REGULACIÓN AUTOMÁTICA (CONTROLADORES): (Fuente libro CREUS 8ª edición)
Los procesos presentan dos características principales que deben considerarse al
automatizarlos:
a) Los cambios en la variable controlada (temperatura) debido a alteraciones en las
condiciones del proceso (cambios de carga). La carga del proceso es la cantidad total del
fluido, o agente de control, que el proceso requiere en cualquier momento para mantener
unas condiciones de trabajo equilibradas. En el ejemplo del intercambiador de calor es
necesaria una determinada cantidad de vapor que se condense en el intercambiador para
mantener el producto (agua) a una temperatura dada.
En general, los cambios de carga del proceso son debidos a las siguientes causas:
1. Mayor o menor demanda del fluido de control por el medio controlado. En el ejemplo
del intercambiador de calor, un aumento en el caudal de agua o una disminución en su
temperatura, da lugar a un cambio de carga porque requiere el consumo de más cantidad
de vapor.
2. Variaciones en la calidad del fluido de control. Una disminución de presión en el vapor
da lugar a un aumento del caudal en volumen del vapor para mantener la misma
temperatura controlada, ya que las calorías cedidas por el vapor al condensarse
disminuyen al bajar la presión.
3. Cambios en las condiciones ambientales. Son muy claros en el caso de instalaciones al
aire libre donde las pérdidas de calor por radiación varían mucho según la estación del
año, la hora del día y el tiempo.
4. Calor generado o absorbido por las reacción química del proceso (procesos exotérmico
o endotérmico, respectivamente). Se presenta un cambio de carga porque el proceso
necesita una menor o una mayor cantidad del agente de control.
Los cambios en la carga del proceso pueden producir perturbaciones en la alimentación y
en la demanda.
Las perturbaciones en la alimentación consisten en un cambio en la energía o en los
materiales de entrada al proceso. Por ejemplo, las variaciones en la presión del agua fría
de entrada.
Las perturbaciones en la demanda consisten en un cambio en la salida de energía o de
material del proceso. Los cambios en la presión del vapor de agua o las variaciones de la
demanda de agua caliente pertenecen a este tipo.
b) El tiempo necesario para que la variable de proceso alcance un nuevo valor al ocurrir un
cambio de carga. Este tiempo de retardo se debe a una o varias propiedades del proceso:
capacitancia, resistencia y tiempo de transporte.
CONTROLADORES:
NEUMÁTICOS/HIDRÁULICOS.
ELÉCTRICOS/ELECTRÓNICOS.
CONTROLADOR DIGITAL.
GUIA DE SELECCIÓN DE SISTEMAS DE CONTROL.
OTROS TIPOS DE CONTROL:
CONTRO EN CASCADA:
CONTROL POR COMPUTADORA
CONTROL DIGITAL DIRECTO.
CONTROL SUPERVISORO.
SCADA (Supervisory Control and Data Adquisition).
CONTROL DISTRIBUIDO O JERÁRQUICO.
SISTEMAS DE CONTROL AVANZADO.
Existen diversos sistemas de control avanzado:
Correctores de retardo del proceso, útiles en el caso de intercambiadores de gran capacidad.
Control robusto, que es la tolerancia o insensibilidad del controlador ante los cambios o
perturbaciones que puedan presentarse en las condiciones de trabajo del proceso.
Control linealizador global.
Control estadístico que trabaja en tiempo real con las leyes de probabilidad de las variables y que
gracias a los cálculos de la media, la desviación estándar y otros valores, determina la tendencia de
las variables aleatorias que pueden conducir a problemas de control o a cambios en la calidad de
los productos fabricados.
Control multivariable en el que se compensa la influencia mutua de diversas entradas y salidas del
proceso.
Control óptimo en el que el sistema cumple una ley de control tal, que la salida del controlador
hace mínima la función objetivo (por ejemplo conseguir una rápida aproximación al punto de
consigna y un mínimo rebasamiento de la variable manipulada).
Control adaptativo en el que el sistema de control ajusta automáticamente sus parámetros para
compensar los cambios que puedan producirse en el proceso.
Control predictivo que, mediante modelos dinámicos del proceso, se anticipa y prevé las
situaciones futuras del proceso en base al conocimiento de los datos pasados y los actuales.
Sistemas expertos que, mediante una base de conocimientos, se integran en el sistema de
control de la planta para asistir al operador en la detección y en la solución de los casos en que el
proceso sale fuera de control.
Control por redes neuronales, que es una forma de control que imita el funcionamiento de las
neuronas del sistema nervioso.
Control por lógica difusa, que utiliza operadores para describir un sistema mediante reglas,
haciendo más humano el control y siendo adecuado para el control de procesos no lineales y con
un comportamiento variable en el tiempo.
CONTROL INTEGRADO
El control integrado es realmente un sistema de sistemas, es decir, considera la
integración de los sistemas existentes o que puedan añadirse a una planta. Los sistemas
deben estar conectados mediante una red de datos. Desde un punto de vista funcional,
los principales componentes del sistema integrado son:
1. Sistema de control básico distribuido y control avanzado.
2. Sistema de captación de datos y supervisión de la operación.
3. Sistema de gestión de alarmas.
4. Sistema de gestión de laboratorio.
5. Sistema de gestión de la producción.
6. Red de comunicaciones.
7. Interfaces entre instrumentos (aparatos de diferentes marcas).
8. Sistema de gestión de seguridad de la planta.
9. Sistema de gestión de la calidad (ISO 9000:2000).
10. Software (Object Linking & Embedding (OLE) de comunicaciones entre instrumentos.
11. Gestión de calibraciones.
