FACULTAD DE INGENIERÍA UNaM

LEMHOFER, Fernando
ELEMENTOS DE MÁQUINAS (EM431) – GRUPO 4
MARTINEZ, Ezequiel
PROKOPCZUK, Miguel
T.P. Nº3: Fatiga Fecha: 04-04-2024 WERFEL, Richard

Vence: 18-04-2024 VºBº:

PROBLEMA N°1:
Una barra rectangular se corta de una lámina de acero AISI 1018 estirada en frío. La barra mide
60mm de ancho por 10mm de espesor y tiene un agujero de 12mm de diámetro en el centro. La
barra soporta una carga de fatiga con inversión por fuerzas axiales F uniformemente distribuidas
a todo lo ancho. Con base en un factor de diseño nd = 1.8. Determine la fuerza máxima admisible
“F” que se puede aplicar.
a) La carga F en tensión constante.
b) La carga se aplica en forma repetida.

RESOLUCIÓN:
Consideraciones:
• El material es homogéneo, isótropo y continuo.
• Se cumple la ley de Hooke.
• La carga se aplica uniformemente distribuida en todo lo ancho de la sección.
• Esfuerzo sinusoidal completamente invertido.
• Temperatura de trabajo consideramos 20° C.
• Todos los datos del material y curvas utilizadas fueron obtenidos del libro “Diseño en
ingeniería mecánica de Shigley” 8va Edición, capítulo 6.

Figura 1 - Ejemplo de la pieza sometida a los esfuerzos axiales

Datos obtenidos de la tabla A-20 para AISI 1018 estirado en frío:

𝑆𝑦 = 370 𝑀𝑃𝑎 𝑆𝑢𝑡 = 440 𝑀𝑃𝑎

𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝑛𝑑 = 1,8

1
 Diagrama de cuerpo libre:

Figura 2 - DCL

Á𝑟𝑒𝑎 = 0,001𝑚 𝑥 0,006𝑚 = 0,0006𝑚2

Luego el área de la sección teniendo en cuenta el agujero:

𝜋 ∗ (0,012𝑚)2
2
𝐴 = 0,0006𝑚 − = 0,00048𝑚2
4

a) La carga F cuando la misma está aplicada constantemente

𝐹 𝜎∗𝐴
𝜎= ∗ 𝑛𝑑 → 𝐹 =
𝐴 𝑛𝑑
Entonces:
370 𝑀𝑃𝑎 ∗ 0,00048𝑚2
𝐹= = 𝟗𝟖. 𝟔𝟔𝟔, 𝟔 𝑵
2,5

b) La carga F cuando la misma está aplicada en forma repetida (fatiga)

Para obtener la fuerza “F” máxima que puede aplicarse a la barra cuando la misma está sometida
a esfuerzos variables (carga cíclica) debemos obtener los coeficientes de Marin que son los
factores que modifican el límite de resistencia a la fatiga.
Por lo tanto, la ecuación de Marín se escribe:

𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑘𝑓 𝑆′𝑒
Donde: 𝑘𝑎 → factor de modificación de la condición superficial.
𝑘𝑏 → factor de modificación del tamaño.
𝑘𝑐 → factor de modificación de la carga.
𝑘𝑑 → factor de modificación de la temperatura.
𝑘𝑒 → factor de confiabilidad.
𝑘𝑓 → factor de modificación de efectos varios.
𝑆′𝑒 → límite de resistencia a la fatiga en viga rotatoria.
𝑆𝑒 → límite de resistencia a la fatiga en la ubicación crítica de una parte de
máquina de la geometría y condicion.
Factor de Superficie ka
𝑘𝑎 = 𝑎 ∗ 𝑆𝑢𝑡 𝑏
Los valores de "𝑎" 𝑦 "𝑏" son obtenidos de la tabla 6-2.

