Universidad Michoacana de

San Nicolás de Hidalgo.

Facultad de Ingeniería Química

Laboratorio de Operaciones de Transferencia

Marco Antonio Vilchis García

Práctica #1 Análisis de Riesgo

Alumno: Mario Yair Solorio Valencia 2001887f

Semestre:08 Grupo:01

Ciclo escolar:2025-2025

Morelia, Mich, a 21 de febrero del 2025

OBJETIVO
• Que el alumno logre realizar el correcto análisis de riesgo para los equipos del
laboratorio
• Dar un mejor entendimiento de la prevención de los accidentes usando el análisis de
riesgo correctamente para cada equipo dando asi a conocer sus peligros singulares

INTRODUCCIÓN
El análisis de riesgos se ha convertido en una disciplina esencial dentro de la gestión de
proyectos y la administración de organizaciones. En el dinámico y complejo entorno
empresarial actual, anticipar y gestionar adecuadamente los riesgos es crucial para asegurar
la estabilidad y el éxito a largo plazo de cualquier empresa o proyecto.

Este proceso no solo ayuda a prevenir problemas potenciales, sino que también permite a
las organizaciones estar mejor preparadas para enfrentar desafíos imprevistos, optimizando
así el uso de recursos y mejorando la toma de decisiones estratégicas.

Concepto y Relevancia del Análisis de Riesgos

El análisis de riesgos se refiere a la identificación, evaluación y priorización de los riesgos

que pueden afectar negativamente los objetivos de una organización. Un riesgo es definido
como cualquier evento o condición incierta que, de materializarse, podría tener un impacto
adverso en el proyecto o en la organización. Estos riesgos pueden abarcar una amplia gama
de áreas, incluyendo riesgos financieros, operativos, estratégicos, regulatorios,
tecnológicos, ambientales y de seguridad, entre otros.

La relevancia del análisis de riesgos radica en su capacidad para proporcionar una visión
estructurada y sistemática de los posibles desafíos que podrían surgir, permitiendo a las
organizaciones anticiparse a estos problemas y desarrollar estrategias efectivas de
mitigación.

Al identificar y evaluar los riesgos de manera proactiva, las empresas pueden implementar
medidas preventivas y de contingencia que minimicen el impacto negativo de los riesgos y,
en algunos casos, incluso conviertan amenazas en oportunidades.
Fases del Proceso de Análisis de Riesgos

El análisis de riesgos se lleva a cabo mediante un proceso estructurado que se divide en

varias fases esenciales. Cada una de estas fases es crucial para asegurar que el análisis sea
completo y efectivo. Identificación de Riesgos: En esta primera etapa, se busca reconocer y
documentar todos los riesgos potenciales que podrían afectar al proyecto o a la
organización. Para ello, se utilizan diversas técnicas, como entrevistas con expertos,
sesiones de brainstorming, análisis de documentación previa, revisión de lecciones
aprendidas y análisis de datos históricos. La identificación de riesgos es un proceso
colaborativo que involucra a diferentes partes interesadas, asegurando así una visión
integral de todos los posibles riesgos.
Evaluación de Riesgos: Una vez identificados los riesgos, es necesario evaluarlos en
términos de probabilidad de ocurrencia y su impacto potencial. Esta evaluación puede
realizarse de manera cualitativa o cuantitativa, dependiendo de la naturaleza del riesgo y la
disponibilidad de datos.

En el análisis cualitativo, se utiliza una escala de categorías para clasificar la probabilidad e

impacto de cada riesgo, mientras que en el análisis cuantitativo se utilizan datos numéricos
y modelos estadísticos para calcular la probabilidad y el impacto. La evaluación de riesgos
permite priorizar los riesgos en función de su importancia relativa.
Priorización de Riesgos: Con la información obtenida en la fase de evaluación, los riesgos
se priorizan en función de su probabilidad e impacto. Esta priorización es fundamental para
enfocar los esfuerzos y recursos en los riesgos que representan una mayor amenaza para el
proyecto o la organización. Los riesgos se clasifican generalmente en categorías de alta,
media y baja prioridad, lo que facilita la toma de decisiones sobre las acciones a
implementar.

