FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
INFORME ACADÉMICO FINAL
Autor(es):
Bustamante Acuña Yaan Kleyner
Culqui Terrones Diego Emmanuel
García Rafael Luz Aurora
Guzmán Quiroz Angie Michelle
Leyva Plasencia Maryorit Lisbeth
Saldaña Paredes Frank Augusto
Curso:
SIMULACION DE SISTEMAS - 18258
Docente:
BRYAM JEFFREY CHILON CABANILLAS
Cajamarca - 2025
ÍNDICE
CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN----------------------------------------------------------------------------------------3
1.1. Contextualización-----------------------------------------------------------------------------------3
1.2. Descripción del problema--------------------------------------------------------------------------4
1.3. Justificación -----------------------------------------------------------------------------------------5
1.4. Objetivos---------------------------------------------------------------------------------------------6
1.4.1. Objetivo General-------------------------------------------------------------------------- 6
1.4.2. Objetivos Específicos---------------------------------------------------------------------6
CAPÍTULO II. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL-----------------------------------7
2.1. Presentación de la empresa de manufactura y su sector de actividad------------------------7
2.2. Análisis de la empresa------------------------------------------------------------------------------9
2.3. Evaluación de los procesos de la empresa-----------------------------------------------------17
2.4. Identificación de los procesos de mejora-------------------------------------------------------20
2.5. Análisis de factores internos y externos que influyen en el modelo de simulación------20
2.5.1. Factores internos-----------------------------------------------------------------------20
2.5.2. Factores externos---------------------------------------------------------------------- 21
CAPÍTULO III. RESULTADOS-------------------------------------------------------------------------22
3.1. Antes-----------------------------------------------------------------------------------------------22
3.2. Después--------------------------------------------------------------------------------------------23
CAPÍTULO IV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES------------------------------------24
REFERENCIAS---------------------------------------------------------------------------------------------25
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2. CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN
1.1. Contextualización
La simulación de sistemas es una herramienta clave a nivel global para modelar y
analizar procesos complejos en industrias como la de alimentos deshidratados. Empresas
líderes internacionales, como Bioterra en España, han implementado simulaciones en sus
procesos de cultivo, recolección, transformación y envasado de frutos secos y
deshidratados. Gracias a estos modelos, Bioterra logró reducir los tiempos de
procesamiento en un 14.3%, optimizando recursos y mejorando la eficiencia operativa.
Además, se utilizan modelos matemáticos para simular la transferencia de masa y calor,
como los basados en la segunda ley de Fick o modelos empíricos como Peleg y Weibull,
que ayudan a optimizar la rehidratación y conservación de alimentos deshidratados. Estas
técnicas permiten a nivel mundial reducir pérdidas, mejorar la calidad y aumentar la
eficiencia energética, contribuyendo también a la sostenibilidad ambiental (Aparicio,
2024).
En India, la creciente demanda de alimentos deshidratados como frutas, vegetales,
carnes y mariscos ha llevado a los fabricantes a adoptar tecnologías avanzadas,
incluyendo simulación, para optimizar sus procesos productivos y responder a un
mercado donde más del 52% de la población en edad laboral muestra interés por estos
productos. Este país es uno de los principales exportadores mundiales de productos
deshidratados, con una participación aproximada del 14% en el mercado global,
igualando a Costa Rica como proveedor líder. En 2021, India exportó más de 300,000
toneladas de vegetales deshidratados, consolidándose como un actor clave en la
producción y exportación de estos productos.
