o 200 HP, tienen enfriamiento por agua,
pistón de doble acción, prensaestopas separado que permite fugas controladas y pueden ser
de¡ tipo no lubricado, en el cual el lubricante no toca el aire o gas comprimido. Se utilizan
para aire para instrumentos o en aplicaciones pequeñas para gas de proceso. Los
compresores más grandes para aire o gas son de dos o más cilindros. En casi todas las
instalaciones, los cilindros se disponen en forma horizontal y en serie, de modo que presenten
dos o más etapas de compresión. El número de etapas de compresión depende, en gran parte
de la elevación de temperatura en una etapa, que suele estar limitada a unos 250'F; De la
carga en el cuerpo o biela que se puede manejar y, de vez en cuando, de¡ aumento total en la
presión en una etapa, respecto de¡ diseño de las válvulas de¡ compresor, que suelen ser para
menos de 1.000 psi.

La relación o razón total de compresión se determina para tener una idea inicial aproximada
del número de etapas. Si la relación es muy alta, entre 3.0 y 3.5 para una sola etapa,
entonces la raíz cuadrada de la relación total será igual a la relación por etapa para las dos
etapas, a la raíz cúbica para tres etapas, etc. Las presiones interetapas y la relación por etapa
reales se modificarán después de tener en cuenta las caídas de presión en interenfriadores,
tubería entre etapas, separadores y amortiguadores de pulsaciones, si se utilizan.

Los compresores de émbolo comprimen gases y vapores en un cilindro a través de un émbolo

de movimientos rectilíneo y se utilizan para el accionamiento de herramientas neumáticas (6
a 7 kg/cm2), instalaciones frigoríficas de amoníaco (hasta 12 kg/cm 2), abastecimiento de gas a
distancia (hasta 40 kg/cm2), licuación del aire (hasta 200 kg/cm2), locomotoras de aire
comprimido (hasta 225kg/cm2) e hidrogenación y síntesis a presión (hasta más de 1000
kg/cm2).

132
 F Superficie eficaz del émbolo (m2) carrera del émbolo (m)
revoluciones por minuto
Vh = F s Cilindrada (M3)
g Vh Fs0 Espacio perjudicial (m3)
Vh + g V h Espacio total encerrado dentro de los órganos de cierre del
cilindro (m3)
P Presión (kg/cm2)
P1 P2 Presión media en la tubería antes y después del escalón
correspondiente (kg/cm2)
P 1{ P 2{ Presión media de aspiración y impulsión en el cilindro del
escalón correspondiente (kg/cm2).
V& Volumen indicado de aspiración (m3)
V = Vef Volumen o gasto efectivo, referido al estado de la aspiración (m 3
/ min), (m3/ h)
nv Rendimiento volumétrico
Grado de aprovechamiento
E Trabajo de la compresión o de expansión (kg/m3)

COMPRESORES ROTATIVOS O CENTRÍFUGOS

Los compresores centrífugos impulsan y comprimen los gases mediante ruedas de paletas.

Los ventiladores son compresores centrífugos de baja presión con una rueda de paletas de
poca velocidad periférica (de 10 a 500 mm de columna de agua; tipos especiales hasta 1000
mm). Las máquinas soplantes rotativas son compresores centrífugos de gran velocidad
tangencial (120 a 300 m/seg.) y una relación de presiones por escalón p 2/p1 = 1,1 a 1,7.
Montando en serie hasta 12 ó 13 rotores en una caja puede alcanzarse una presión final de »
12kg/cm2, comprimiendo aire con refrigeración repetida.

Compresores de paletas deslizantes

Este tipo de compresores consiste basicamente de una cavidad cilindrica dentro de la cual
esta ubicado en forma excentrica un rotor con ranuras profundas, unas paletas rectangulares
se deslizan libremente dentro de las ranuras de forma que al girar el rotor la fuerza centrifuga
empuja las paletas contra la pared del cilindro. El gas al entrar, es atrapado en los espacios
que forman las paletas y la pared de la cavidad cilindrica es comprimidad al disminuir el
volumen de estos espacios durante la rotacion.

133
Compresores de pistón liquido

El compresor rotatorio de piston de liquido es una maquina con rotor de aletas multiple
girando en una caja que no es redonda. La caja se llena, en parte de agua y a medida que el
rotor da vueltas, lleva el liquido con las paletas formando una serie de bolsas. Como el liquido,
alternamente sale y vuelve a las bolsas entre las paletas(dos veces por cada revolucion). A
medida que el liquido sale de la bolsa la paleta se llena de aire. Cuando el liquido vuelve a la
bolsa, el aire se comprime.

