Integrantes— ID__
Carlos Quintero Serrano 00000229232
Ramsés Alberto Gámez Ortiz 00000228754
Jesús Arnulfo Alcantar Olivas 00000228355
Daniel Eduardo Ibarra Aragón 00000181578
Asignación—
Primer avance del proyecto integrador.
Fecha—
27 de septiembre de 2024
Materia—
Análisis por elemento finito
Profesor—
Pablo Alberto Limón Leyva
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SONORA
Antecedentes.
La competencia Baja SAE es un evento internacional organizado por la Sociedad
de Ingenieros Automotrices (SAE) en el cual equipos de estudiantes de ingeniería
de diversas universidades diseñan, construyen y compiten con vehículos
todoterreno. Esta competencia tiene como principal objetivo que los estudiantes
pongan en práctica sus conocimientos técnicos, habilidades de gestión y trabajo en
equipo en un proyecto de ingeniería que simula situaciones de la vida real en el
desarrollo automotriz.
La Baja SAE se ha realizado desde la década de 1970 y ha evolucionado
considerablemente con el tiempo, tanto en términos de tecnología como en la
complejidad de los desafíos. Los equipos deben construir un vehículo monoplaza
que no solo sea capaz de recorrer terrenos difíciles, sino también de pasar una serie
de pruebas de seguridad y rendimiento. Los estudiantes son responsables de todas
las etapas del proyecto, desde la conceptualización y el diseño, hasta la fabricación,
ensamblaje y pruebas del vehículo.
Un aspecto importante de la competencia es la evaluación multidisciplinaria, ya que
los equipos no solo son juzgados por la capacidad técnica de sus vehículos, sino
también por su capacidad para gestionar recursos, su presentación de reportes
técnicos y su desempeño en la pista de competición. A lo largo de los años, la
incorporación de nuevas tecnologías, como la simulación computacional y el uso de
materiales avanzados, ha elevado los niveles de innovación dentro de la
competencia.
Un componente fundamental de la competencia es el enfoque en la sostenibilidad y
la eficiencia. A medida que las tecnologías automotrices evolucionan hacia un
enfoque más verde, con la implementación de vehículos eléctricos y sistemas más
eficientes en términos de consumo energético, la Baja SAE también ha incorporado
criterios de evaluación que promueven el uso eficiente de los recursos y la
optimización de la energía. Aunque el motor sigue siendo de combustión interna, se
alienta a los equipos a explorar formas de mejorar la eficiencia del combustible,
reducir el peso y minimizar el impacto ambiental en la fabricación y operación del
vehículo.
En resumen, la Baja SAE se ha consolidado como una competencia integral que va
más allá del simple diseño y construcción de un vehículo. Involucra la aplicación
práctica de conocimientos teóricos en mecánica, dinámica de vehículos, materiales
y sistemas eléctricos, combinados con habilidades gerenciales como la
planificación, la gestión de equipos y la presentación de proyectos. Además,
promueve el desarrollo de habilidades blandas, como la comunicación, el liderazgo
y la resolución de problemas, que son esenciales en la formación de futuros
ingenieros. La Baja SAE no solo es una prueba técnica, sino una plataforma que
desafía a los estudiantes a pensar de manera crítica.
Planteamiento del problema.
La Baja SAE representa varios desafíos significativos tanto técnicos como logísticos
para los equipos participantes. El principal reto es la concepción, diseño y
construcción de un vehículo que pueda superar una variedad de pruebas dinámicas
y estáticas. Estas pruebas incluyen maniobrabilidad, aceleración, tracción, y una
carrera de resistencia en terreno accidentado que pone a prueba tanto la durabilidad
del vehículo como la habilidad de los pilotos.
Uno de los problemas clave es la gestión eficiente de los recursos. Los equipos
suelen enfrentarse a limitaciones presupuestarias, lo que significa que deben
equilibrar costos con el rendimiento. Además, deben hacer un uso óptimo del
tiempo, ya que tienen que cumplir con plazos estrictos para la entrega de reportes
técnicos y la construcción del vehículo.
Otro desafío importante es el cumplimiento de las estrictas normativas impuestas
por la SAE. Estas reglas abarcan desde especificaciones de seguridad y diseño
hasta límites en el tipo de motor que puede ser utilizado, lo cual impone restricciones
que los equipos deben sortear sin comprometer el rendimiento del vehículo.
La coordinación del trabajo en equipo también presenta dificultades. Debido a la
naturaleza multidisciplinaria del proyecto, los estudiantes deben dividirse en
subgrupos especializados (diseño, fabricación, finanzas, etc.) y asegurarse de que
todas las partes trabajen en sincronía. La comunicación eficiente y la toma de
decisiones acertadas son esenciales para el éxito.