En Perú, la simulación también ha sido adoptada por empresas líderes del sector de
productos deshidratados. Un ejemplo destacado es Campo Grande Perú, que integró
sistemas de simulación para gestionar y controlar cada etapa del proceso de pedidos,
desde la recolección hasta la entrega. Esto permitió una visibilidad total de inventarios en
tiempo real, anticipando la demanda y asegurando el abastecimiento oportuno, lo que
minimiza retrasos y mejora la satisfacción del cliente (Campo Grande, 2025). Ganaron el
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concurso de Startup UP Perú 9G de Proninnovate en el 2023, donde recibieron un
financiamiento, que los ayudó a escalar; realizando inversiones tanto en la tienda online
como en el ERP que manejan; integrando a la vez a todas las áreas para tener una mejor
gestión desde la llegada del pedido hasta su entrega según un informe del Diario El
Comercio (2024).
En la región de Cajamarca, con su fuerte base agrícola y creciente producción de
productos deshidratados, la simulación representa una oportunidad estratégica para
mejorar la eficiencia y la calidad. Villa Andina, mediante el modelado de máquinas en la
estación de deshidratado, logró reducir las actividades improductivas del 16% al 7.69%,
optimizando el flujo de trabajo y generando mayor valor en sus procesos (Díaz, 2017). La
simulación representa, por tanto, una herramienta estratégica que permitirá visualizar el
flujo completo de su proceso productivo, identificar fallas críticas, evaluar escenarios
alternativos y proponer mejoras que aseguren un uso eficiente de los recursos, una mayor
rentabilidad, y mejores condiciones para competir en el exigente mercado de alimentos
deshidratados.
1.2. Descripción del problema
La empresa CAMPOVIDA FOODS S.R.L., dedicada a la elaboración y
conservación de frutas y hortalizas deshidratadas, atraviesa actualmente una serie de
dificultades que afectan directamente su eficiencia operativa. Una de las principales
problemáticas es la falta de estandarización en sus procesos y la planificación poco
clara del flujo de trabajo dentro de la planta. Esto ha generado cuellos de botella en
etapas clave como el almacenamiento de la materia prima y el deshidratado, donde se
registran tiempos prolongados y acumulación de productos, generando demoras en la
entrega.
Al tratarse de productos perecibles como el aguaymanto, cualquier retraso en la
producción puede afectar su calidad final. Además, muchas de las tareas dentro del
proceso como la selección, el pelado, el envasado y etiquetado son realizadas de
manera manual, lo que incrementa la posibilidad de errores humanos y genera
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tiempos muertos considerables. Esta dependencia del trabajo manual no solo
ralentiza la producción, sino que también incrementa los costos de operación.
Otro punto crítico es el desperdicio de materia prima: se estima que más del
50% del insumo inicial se pierde en el proceso, lo que repercute directamente en los
márgenes de ganancia. A pesar del esfuerzo del personal y la calidad del producto, la
falta de herramientas tecnológicas, de automatización y de una adecuada
organización dentro de la planta limita las posibilidades de crecimiento y
competitividad, tanto en el mercado nacional como en el internacional. Por tanto, es
imprescindible aplicar una simulación de procesos que permita modelar, analizar y
rediseñar las operaciones, identificando puntos críticos y proponiendo mejoras
concretas que incrementen la eficiencia física, económica y operativa del sistema
productivo de CAMPOVIDA FOODS S.R.L.
1.3. Justificación
El presente proyecto tiene como finalidad aplicar los conocimientos adquiridos
en el curso de Simulación de Sistemas para modelar y analizar el flujo operativo de
la empresa CAMPOVIDA FOODS S.R.L., con el objetivo de identificar las
principales ineficiencias dentro de sus procesos productivos y proponer mejoras a
través de herramientas de simulación y estrategias, con el fin de que no choquen en
el margen de las ganancias.
El propósito de la simulación es contribuir a la empresa en la solución de este
desafío con las herramientas proporcionadas a lo largo del curso, permitiendo así a la
empresa visualizar distintos escenarios operativos, evaluar el impacto de los cuellos
de botella y plantear alternativas que optimicen el uso de recursos, el tiempo de
producción y la calidad del producto final. Esta propuesta es especialmente relevante
considerando que la empresa trabaja con productos altamente sensibles al tiempo y
condiciones de conservación.