Desarrollo de Estrategias de Mitigación: Para cada riesgo priorizado, se desarrollan

estrategias específicas destinadas a reducir su probabilidad de ocurrencia y/o su impacto en
caso de materializarse.
Estas estrategias pueden incluir medidas preventivas, tales como la implementación de
controles internos y auditorías; medidas correctivas, como el desarrollo de planes de
contingencia y seguros; y medidas de transferencia de riesgos, como la contratación de
seguros o la externalización de actividades. La selección de la estrategia adecuada depende
del tipo de riesgo y del contexto específico del proyecto u organización. Monitoreo y
Revisión Continua: El análisis de riesgos no es un proceso estático; debe ser continuamente
monitoreado y revisado para adaptarse a nuevos desafíos y cambios en el entorno. El
monitoreo implica el seguimiento continuo de los riesgos identificados, así como la
evaluación de la efectividad de las estrategias de mitigación implementadas.

Además, se deben identificar y evaluar nuevos riesgos que puedan surgir a lo largo del
tiempo. La retroalimentación y la actualización constante son clave para mantener la
efectividad del análisis de riesgos y garantizar que la organización esté siempre preparada
para enfrentar cualquier eventualidad.
Beneficios del Análisis de Riesgos

La implementación de un análisis de riesgos efectivo ofrece múltiples beneficios a las

organizaciones, entre los que se destacan:
Mejora en la Toma de Decisiones: Al contar con una visión clara y estructurada de los
riesgos, los directivos y gestores pueden tomar decisiones más informadas y estratégicas,
alineadas con los objetivos y recursos de la organización.

Optimización de Recursos: La priorización de riesgos permite enfocar los recursos y

esfuerzos en las áreas que presentan mayores amenazas, optimizando así el uso de los
recursos disponibles.

Aumento de la Resiliencia: La identificación y mitigación proactiva de riesgos fortalece la

capacidad de la organización para enfrentar y superar desafíos imprevistos, aumentando su
resiliencia y sostenibilidad a largo plazo.

Cumplimiento Normativo: Un análisis de riesgos riguroso ayuda a garantizar el

cumplimiento de normativas y regulaciones, evitando sanciones y daños a la reputación de
la organización.
Identificación de Oportunidades: El análisis de riesgos no solo se enfoca en amenazas, sino
que también puede identificar oportunidades de mejora y crecimiento que de otra manera
podrían pasar desapercibidas.

Existen diversos métodos para evaluar riesgos, y la elección del método adecuado depende
del contexto y los objetivos específicos del análisis. Aquí te presento algunos de los
métodos más comunes:

Análisis Cualitativo de Riesgos: Este método evalúa los riesgos en términos de categorías,
como alta, media y baja probabilidad e impacto.

Herramientas: Se utilizan matrices de probabilidad e impacto, listas de verificación y

análisis FODA (Fortalezas, Oportunidades, Debilidades y Amenazas).

Ventajas: Es rápido y sencillo de aplicar, adecuado para una evaluación inicial.

Análisis Cuantitativo de Riesgos: Este método utiliza datos numéricos y modelos

matemáticos para calcular la probabilidad y el impacto de los riesgos.

Herramientas: Simulación de Monte Carlo, análisis de árboles de decisión, análisis de

sensibilidad y modelos estocásticos.

Ventajas: Proporciona una evaluación más precisa y detallada, útil para proyectos
complejos y críticos.

Análisis de Escenarios: Se desarrollan diferentes escenarios posibles (mejor, peor y más

probable) para evaluar el impacto de los riesgos.