𝑎 = 4,51
𝑏 = −0,265
𝑘𝑎 = 4,51 ∗ 440 𝑀𝑃𝑎−0,265 = 0,898

2
Factor de tamaño kb
Para carga axial no hay efecto de tamaño, por lo cual:
𝑘𝑏 = 1
Factor de temperatura kc
El valor de 𝑘𝑐 se obtiene de la ecuación (6-26):
𝑘𝑐 = 0,85
Factor de temperatura kd
En este caso suponemos que la temperatura de operación de la pieza ensayada es la temperatura
ambiente (20°C), por lo tanto, el valor de 𝑘𝑑 se obtiene de la tabla 6-4:
𝑘𝑑 = 1
Factor de confiabilidad ke
El valor de 𝑘𝑒 se obtiene de la tabla 6-5. Para elegir la confiabilidad de la pieza ensayada nos
basamos en que no conocemos la utilización de la misma, es decir, no sabemos si la misma
soporta alguna estructura que está en cercanías de personas y que eso implique un riesgo para las
mismas. Por tal motivo consideramos que la misma debe tener un valor alto y optamos por una
confiabilidad de 99,9 %. Entonces el valor de ke resulta:
𝑘𝑒 = 0,753
Factor de efectos varios kf
𝑘𝑓 = 1 + 𝑞(𝑘𝑡 − 1)
Donde: 𝑘𝑓 → factor de concentración del esfuerzo por fatiga
𝑞 → sensibilidad a la muesca
𝑘𝑡 → factor de concentración del esfuerzo

El valor de "𝑞" se obtiene de la figura 6-20:

Figura 3 - Curva utilizada para obtener el valor de q

3
 Como podemos observar en la figura el valor del radio de la muesca de la pieza en ensayo no
aparece, pero consideramos que la curva continua hacia la derecha asintóticamente, por lo tanto,
obtenemos el valor de:
𝑞 = 0,8
El valor de 𝑘𝑡 se obtiene de la figura A-15-1:

Figura 4 - Curva utilizada para obtener el valor de kt

𝑘𝑡 = 2,5
Entonces:
𝑘𝑓 = 1 + 0,8 ∗ (2,5 − 1) = 2,2
El límite de resistencia a la fatiga resulta:
Como la resistencia última del material es menor a 1400 MPa (200 kpsi), podemos determinar el
límite de resistencia a la fatiga de la probeta de acuerdo a la ecuación 6-8:
𝑆𝑒 ′ = 0,5 ∗ 𝑆𝑢𝑡
𝑆𝑒 ′ = 0,5 ∗ 440 𝑀𝑃𝑎 = 220 𝑀𝑃𝑎
Entonces:
1
𝑆𝑒 = 220 𝑀𝑃𝑎 ∗ 0,898 ∗ 1 ∗ 0,85 ∗ 1 ∗ 0,753 ∗ = 57,47 𝑀𝑃𝑎
2,2
Con el límite de resistencia a la fatiga estamos en condiciones de obtener la fuerza que debe ser
aplicada a la barra:
𝐹
𝜎= →𝐹 = 𝜎∗𝐴
𝐴
𝐹 = 57,47𝑀𝑃𝑎 ∗ 0,00048𝑚2 = 𝟐𝟕. 𝟓𝟖𝟓, 𝟔 𝑵

Conclusión: Podemos observar que cuando la barra está sometida a un esfuerzo variable (fatiga),
disminuye considerablemente la fuerza que debe ser aplicada para que la misma pueda soportar
sin que se produzca la falla o rotura del material. Por tal motivo es de suma importancia en el
diseño mecánico siempre tener presente a que esfuerzos estará sometido el elemento en cuestión.

4
PROBLEMA N°2:
Una barra de acero soporta carga cíclica de forma que σ max = 60 kpsi y σmin = -20 kpsi. Para el
material, Sut = 80 kpsi y Sy = 65 kpsi, un límite de resistencia a la fatiga completamente corregido
de Se = 40 kpsi, y f = 0,9.
Estime el número de ciclos hasta una falla por fatiga, usando:
a) El criterio de Goodman modificado.
b) El criterio de Gerber.

CONSIDERACIONES:
• Las ecuaciones utilizadas en este ejercicio corresponden a la bibliografía recomendada:
Budynas, R. y Nisbett, J. “Diseño en ingeniería mecánica de Shigley” (9na ed.) cap. 6. Se
nombrará el correspondiente número de identificación de cada ecuación como así la página
donde se halla.
• El material es continuo, homogéneo e isotrópico.
• Se cumple con la ley de Hooke.

