PLAN DE TRABAJO DEL
ESTUDIANTE
Trabajo Final
DATOS DEL ESTUDIANTE
Apellidos y Nombres: ALIAGA SAUCEDO HERMAN MANUEL ID: 1533821
Dirección Zonal/CFP: CAJAMARCA-AMAZONAS-SAN MARTIN
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO DE
Carrera: Semestre: V
MAQUINARIA PESADA
Curso/ Mód. Formativo: TALLERES, EQUIPO AUXILIAR Y DE TRASLADO
DIAGNÓSTICO Y MANTENIMIENTO DE SISTEMAS AUXILIARES Y DE
Tema de Trabajo Final: TRASLADO EN MAQUINARIA PESADA
1. INFORMACIÓN
▪ Identifica la problemática del caso práctico propuesto.
Un cliente ha llevado su maquinaria pesada al taller debido a fallos en los
sistemas auxiliares y de traslado, lo que afecta la eficiencia operativa y la
seguridad en el lugar de trabajo. Al inspeccionar el equipo, se detectan
problemas en la suspensión neumática-hidráulica, señalización y rotulado,
además de fallos en los controles hidráulicos y el panel de instrumentos.
▪ Identifica propuesta de solución y evidencias.
Es fundamental identificar los componentes afectados, verificar su correcto
funcionamiento y proponer una solución técnica para restablecer la
operatividad de la
maquinaria.
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Trabajo Final
▪ Respuestas a preguntas guía
Durante el análisis y estudio del caso práctico, debes obtener las respuestas a las
interrogantes:
¿Cómo influye el estado de la suspensión neumática-hidráulica en el desempeño de la
Pregunta 01: maquinaria pesada?
1. Estabilidad y control de la máquina
Una suspensión en buen estado mantiene la nivelación y adherencia de las ruedas u orugas,
evitando inclinaciones peligrosas.
Reduce el balanceo y cabeceo en desplazamientos, lo que mejora la precisión en maniobras como
izado, carga o descarga.
2. Confort y reducción de fatiga del operador
Absorbe vibraciones y golpes generados por el terreno irregular.
Minimiza la transmisión de impactos a la cabina, ayudando a que el operador mantenga mayor
concentración y control durante jornadas largas.
3. Protección de componentes
Disminuye las cargas de choque sobre el chasis, bastidor y sistema hidráulico, prolongando la vida
útil de la máquina.
Protege sistemas sensibles como paneles electrónicos y controles hidráulicos, que pueden dañarse
por vibraciones excesivas.
4. Eficiencia de trabajo
Mantiene la tracción óptima y un contacto constante con el terreno, evitando pérdida de potencia.
Favorece la precisión en trabajos de carga y excavación, especialmente en zonas irregulares.
5. Consecuencias de un mal estado
Mayor desgaste de neumáticos o componentes de oruga.
Riesgo de vuelco o pérdida de control en pendientes o giros bruscos.
Aumento del tiempo de inactividad por fallas y reparaciones.
Menor productividad por reducción de velocidad y precisión.
Pregunta 02: ¿Cuáles son los elementos clave a considerar en la señalización y rotulado de seguridad
de un equipo?
1. Tipo de señalización
Señales de advertencia → alertan sobre riesgos (ej.: alta tensión, partes móviles).
Señales de obligación → indican acciones que deben cumplirse (ej.: uso de casco, guantes).
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Trabajo Final
Señales de prohibición → informan sobre acciones no permitidas (ej.: no encender sin autorización).
Señales de emergencia → rutas de escape, ubicación de extintores, botiquines.
Rotulado de seguridad → etiquetas permanentes que advierten sobre riesgos específicos del equipo.
2. Colores normalizados
Rojo → peligro, prohibición, equipos contra incendios.
Amarillo/Ámbar → advertencia de riesgo o precaución.
Azul → obligación o acción requerida.
Verde → seguridad, salidas de emergencia, primeros auxilios.
(Basados en normas como ISO 7010, ANSI Z535 o NTP de seguridad industrial)
3. Ubicación y visibilidad
Colocar en puntos estratégicos: paneles de control, zonas de acceso, partes móviles, depósitos de
fluidos.
A la altura de la vista o en lugares donde el operador/trabajador inevitablemente mire.
Evitar obstrucciones y garantizar visibilidad con luz natural o artificial.