Herramientas: Análisis PERT (Técnica de Evaluación y Revisión de Programas) y análisis

de impacto.
Ventajas: Permite visualizar cómo diferentes circunstancias pueden afectar el proyecto y
preparar respuestas adecuadas.
Análisis FMEA (Análisis de Modo y Efectos de Fallo): Identifica los modos de fallo
potenciales de un sistema y sus efectos, y evalúa la severidad, la ocurrencia y la
detectabilidad.

Herramientas: Tablas de evaluación y puntuaciones de prioridad de riesgo (RPN).

Ventajas: Útil para identificar y priorizar riesgos técnicos y operativos en procesos y

sistemas.

Análisis FTA (Análisis de Árbol de Fallos): Utiliza diagramas de árbol para modelar y
analizar las causas de fallos en un sistema.

Herramientas: Diagramas de árbol de fallos y cálculos de probabilidad.

Ventajas: Ideal para identificar causas raíz y evaluar la interrelación entre diferentes eventos
que pueden llevar a un fallo.

Análisis de Impacto en el Negocio (BIA): Evalúa el impacto de la interrupción de

actividades críticas en una organización. Herramientas: Cuestionarios, entrevistas y análisis
de datos. Ventajas: Proporciona una visión clara de las áreas críticas y ayuda a priorizar los
esfuerzos de recuperación y continuidad del negocio.

DESARROLLO
• Cuarto de caldera

• Caldera
Análisis FMEA, Justificación: Es una de las opciones más
adecuadas. Este método es especialmente útil para
identificar y priorizar los modos de fallo potenciales en
sistemas complejos como las calderas, evaluando la
severidad, la ocurrencia y la detectabilidad de cada fallo.
El análisis FMEA de la caldera revela que los modos de
falla más críticos son la fuga en la válvula de seguridad y la
ruptura de las tuberías, debido a su alta severidad. Se
recomienda realizar inspecciones y mantenimientos
periódicos, así como implementar medidas preventivas y de
monitoreo para reducir la probabilidad de ocurrencia y mejorar la detectabilidad de estos
fallos.
Componen Modo Causa(s) Efecto(s) de Severi Probabili Detectabil RPN(Sx
te de de Falla falla dad dad de idad OxD)
Falla Ocurren
cia
Quemador Falta Falla en Caldera no 8 4 3 96
de el enciende
ignició encendid
n o

Bomba de Bloque Acumula Sobrecalentam 9 3 4 108

agua o del ción de iento, falla del
rotor sediment sistema
os
Válvula de Fuga Desgaste, Pérdida de 10 2 2 40
seguridad instalació presión, riesgo
n de explosión
incorrect
a
Sensores Lectur Falla del Lecturas 7 3 5 105
de presión a sensor, incorrectas,
incorre cableado operación
cta defectuos peligrosa
os
Intercambi Corros Calidad Reducción de 8 3 4 96
ador de ión del agua, eficiencia,
calor materiale fallos del
s sistema
defectuos
os
Sistema de Fallo Bugs en Pérdida del 9 2 3 54
control del el control,
softwa software, operación
re ataques insegura
cibernéti
cos
Tuberías Ruptur Presión Inundación, 10 1 2 20
a excesiva, daños
fatiga del estructurales
material
Acciones Recomendadas
Verificar encendido regularmente; reemplazar componentes defectuosos.

Mantenimiento regular; instalación de filtros.

Inspecciones periódicas; reemplazo preventivo.
Calibración regular; pruebas de funcionamiento
Uso de inhibidores de corrosión; monitoreo de calidad del agua.
Actualizaciones regulares; seguridad cibernética robusta.
Monitoreo de presión; mantenimiento y reemplazo regular.