Compresores de lóbulos (Roots)

Se conocen como compresores de doble rotor o de doble impulsor aquellos que trabajan con
dos rotores acoplados, montados sobre ejes paralelos, para una misma etapa de compresión.
Una máquina de este tipo muy difundida es el compresor de lóbulos mayor conocida como
"Roots", de gran ampliación como sobre alimentador de los motores diese¡ o sopladores de
gases a presión moderada. Los rotores, por lo general, de dos o tres lóbulos están conectados
mediante engranajes exteriores. El gas que entra al soplador queda atrapado entre los lóbulos
y la carcaza; con el movimiento de los rotores de la máquina, por donde sale, no pudieron
regresarse debido al estrecho juego existente entre los lóbulos que se desplazan por el lado
interno.

Compresores de tornillo

La compresión por rotores paralelos puede producirse también en el sentido axial con el uso
de lóbulos en espira a la manera de un tornillo sin fin. Acoplando dos rotores de este tipo, uno
convexo y otro cóncavo, y haciéndolos girar en sentidos opuestos se logra desplazar el gas,
paralelamente a los dos ejes, entre los lobulos y la carcaza.

Las revoluciones sucesivas de los lobulos reducen progresivamente el volumen de gas

atrapado y por consiguiente su presion, el gas asi comprimido es forzado axialmente por la
rotacion de los lobulos helicoidales hasta 1ª descarga.

Principio de funcionamiento - Caudal

Los compresores rotativos pertenecen a la clase de maquinas volumétricas; por su principio

de funcionamiento son análogos a las bombas rotativas. Los mas difundidos son los
compresores rotativos de placas; últimamente hallan aplicación los cornpresores helicoidales.

Al girar el rotor, situado excéntricarnente en el cuerpo, las placas forman espacios cerrados,
que trasladan el gas de la cavidad de aspiración a al cavidad de impulsión. Con esto se
efectúa la compresión del gas. Tal esquema del compresor, teniendo buen equilibrio de las
masas en movimiento, permito comunicar al rotor la alta frecuencia de rotación y unir la
rnaquina directamente con motor eléctrico.

Al funcionar el compresor de placas se desprende una gran cantidad de calor a causa de la

presión mayores de 1,5 el cuerpo del compresor se fabrica con enfriamiento por agua.

Los compresores de placas pueden utilizarse para aspirar gases y vapores de los espacios con
presión menor que la atmosférica. En tales casos el compresor es una bomba de vacío. El
vacío creado por las bombas de vacío de placas alcanza el95%.

El caudal del compresor de placas depende de sus dimensiones geornétricas y de la

frecuencia de rotación. Si se considera que las placas son radiales el volumen del gas
encerrado entre dos de estas donde f es la superficie máxima de la sección transversal entre
las placas, 1 la longitud de la placa.

134
Las piezas de trabajo principales del compresor son los visinfmes(tomillo) de perfil especial; la
disposición recíproca de los tornillos esta fijada estrictamente por las ruedas dentadas que se
encuentran en engrane, encajadas sobre los arboles. El huelgo en el engranaje en estas
ruedas dentadas sincronizadas es menor que los tomillos, por lo cual la fricción mecánica en
los últimos esta excluida. El tornillo con cavidades es el órgano distributivo del cierre, por eso
la potencia transmitida por las ruedas por las ruedas dentadas sincronizadas no es grande,
por consiguiente, es pequeño su desgaste. Esta circunstancia es muy importante debido a la
necesidad de conservar huelgos suficientes en el par de tornillos.

Regulacion del caudal

De la ecuación para determinar el caudal de los compresores de rotor se ve que el caudal es

proporciona¡ a la frecuencia de rotación del árbol del compresor. De esto se deduce el
procedimiento de regulación de Q cambiando n.

Los compresores de placas se unen con los electromotores en la mayoría de los casos
directamente y la frecuencia de rotación de estos constituyen 1540, 960, 735 rpm. Para
regular el caudal en este caso es necesario empatar entre los arboles de¡ motor y el
compresor un vareador de velocidad.

La frecuencia de rotación de los compresores helicoidales es muy alta, alcanza en el caso de

accionamiento por turbina de gas, 15000 r.p.m. Los compresores helicoidales grandes de
fabricación habitual funcionan con una frecuencia de rotación de 3000 rpm.