4. Claridad del mensaje
Texto breve, directo y en idioma comprensible para el personal.
Uso de pictogramas universales que no dependan solo de la lectura.
Tamaño proporcional a la distancia de lectura esperada.
5. Durabilidad del material
Resistencia a abrasión, humedad, aceites, grasa, rayos UV y temperaturas extremas.
Etiquetas y señales fabricadas con vinilo, policarbonato o aluminio anodizado según el ambiente.
6. Mantenimiento de la señalización
Inspeccionar periódicamente que no estén desgastadas, borradas o ilegibles.
Sustituir de inmediato las dañadas o faltantes.
Registrar las revisiones en el plan de mantenimiento preventivo.
Pregunta 03: ¿Qué procedimientos se deben seguir para verificar el correcto funcionamiento de un
equipo auxiliar?
1. Preparación y seguridad
1.1. Revisión de documentación técnica
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Trabajo Final
Consultar el manual del fabricante para conocer los parámetros de operación, límites y
procedimientos de prueba.
Verificar que se cuente con el checklist específico del equipo auxiliar.
1.2. Aplicar bloqueo y rotulado (LOTO)
Desconectar la fuente de energía (eléctrica, hidráulica, neumática, etc.) para prevenir arranques no
autorizados.
Colocar etiquetas y candados de seguridad.
1.3. EPP obligatorio
Usar casco, guantes, gafas de seguridad, botas y otros elementos según el riesgo.
2. Inspección visual y física
2.1. Estado general
Revisar estructura, carcasa, anclajes y soportes.
Detectar signos de corrosión, fisuras, deformaciones o desgaste.
2.2. Componentes mecánicos
Verificar alineación, tensado de correas, estado de rodamientos, engranajes y acoplamientos.
2.3. Componentes eléctricos e hidráulicos
Revisar conexiones, aislamiento de cables, mangueras, válvulas y sellos.
Detectar fugas de aceite, aire o refrigerante.
3. Pruebas de funcionamiento
3.1. Energización controlada
Conectar la fuente de energía siguiendo el protocolo del fabricante.
3.2. Operación en vacío
Encender el equipo sin carga para detectar ruidos anormales, vibraciones excesivas o calentamiento
irregular.
3.3. Prueba con carga nominal
Hacer funcionar el equipo con la carga y condiciones reales de trabajo.
Medir parámetros de desempeño (presión, caudal, temperatura, voltaje, RPM, etc.).
4. Evaluación de parámetros
Comparar los valores obtenidos con las especificaciones técnicas del fabricante.
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Registrar cualquier desviación o anomalía.
5. Cierre del procedimiento
5.1. Desenergización segura
Aplicar nuevamente el procedimiento de bloqueo y rotulado si se requiere mantenimiento.
5.2. Registro y reporte técnico
Documentar hallazgos, mediciones, ajustes realizados y recomendaciones de mantenimiento
preventivo o correctivo.
5.3. Liberación del equipo
Solo si cumple con los parámetros y se encuentra en condiciones seguras para operar.
Pregunta 04: ¿Cómo se identifican y diagnostican fallas en los paneles de control y los controles
hidráulicos de operación?
1. Preparación y seguridad
1.1. Revisión de documentación técnica
Consultar el manual del fabricante para conocer el esquema eléctrico e hidráulico, así como los
parámetros de funcionamiento.
1.2. Aplicar bloqueo y rotulado (LOTO)
Asegurar que el equipo esté desenergizado y sin presión hidráulica antes de intervenir.
1.3. Uso de EPP obligatorio
Casco, guantes dieléctricos, gafas, botas y protección auditiva según el riesgo.
2. Identificación de fallas en el panel de control
2.1. Inspección visual
Revisar interruptores, botones, pantallas, indicadores LED y conexiones.
Buscar signos de desgaste, suciedad, humedad, corrosión o cables sueltos.
2.2. Verificación de alimentación eléctrica
Usar multímetro para comprobar voltajes de entrada y salida según las especificaciones.
2.3. Prueba de indicadores y alarmas
Activar cada función para confirmar que luces, alarmas y medidores respondan correctamente.
2.4. Chequeo de comunicación
Verificar la señal entre el panel y los módulos de control electrónico (PLC, ECU).