Leyenda:

• Severidad (S): 1 (Mínimo) a 10 (Máximo)

• Probabilidad de Ocurrencia (O): 1 (Raro) a 10 (Frecuente)

• Detectabilidad (D): 1 (Muy Detectable) a 10 (No Detectable)

• Número de Prioridad de Riesgo (RPN): Producto de S x O x D

• Suavizador de Aguas.
Aplicamos el mismo análisis para el suavizador de aguas ya que funciona en conjunto con
la caldera y comparten el mismo cuarto.
 Análisis FMEA para un Suavizador de Aguas

Compone Modo Causa(s) Efecto(s) Severid Probabili Detectabili RPN(SxO

nte de de falla de Falla ad dad de dad xD)
Falla ocurrenci
a
Tanque Saturac Uso Agua dura, 8 4 3 96
de Resina ión de prolongado reducción
resina , falta de de
regeneraci eficiencia
ón
Cabezal Fallo en Desgaste, Fallo en 7 3 4 84
de control la acumulaci ciclo de
válvula ón de regeneració
de sedimentos n
control
Sistema Bloque Acumulaci Fallo en la 8 3 5 120
de o en la ón de sal regeneració
salmuera línea de n de resina
salmuer
a
Tubo de Ruptura Presión Fugas, 9 2 4 72
distribuci excesiva, pérdida de
ón desgaste agua tratada
Sistema Fallo en Obstrucció Residuos en 6 3 5 90
de el n fallo en el agua
Enjuague enjuagu el cabezal tratada
e
Medidor Lectura Falla del Agua 7 2 4 56
de Dureza incorre sensor, tratada
cta calibración incorrectam
inadecuada ente
Tanque Corrosi Calidad Fugas, fallo 8 3 3 72
de ón del en el
Salmuera material, suministro
exposición de salmuera
a humedad
Bomba de Fallo en Desgaste, Fallo en la 8 3 4 96
Regenera el falta de regeneració
ción motor mantenimi n, agua
ento dura
Válvulas Fugas Desgaste, Pérdida de 7 3 3 63
de instalación agua
Entrada y incorrecta tratada,
Salida fallos
operativos
Acciones Recomendadas
Regeneración regular; reemplazo periódico
Limpieza regular; inspección y mantenimiento
Limpieza regular; uso de sal de alta pureza.
Monitoreo de presión; reemplazo regular
Calibración y pruebas regulares
Uso de materiales resistentes a la corrosión; inspección periódica.

Mantenimiento y pruebas periódicas.

Inspección y reemplazo regular.

• Unidad de evaporación

Análisis HAZOP (Análisis de Operabilidad y

Peligros). Justificación: Este método es especialmente
útil en procesos industriales y químicos como los
involucrados en las unidades de evaporación, ya que
ayuda a identificar peligros y problemas operativos
mediante una revisión sistemática y detallada con
equipos multidisciplinarios.
El Análisis HAZOP permitirá:
Identificar posibles desviaciones en el proceso y sus
causas.
Evaluar las consecuencias de estas desviaciones.
Determinar las salvaguardas existentes y su efectividad.
Proponer acciones correctivas y preventivas para mitigar
los riesgos identificados.

Además, el Análisis FMEA (Análisis de Modo y Efectos de Fallo) también puede ser una
opción adecuada, ya que identifica los modos de fallo potenciales, sus causas y efectos, y
sugiere acciones para mejorar la seguridad y confiabilidad de la unidad de evaporación.

El análisis HAZOP para la Unidad de Evaporación resalta varias desviaciones potenciales

que podrían afectar la operación y seguridad del sistema. Se recomienda implementar un
programa riguroso de inspección y mantenimiento, así como calibrar regularmente los
sensores y sistemas de control. Además, se deben mejorar los sistemas de monitoreo y
pretratamiento para asegurar la calidad del líquido y la eficiencia de la evaporación.
Nodo Parámetro Guía de Desviación Causa Consecuencia
palabra
Alimentación Flujo Más de lo Exceso de Falla en el Sobrepresión, posible
de líquido esperado caudal control de flujo fallo del sistema