Para ambos tipos de compresores rotativos se emplean en los procedimientos de regulación

del caudal por estrangulación en la aspiración, el trasiego del gas comprimido en la tubería de
aspiración y las paradas periódicas.

Estructura de los Compresores

Los compresores de placas se fabrican para caudales de hasta 5OOm3\rnin y con dos etapas
de compresión con enfriamiento intermedio crean presiones de hasta 1.5Mpa.

Los elementos principales de esta estructura son: rotor, cuerpo, tapas, enfriador y arboles. El
cuerpo y las tapas del compresor se enfrían por el agua. Los elementos constructivos tienen
ciertas particularidades. Para disminuir las perdidas de energía de la fricción mecánica de los
extremos de las placas contra el cuerpo en este se colocan dos anillos de descarga que giran
libremente en el cuerpo. A la superficie exterior de estos se' envía lubricación. Al girar el rotor
los extremos de las placas se apoyan en el anillo de descarga y se deslizan parcialmente por
la superficie interior de estos; los anillos de descarga giran simultáneamente en el cuerpo.

Al fin de disminuir las fuerzas de fricción en las ranuras las placas se colocan no radicalmente
sino desviándolas hacia adelante en dirección de la rotación. El ángulo de desviación
constituye 7 a 10 grados. En este caso la dirección de la fuerza que actúa sobre las placas por
lado del cuerpo y los anillos de descarga se aproxima a la dirección de desplazamiento de la
placa en la ranura y la fuerza de fricción disminuye.

Para disminuir las fugas de gas a traves de los huelgos axiales, en el buje del rotor se colocan
anillos de empacaduras apretados con resortes contra las superficies de las tapas.

Por el lado de salida del arbol a traves de la tapa, se ha colocado una junta de prensaestopas
con dispositivos tensor de resortes.

Espacio Muerto

Los cilindros de los compresores siempre se fabrican con espacio muerto; esto es necesario
para evitar el golpe del embolo contra la tapa al llegar este a la posicion extrema.
135
El volumen del espacio muerto habitualmente se aprecia en proporciones o porcentajes de
volumen de trabajo del cilindro y se llama volumen relativo del espacio muerto:

A=Vm/Vtr

En los compresores monoetapicos modernos,en el caso cuando las valvulas se encuentran en

la etapa de los cilindros A=0.025 0.06

Distribución y Regulación

Los órganos de cierre de la entrada y la salida del gas en el cilindro son en general válvulas
automáticas de plancha de acero esmerilada por ambas caras y de 2 a 3 mm de espesor,
corrientemente con forma anular y cargadas por resorte de presión para seguridad del cierre.

La carrera de la válvula (normalmente de 2 a 4 mm; para gran número de revoluciones 1 a

1,5 mm) está limitada por un tope atornillado al asiento de válvula. Las válvulas, dispuestas a
un costado del cilindro o en la culata del mismo, son fáciles de montar y desmontar. Para que
las válvulas se conserven mejor y ocasionen poca pérdida de carga debe exceder de 30
m/seg. Y con presiones superiores a 100 kg/cm2 sólo a 15 m/seg. Material para los platos de
válvula altamente fatigados, acero especial poco aleado.

Las instalaciones de compresores trabajan en general con toma irregular y necesitan, por lo
tanto, una regulación. Sistemas usuales de regulación:

Arranque y paro. Para pequeñas instalaciones con impulsión eléctrica. Según sea la presión
del acumulador de aire, se conectan y desconectan automáticamente el motor y el agua de
refrigeración. El acumulador debe tener suficiente capacidad para que no se realicen más de
8 a 10 conmutaciones por hora.

Ajuste del número de revoluciones en el accionamiento por máquinas de émbolo. Con número
constante de revoluciones:

a. Regulación por marcha en vacío. El regulador de presión cargado con peso o resorte
conecta el compresor a marcha en vacío en cuanto la presión del acumulador excede
de la ajustada y conecta de nuevo a plena carga en cuanto la presión baja un 10%. La
marca en vacío se verifica por cierre del tubo de aspiración o manteniendo abierta la
válvula de aspiración con ayuda de un descompresor.
b. Regulación escalonada. La potencia se disminuye escalonadamente al 75%, al 50%, al
25% y a vacío, por intercalación de espacios perjudiciales fijos y conexión a marcha en
vacío de las distintas caras de émbolo en los escalones de múltiple efecto.
c. Regulación progresiva del gasto (sin escalonar). En general se realiza manteniendo
abierta durante un tiempo graduable (mayor o menor) las válvulas de aspiración
durante las carreras de compresión mediante descompresores accionados por gas o
aceite a presión o por resortes.