3. Identificación de fallas en los controles hidráulicos
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Trabajo Final
3.1. Inspección visual de componentes
Revisar palancas, joysticks, válvulas, mangueras y sellos.
Detectar fugas de aceite, daños en juntas o desgaste mecánico.
3.2. Medición de presión y caudal
Usar manómetros y caudalímetros para comprobar que la bomba y las válvulas trabajen dentro de los
parámetros.
3.3. Pruebas operativas
Accionar los controles sin carga y con carga nominal, verificando respuesta, velocidad y suavidad de
movimientos.
3.4. Detección de ruidos y vibraciones anormales
Identificar sonidos de cavitación, golpes hidráulicos o vibraciones excesivas que indiquen problemas
internos.
4. Diagnóstico y confirmación
4.1. Comparación con valores de fábrica
Analizar si las mediciones eléctricas e hidráulicas coinciden con las especificaciones del fabricante.
4.2. Aislamiento del componente defectuoso
Probar cada módulo o circuito por separado para identificar el punto de falla.
4.3. Registro técnico
Documentar el síntoma, la causa probable y las acciones correctivas recomendadas.
5. Acciones posteriores
Si la falla es menor, realizar ajustes o limpieza.
Si es grave, reemplazar el componente defectuoso siguiendo el manual de mantenimiento.
Validar el funcionamiento final con pruebas bajo condiciones reales.
Pregunta 05: ¿Qué pruebas se pueden realizar para asegurar que la maquinaria opera correctamente
después del mantenimiento?
1. Pruebas previas al arranque
1.1. Verificación visual y física
Confirmar que no haya herramientas, piezas sueltas o fugas.
Revisar apriete de pernos, ajuste de mangueras y conexiones eléctricas.
1.2. Chequeo de niveles y consumibles
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Trabajo Final
Aceite hidráulico, lubricantes, refrigerante, combustible.
Presión de aire o nitrógeno (si aplica, como en suspensión neumática-hidráulica).
1.3. Confirmación de sistemas de seguridad
Bloqueos, resguardos, señalización y rótulos colocados correctamente.
EPP del operador disponible y en uso.
2. Pruebas en vacío (sin carga)
2.1. Arranque controlado
Encender el equipo y escuchar ruidos anormales.
Comprobar indicadores en panel de control (temperatura, presión, voltaje).
2.2. Respuesta de controles
Accionar funciones hidráulicas o mecánicas y verificar suavidad y precisión.
Revisar que no haya retardos o vibraciones excesivas.
2.3. Prueba de sistemas auxiliares
Iluminación, alarmas, ventiladores, bombas auxiliares, sensores.
3. Pruebas con carga nominal
3.1. Simulación de trabajo real
Operar la máquina con la carga y condiciones de operación establecidas por el fabricante.
3.2. Medición de parámetros
Comparar presión hidráulica, caudal, temperatura y revoluciones con las especificaciones técnicas.
3.3. Evaluación de estabilidad y desempeño
Observar comportamiento de suspensión, tracción y frenos.
Verificar que el ciclo de trabajo se cumpla sin sobreesfuerzos.
4. Pruebas de seguridad operativa
Ensayar el paro de emergencia.
Confirmar funcionamiento de alarmas acústicas y visuales.
Comprobar que los sistemas de bloqueo activen cuando corresponde.
5. Cierre y liberación del equipo
Documentar los resultados de las pruebas en un reporte técnico de post-mantenimiento.
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Trabajo Final
Si los parámetros cumplen, autorizar la puesta en servicio.
Si se detectan desviaciones, aplicar mantenimiento correctivo inmediato.
2. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO
▪ Cronograma de actividades:
CRONOGRAMA
N° ACTIVIDADES
1 INFORMACIÓN 08/08/25
RESPUESTA ALAS
2 08/08/25
PREGUNTAS GUÍA
PLANIFICACÍN DEL
3 08/08/25
TRABAJO
4 DECIDIR PROPUESTA 08/08/25
5 EJECUTAR 08/08/25
6 DUBUJO O ESQUEMA 08/08/25
▪ Lista de recursos necesarios:
1. MÁQUINAS Y EQUIPOS
Descripción Cantidad
Transporte de maquinaria 1
2. HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS
Descripción Cantidad
3. MATERIALES E INSUMOS
Descripción Cantidad
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Trabajo Final
3. DECIDIR PROPUESTA
▪ Describe la propuesta determinada para la solución del caso práctico
PROPUESTA DE SOLUCIÓN
✓ Identificar el sistema de suspensión neumática-hidráulica, verificando su estado y
posibles fugas o fallas registrando la inspección con evidencias fotográficas y medición de
parámetros técnicos.