Alimentación Composición Contaminación Impurezas Falla en el Incrustaciones en el

de líquido en el líquido proceso evaporador,
disminución de
eficiencia
Cámara de Temperatura Más alta de lo Fallo en el Mal Sobrecalentamiento,
evaporación esperado control de funcionamiento daño al equipo
temperatura del sensor
Cámara de Presión Menos de lo Fuga en la Fallo en juntas o Ineficiencia en la
evaporación esperado cámara válvulas evaporación, pérdida
de producto
Condensador Flujo de Menos de lo Bloqueo en Acumulación de Baja eficiencia de
refrigerante esperado la línea sedimentos condensación,
posibles sobrecargas

Salida de Calidad Contaminación Arrastre de Condiciones de Producto final con

vapor líquidos operación impurezas
inadecuadas
Sistema de Señal Perdida de señal Falla en el Daño físico, Operación incorrecta,
control sensor o interferencias riesgos de seguridad
cableado

Salvaguardas Acciones Recomendadas

Válvula de alivio de presión, sensores de flujo Inspección y mantenimiento de válvulas de control;
calibración de sensores.
Filtros, monitoreo de calidad del agua Mejora del pretratamiento y filtrado; monitoreo
regular.
Termostato alarmas de temperatura Calibración regular de sensores; inspección del
sistema de control.
Monitoreo de presión, mantenimiento preventivo Inspección y reemplazo de juntas y válvulas;
monitoreo de presión constante.
Monitoreo de flujo, limpieza regular Inspección y limpieza periódica de la línea de
refrigerante; monitoreo de sedimentos.
Separador de arrastre, control de operación Ajuste de condiciones de operación; inspección de
separadores
Redundancia en sensores, alarmas Mantenimiento y pruebas de la señar regulares;
mejora de la protección de cables.
Leyenda:

• Guía de Palabra: Palabra clave utilizada para generar desviaciones posibles (e.g.,
más, menos, ninguna, etc.)

• Desviación: Cambio respecto a las condiciones normales de operación.

• Causa: Razón por la que ocurre la desviación.

• Consecuencia: Impacto de la desviación en la operación o seguridad.

• Salvaguardas: Medidas existentes para mitigar el riesgo.

• Acciones Recomendadas: Medidas adicionales sugeridas para reducir el riesgo.

• Unidad de mezclado

Justificación: El mejor análisis de riesgo

para un equipo de estudio de mezclado
es el HAZOP (Análisis de Peligros y
Operabilidad). Este método es
ampliamente utilizado en la industria para
identificar y evaluar peligros potenciales y
sus consecuencias en procesos complejos,
permitiendo así desarrollar estrategias de
mitigación efectivas.

Ventajas del análisis HAZOP:

Identificación exhaustiva de peligros: Se
analiza meticulosamente cada parte del
proceso. Participación multidisciplinaria:
Involucra a expertos de diferentes
disciplinas para obtener una perspectiva
integral. Documentación clara: Proporciona
una documentación detallada de los
peligros identificados y las medidas correctivas. Formar el equipo HAZOP: Incluye
expertos en el proceso de mezclado, ingenieros, técnicos, y personal de seguridad.

Definir los objetivos y alcances: Especificar qué partes del proceso y del equipo se
analizarán. Describir el equipo y el proceso: Documentar cómo funciona el equipo de
mezclado, incluyendo diagramas de flujo, listas de materiales, y procedimientos operativos.

Dividir el proceso en nodos: Separar el proceso de mezclado en secciones o nodos

manejables para un análisis detallado.
 Aplicar las guías de palabras HAZOP: Utilizar palabras guía (como "más", "menos",
"ninguno", "inverso") para identificar desviaciones del funcionamiento normal en cada
nodo.

Identificar peligros y consecuencias: Para cada desviación, identificar posibles peligros y

sus consecuencias.

Evaluar las causas y las salvaguardias: Identificar las causas de cada desviación y las
medidas de seguridad existentes para mitigar los riesgos.

Desarrollar acciones recomendadas: Proponer acciones correctivas o preventivas para

minimizar los riesgos identificados.