DESARROLLO:

Datos:
• σmax = 60 kpsi
• σmin = -20 kpsi
• Sut = 80 kpsi
• Sy = 65 kpsi
• Se = 40 kpsi
• f = 0,9

Se presenta el diagrama de cuerpo libre del elemento. Las cargas están aplicadas en el baricentro de
la sección:

Figura 5: Diagrama de cuerpo libre

5
 Procedemos con el cálculo de fatiga para casos donde la fuerza es alternante como sigue a
continuación:

Cálculo de la componente de esfuerzo medio:

𝜎𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛 60 𝑘𝑝𝑠𝑖 − 20 𝑘𝑝𝑠𝑖

𝜎𝑚 = = = 20 𝑘𝑝𝑠𝑖
2 2

Cálculo de la componente de la amplitud:

(𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛 ) 60 𝑘𝑝𝑠𝑖 − (−20 𝑘𝑝𝑠𝑖)

𝜎𝑎 = | | =| | = 40 𝑘𝑝𝑠𝑖
2 2

a) Criterio de Goodman modificado

Factor de diseño nf para Goodman modificado (Ecuación 6-46, pág. 292):

𝜎𝑎 𝜎𝑚 1
+ =
𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡 𝑛𝑓

40 𝑘𝑝𝑠𝑖 20 𝑘𝑝𝑠𝑖 1
+ =
40 𝑘𝑝𝑠𝑖 80 𝑘𝑝𝑠𝑖 𝑛𝑓

𝒏𝒇 = 𝟎, 𝟖

Lo que indica una vida finita, la cual debe calcularse para conocer el número de ciclos de vida.
Se debe ahora obtener el valor de esfuerzo completamente invertido, para esto se sustituye en la
ecuación 6-46 ya utilizada, al término Se por el término σinv:

𝜎𝑎 40 𝑘𝑝𝑠𝑖
𝜎𝑖𝑛𝑣 = 𝜎 = = 53,33 𝑘𝑝𝑠𝑖
1 − 𝜎𝑚 1 − 20 𝑘𝑝𝑠𝑖
𝑢𝑡 80 𝑘𝑝𝑠𝑖

Utilizamos ahora las ecuaciones 6-14 y 6-16 de la página 272:

(𝑓 ∗ 𝑆𝑢𝑡 )2 (0,9 ∗ 80 𝑘𝑝𝑠𝑖 )2

𝑎= = = 129,6 𝑘𝑝𝑠𝑖
𝑆𝑒 40 𝑘𝑝𝑠𝑖

1 𝑓 ∗ 𝑆𝑢𝑡 1 0,9 ∗ 80 𝑘𝑝𝑠𝑖

𝑏 = − log ( ) = − log ( ) = −0,085
3 𝑆𝑒 3 40 𝑘𝑝𝑠𝑖

Entonces la cantidad de ciclos se determina mediante la siguiente ecuación:

𝜎𝑖𝑛𝑣 1/𝑏 53,33 𝑘𝑝𝑠𝑖 −1/0,085

𝑁=( ) = ( ) = 𝟑𝟒𝟒𝟐𝟒 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐𝒔
𝑎 129,6 𝑘𝑝𝑠𝑖

6
 b) Criterio de Gerber
Calculamos nuevamente el factor de diseño, pero con la ecuación de Gerber. (Ecuación 6-47)

𝑛𝜎𝑎 𝑛𝜎𝑚 2
+( ) =1
𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡

Si trabajamos matemáticamente la ecuación, tenemos le siguiente expresión:

2 2 2
𝑛(𝜎𝑎 𝑆𝑢𝑡 + 𝑛𝜎𝑚 𝑆𝑒 ) = 𝑆𝑢𝑡 𝑆𝑒

Resolviendo la ecuación mediante el software EES, obtenemos un valor de n:

𝒏 = 𝟎, 𝟗𝟒

Este valor aún está por debajo de la unidad, por lo que se prevé la falla y se debe calcular la vida del
elemento.
Utilizando la ecuación 6-47 de la página 292:

𝜎𝑎 40 𝑘𝑝𝑠𝑖
𝜎𝑖𝑛𝑣 = 2 = 2 = 42,66 𝑘𝑝𝑠𝑖
𝜎𝑚 20 𝑘𝑝𝑠𝑖
1 − (𝑆 ) 1 − (80 𝑘𝑝𝑠𝑖 )
𝑢𝑡

Determinamos la cantidad de ciclos:

𝜎𝑖𝑛𝑣 1/𝑏 42,66 𝑘𝑝𝑠𝑖 −1/0,085

𝑁=( ) = ( ) = 𝟒𝟕𝟓𝟖𝟑𝟗 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐𝒔
𝑎 129,6 𝑘𝑝𝑠𝑖

Conclusión: Se aprecia una gran diferencia entre los resultados, observando que el método de
Goodman modificado es muy conservador en comparación con Gerber, por lo que es muy adecuado
para cálculos que brinden seguridad al diseñador. Esto también se contrasta al ver que el factor de
seguridad de Gerber es mayor al de Goodman, por lo que era de esperarse que la vida del elemento
fuera mayor.