5
Además, este proyecto representa una excelente oportunidad para el equipo de
trabajo, ya que se enfrentará a un caso real del sector agroindustrial, donde podrá
aplicar técnicas de simulación discreta, análisis de procesos y gestión operativa. Se
espera que los resultados obtenidos no solo beneficien a CAMPOVIDA FOODS
S.R.L. en términos de eficiencia y rentabilidad, sino que también sirvan como
modelo de referencia para otras empresas del rubro que enfrentan problemas
similares.
1.4. Objetivos
1.4.1. Objetivo General
Realizar un análisis de la empresa con relación a sus sistemas de producción
aplicando herramientas de simulación.
1.4.2. Objetivos Específicos
● Realizar un modelo de simulación usando las diferentes variables.
● Proponer un diseño de optimización para los tiempos en las estaciones de
producción del aguaymanto.
● Verificar que el sistema de simulación aplicado cumpla con la optimización
brindada.
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2. CAPÍTULO II. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN
ACTUAL
2.1. Presentación de la empresa de manufactura y su sector de actividad.
● NOMBRE: CAMPOVIDA FOODS S.R.L.
● RUC: 20601569656
● DIRECCION: Jr. Alfonso Ugarte N° 2040, Barrio Mollepampa (a 1/2 cuadra de la
Av. Héroes del Cenepa), Cajamarca - Cajamarca - Cajamarca.
● RUBRO: CIIU: 1030-Elaboración y conservación y conservación de frutas,
legumbres y hortalizas
● N° DE TRABAJADORES:
● HISTORIA DE LA ORGANIZACIÓN:
Campovida Foods nació en los Andes del norte del Perú por la unión de los socios,
los señores Wilmer Medina y Leodán Medina, inició sus operaciones en el año
2016, dedicándose a la producción y comercialización de productos orgánicos
deshidratados y otros derivados de frutas, como polvos, pulpa concentrada, entre
otros.
CAMPOVIDA FOODS SRL se creó por la idea de articular a los pequeños
productores con el mercado internacional, aportando valor agregado a nuestra
biodiversidad nativa, contribuyendo al desarrollo sostenible de nuestra economía
peruana y promoviendo el cuidado del medio ambiente.
En la actualidad, Campovida Foods cuenta con 80 colaboradores que hacen posible
que sus productos lleguen hasta sus clientes en Europa, Estados Unidos y Suiza.
● MISIÓN: Brindar bienestar a través de nuestros productos orgánicos, promoviendo
una vida sana y de calidad; con la mejora continua de nuestra producción
sostenible, prácticas sociales y buenas prácticas ambientales, todo ello basado en
sólidos principios y valores empresariales y comprometiéndonos a alcanzar los
objetivos y valores del comercio justo.
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● VISIÓN: Ser una empresa líder en el campo de los productos orgánicos, con una
posición firme en el mercado internacional, logrando satisfacer las necesidades más
exigentes de nuestro cliente.
● VALORES:
CALIDAD: Nos esforzamos día a día para que, desde el campo hasta el final del
proceso, nuestros productos orgánicos sean de excelente calidad y satisfagan las
expectativas de nuestros clientes.
RESPONSABILIDAD: Tanto social como ambiental, Campovida Foods es una
empresa responsable que se preocupa por mejorar las condiciones de vida de sus
colaboradores y proveedores de materia prima; así como también de la
conservación del medio ambiente y la biodiversidad.
TRANSPARENCIA: Trabajamos siempre con honestidad y ética, para generar la
confianza que nuestros colaboradores y clientes mantienen en nosotros.
EXCELENCIA: Tenemos el compromiso de mejorar continuamente como
organización e impulsamos a quienes trabajan con nosotros a superarse cada día en
la búsqueda del ascenso en el desarrollo de sus habilidades personales y para el
desempeño de sus labores.