A continuación, un ejemplo simplificado de cómo podría verse este análisis para un equipo
de mezclado.

NODO DESVIACI CAUSAS CONSECUEN MEDIDA ACCIONES

ÓN POTENCIA CIAS S RECOMEND
LES ACTUAL ADAS
ES
1 Más mezcla Sobrecarga Fallo del Sensores Revisar y
de materiales equipo, mezcla de carga ajustar límites
no homogénea de carga,
instalar
alarmas de
sobrecarga
2 Menos Insuficiente Producto final Controles Calibrar
mezcla entrada de de baja calidad automátic controles de
materiales os de entrada,
entrada inspección
regular de
equipos
3 Ningún Obstrucción Parada del Inspeccio Implementar
flujo en el sistema proceso, daños nes procedimiento
al equipo regulares s de limpieza y
mantenimiento
 • Filtro prensa
El mejor análisis de riesgo para un filtro prensa es el
Análisis de Consecuencias, Exposición,
Vulnerabilidad y Factores de Atenuación (ACAF).
Justificación: Este método cuantitativo es ideal para
evaluar los riesgos en procesos complejos, como los
que involucran filtros prensa, ya que permite una
evaluación detallada y precisa de los riesgos
potenciales.

Ventajas del análisis ACAF:

• Evaluación detallada: Proporciona una

evaluación cuantitativa de los riesgos, considerando
tanto la probabilidad de ocurrencia como la severidad
de las consecuencias.
• Identificación de medidas de mitigación: Ayuda
a identificar y priorizar las medidas de mitigación
más efectivas.
• Enfoque en la exposición y vulnerabilidad: Considera cómo los diferentes factores
pueden afectar la exposición y vulnerabilidad del equipo.
Pasos del análisis ACAF:

• Identificación de riesgos: Enumerar los posibles riesgos asociados con el uso del
filtro prensa.
• Evaluación de consecuencias: Evaluar las posibles consecuencias de cada riesgo
identificado.
• Evaluación de exposición: Determinar la probabilidad de ocurrencia de cada riesgo.
• Evaluación de vulnerabilidad: Evaluar la vulnerabilidad del equipo y del proceso
ante cada riesgo.
• Identificación de factores de atenuación: Identificar las medidas de seguridad y
mitigación existentes.
• Cálculo del nivel de riesgo: Combinar la probabilidad, las consecuencias y la
vulnerabilidad para calcular el nivel de riesgo.
• Desarrollo de acciones recomendadas: Proponer acciones correctivas o preventivas
para minimizar los riesgos identificados.

Este enfoque asegura que cualquier posible problema sea identificado y mitigado de manera
efectiva, mejorando así la seguridad y eficiencia del proceso de filtración.
realizaremos un análisis ACAF específico para un filtro prensa. Vamos paso a paso.

1. Identificación de Riesgos

Posibles riesgos asociados con el uso del filtro prensa:

• Fallo mecánico.
• Fuga de filtrado.
• Bloqueo de placas.
• Sobrepresión.
• Manejo inadecuado de residuos tóxicos.

2. Evaluación de Consecuencias

Evaluamos las posibles consecuencias de cada riesgo identificado:

• Fallo mecánico: Daño al equipo, interrupción del proceso, costos de reparación.
• Fuga de filtrado: Contaminación ambiental, riesgos para la salud de los
trabajadores.
• Bloqueo de placas: Pérdida de eficiencia, necesidad de mantenimiento no
planificado.
• Sobrepresión: Fallo del equipo, posibles explosiones, daños físicos.
• Manejo inadecuado de residuos tóxicos: Exposición a materiales peligrosos, daños
al medio ambiente, multas regulatorias.

3. Evaluación de Exposición
Determinamos la probabilidad de ocurrencia de cada riesgo:

• Fallo mecánico: Moderada.