Para identificar el sistema de suspensión neumática-hidráulica, primero se debe ubicar el
conjunto de componentes que lo conforman, observando con atención cada parte para evaluar su
estado general. Es fundamental inspeccionar visualmente si hay señales de fugas, ya sea de aire
o de aceite, ya que esto puede indicar daños o desgaste en las mangueras, conexiones o
cilindros. Al mismo tiempo, se procede a medir los parámetros técnicos relevantes, como la
presión en las cámaras neumáticas y el nivel o viscosidad del fluido hidráulico, para confirmar que
estén dentro de los rangos establecidos por el fabricante. Durante todo el proceso, se toman
fotografías que muestren claramente cualquier anomalía o el estado general del sistema, y se
registran las mediciones y observaciones para documentar la inspección. De esta manera, se
garantiza un análisis completo y detallado que facilita el diagnóstico y el mantenimiento adecuado
del sistema.
✓ Establecer la señalización y rotulado de seguridad de la máquina, asegurando que
cumple con normativas vigentes y realizar un check list para verificar su cumplimiento.
Para establecer la señalización y rotulado de seguridad de la máquina, primero se debe revisar
que todas las señales y etiquetas estén visibles, legibles y colocadas en los puntos críticos donde
se requiera advertir sobre riesgos o indicar instrucciones de seguridad. Es importante verificar
que estas señalizaciones cumplan con las normativas vigentes, asegurando el uso correcto de
colores, símbolos y textos conforme a los estándares establecidos. Luego, se elabora un checklist
detallado que incluya cada tipo de señalización presente en la máquina, su ubicación y estado,
para poder evaluar sistemáticamente si todas cumplen con los requisitos. Durante la inspección
con este checklist, se anotan las observaciones y se identifican posibles faltantes o deterioros que
deban corregirse para mantener un entorno seguro y conforme a la normativa.
✓ Verificar el funcionamiento de los equipos auxiliares, asegurando su operatividad y
correcto desempeño, reportando las fallas detectadas y analizando su impacto en la
operatividad de la máquina.
Para comenzar, se realiza una inspección visual completa de los equipos auxiliares, verificando
que no presenten daños visibles como golpes, corrosión, desgaste o piezas sueltas. Es
fundamental asegurarse de que las conexiones eléctricas, hidráulicas o neumáticas estén firmes
y sin signos de deterioro o fugas.
A continuación, se procede a revisar las especificaciones técnicas de cada equipo auxiliar para
conocer sus parámetros de operación normales, tales como voltajes, presiones, temperaturas y
velocidades. Esto permitirá comparar las mediciones obtenidas durante la prueba con los valores
estándar recomendados por el fabricante.
Luego, se realiza la puesta en marcha de cada equipo auxiliar, observando cuidadosamente su
comportamiento durante la operación. Se debe prestar atención a ruidos inusuales, vibraciones
excesivas, fluctuaciones en la potencia o cualquier irregularidad que pueda indicar un fallo. En
esta fase, es recomendable utilizar herramientas de medición, como multímetros, manómetros o
tacómetros, para cuantificar el desempeño real del equipo.
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Trabajo Final
Durante la operación, se documentan todas las observaciones, incluyendo cualquier falla
detectada, como sobrecalentamientos, pérdida de potencia, fugas o bloqueos. Es importante
registrar no solo el problema, sino también las condiciones en que se presentó para facilitar su
diagnóstico posterior.
Después, se realiza un análisis del impacto que estas fallas podrían tener en la operatividad
general de la máquina. Esto implica evaluar si el problema podría causar paradas inesperadas,
afectar la seguridad del operador o generar daños adicionales en otros sistemas relacionados.
Finalmente, se elabora un reporte técnico detallado que incluya todas las pruebas realizadas, los
resultados obtenidos, las fallas detectadas y un análisis del impacto. También se deben incluir
recomendaciones para la corrección inmediata o para un mantenimiento preventivo que asegure
la continuidad y el correcto desempeño de los equipos auxiliares, minimizando riesgos y
optimizando la productividad de la maquinaria.