● Análisis FODA:
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● Giro de la Empresa
CAMPOVIDA FOODS S.R.L. es una empresa peruana del sector manufacturero,
dedicada principalmente a la elaboración y conservación de frutas, legumbres y
hortalizas, clasificada bajo el código CIIU 1030. Esta actividad forma parte del
rubro de la industria alimentaria, dentro del subsector manufacturero de bienes de
consumo.
La empresa realiza procesos de transformación de productos agrícolas,
promoviendo así el valor agregado a materias primas locales y fomentando el
desarrollo agroindustrial en la región de Cajamarca.
● Actividades Complementarias
❖ Comercio Exterior: La empresa está registrada como importadora y
exportadora, lo que indica su participación en mercados internacionales.
❖ Emisión de comprobantes: Utiliza sistemas manuales y computarizados para
su contabilidad. Está afiliada al sistema de emisión electrónica de facturas
desde el 8 de octubre de 2019.
❖ Sistema de Emisión de Comprobantes: Manual (con facturas autorizadas de
impresión).
● Sector de Actividad
Sector manufactura, específicamente en la industria de alimentos procesados. Este
sector es fundamental para la economía peruana, ya que transforma productos
agrícolas en bienes de mayor valor agregado y con mejores condiciones de
conservación y distribución. La empresa contribuye así al desarrollo agroindustrial
de la región y al fortalecimiento de las cadenas productivas locales.
2.2. Análisis de la empresa
La empresa maneja un tipo de producción por lote, dependiendo de la cantidad de
toneladas que se cosechen anteriormente y considerando también el pedido que se
les presente; suponiendo que el pedido del lote “X” es de 5 toneladas de producto
terminado, se necesitaría un aproximado de 54 mil kilos a más de materia prima
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para poder cumplir con el lote “X”. Es decir que, de un promedio de 3500 kilos de
materia prima en este caso del aguaymanto, sale un aproximado de 583 Kg
considerando las mermas. Los lotes abarcan por certificación y por pedido, lote de
fabricación AGOF: fecha, mes, año; sabiendo que el producto se puede almacenar
por 18 meses, después de su salida. Se calcula que, para poder producir 10 kg de
producto final, en promedio tiene que ingresar 60,03 kg para que se pueda cumplir
con este pedido. Identificando desde este punto que existe una gran pérdida de
materia prima, más del 50 % de lo que se ingresa.
Producción de Aguaymanto de la empresa Campovida Foods
● CAMPOVIDA FOODS produce 6 toneladas de aguaymanto al mes.
● Dado que 1 tonelada = 1,000 kilogramos:
6 toneladas×1,000 = 6,000 kg
Datos de la empresa:
● Cada caja contiene 5 kg de producto
● Cada caja contiene 2 bolsas
Cálculos:
● Número de cajas por mes:
6 , 000 kg
mes= =1 ,200 cajas
5 kg /caja
● Número de bolsas por mes:
mes=1 ,200 x 2=2 , 400 bolsas
Cálculo del EOQ (Cantidad Económica de Pedido)
● Demanda anual estimada:
1, 200 cajas/mes x 12 = 14,400 cajas/año
● Fórmula para calcular EOQ:
1
0
EOQ=
√ 2 DS
H
● Reemplazamos:
EOQ=
√ 2 x 14 , 400 x 50
5
=¿ √ 288 , 000=536.66 ¿
536.66 Cajas por pedido
Cálculo de la Eficiencia Física
Datos:
● Producción mensual: 2,400 bolsas
● Tiempo estándar por unidad: 4.5 minutos
● Los trabajadores operan 8 horas al día, 5 días a la semana, 4 semanas al mes
Tiempo disponible por trabajador al mes:
8 horas/día x 60 min/h x 5 día/sem x 4 sem = 960 minutos
Tiempo disponible total:
960 min x 80 trabajadores = 76,800 minutos
Tiempo requerido para la producción:
2,400 bolsas x 4.5min = 10,800 minutos
Fórmula:
10 , 800
Eficiencia fisica= x 100=14.06 %
76 , 800
Cálculo de la Eficiencia Económica
1
1
Datos Producción mensual:
Producción = 2,400 bolsas × 2.5 kg/bolsa = 6,000 kg
Ingreso total mensual:
Ingreso = 6,000 kg × S/30 = S/180,000
Materia prima necesaria:
MP necesaria = 6,000 kg × (60.03 / 10) = 36,018 kg
Costo de materia prima:
Costo MP = 36,018 kg × S/3 = S/108,054
Otros costos estimados:
Costos adicionales = 6,000 kg × S/1.50 = S/9,000
Costo total mensual:
Costo total = S/108,054 + S/9,000 = S/117,054
Utilidad neta mensual:
Utilidad = S/180,000 - S/117,054 = S/62,946
Formula:
utilidad 62 946
Eficiencia ecónomica= = =0.538=0.54
inversión 117 054
Interpretación: Por cada sol que la empresa invierte, gana aproximadamente
S/ 0.54 de utilidad neta.