• Fuga de filtrado: Baja.
• Bloqueo de placas: Alta.
• Sobrepresión: Baja.
• Manejo inadecuado de residuos tóxicos: Moderada.

4. Evaluación de Vulnerabilidad

Evaluamos la vulnerabilidad del equipo y del proceso ante cada riesgo:

• Fallo mecánico: Alta (si no se realiza mantenimiento regular).

• Fuga de filtrado: Media (si no hay medidas de contención adecuadas).
• Bloqueo de placas: Alta (si no se limpian adecuadamente).
• Sobrepresión: Alta (si no se controla adecuadamente la presión).
• Manejo inadecuado de residuos tóxicos: Alta (si no se siguen los protocolos de
seguridad).
5. Identificación de Factores de Atenuación

Identificamos las medidas de seguridad y mitigación existentes:

• Fallo mecánico: Mantenimiento regular, inspecciones periódicas.

• Fuga de filtrado: Sistemas de contención, inspecciones visuales.
• Bloqueo de placas: Limpieza regular de las placas, uso de agentes químicos.
• Sobrepresión: Válvulas de alivio de presión, monitoreo continuo.
• Manejo inadecuado de residuos tóxicos: Uso de EPP, capacitación en manejo de
materiales peligrosos, procedimientos adecuados de eliminación.

6. Cálculo del Nivel de Riesgo

Combinamos la probabilidad, las consecuencias y la vulnerabilidad para calcular el nivel de

riesgo. Se asigna un valor numérico a cada factor y se calcula un puntaje total para priorizar
los riesgos.

7. Desarrollo de Acciones Recomendadas

Proponemos acciones correctivas o preventivas para minimizar los riesgos identificados:

• Fallo mecánico: Implementar un programa de mantenimiento preventivo más

riguroso.
• Fuga de filtrado: Mejorar los sistemas de contención y realizar inspecciones más
frecuentes.
• Bloqueo de placas: Asegurar una limpieza regular y adecuada de las placas.
• Sobrepresión: Instalar sistemas de monitoreo adicionales y asegurarse de que las
válvulas de alivio funcionen correctamente.
• Manejo inadecuado de residuos tóxicos: Asegurarse de que todos los empleados
utilicen el EPP adecuado y proporcionar capacitación continua.

Tomando en cuenta los factores adicionales de las cubetas de

agua y el filtro de vacío en el análisis ACAF para el filtro prensa.

1. Identificación de Riesgos

Posibles riesgos asociados con el uso del filtro prensa, teniendo

en cuenta las cubetas de agua y el filtro de vacío:

• Fallo mecánico.
• Fuga de filtrado.
• Bloqueo de placas.
• Sobrepresión.
• Manejo inadecuado de residuos tóxicos.
• Derrame de cubetas de agua.
 • Mal funcionamiento del filtro de vacío.

2. Evaluación de Consecuencias

Evaluamos las posibles consecuencias de cada riesgo identificado:

• Fallo mecánico: Daño al equipo, interrupción del proceso, costos de reparación.

• Fuga de filtrado: Contaminación ambiental, riesgos para la salud de los
trabajadores.
• Bloqueo de placas: Pérdida de eficiencia, necesidad de mantenimiento no
planificado.
• Sobrepresión: Fallo del equipo, posibles explosiones, daños físicos.
• Manejo inadecuado de residuos tóxicos: Exposición a materiales peligrosos, daños
al medio ambiente, multas regulatorias.
• Derrame de cubetas de agua: Resbalones y caídas, posibles daños al equipo
eléctrico.
• Mal funcionamiento del filtro de vacío: Ineficiencia en el proceso de filtración,
riesgos de exposición a materiales peligrosos.

3. Evaluación de Exposición

Determinamos la probabilidad de ocurrencia de cada riesgo:

• Fallo mecánico: Moderada.

• Fuga de filtrado: Baja.
• Bloqueo de placas: Alta.
• Sobrepresión: Baja.
• Manejo inadecuado de residuos tóxicos: Moderada.
• Derrame de cubetas de agua: Moderada.
• Mal funcionamiento del filtro de vacío: Moderada.