Como última verificación, podemos utilizar el criterio de fluencia estática de Langer para verificar
la falla por fluencia en el primer ciclo. Ecuación 6-49:
𝑆𝑦
𝜎𝑎 + 𝜎𝑚 =
𝑛
65𝑘𝑝𝑠𝑖
40𝑘𝑝𝑠𝑖 + 20𝑘𝑝𝑠𝑖 =
𝑛

Donde obtenemos el valor del factor n:

𝒏 = 𝟏, 𝟎𝟖

Este factor al ser mayor a los calculados con los criterios de fatiga, indica que efectivamente la falla
se produce con mayor probabilidad por fatiga que por fluencia del material.

7
 PROBLEMA N°3:
En la figura que se muestra, el eje A, hecho de acero laminado en caliente AISI 1020, se suelda a
un soporte fijo y está sometido a cargas mediante fuerzas F iguales y opuestas a través del eje B.
Una concentración del esfuerzo teórica Kts de 1.6 se induce mediante el filete de 1/8pulg. La
longitud del eje A desde el soporte fijo hasta la conexión en el eje B es de 2pie. La carga F se cicla
desde 150 hasta 500lbf.
a) Encuentre el factor de seguridad del eje A para la vida infinita usando el criterio de falla por
fatiga de Goodman modificado.
b) Repita el inciso a) pero aplique el criterio de falla por fatiga de Gerber.

Figura 6 - Elemento analizado sometido a esfuerzos

RESOLUCIÓN:

Consideraciones:
• Las ecuaciones utilizadas en este ejercicio corresponden a la bibliografía recomendada:
Budynas, R. y Nisbett, J. “Diseño en ingeniería mecánica de Shigley” (10ma ed.) cap. 6.

• El material es continuo, homogéneo e isotrópico.

• Se cumple con la ley de Hooke.

• Temperatura de trabajo: 20°C.

• Confiabilidad: 50%.

8
Datos:
Resistencia última del material: 𝑆𝑢𝑡 = 55 𝑘𝑝𝑠𝑖 Radio del filete: 𝑟 = 1⁄8 𝑖𝑛 = 0,125 𝑖𝑛

Resistencia a la fluencia del material: 𝑆𝑦 = 30 𝑘𝑝𝑠𝑖 Longitud del eje: 𝐿 = 2 𝑓𝑡

Factor de concentración del esfuerzo: 𝐾𝑡𝑠 = 1,6 Diámetro del eje: 𝑑 = 7⁄8 𝑖𝑛 = 0,875 𝑖𝑛

Carga mínima: 𝐹𝑚𝑖𝑛 = 150 𝑙𝑏𝑓

Carga máxima: 𝐹𝑚𝑎𝑥 = 500 𝑙𝑏𝑓

Primeramente, se establece cuál es la sección más comprometida para realizar el estudio en la

misma. Todo el largo del eje A se encuentra sometido a un momento torsor, efecto de las fuerzas
aplicadas en el eje B. La sección más comprometida será la continua al empotramiento por el
cambio de sección. A continuación, se presenta un diagrama de la sección a analizar:

Figura 7 - Sección a analizar; Diagrama de torsión

Como se observa en el diagrama de torsión, los puntos más comprometidos de la sección

analizada, son los que componen la superficie de la misma.

Se procede a realizar los cálculos analíticos:

Sensibilidad a la muesca a partir de la ecuación 6-34, de la página 290, se obtiene la:

1
𝑞=
√𝑎
1+
√𝑟

9
 Donde √𝑎 se define como constante de Neuber y es una constante del material. Para este caso de
material sometido a torsión se utiliza la ecuación 6-34b, de la página 290:

2 3
√𝑎 = 0,190 − 2,51(10−3 )𝑆𝑢𝑡 + 1,35(10−5 )𝑆𝑢𝑡 − 2,67(10−8 )𝑆𝑢𝑡 = 0,088

Y √𝑟 se refiere a la raíz cuadrada del radio de filete:

√𝑟 = √1⁄8 = 0,353

Se tiene:
1
𝒒= = 𝟎, 𝟖
0,088
1 + 0,353

Otra forma de hallar la sensibilidad a la muesca de materiales sometidos a torsión es a partir de la

figura 6-21, de la página 290, interceptando el valor del radio de filete con la curva de la tensión
última del material de la siguiente forma:

Figura 8 - Curva utilizada para obtener el valor de q

Observación: Al no existir una curva de tensión última de 55 kpsi, se opta por su inmediata
próxima de 60 kpsi. Por esta diferencia, se observa en la figura que el valor de la sensibilidad a la
muesca no es exactamente 0,8 y existe esta leve discrepancia.