1
2
Figura 1
Diagrama de Operaciones Presenta el proceso de producción del Aguaymanto
Cuellos de Botella del proceso:
● Cuello de botella de todas las operaciones:
1
3
La operación-inspección de almacenamiento de materia prima genera el
mayor cuello de botella con 2880 min, siendo 2 días para hacer esta
operación verificando la temperatura correcta.
● Cuello de botella dentro de los procesos:
La operación-inspección del deshidratado genera un cuello de botella de
tiempos variables con lo máximo de 960 min, siendo 16 horas para esta
operación. Aquí se realiza un proceso largo y limitado por capacidad del
equipo. Si no hay suficientes bandejas/secadores, se generará acumulación.
Se identifican los procesos de producción del aguaymanto desde la recepción de
materia prima hasta el transporte de almacenamiento. Identificando del mismo
modo que en el proceso del almacenamiento y deshidratado existe un gran tiempo
de espera, siendo estos sectores los que más originan un retraso no estandarizado en
el proceso.
Figura 2
Diagrama de análisis de proceso de producción de aguaymanto
1
4
En el diagrama podemos identificar los tiempos elevados que proceden de varias
operaciones desde el almacenamiento, tiempos de deshidratado y enfriamiento,
indicando también que se manejan cantidades altas de materia prima y sus procesos
lo realizan operarios, indicando así que para cada proceso el tiempo total es de
6910 min, aproximadamente 115 horas.
Distribución planta de fabricación Campovida Foods:
Figura 3
Plano de la fábrica Campovida Foods
Se muestra en la figura 3 la distribución de planta de proceso de la empresa, donde
se realizan de manera general para todos sus productos que procesan. A
continuación, se presenta un diagrama de recorrido del proceso del aguaymanto.
Figura 4
Diagrama de recorrido procesado del Aguaymanto
1
5
Solo se han identificado las áreas por donde se procesa el aguaymanto, ya que la
empresa maneja más procesos para las hortalizas y otras frutas; esta figura nos
ayuda a visualizar la distribución de la planta e identificar espacios que no están
siendo utilizados correctamente o exista una mala distribución.
● Estación A: Zona donde se descarga la materia prima.
● Estación B: Zona de almacenamiento de materia prima verificando que
tenga una temperatura ambiente.
● Estación C: Se realiza la selección del capuchón y que la fruta este en buen
estado.
● Estación D: Estación de lavado de la materia prima.
● Estación E: Pasan cargado de bandejas.
● Estación F: Estación de deshidratado del aguaymanto bajo temperatura
media de 70°C, bajo inspección.
● Estación G: Selección del producto terminado, se pesa, envasado y
etiquetado.
● Estación H: Almacén de producto terminado.
1
6
2.3. Evaluación de los procesos de la empresa
● Diagrama de Ishikawa: A través del método espina de Ishikawa se procede a
evaluar los diferentes puntos de la empresa y desarrollar alternativas de mejora para
las diferentes áreas de la empresa.