4. Evaluación de Vulnerabilidad

• Evaluamos la vulnerabilidad del equipo y del proceso ante cada riesgo:

• Fallo mecánico: Alta (si no se realiza mantenimiento regular).
• Fuga de filtrado: Media (si no hay medidas de contención adecuadas).
• Bloqueo de placas: Alta (si no se limpian adecuadamente).
• Sobrepresión: Alta (si no se controla adecuadamente la presión).
• Manejo inadecuado de residuos tóxicos: Alta (si no se siguen los protocolos de
seguridad).
• Derrame de cubetas de agua: Media (si no se manejan adecuadamente).
• Mal funcionamiento del filtro de vacío: Alta (si no se realiza mantenimiento
regular).
5. Identificación de Factores de Atenuación

Identificamos las medidas de seguridad y mitigación existentes:

• Fallo mecánico: Mantenimiento regular, inspecciones periódicas.

• Fuga de filtrado: Sistemas de contención, inspecciones visuales.
• Bloqueo de placas: Limpieza regular de las placas, uso de agentes químicos.
• Sobrepresión: Válvulas de alivio de presión, monitoreo continuo.
• Manejo inadecuado de residuos tóxicos: Uso de EPP, capacitación en manejo de
materiales peligrosos, procedimientos adecuados de eliminación.
• Derrame de cubetas de agua: Uso de cubetas adecuadas, almacenamiento seguro.
• Mal funcionamiento del filtro de vacío: Mantenimiento regular, monitoreo de
desempeño.

6. Cálculo del Nivel de Riesgo

Combinamos la probabilidad, las consecuencias y la vulnerabilidad para calcular el nivel de
riesgo. Se asigna un valor numérico a cada factor y se calcula un puntaje total para priorizar
los riesgos.

7. Desarrollo de Acciones Recomendadas

Proponemos acciones correctivas o preventivas para minimizar los riesgos identificados:

• Fallo mecánico: Implementar un programa de mantenimiento preventivo más
riguroso.
• Fuga de filtrado: Mejorar los sistemas de contención y realizar inspecciones más
frecuentes.
• Bloqueo de placas: Asegurar una limpieza regular y adecuada de las placas.
• Sobrepresión: Instalar sistemas de monitoreo adicionales y asegurarse de que las
válvulas de alivio funcionen correctamente.
• Manejo inadecuado de residuos tóxicos: Asegurarse de que todos los empleados
utilicen el EPP adecuado y proporcionar capacitación continua.
• Derrame de cubetas de agua: Mejorar las prácticas de almacenamiento y manejo, e
implementar procedimientos de limpieza rápida.
• Mal funcionamiento del filtro de vacío: Realizar mantenimiento regular y monitoreo
continuo del filtro.

Este análisis asegura que cualquier posible problema sea identificado y mitigado de manera
efectiva, mejorando así la seguridad y eficiencia del uso del filtro prensa.
RESULTADOS
El análisis de riesgos es sumamente importante ya que estamos trabajando con equipos de
tipo industrial y el saber y conocer cuales son sus peligros y como evitarlos da una gran
ventaja para poder trabajar de manera correcta y segura con los mismos es por ello que se
logro obtener la retroalimentación al realizar este mismo en la práctica lo que corrobora que
se cumplió exitosamente los objetivos implantados en la misma dando como resultado un
aprendizaje necesario y suficiente en el alumno con la finalidad de mantener impune su
integridad a la hora de usar estos equipos.

CONCLUSIONES
En conclusión, el análisis de riesgos es una herramienta esencial en la gestión de cualquier
proceso o equipo dentro de una organización. La identificación, evaluación y mitigación de
riesgos son pasos cruciales para garantizar la seguridad, la eficiencia operativa y la
sostenibilidad de las operaciones.

REFERENCIAS
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