10
En el trabajo de análisis, a partir de los valores definidos de 𝐾𝑡𝑠 y 𝑞, se define el factor resultante
mediante la ecuación 6-32, página 289:

𝑲𝒇𝒔 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡𝑠 − 1) = 1 + 0,8(1,6 − 1) = 𝟏, 𝟒𝟖

Cálculo de esfuerzos presentes:

𝑇𝑚á𝑥 = 𝐹𝑚á𝑥 ∗ 𝐿 = 500 ∗ 2 = 1000 𝑙𝑏𝑓 ∗ 𝑖𝑛

𝑇𝑚í𝑛 = 𝐹𝑚í𝑛 ∗ 𝐿 = 150 ∗ 2 = 300 𝑙𝑏𝑓 ∗ 𝑖𝑛

16 ∗ 𝐾𝑓𝑠 ∗ 𝑇𝑚á𝑥 16 ∗ 1,48 ∗ 1000

𝜏𝑚á𝑥 = = = 11251 𝑝𝑠𝑖 = 11,25 𝑘𝑝𝑠𝑖
𝜋 ∗ 𝑑3 𝜋 ∗ 0,8753

16 ∗ 𝐾𝑓𝑠 ∗ 𝑇𝑚í𝑛 16 ∗ 1,48 ∗ 300

𝜏𝑚í𝑛 = = = 3375 𝑝𝑠𝑖 = 3,38 𝑘𝑝𝑠𝑖
𝜋 ∗ 𝑑3 𝜋 ∗ 0,8753

𝜏𝑚á𝑥 + 𝜏𝑚í𝑛 11,25 + 3,38

𝜏𝑚 = = = 7,32 𝑘𝑝𝑠𝑖
2 2

𝜏𝑚á𝑥 − 𝜏𝑚í𝑛 11,25 − 3,38

𝜏𝑎 = = = 3,94 𝑘𝑝𝑠𝑖
2 2

Factores de modificación y límite de resistencia:

Límite de resistencia, teniendo en cuenta que la tensión última es menor a 200 kpsi, será según la
ecuación 6-8, página 277:
𝑆 ′𝑒 = 0,5 ∗ 𝑆𝑢𝑡 = 0,5 ∗ 55 = 27,5 𝑘𝑝𝑠𝑖

Factor de superficie, ecuación 6-19, página 282:

𝑘𝑎 = 𝑎 ∗ 𝑆𝑢𝑡 𝑏

Donde, según la tabla 6-2, página 282, ingresando con el dato de acabado superficial del tipo
laminado en caliente:
𝑎 = 14,4 y 𝑏 = −0,718
Entonces:
𝑘𝑎 = 14,4 ∗ 55−0,718 = 0,81

Diámetro efectivo, ecuación 6-24, página 683:

𝑑𝑒 = 0,370 ∗ 𝑑 = 0,370 ∗ 0,875 = 0,324 𝑖𝑛

Factor de tamaño, teniendo en cuenta que el diámetro del eje es mayor a 0,11 in y menor a 2 in,
ecuación 6-20, página 283:
𝑘𝑏 = 0,879 ∗ 𝑑𝑒 −0,107 = 0,879 ∗ 0,324−0,107 = 0,99

11
 Factor de carga, teniendo en cuenta que el esfuerzo es de torsión, ecuación 6-26, página 285:

𝑘𝑐 = 0,59

Factor de temperatura, en base a la consideración hecha de que la temperatura de trabajo es de

20°C, se adopta este factor según la tabla 6-4, página 286:

𝑘𝑑 = 1

Factor de confiabilidad, al considerar 50% de confiabilidad a la pieza, se determina este factor

según la tabla 6-5, página 287:
𝑘𝑒 = 1

Con el límite de resistencia y los factores calculados, se procede a utilizar la Fórmula de Marín,
ecuación 6-18, página 281:

𝑆𝑠𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑆′𝑒 = 0,81 ∗ 0,99 ∗ 0,59 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 27,5 = 13 𝑘𝑝𝑠𝑖

Resistencia a la fatiga por torsión, ecuación 6-54, página 311:

𝑆𝑠𝑢 = 0,67 ∗ 𝑆𝑢𝑡 = 0,67 ∗ 55 = 36,9 𝑘𝑝𝑠𝑖

a) Ahora bien, utilizando el criterio de falla por fatiga de Goodman modificado, tabla 6-6,
página 301, se calcula el factor de seguridad del eje A para la vida infinita:

1 1
𝒏𝒇 = = = 𝟏, 𝟗𝟗
(𝜏𝑎 ⁄𝑆𝑠𝑒 ) + (𝜏𝑚⁄𝑆𝑠𝑢 ) (3,94⁄13) + (7,32⁄36,9)

b) Aplicando el criterio de falla por fatiga de Gerber, tabla 6-7, página 301, se calcula el
factor de seguridad del eje A para la vida infinita:

1 𝑆𝑠𝑢 2 𝜏𝑎 2𝜏𝑚 𝑆𝑠𝑒 2

𝒏𝒇 = ( ) [−1 + √1 + ( ) ]=
2 𝜏𝑚 𝑆𝑠𝑒 𝑆𝑠𝑢 𝜏𝑎

1 36,9 2 3,94 2 ∗ 7,32 ∗ 13 2

𝒏𝒇 = ( ) ( ) [−1 + √1 + ( ) ] = 𝟐, 𝟒𝟗
2 7,32 13 36,9 ∗ 3,94

Conclusión: Tras aplicar ambos criterios de falla por fatiga, se nota la diferencia entre en los
factores de diseños obtenidos a partir de los cálculos, observando que el método de Goodman
sugiere un valor menor que el método de Gerber.

12
PROBLEMA Nº4:
En la siguiente figura se observa un eje de transmisión de acero SAE 4320 T&R 450ºC. El eje fue
maquinado, la superficie AB esmerilada y la ranura anular torneada. Determinar el coeficiente de
seguridad correspondiente a una vida de 1x106 revoluciones del eje.

Figura 9 - Elemento analizado y sus dimensiones

Figura 10 - Elemento analizado y sus dimensiones

Consideraciones:
• El eje es homogéneo e isótropo.
• Fuerzas aplicadas en el baricentro de la sección y no cambian en el tiempo.
• Cumple la ley de Hooke.
• Está sometido a flexión invertida.
• No hay fricción en los cojinetes.
• Las fuerzas aplicadas en la sección de 30mm están aplicadas en la mitad de la longitud de 25mm
• Se desprecia el peso propio del eje.
• Temperatura de trabajo: 20°C.
• Confiabilidad: 99%.
• Eje como barra simplemente apoyada; esto se considera para poder obtener las reacciones en
los extremos de la misma.

13
 Diagrama de cuerpo libre:

Figura 11 - DCL

Puntos considerados (A, B, C, D y E)

Realizamos sumatorias de fuerzas verticales, ya que las horizontales son nulas.

∑𝐹𝑦 = 0

𝑅𝑎 + 𝑅𝑐 − 8𝑘𝑁 − 12𝑘𝑁 = 0

Planteando momento en “A” (Sentido horario positivo):

∑𝑀𝑎 = 0

8𝑘𝑁 ∗ 102,5𝑚𝑚 + 12𝑘𝑁 ∗ 257,5𝑚𝑚 − 𝑅𝑐 ∗ 330𝑚𝑚 = 0

8𝑘𝑁 ∗ 102,5𝑚𝑚 + 12𝑘𝑁 ∗ 257,5𝑚𝑚

𝑅𝑐 =
330𝑚𝑚

𝑅𝑐 = 11,84𝑘𝑁

Reemplazando la sumatoria de fuerzas verticales, obtenemos 𝑅𝑎

𝑅𝑎 + 11,84𝑘𝑁 − 8𝑘𝑁 − 12𝑘𝑁 = 0

𝑅𝑎 = 8,16𝑘𝑁

14
Diagrama de momento flector:

Figura 12 - Momento flector

Diagrama de esfuerzos de corte:

Figura 13 - Corte
Como podemos observar, el mayor momento se encuentra en el punto E, pero considerando las
cuestiones presentes, como ser el mecanizado superficial y el cambio de sección el cual es un
concentrador de tensión, además de las cargas presentes determinamos que la sección más
comprometida es la B.
En la misma se calculan los esfuerzos para establecer el punto más solicitado. Al tratarse de una
sección circular, los puntos más solicitados se encuentran en la periferia.
La tensión normal será:
𝑑
𝑀𝑓𝐵 ∗ 2
𝜎𝐵 =
𝐼

𝜋 ∗ 𝑑4 𝜋 ∗ 𝑑4
𝐼= =
64 64

0,035𝑚
940𝑘𝑁 ∗ 𝑚 ∗
𝜎𝐵 = 2
𝜋 ∗ (0,035𝑚)4
64

𝜎𝐵 = 223,3𝑀𝑃𝑎

15
 Como se trata de un acero SAE 4320 T&R 450ºC, se obtienen sus propiedades mediante tablas.
La tabla utilizada para la determinación de las mismas es la Tabla A-11 (Propiedades de los aceros
cementados) de la bibliografía “Robert L. Mott, P.E.”