Figura 5
Diagrama de Ishikawa del proceso de producción de aguaymanto
Nota. En este diagrama podemos ver el problema real que está atravesando la
empresa de CAMPOVIDA FOODS junto a los factores causas efectos.
● Los 5 porqués: Cinco problemas que actualmente afectan a la empresa y hacen que
sus procesos al igual que sus tiempos no sean llevados de manera eficiente.
1. ¿Por qué hay retrasos y baja productividad?
Porque el proceso es mayormente manual y toma mucho tiempo.
2. ¿Por qué el proceso es mayormente manual?
Porque no se cuenta con equipos automatizados ni herramientas tecnológicas
modernas.
1
7
3. ¿Por qué no se cuenta con equipos automatizados?
Porque la empresa no ha invertido lo suficiente en tecnología y modernización.
4. ¿Por qué no se ha invertido en modernización?
Porque no se ha realizado un análisis previo que cuantifique los beneficios del
cambio tecnológico.
5. ¿Por qué no se ha realizado ese análisis?
Porque no se cuenta con personal capacitado en herramientas de simulación ni
en mejora continua.
● Análisis comparativo del proceso productivo de Campovida Foods s.r.l.
Tabla 1
Resultados del proceso actual
Proceso Tiempo Problemas identificados
Promedio (min)
Recepción de materia 60 Demoras por falta de
prima estandarización
Selección manual de 480 Subjetividad y errores
frutas humanos
Eliminación manual 480 Tarea repetitiva, lenta y
de cáscara riesgosa
ergonómicamente
Secado por aire 960 (16 horas) Alto consumo
caliente energético, tiempo
prolongado
Envasado, pesado y 35 Riesgo de errores y
etiquetado lentitud por ser manual
1
8
Esta tabla permite identificar los principales cuellos de botella del proceso de
producción en CAMPOVIDA FOODS S.R.L. Se observa que procesos como la
selección manual y la eliminación de la cáscara representaban tiempos altamente
prolongados, además de depender excesivamente del trabajo humano, lo que
generaba errores e inconsistencias.
● Aplicación del Gráfico de Control
Figura 6
Gráfica de control carta p con variables aleatorias
Nota. El gráfico indica que, si bien el proceso tiene una base de estabilidad, ha
experimentado interrupciones significativas que resultaron en una alta proporción de
defectuosos en dos ocasiones, lo que requiere intervención y mejora.
1
9
La carta p nos permite evaluar el número de artículos defectuosos, en este caso la
cantidad de productos con fallas son entre 1 y 10. Por lo que se requiere disminuir
para tener una producción eficiente y segura.
2.4. Identificación de los procesos de mejora.
● Selección manual y eliminación de defectos en las frutas:
Revisión visual subjetiva, posibilidad de error humano.
● Eliminación manual de la cascara:
Riesgo ergonómico y baja velocidad.
● Secado por aire caliente (12-16 horas):
Consumo elevado de energía, tiempo prolongado.
● Envasado, pesado y etiquetado manual:
Posibles errores, tiempos prolongados de mano de obra.
● Gestión del almacenamiento intermedio:
Dependencia del ambiente natural, posibles contaminaciones.
2.5. Análisis de factores internos y externos que influyen en el modelo de
simulación.