Si en el compresor de varios escalones se regula sólo el primer escalón, es decir se disminuye

su grado de aprovechamiento, baja en éste nada más la relación de presiones y aumenta su
grado de aprovechamiento, baja en éste nada más la relación de presiones y aumenta en el
último, permaneciendo casi constante la relación de presiones y aumenta en el último,
permaneciendo casi constante la relación de presiones en todos los escalones intermedios.

Para arrancar se descargará el compresor lo más completamente posible.

Normalmente manteniendo abierta la válvula de aspiración. Los compresores grandes tienen

para esto conductos especiales de by-pass. En las máquinas pequeñas que aspiran a través
del émbolo, la marcha en vacío se realiza por cierre del conducto de aspiración, abriendo al

136
mismo tiempo un by-pass que establece la comunicación entre las caras de aspiración y de
impulsión.

137
Engrase

Para la lubricación de los compresores de émbolo se emplean los mismos métodos que para
las máquinas de vapor, salvo las altas exigencias de los aceites de engrase a causa del gran
calor radiado por los cilindros de vapor.

Para el engrase de los cilindros, como para las máquinas de vapor, se emplean bombas de
émbolo buzo de funcionamiento obligado por la transmisión.

Aún con altas presiones de gas deben procurarse aceites de poca viscosidad. Un aceite
viscoso exige una potencia innecesariamente grande y hace que las válvulas tengan más
tendencia a pegarse y romperse. Para muy altas presiones, se emplean, sin embargo, algunas
veces los aceites viscosos para mejora la hermeticidad, aunque la temperatura del gas sea
más baja. A ser posible se utilizara el aceite para el engrase del cilindro y de la transmisión,
pues ello facilita la recuperación y nuevo empleo del aceite. Los aceites para cilindros con 7 a
28 grados Engler son también buenos aceites para la transmisión.

Conducción del aceite como en las máquinas de vapor. El consumo de aceite de los
compresores es tan sólo la tercera parte de los que se indico para las máquinas de vapor.

Para economizar el valioso aceite para cilindros, las máquinas que comprimen gases con
adiciones solubles en aceite (bencina, bensol, naftalina y anhídrido sulfuroso) se emanan con
emulaciones de aceite en agua. Téngase aquí preséntese las prensas de engrase son
existentes son adecuadas.

INSTALACIONES AUXILIARES

Refrigeradores del Gas (para enfriar el gas después de cada escalón)

Con presiones bajas se emplea preferentemente el refrigerador de haz tubular, en el que

circula el gas por fuera de los tubos y el agua por dentro de los mismos, o el refrigerador con
elementos de tubos de aletas.

En los refrigeradores de haz tubular se dan al gas varios cambios de dirección mediante unos
mamparos en laberinto para que la velocidad del gas sea la conveniente a la buena
transmisión del calor. En los refrigeradores de elementos no existe laberinto, por lo cual
ocasiona menos pérdidas de carga. Otras ventajas del refrigerador de elementos: poco
espacio ocupado por los tubos de aletas, lo que permite disponer grandes espacios de
amortiguamiento y de condensación de en la caja del refrigerador, y facilidad de limpieza por
la sencillez de desmontaje de los elementos refrigeradores.

Para gases con muchas impurezas, que ensucian rápidamente los tubos de aletas, se emplea,
aunque la transmisión térmica sea menos eficaz, el refrigerador de haz tubular (c) con
circulación del gas por el interior de los tubos y agua por la contracorriente por el exterior.
Estos refrigeradores son muy sensibles a la corrosión exterior por el agua en la parte
inmediata a la entrada de gas.

Para grandes presiones se emplean el refrigerador de serpentín (e), por cuyo interior circula el
gas, sumergido en un deposito de agua, o el refrigerador de tubos dobles (d) coaxiales,
circulando el gas por el tubo interior, y el agua, en contracorriente, por el espacio entre los
dos tubos.

Datos sobre tamaño y peso de los elementos y de haz tubular, tabla 3.

Se procura conseguir un enfriamiento de los gases hasta unos 5 a 10° por encima de la
temperatura de entrada del agua de refrigeración.
138
REFRIGERADORES DE GAS

6.