Finalmente, la falta de experiencia práctica puede ser un obstáculo. Muchos
estudiantes enfrentan por primera vez el reto de fabricar y ensamblar un vehículo
completo, lo que significa que el margen de error es alto y los fallos de diseño o
construcción pueden ser costosos en términos de tiempo y dinero. En consecuencia,
la capacidad de aprender de los errores y adaptar el diseño sobre la marcha es
crucial.
Objetivo
Diseñar un chasis para la competencia Baja SAE utilizando análisis por elementos
finitos, con el propósito de optimizar su rendimiento estructural y garantizar la
seguridad durante la competencia.
Marco teórico.
El chasis es básicamente el esqueleto de un automóvil, la estructura interna que
aporta sostén, rigidez y forma a tu coche o camioneta. Es el encargado de conectar
las cuatro ruedas y el sistema de dirección y el que recibe todas las cargas y
esfuerzos del auto. El chasis carga la masa total del vehículo y ubica cada uno de
sus componentes en una posición ventajosa.
Para el diseño del chasis de un vehículo se deben tomar en cuenta las tendencias
del momento, incluyendo el bajo consumo de combustible y que su tamaño sea
adecuado para transportarse en las calles.
Se deben considerar las siguientes estructuras: las suspensiones, que tienen como
finalidad absorber las irregularidades y deformaciones del terreno para el confort del
pasajero; la selección adecuada de materiales para el terreno en el que será usado;
y otros componentes del bastidor del vehículo.
Para el bastidor se utilizan diferentes metales para su fabricación, dependiendo qué
tan pesado, seguro y económico debe ser el material para el vehículo. Entre los
materiales más comunes están: aluminio, varios tipos de acero y magnesio.
Materiales comunes en el diseño de chasis
El diseño y fabricación de las camionetas nuevas depende de varios elementos. La
mayoría de fabricantes prefieren materiales que sean ligeros, económicos, seguros
y reciclables.
1. El acero:
Los principales elementos usados en la carrocería deben cumplir una amplia
variedad de características como la resistencia térmica, química o mecánica, así
como la eficiencia en su fabricación y durabilidad. El acero es la primera opción de
los fabricantes con todas las cualidades antes mencionadas.
La mejora o el desarrollo en la industria del acero ha logrado que este elemento sea
mucho más fuerte, ligero y rígido que en sus primeras versiones. El acero no sólo
se usa en las carrocerías, sino también en el motor, el chasis, las ruedas y muchas
otras partes.
2. El aluminio:
El aluminio es ampliamente utilizado en la industria automotriz, en el chasis y en la
estructura de la carrocería.
Muchos consideran que el uso del aluminio puede disminuir el peso del vehículo.
Su bajo peso, su alta absorción de energía y su precisa resistencia son sus
características más significativas.
Además, el aluminio es resistente a la corrosión, pero según su bajo módulo de
flexibilidad, no puede sustituir a las piezas de acero. Por lo tanto, esas piezas deben
ser rediseñadas para adoptar la misma resistencia mecánica.
3. Magnesio:
El magnesio es otro metal ligero que está usándose cada vez más junto al aluminio
en la ingeniería automotriz. Es un 33% más ligero que el aluminio y un 75% más
ligero que los elementos derivados del acero.
El magnesio tiene menor resistencia a la tracción, a la fatiga y a la fuerza de arrastre
en comparación con el aluminio. El módulo y la dureza de las aleaciones de
magnesio son menores que las del aluminio, mientras que el coeficiente de
expansión térmica es mayor.
Como tiene una baja resistencia mecánica, el magnesio puro no puede ser utilizado,
debe ser aleado con otros componentes. Los componentes de aleación más
comunes para aplicaciones a temperatura ambiente son los del grupo Mg-Al-Zn,
que incluyen el aluminio, el manganeso y el zinc.
1.ligereza
Los metales ligeros pueden mejorar la eficacia del combustible más que otros
factores. Los experimentos revelan que una reducción del 10% del peso puede dar
lugar a una mejora del 6 al 8% en el uso del combustible.
La reducción de peso puede obtenerse de tres maneras:
· Sustituyendo elementos de peso de alta precisión por materiales de densidad
moderada sin disminuir la rigidez y la durabilidad. Por ejemplo, sustituyendo el acero
por aluminio, magnesio, entre otros.
· Optimizando el diseño de los elementos portadores de carga y de los
accesorios exteriores para reducir su peso sin pérdida de rigidez o funcionalidad.