2.5.1. Factores Internos:
Tabla 2
Identificación de factores internos
Factor Descripción Impacto
Capacidad del Capacitación y habilidades Reduce eficiencia, riesgo
personal limitadas de errores
2
0
Nivel de Predomina el trabajo manual Baja productividad,
automatización tiempos largos
Infraestructura Equipos básicos y layout por Afecta flujo y seguridad
debajo de lo deseado
Información Falta de información precisa de Retraso los procesos y
costos desde el extranjero malos cálculos de ratios
Organización No posee una buena Errores en el proceso y
organización de los retrasos
colaboradores
2.5.2. Factores Externos:
Tabla 3
Identificación de factores externos
Factor Descripción Impacto
Condiciones Afectan cosechas y calidad del Riesgo de interrupciones
climáticas insumo y escasez
Demanda del Variabilidad estacional Afecta planificación
mercado
Regulaciones Exigencias nacionales e Necesidad de
sanitarias internacionales (HACCP, FDA) estandarización y
trazabilidad
Competencia Competencia local, nacional e Presión para reducir
internacional costos y mejorar calidad
de los productos
Precios Fluctuaciones de mercado Impacto en márgenes y
internacionales rentabilidad
2
1
3. CAPÍTULO III. RESULTADOS
3.1. Antes
Nota. Elaboración propia
Descripción:
El cuadro de resultados de ProModel antes de la implementación muestra los indicadores
de desempeño del sistema de producción de aguaymanto. En estos resultados, se observa
que “AGUAYMANTO DESHIDRATADO”, “VERDE” y “FRUTO QUEMADO”
presentan altos tiempos de permanencia con valores entre 3,700 y 5,800 minutos, lo que
indica posibles cuellos de botella o largos tiempos de procesamiento en el flujo actual,
asimismo pasa en el total de salidas, lo que indica que hay mucho desperdicio en estas
entidades, por lo que se debe aplicar herramientas para un buen proceso en la operación.
Estos resultados reflejan una producción total de 2,010 kg de aguaymanto deshidratado,
equivalente a 401 bolsas terminadas. Este nivel de producción es relativamente bajo, lo que
indica la necesidad de analizar las causas que limitan la capacidad del sistema y de
identificar oportunidades de mejora para optimizar el proceso y aumentar la productividad
2
2
3.2. Después
Nota. Elaboración propia
Descripción:
Tras la implementación de mejoras en el sistema, que incluyó la eliminación de una
locación, se observa un incremento en la producción de aguaymanto deshidratado,
alcanzando 3,375 kg, lo que representa un aumento significativo respecto a la
simulación anterior. Asimismo, se registraron 675 bolsas de aguaymanto deshidratado,
reflejando un flujo de producción más estable. Los kilogramos de desperdicio se
redujeron en un 30%, evidenciando una mejora en la eficiencia del proceso y una
reducción de mermas. La cantidad de “VERDE” se mantiene en 1,063 unidades, lo cual
no representa una pérdida, ya que este fruto podrá aprovecharse cuando complete su
maduración. Por otro lado, el “FRUTO QUEMADO” se redujo a 471 unidades,
indicando una disminución en el producto no conforme. Estos resultados confirman
que la acción implementada contribuyó a optimizar el proceso de producción,
reduciendo pérdidas y aumentando la productividad del sistema.
3.2.1. Implementación de las herramientas de mejora
3.2.1.1. Gráfico de control
2
3
Nota: Esta gráfica de control carta p actualizada muestra una mejora en la
estabilidad del proceso de producción de lotes. Aunque el nivel promedio de
defectuosas se mantuvo en un rango cercano (2.3% a 3%), la reducción en la
variabilidad y la eliminación de picos cercanos al límite superior de control reflejan
que el proceso es ahora más confiable y predecible. Esto permite mantener un
control de calidad sostenido, reducir desperdicios por defectuosos inesperados y
facilita enfocarse en nuevas mejoras de reducción de defectos con un proceso
estable como base.
3.2.1.2. Kaizen / Six Sigma
3.2.1.2.1. Kaizen:
Se establecieron pequeñas mejoras continuas en el proceso:
Reducción de pasos innecesarios en inspección.
Mejor organización de estaciones de trabajo.
Capacitar al personal en tiempos estándar.
Implementación de bandejas adicionales para reducir tiempos de espera.
2
4
3.2.1.2.2. Six Sigma
Se analizó el nivel de defectuosas, reduciendo kilogramos de
desperdicio en 30%.