Gasto del compresor en

la aspiración m3/min 7 12 17 25 50 75 100
3

Diámetro mm 400 500 500 600 700 800 900 1000

Altura (mm) 1585 1775 2400 2700 2700 2900 3800 4200

Peso total (refrigeradores

de elementos) Kg. 290 430 610 850 1000 1600 2350 3150

La cantidad de calor Q [kcal/h] eliminada en cada escalón se obtiene aproximadamente, de la

potencia del escalón Ni[HP] y de la cantidad de vapor de agua condensado en el refrigerador
Gw (Kg.), por la fórmula

Q=632 Ni + 600 Gw.

De Q y de la elevación de temperatura admitida en el agua de refrigeración se obtiene la

cantidad necesaria de esta última. La temperatura de salida del agua no debe pasar de 40°
para evitar la formación de incrustaciones. Velocidad del agua 1,5 a 2 m/seg.; velocidad del
gas 5 a 15 m/seg.

A la resistencia al paso del calor 1/k por superficies limpias hay que añadir, por la suciedad
inevitable de 0,0005 a 0,001 m2h° /kcal por cada cara en contacto con agua o gas, o más si se
trabaja en condiciones desfavorables.

139
Filtros de polvo

Acumulador de aire a presión. Compensa las pulsaciones del compresor y también, como
indica su nombre, actúa como acumulador. Su capacidad será holgada para evitar un trabajo
excesivo del regulador y conseguir un buen efecto separador del agua y del aceite.

Volumen del acumulador siendo el gasto del compresor .

Los acumuladores de aire, reglamentados como recipientes de presión, llevaran válvula de

seguridad, manómetro con brida de verificación y, en su punto más bajo, dispositivos de
desagüe.

El manómetro llevará una señal indicadora de la presión máxima. Ajuste de la válvula de

seguridad perfectamente garantizado. Los acumuladores de 800 mm de diámetro y mayores
llevaran agujero de hombre de forma oval para facilitar la inspección interior.

Servicio

Abstenerse a las instrucciones de servicios del compresor y de la máquina de accionamiento.

En general:

Puesta En Marcha

Comprobar el nivel del aceite en el cárter las cabezas de las bielas y los contrapesos del
cigüeñal no deben sumergirse, las tuberías de aspiración y de impulsión de la bomba de
engranajes deben llenarse de aceite). Si es necesario, limpiar el filtro. Cargar los
engrasadores de presión del cilindro y, observando por las mirillas de vidrio, hacerlos girar a
mano de vez en cuando. Comprobar la libertad de trabajo del regulador de presión y conectar
el compresor para marcha en vacío. Abrir el agua de refrigeración y esperar a que salga. Abrir
las llaves o compuertas de los tubos de aspiración y de impulsión. Poner en marcha la
máquina de accionamiento (en general debe alcanzarse el máximo número de revoluciones al
cabo de unos 10 segundos). Cargar poco a poco el compresor. Regular el agua de
refrigeración para que su temperatura de salida sea inferior a 40° (peligro de incrustaciones).

Al poner en marcha por primera vez la máquina de accionamiento, compruébese el sentido de

rotación, pues si gira al revés no funcionarán la bomba de engranajes ni el sistema de
engrase a presión. Después de una reparación importante se tratará de dar a mano varias
vueltas a la máquina, para asegurarse de que los émbolos y la transmisión se mueven sin
dificultad.

Funcionamiento

Vigilar el nivel y la presión del aceite, así como la carga y el funcionamiento de los
engrasadores a presión para el cilindro, la temperatura y la presión del gas y el circuito de
agua de refrigeración. Auscultar regularmente la máquina por si produce golpes o ruidos
anormales en las válvulas. Verificar a menudo los cojinetes, superficies de deslizamiento y
vástago del émbolo por sí se calientan más de lo normal. Tocar con la mano las tuberías de
aspiración del gas de los prensaestopas (si aquellas están calientes, los prensaestopas están
mal ajustados; las fugas pequeñas se corrigen con un fuerte engrase). Con intervalos de
media a una hora se dará salida al agua y al aceite acumulado en los refrigeradores
intermedios. Una vez al día, como mínimo se purgará el agua del acumulador de aire. Cada
hora, leer y anotar en el diario de máquinas la presión de trabajo, las temperaturas del gas,
del aceite y del agua de refrigeración y otros datos de servicio. Los engrasadores se llenarán
siempre con aceite nuevo, comprobando de vez en cuando el consumo de aceite y
rectificando la regulación.

140