Figura 14 - Tabla A-11 libro Robert L. Mott, P.E.

Consideramos que el material fue templado una vez en aceite y luego revenido por falta de datos.

Con los datos resistencia última podemos obtener la resistencia a la fatiga de vida infinita.

𝑆𝑢𝑙𝑡 = 1450𝑀𝑃𝑎 = 211𝑘𝑝𝑠𝑖

Debido a que 𝑆𝑢𝑙𝑡 supera los 1400 MPa:

Se debe considerar que 𝑆 ′𝑒 = 100𝑘𝑝𝑠𝑖 = 700𝑀𝑃𝑎

16
Para obtener la resistencia a la fatiga de nuestra pieza, debemos corregir el valor obtenido mediante
los coeficientes de Marín. Entonces:

𝑆𝑒 = 𝑆𝑒 ′ ∗ 𝑘𝑎 ∗ 𝑘𝑏 ∗ 𝑘𝑐 ∗ 𝑘𝑑 ∗ 𝑘𝑒 ∗ 𝑘𝑓

Coeficiente de superficie 𝒌𝒂 :

Mediante Tabla 6-2 se obtienen los factores “a” y “b” para así calcular el factor 𝑘𝑎 .

Figura 15 - Tabla 6-2 “Diseño en ingeniería mecánica de Shigley" 10ma Ed.

𝑘𝑎 = 𝑎 𝑆𝑢𝑙𝑡 𝑏

𝑘𝑎 = 4,51𝑀𝑃𝑎 700𝑀𝑃𝑎 −0,265

𝒌𝒂 = 𝟎, 𝟕𝟗

Coeficiente de tamaño 𝒌𝒃 :

Obtenemos para cada sección el valor de su coeficiente (3 secciones diferentes)

Diámetro de 35mm:

𝑘𝑏 = 1,24𝑑 −0,107 = 1,24 ∗ 35−0,107

𝒌𝒃 = 𝟎, 𝟖𝟒

Coeficiente de carga 𝒌𝒄 :

Ya que el eje está sometido a flexión 𝒌𝒄 = 𝟏

17
 Coeficiente de Temperatura 𝒌𝒅 :

Figura 16 - Tabla 6-4 libro “Diseño en ingeniería mecánica de Shigley" 10ma Ed.

Considerando que la temperatura de operación es la temperatura ambiente 𝒌𝒅 = 𝟏.

Factor de confiabilidad 𝒌𝒆 :

𝒌𝒆 = 𝟏 − 𝟎, 𝟎𝟖𝒛𝒂

Figura 17 - Tabla 6-5 libro “Diseño en ingeniería mecánica de Shigley" 10ma Ed.

Tomamos una confiabilidad del 99% donde 𝒌𝒆 = 𝟎, 𝟖𝟏𝟒

Coeficiente de efectos varios 𝒌𝒇:

𝑘𝑓 = 1 + 𝑞(𝑘𝑡 − 1)

𝑘𝑓 − 1
𝑞=
𝑘𝑡 − 1

18
Primeramente, se debe obtener la sensibilidad de la muesca q

Figura 18 -Figura 6-20 libro “Diseño en ingeniería mecánica de Shigley" 10ma Ed.

Se observa en la figura 16 que para un radio de muesca de 2,5 siendo 𝑆𝑢𝑙𝑡 = 211 𝑘𝑝𝑠𝑖 se obtiene
una sensibilidad de muesca 𝒒 = 𝟎, 𝟗.
Para obtener el factor de efectos varios 𝑘𝑓 , falta el factor 𝑘𝑡 , el cual obtendremos para las
secciones DB y BE con la ayuda de la Figura 19.

Figura 19 - Figura A-15-9 libro “Diseño en ingeniería mecánica de Shigley" 10ma Ed.