✓ Identificar y evaluar los componentes externos, panel de instrumentos, monitor y
controles hidráulicos de operación y hacer una propuesta de mantenimiento correctivo y
preventivo con justificación técnica
Para identificar y evaluar los componentes externos, panel de instrumentos, monitor y controles
hidráulicos de operación, se inicia con una inspección visual detallada de cada elemento,
verificando que no presenten daños visibles como grietas, corrosión, desgaste o conexiones flojas
que puedan afectar su funcionamiento. En el panel de instrumentos y monitor, se comprueba que
todas las luces indicadoras, medidores y pantallas funcionen correctamente, mostrando lecturas
claras y sin fallas intermitentes. En cuanto a los controles hidráulicos, se revisan las válvulas,
palancas y actuadores para asegurar que respondan con precisión y sin resistencia o retardos
durante su operación.
Durante la evaluación, se registra cualquier anomalía observada, como indicadores que no
encienden, botones atascados, lecturas erráticas o fugas en las conexiones hidráulicas. Para
complementar la inspección visual, se pueden realizar pruebas funcionales que simulen las
condiciones de operación para verificar la respuesta real de los controles y la precisión de la
información mostrada en el monitor.
Con base en los hallazgos, se elabora una propuesta de mantenimiento correctivo que detalle las
acciones necesarias para reparar o reemplazar los componentes defectuosos, especificando
materiales, repuestos y procedimientos técnicos requeridos. También se incluye un plan de
mantenimiento preventivo que contemple inspecciones periódicas, ajustes, lubricación y pruebas
de funcionamiento para evitar futuras fallas.
La justificación técnica de estas propuestas se fundamenta en mejorar la confiabilidad y
seguridad del sistema de control hidráulico y de monitoreo, reduciendo el riesgo de paradas
inesperadas, daños mayores y garantizando un desempeño óptimo y seguro de la maquinaria
durante su operación.
✓ Presentar un informe técnico con hallazgos, diagnóstico, soluciones aplicadas y
recomendaciones preventivas.
Informe Técnico
1. Introducción
Breve descripción del objetivo del informe, equipo o sistema inspeccionado, fecha y lugar de la
inspección.
2. Alcance
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Trabajo Final
Definición del alcance del trabajo realizado.
3. Hallazgos
Descripción detallada de las observaciones durante la inspección o mantenimiento:
Estado actual del equipo o sistema.
Fallas detectadas o anomalías.
Evidencias recopiladas (fotografías, mediciones, registros).
4. Diagnóstico
Análisis técnico basado en los hallazgos:
Causas probables de las fallas o condiciones observadas.
Impacto en la operación o seguridad del equipo.
5. Soluciones Aplicadas
Detalle de las acciones correctivas implementadas:
Procedimientos realizados.
Reemplazo o reparación de componentes.
Pruebas o verificaciones post-intervención.
6. Recomendaciones Preventivas
Sugerencias para evitar futuras fallas o deterioro:
Mantenimiento preventivo recomendado.
Procedimientos de monitoreo.
Capacitación o ajustes operativos.
7. Conclusión
Resumen del estado final del equipo y la importancia de mantener las recomendaciones.
8. Anexos
Documentos complementarios, fotos, diagramas, listas de chequeo, etc.
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Trabajo Final
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Trabajo Final
4. EJECUTAR
▪ Resolver el caso práctico, utilizando como referencia el problema propuesto y
las preguntas guía proporcionadas para orientar el desarrollo.
▪ Fundamentar sus propuestas en los conocimientos adquiridos a lo largo del
curso, aplicando lo aprendido en las tareas y operaciones descritas en los
contenidos curriculares.
INSTRUCCIONES: Ser lo más explícito posible. Los gráficos ayudan a transmitir mejor
las ideas. Tomar en cuenta los aspectos de calidad, medio ambiente y SHI.
NORMAS TÉCNICAS -
OPERACIONES / PASOS / SUBPASOS ESTANDARES / SEGURIDAD
/ MEDIO AMBIENTE
Identificar el sistema de suspensión neumática-hidráulica, verificando su
estado y posibles fugas o fallas registrando la inspección con evidencias
fotográficas y medición de parámetros técnicos.
1. Preparación de la inspección
1.1. Reunir el equipo de protección personal (EPP): casco, gafas de
seguridad, guantes, botas con punta de acero y chaleco reflectivo.