· Optimización del proceso de producción, como la disminución de la soldadura
por puntos y la disposición con nuevas técnicas de unión.
2. Seguridad:
La seguridad juega un papel importante en la industria automotriz, los componentes
de la carrocería y el chasis se aseguran de cumplir con las pruebas de calidad más
exigentes.
Las dos medidas de seguridad más importantes dentro de la industria automotriz
son la resistencia a los choques y la resistencia a la penetración. Siendo más
específicos, la resistencia a las colisiones, es el potencial de absorción de la energía
a través de modos y mecanismos de colisión controlados. Y la resistencia a la
penetración se refiere a la absorción total sin permitir la perforación.
3. Económico:
El factor más importante que impulsa a cualquier industria es el costo, el cual
determina qué elementos nuevos tendrán la oportunidad de ser elegidos como
nuevos componentes de un vehículo.
Esto incluye tres factores económicos principales: el costo real de las materias
primas, el valor añadido de fabricación y el costo de diseño.
Las aleaciones de aluminio y magnesio son más costosas que el acero y los hierros
fundidos que se utilizan actualmente. Dado que el costo es elevado, las decisiones
de seleccionar elementos ligeros deben justificarse en base a la funcionalidad
avanzada.
Mientras tanto, el alto costo es una de las mayores barreras en el uso de materiales
compuestos.
Método.
1. Investigación
Analizar el reglamento oficial de Baja SAE para entender los requisitos técnicos, de
seguridad y de diseño además de investigar los vehículos utilizadas por equipos
anteriores, identificando la metodología y áreas de mejora.
Investigación sobre los materiales: En esta etapa, se identificarán los materiales
más aptos para el diseño del vehículo. Se busca estudiar su resistencia a la fatiga,
la relación resistencia/peso y el costo y disponibilidad además de buscar materiales
que son ampliamente utilizados en la competencia Baja SAE debido a sus
excelentes propiedades mecánicas.
2. Definición de Metas
Definir objetivos específicos como peso objetivo, costo máximo y rendimiento
deseado como velocidad, aceleración y maniobrabilidad.
3. Definición de objetivos.
Diseñar un chasis para la competencia Baja SAE utilizando análisis por elementos
finitos, con el propósito de optimizar su rendimiento estructural y garantizar la
seguridad durante la competencia.
4. Diseño Conceptual
Modelado: Crear modelos 3D en software ANSYS STUDENT para visualizar el
diseño y facilitar ajustes como propiedades mecánicas y optimizaciones
5. Análisis y Optimización
Simulación MEF: Utilizar el Método de Elementos Finitos para analizar la
resistencia y el comportamiento de los componentes bajo carga.
Iteraciones de Diseño: Realizar ajustes basados en los resultados de las
simulaciones para mejorar la eficiencia y la resistencia.
6. Creacion de un prototipo en ANSYS
Fabricar componentes críticos utilizando materiales adecuados (aluminio, acero de
alta resistencia, plásticos).
Una vez seleccionados los materiales, se procede a la generación de mallas
utilizando ANSYS. Este paso implica:
Creación del modelo 3D: Importar el diseño del vehículo en el software.
Definición de la malla: Establecer un tipo y tamaño de malla adecuados para
asegurar un análisis preciso, teniendo en cuenta las áreas críticas del diseño.
Validación de la malla: Realizar pruebas para verificar que la malla sea adecuada,
asegurando que los elementos estén bien distribuidos y que no haya irregularidades
que puedan afectar el análisis.
Pruebas Iniciales: Probar el prototipo en condiciones controladas para identificar
fallos y áreas de mejora.
7. Validación del diseño
Después de realizar el análisis con ANSYS, se lleva a cabo un proceso de
optimización y validación que incluye:
Optimización del diseño: Ajustar dimensiones y geometrías basándose en los
resultados del análisis para mejorar la relación resistencia/peso y minimizar el riesgo
de fallo.
Validación de resultados: Comparar los resultados de la simulación con criterios
de rendimiento establecidos, asegurando que el diseño cumpla con las
especificaciones requeridas para la competencia.
Iteración: Repetir el proceso de simulación y optimización según sea necesario
hasta alcanzar un diseño que satisfaga todos los requisitos técnicos y de seguridad.
8. Documentación
Finalmente, se elabora una documentación detallada que incluye:
Informes de la construcción: Recopilar todos los datos de las simulaciones,
análisis de materiales y resultados de pruebas en un informe estructurado que
resuma el proceso de diseño, los hallazgos clave y las justificaciones para los
diseños y finalmente presentarlo.
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