• Análisis de sección DB:

En donde:
𝑟 = 2,5; 𝑑 = 35; 𝐷 = 40

𝑟 2,5
= = 0,07
𝑑 35

𝐷 40
= = 1,14
𝑑 35

19
 Figura 19 –a: Obtención de 𝒌𝒕 en sección DB

Obteniendo un 𝒌𝒕 = 𝟏, 𝟕𝟖
Finalmente, se obtiene el valor de 𝑘𝑓
𝑘𝑓 = 1 + 0,9(1,78 − 1) = 1,702

• Análisis de sección BE:

En donde:
𝑟 = 2,5; 𝑑 = 35; 𝐷 = 50
𝑟 2,5
= = 0,07
𝑑 35
𝐷 50
= = 1,43
𝑑 35

Figura 19-b: Obtención de 𝒌𝒕 en sección BE

Obteniendo un 𝒌𝒕 = 𝟏, 𝟖
Finalmente, se obtiene el valor de 𝑘𝑓
𝑘𝑓 = 1 + 0,9(1,8 − 1) = 1,72

20
Para ambas secciones analizadas hemos obtenidos la correspondiente constante de Marine 𝑘𝑓 , para
la corrección del límite de resistencia de nuestra pieza será utilizado el valor que reduzca más a la
misma, es decir 𝑘𝑓 = 1,72.
Una vez obtenidos todos los coeficientes de Marín se procede a realizar la corrección de 𝑆𝑒 cuyo
valor representa el límite de resistencia a la fatiga del eje en estudio.

1
𝑆𝑒 = 𝑆𝑒 ′ ∗ 𝐾𝑎 ∗ 𝐾𝑏 ∗ 𝐾𝑐 ∗ 𝐾𝑑 ∗ 𝐾𝑒 ∗ ( )
𝑘𝑓

1
𝑆𝑒 = 700𝑀𝑃𝑎 ∗ 0,79 ∗ 0,84 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 0,814 ∗ ( )
1,72

𝑆𝑒 = 219,83MPa

Resistencia a la vida finita correspondiente a las revoluciones solicitadas

𝑆𝑓 = 𝑎𝑁 𝑏

Donde:
(𝑓𝑆𝑢𝑙𝑡 )2
𝑎=
𝑆𝑒

1 𝑓𝑆𝑢𝑙𝑡
𝑏 = − log
3 𝑆𝑒

Primeramente, se obtiene el valor de "𝑓" mediante la Figura 6-18, ingresando al mismo con 𝑆𝑢𝑙𝑡 .

Figura 19 - Figura 6-18 libro “Diseño en ingeniería mecánica de Shigley" 10ma Ed.

Se ingresa con el máximo de la figura: 200 kpsi porque para valores mayores la curva es asintótica,
obteniendo así 𝒇 = 𝟎, 𝟕𝟕.

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 Entonces, reemplazando los valores correspondientes se obtiene los coeficientes “a” y “b”:

(0,77 ∗ 1450𝑀𝑃𝑎 )2
𝑎=
219,83MPa

1 0,77 ∗ 1450𝑀𝑃𝑎
𝑏 = − log
3 219,83MPa

𝑎 = 5670,61𝑀𝑃𝑎 ; 𝑏 = −0,23

Con estos, se calcula:

𝑆𝑓 = 5670,61𝑀𝑃𝑎 ∗ 𝑁 −0,23

𝑆𝑓 = 5670,61𝑀𝑃𝑎 ∗ (1𝑥106 )−0,23

𝑺𝒇 = 𝟐𝟒𝟎, 𝟏𝟒𝑴𝑷𝒂

La resistencia a la vida finita correspondiente a las revoluciones solicitadas es de 𝟐𝟒𝟎, 𝟏𝟒𝑴𝑷𝒂.

Para determinar el coeficiente de seguridad se optó por el criterio de falla por fatiga de Goodman
modificado:
𝜎𝑎 𝜎𝑚 1
+ =
𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑙𝑡 𝑛

1
𝑛=𝜎 𝜎𝑚
𝑎
+
𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑙𝑡

Debido a que la carga es una flexión rotativa, las relaciones esfuerzos-tiempo pueden considerarse
como un esfuerzo sinusoidal completamente invertido. En la que la componente de la amplitud (𝜎𝑎 )
es igual al valor máximo o mínimo del esfuerzo normal; mientras que la componente del esfuerzo
medio (𝜎𝑚 ) es nula.

Resultando así el siguiente factor de seguridad:

1 1
𝑛= 𝜎 =
𝑎 223,3𝑀𝑃𝑎
𝑆𝑒 240,14𝑀𝑃𝑎

𝒏 = 𝟏, 𝟎𝟕

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