1.2. Revisar que las herramientas y equipos de medición estén en
buen estado (manómetros, termómetros, calibradores, cámara
fotográfica, linterna, etc.).
1.3. Asegurar el bloqueo y rotulado de la maquinaria para evitar
movimientos involuntarios.
2. Identificación del sistema
2.1. Localizar visualmente el sistema de suspensión neumática-
hidráulica en la maquinaria.
2.2. Identificar sus componentes principales:
Cilindros hidráulicos y acumuladores.
Válvulas y líneas neumáticas/hidráulicas.
Conexiones, mangueras y acoples.
Compresor o bomba hidráulica.
2.3. Consultar el manual técnico del fabricante para verificar la
configuración específica del modelo inspeccionado.
3. Verificación del estado físico
3.1. Observar signos de desgaste o daño: grietas, corrosión,
deformaciones.
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Trabajo Final
3.2. Revisar mangueras y acoples para detectar fugas o filtraciones.
3.3. Confirmar la fijación y alineación correcta de los componentes.
4. Detección de fugas y fallas
4.1. Realizar una inspección visual en puntos de unión y sellos.
4.2. Aplicar solución jabonosa en conexiones neumáticas para
detectar fugas de aire.
4.3. Usar un medidor de presión para verificar parámetros frente a las
especificaciones.
4.4. Detectar ruidos anormales durante la operación (golpeteos,
silbidos, vibraciones).
5. Registro de evidencias
5.1. Tomar fotografías de los componentes en buen y mal estado.
5.2. Anotar en la hoja de inspección:
Presiones medidas en el sistema.
Temperaturas de trabajo.
Observaciones de desgaste, fugas o fallas.
5.3. Marcar en el checklist de mantenimiento los ítems cumplidos y
pendientes.
6. Conclusiones y recomendaciones
6.1. Comparar los parámetros medidos con los valores indicados por
el fabricante.
6.2. Identificar si se requiere mantenimiento preventivo o correctivo
inmediato.
6.3. Redactar un reporte técnico con:
Descripción del estado del sistema.
Evidencias fotográficas.
Resultados de mediciones.
Acciones sugeridas.
Establecer la señalización y rotulado de seguridad de la máquina,
asegurando que cumple con normativas vigentes y realizar un check list
para verificar su cumplimiento
1.1 Checklist para Establecer Señalización y Rotulado de Seguridad
de la Máquina
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Trabajo Final
1.1.1. Revisar las normativas vigentes locales e internacionales
aplicables a señalización y rotulado de seguridad (ej. ISO 7010,
OSHA, normas nacionales).
1.1.2. Identificar los puntos críticos y riesgos asociados en la máquina
que requieren señalización (zonas de peligro, puntos de bloqueo,
partes móviles, zonas eléctricas, etc.).
1.1.3. Seleccionar los tipos de señales y etiquetas adecuadas
(prohibición, advertencia, obligación, información) según el riesgo
identificado.
1.1.4. Verificar que los materiales de las señales y rótulos sean
resistentes a las condiciones ambientales y al uso (material
reflectante, resistente a químicos, etc.).
1.1.5. Colocar las señales y rótulos en lugares visibles, accesibles y
que no interfieran con la operación segura de la máquina.
1.1.6. Confirmar que los textos, pictogramas y colores usados en las
señales cumplen con las normativas y son claros para los operadores
y personal.
1.1.7. Informar y capacitar al personal sobre el significado de cada
señalización y la importancia de su cumplimiento.
1.1.8. Registrar en un documento o formato el inventario de
señalización instalada, con ubicación, tipo, fecha y responsable.
1.1.9. Realizar inspecciones periódicas para verificar el estado,
visibilidad y vigencia de la señalización y rotulado.
1.1.10. Implementar un plan de mantenimiento y reemplazo para
señales dañadas, desactualizadas o ilegibles.
Verificar el funcionamiento de los equipos auxiliares, asegurando
su operatividad y correcto desempeño, reportando las fallas
detectadas y analizando su impacto en la operatividad
de la máquina.
2.1 Checklist para Verificar Funcionamiento de Equipos Auxiliares
2.1.1. Identificar los equipos auxiliares asociados a la máquina
(bombas, compresores, ventiladores, sensores, sistemas hidráulicos,
eléctricos, etc.).