Se eliminó una locación innecesaria en la simulación, reduciendo los
cuellos de botella.
Se mejoró el flujo de trabajo, asegurando un paso más uniforme de
producto entre estaciones.
2
5
4. CAPÍTULO IV. CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
4.1. Conclusiones:
Gracias al uso de ProModel, se logró analizar de forma exhaustiva el sistema de
producción de CAMPOVIDA FOODS S.R.L., cumpliendo con el objetivo general de
evaluar sus sistemas de producción mediante herramientas de simulación. La
simulación permitió identificar con precisión los principales cuellos de botella en las
etapas de almacenamiento y deshidratado, así como el elevado desperdicio de materia
prima que afectaba la eficiencia económica del sistema. Esto permitió visualizar
escenarios de mejora, anticipar el impacto de cambios en la disposición de estaciones y
en el flujo operativo, y tomar decisiones con base en datos, garantizando que las
modificaciones planteadas fueran efectivas y sostenibles, contribuyendo de forma
directa a la mejora de la eficiencia física y económica de la empresa.
Asimismo, mediante la simulación se cumplió con los objetivos específicos
establecidos, al utilizar variables clave del sistema como tiempos de operación, tasas de
defectuosas y volúmenes de producción, modelando el proceso en detalle y
proponiendo mejoras concretas que redujeron en un 30% el desperdicio de materia
prima y aumentaron la producción de 2,010 kg a 3,375 kg mensuales de aguaymanto
deshidratado. Se verificó que el sistema de simulación aplicado cumpliera con la
optimización propuesta, al validar que los resultados obtenidos presentaran una mejora
sustancial en el flujo de producción, disminución de mermas, incremento de eficiencia
y control de calidad sostenido, reflejando que la herramienta utilizada permitió
optimizar tiempos en las estaciones de producción de manera efectiva y mantener la
estabilidad del proceso, fortaleciendo la capacidad de CAMPOVIDA FOODS para
satisfacer la demanda con mayor competitividad en el mercado.
4.2. Recomendaciones:
Se recomienda documentar las mejoras alcanzadas y establecer un sistema de
seguimiento de indicadores clave de rendimiento (producción, tiempos de ciclo, tasa de
defectuosas y desperdicio) que permita evaluar periódicamente la evolución del
2
6
proceso, asegurando que CAMPOVIDA FOODS continúe consolidando su eficiencia,
calidad y competitividad en el mercado de alimentos deshidratados.
Asimismo se recomienda desarrollar auditorías internas mensuales de calidad y
operativas, para evaluar la implementación de las mejoras, identificar nuevas
oportunidades de optimización y asegurar el cumplimiento de estándares de calidad,
preparando a la empresa para posibles certificaciones internacionales (ISO 9001),
fortaleciendo su competitividad en mercados internacionales.
2
7
REFERENCIAS
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individual. Podemos ver ahí la historia - Studocu.
https://www.studocu.com/pe/document/universidad-tecnologica-del-peru/
investigacion-operativa/villa-andina-sac-es-la-primera-tarea-que-dejo-una-
tarea-individual-podemos-ver-ahi-la-historia/59477780
Aparicio Vázquez, C. (2024). Modelización de cultivos: sistema de simulación de
riegos y plantacion. https://sembralia.com/blogs/blog/modelizacion-cultivos-
aquacrop-dssat?srsltid=AfmBOoqni-
_XsFuXiD87ncXcZccnKTyYa8cmeyTtwQKo5C_BaD5fjRoI
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natural. https://bioterra.es/
Campo Grande Perú. (2025). Nosotros | Campo Grande Perú.
https://campograndeperu.com/nosotros/
Diaz Alejos, M. R., & Gárate Pusse, W. J. (2017). “IMPLEMENTACIÓN DE UN
PLAN DE MANTENIMIENTO Y APLICACIÓN DE UN CUADRO DE
MANDO PARA EL INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD DE LA
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