2.1.2. Revisar el manual técnico y especificaciones para conocer los
parámetros de operación normales de cada equipo auxiliar.
2.1.3. Realizar inspección visual para detectar señales de desgaste,
fugas, conexiones flojas o daños físicos.
2.1.4. Comprobar el suministro energético (eléctrico, hidráulico,
neumático) y su correcta conexión a los equipos auxiliares.
2.1.5. Encender y poner en marcha los equipos auxiliares, observando
su arranque, funcionamiento y posibles ruidos o vibraciones anómalas.
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Trabajo Final
2.1.6. Medir y registrar parámetros operativos relevantes (presión,
temperatura, voltaje, corriente, caudal, etc.) y compararlos con valores
nominales.
2.1.7. Realizar pruebas funcionales específicas según el equipo para
verificar su desempeño (por ejemplo, verificar presión de bomba,
respuesta de sensores).
2.1.8. Detectar y documentar cualquier falla o anomalía encontrada,
con detalle de síntoma, posible causa y condición.
2.1.9. Evaluar el impacto potencial de cada falla en la operatividad
general de la máquina (ej. reducción de rendimiento, riesgo de daño
mayor, seguridad).
2.1.10. Elaborar un informe técnico que incluya hallazgos, diagnóstico
preliminar, recomendaciones de reparación o mantenimiento, y
posibles consecuencias si no se atiende.
Identificar y evaluar los componentes externos, panel de
instrumentos, monitor y controles hidráulicos de operación y
hacer una propuesta de mantenimiento correctivo y preventivo
con justificación técnica.
3.1 Identificación y Evaluación de Componentes
3.1.1. Componentes Externos:
Inspeccionar estructura, carcasas, protecciones y conexiones
externas.
Verificar que no haya daños físicos, corrosión o desgaste.
3.1.2. Panel de Instrumentos:
Comprobar el estado visual de indicadores, luces testigo y botones.
Verificar el correcto funcionamiento y respuesta de cada instrumento.
3.1.3. Monitor de Operación:
Revisar la pantalla por daños físicos, claridad y funcionamiento del
software.
Comprobar que los datos que muestra sean coherentes con la
operación real.
3.1.4. Controles Hidráulicos:
Inspeccionar válvulas, palancas, botones y conexiones hidráulicas.
Verificar fugas, rigidez, desgaste o fallas en el control.
3.2 Propuesta de Mantenimiento Correctivo y Preventivo
17
Trabajo Final
Mantenimiento Mantenimiento Justificación
Componente
Correctivo Preventivo Técnica
Limpieza, Evitar fallas
Reparar o aplicación de estructurales
Componentes reemplazar pintura que puedan
Externos partes dañadas anticorrosiva y comprometer la
o corroídas. revisión seguridad y
periódica. funcionamiento.
Limpieza de Garantizar
Reemplazar contactos, lectura fiable
Panel de indicadores o prueba para una
Instrumentos botones funcional operación
defectuosos. periódica y segura y
calibración. eficiente.
Mantener la
Actualizar Mantenimiento
precisión de la
Monitor de software o del software y
información
Operación reparar pantalla chequeo regular
para decisiones
dañada. del hardware.
oportunas.
Lubricación, Prevenir fallas
Reparar fugas, ajuste de hidráulicas que
Controles cambiar sellos y válvulas y podrían causar
Hidráulicos partes revisión de paradas
desgastadas. conexiones inesperadas o
hidráulicas. accidentes.
Presentar un informe técnico con hallazgos, diagnóstico,
soluciones aplicadas y recomendaciones preventivas.
Informe Técnico: Transporte y Manipulación de Maquinaria
Fecha: [Fecha del informe]
Equipo/maquinaria: [Nombre o modelo]
Ubicación: [Lugar de inspección]
Responsable: [Nombre del técnico o equipo]
1. Objetivo
Evaluar las condiciones y procedimientos actuales del transporte y
manipulación de la maquinaria, identificar fallas o riesgos, y proponer
acciones correctivas y preventivas para garantizar la seguridad y
operatividad.
2. Alcance
Este informe cubre la inspección de equipos auxiliares, sistemas de
sujeción, condiciones de carga y descarga, así como las prácticas
operativas relacionadas con el transporte y manipulación de la
maquinaria.
3. Hallazgos
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Trabajo Final
3.1 Estado de los Equipos de Sujeción: Se detectaron amarres con
cables desgastados y falta de dispositivos antideslizantes.
3.2 Procedimientos de Carga/Descarga: Se observó falta de
señalización adecuada y ausencia de supervisión especializada en
ciertas maniobras.
3.3 Condiciones del Vehículo de Transporte: Se identificaron
amortiguadores en mal estado y neumáticos con baja presión,
aumentando el riesgo de inestabilidad.
3.4 Capacitación del Personal: El equipo operativo carece de
capacitación formal en protocolos de manipulación segura.
4. Diagnóstico
Las deficiencias en el equipo de sujeción y la falta de procedimientos
estandarizados incrementan el riesgo de daños a la maquinaria y
accidentes durante el transporte. La carencia de mantenimiento
preventivo en el vehículo y la insuficiente capacitación del personal
contribuyen a una operación insegura.
5. Soluciones Aplicadas
Reemplazo inmediato de cables de sujeción por otros certificados y en
buen estado.
Instalación de dispositivos antideslizantes en puntos críticos de
amarre.
Implementación de señalización visual y barreras para áreas de carga
y descarga.
Revisión y mantenimiento del vehículo transportador, incluyendo
suspensión y neumáticos.
Capacitación al personal sobre procedimientos seguros y uso correcto
de equipos.
6. Recomendaciones Preventivas
Establecer un plan de mantenimiento periódico para equipos de
sujeción y vehículos de transporte.
Documentar y estandarizar procedimientos de carga, descarga y
manipulación, con señalización clara.
Capacitar continuamente al personal en prácticas de seguridad y
manejo de maquinaria pesada.
Realizar auditorías regulares para verificar el cumplimiento de
protocolos y condiciones operativas.
Implementar un sistema de registro y reporte de incidentes y
mantenimiento.
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Trabajo Final
DIBUJO / ESQUEMA / DIAGRAMA DE PROPUESTA
(Adicionar las páginas que sean necesarias)
TRANSPORTE Y MANIPULACION DE MAQUINARIA
ALIAGA SAUCEDO HERMAN MANUEL [ESCALA]
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Trabajo Final
5. CONTROLAR
▪ Verificar el cumplimiento de los procesos desarrollados en la propuesta de solución
del caso práctico.
NO
EVIDENCIAS CUMPLE CUMPLE
• ¿Se identificó claramente la problemática del caso
☐ ☐
práctico?
• ¿Se desarrolló las condiciones de los requerimientos
☐ ☐
solicitados?
• ¿Se formularon respuestas claras y fundamentadas a
☐ ☐
todas las preguntas guía?
• ¿Se elaboró un cronograma claro de actividades a
☐ ☐
ejecutar?
• ¿Se identificaron y listaron los recursos (máquinas,
☐ ☐
equipos, herramientas, materiales) necesarios para
ejecutar la propuesta?
• ¿Se ejecutó la propuesta de acuerdo con la planificación
☐ ☐
y cronograma establecidos?
• ¿Se describieron todas las operaciones y pasos
☐ ☐
seguidos para garantizar la correcta ejecución?
• ¿Se consideran las normativas técnicas, de seguridad y
☐ ☐
medio ambiente en la propuesta de solución?
• ¿La propuesta es pertinente con los requerimientos
☐ ☐
solicitados?
• ¿Se evaluó la viabilidad de la propuesta para un
☐ ☐
contexto real?
21
Trabajo Final
6. VALORAR
▪ Califica el impacto que representa la propuesta de solución ante la situación planteada
en el caso práctico.
PUNTAJE
CRITERIO DE DESCRIPCIÓN DEL PUNTUACIÓN CALIFICADO
EVALUACIÓN CRITERIO MÁXIMA POR EL
ESTUDIANTE
Claridad en la
Identificación del
identificación del 3
problema
problema planteado.
La propuesta
responde
Relevancia de la adecuadamente al
propuesta de problema planteado 8
solución y es relevante para
el contexto del caso
práctico.
La solución es
técnicamente
factible, tomando en
Viabilidad técnica 6
cuenta los recursos
y conocimientos
disponibles.
La solución cumple
con todas las
Cumplimiento de
normas técnicas de 3
Normas
seguridad, higiene y
medio ambiente.
PUNTAJE TOTAL 20
22
Trabajo Final
23
