REPÚBLICA DE PANAMÁ

UNIVERSIDAD LATINA DE PANAMÁ

MAESTRÍA EN ADMINISTRACIÓN DE NEGOCIOS

CON ÉNFASIS EN DIRECCIÓN EMPRESARIAL

ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Y LAS OPERACIONES

TRABAJO GRUPAL N°2:
GESTIÓN DE INVENTARIOS

INTEGRANTES:
BEDOYA, AGUSTÍN
DÍAZ, STEPHANIE
DÍAZ, ROSELYN
LANGMAID, LUIS
LOPEZ, MARKELIS
LOPEZ, MOISES
MARTINEZ, BLEIXEM
MARTINEZ, MIRNA
QUIJADA, MAYRI

FECHA DE ENTREGA:
7 DE AGOSTO DE 2021
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN
 CAPÍTULO 14

ADMINISTRACION DE INVENTARIO

El inventario es uno de los activos más costosos de una empresa que muchas veces
pueden llegar a representar el 50% del capital total invertido. Es por esto que, muchos
especialistas en operaciones corporativas señalan lo crucial que es una buena
administración de inventario. Por un lado, muchas compañías reducen costos con los
inventarios y por las otras muchas veces una falta de inventario puede representar un cliente
insatisfecho. Crear un balance entre inventario y servicio al cliente es importante, así como
la buena administración del mismo para poder implementar una política de bajo costo
dentro de una compañía. Toda compañía no importa el rubro que sea necesita llevar un
control de su inventario, ya sea un hospital, un banco (para controlar el inventario de
dinero) o una manufacturara deben tener un sistema de inventario propio para la actividad.

FUNCIONES DEL INVENTARIO

Las 4 funciones del inventario son:

1. Separar varios partes del proceso de producción

2. Separar a la empresa de fluctuaciones en la demanda y proporcionar un inventario
de bienes que ofrezcan variedad al cliente.
3. Aprovechar los descuentos por cantidad, ya que las compras masivas disminuyen
los costos de los bienes y la entrega.
4. Protegerse contra la inflación y el aumento de precios.

TIPOS DE INVENTARIO:

1. Inventario de materia prima: Materiales que por lo general se compran pero que
aún deben entrar a la parte de manufactura. En esta clasificación del inventario se
busca separar a los proveedores del proceso de producción para que el proceso sea
más standard y no exista variación en cantidad, calidad y tiempo de entrega.
 2. Inventario de trabajo en proceso o Work in progress (WIP): Productos o
componentes que han dejado de ser materia prima pero que aún deben transformarse
en producto terminado. Esto se conoce como tiempo de ciclo que es el tiempo de
ocio que la materia prima está esperando para pasar a la parte de producción, que
por lo general es tiempo no productivo.
3. El inventario MRO: Son los materiales y piezas que se utilizan para
mantenimiento, reparación y operaciones, que si bien es cierto debe estar dentro del
plan de mantenimiento de la maquinaria, muchas veces es necesario prever las
demandas no deseadas de MRO.
4. El inventario de Bienes Terminado: Son los artículos terminados listos para la
venta pero que todavía son activos para la empresa. Esto se debe al
desconocimiento futuro de la demanda de los clientes.

ADMINISTRACION DE INVENTARIOS

Se puede establecer sistemas para la administración de operaciones de inventario las cuales

desarrollaremos a continuación:

1. Como clasificar a través del Análisis ABC: consiste en dividir el inventario en

tres clasificaciones A, B, y la C para así saber cuáles son los elementos más
importantes, esto se mide dividiendo el total de la demanda del año de un
producto entre el costo unitario del mismo, el porcentaje que arroje la formula el
que más tiene se coloca como productos A, el segundo como Productos B y el
tercero como Productos C. Aunque los productos A representen un porcentaje
menor en número de artículos en el inventario, en dólares anuales representa más
ganancias para la empresa. El análisis ABC sirve para crear políticas de control
físico, de mejores pronósticos, confiabilidad del proveedor y una reducción en el
inventario de seguridad.
2. Exactitud en los registros: Las buenas políticas de manejo de inventario son
indispensables para el buen desarrollo de una empresa, asegurar la precisión, un
excelente control de entras y salidas y un buen sistema de seguridad, son elementos
necesarios para que se cumpla. Cumplir con estos elementos ayuda a que la empresa
pueda concentrarse en productos que en realidad sean beneficiosos y no llenar los
estantes con un poco de cada producto. Una buena señalización de los cajones,
estantes y productos, lo cual se traduce a una buena organización en el almacén, lo
cual permite que la organización sepa con exactitud que hay en inventario.

3. Conteo Cíclico: Es la forma de auditoria que permite tener una precisión en los
productos más indispensables para la empresa. Utilizando la clasificación de
productos ABC, podemos identificar en periodos cortos de tiempo a los productos A
(una vez al mes), en un periodo más largo los productos B (cada trimestre) y los
productos C (cada 6 meses). Entre las ventajas de realizar el conteo cíclico podemos
destacar:
 No se interrumpe la producción de la empresa
 Elimina los ajustes anuales de inventario
 Es realizado por personal capacitado
 Permite identificar los errores y corregirlos a tiempo
 Hay mayor exactitud en los registros.
 4. Control de inventario para empresas de Servicio: Es común considerar que las
empresas de servicios por lo general no manejan inventario, lo cual es un error ya
que un control de inventario en estas empresas es de suma importancia para el
funcionamiento de esta.
Por ejemplo, en las empresas de comida un inventario ocioso o en tránsito
representa dinero que se pierde por ser perecederos en su mayoría. Esta pérdida se
le conoce como merma la cual debe ser del 1% y no pasar del 3% de las ventas
totales. Un mal manejo de inventario en las tiendas de ventas al menudeo o al por
mayor pueden representar un 10 al 25% de perdida globales para el negocio
(ejemplos mercancía en departamentos diferentes, en depósito o en pasillos
diferentes). Para evitar esto en empresas de servicios se recomienda los siguientes
puntos:
 Buena selección de personal y capacitación
 Implementar sistemas de código de barra y asignar cada SKU al producto,
controlando las entradas y salidas.
 Implementación de cintas magnéticas o detectores en las entradas para evitar
las salidas de los productos y vigilancia con cámaras de seguridad.

MODELOS DE INVENTARIO
A continuación, podremos observar varios modelos de inventarios y sus costos:

1. Demanda independiente vs demanda dependiente: Este modelo de inventario

señala que el inventario debe realizarse de acuerdo a si los productos son
independientes es decir que no dependen de otro producto para su venta (por
ejemplo, una lavadora no tiene nada que ver con la venta de camas) y los productos
dependientes que son aquellos que van ligados a la venta de un producto (repuestos
o productos derivados)
2. Costo de mantener, ordenar y preparar: Todo inventario tiene un costo para las
empresas los cuales nunca son menores del 15% y pueden estar alrededor del 40%
del valor del inventario, pero que incluyen estos costos? a continuación podemos
observar un detalle de esto:
 Costo de ordenar: son todo lo referente a la existencia del producto desde
la forma de ordenar hasta el personal que brinda el apoyo para realizarlo.
 Costo de preparar: Son todos los costos que conlleva preparar una
máquina para el proceso de producción. Esto incluye el tiempo, mano de
obra, los contenedores etc.
 Tiempo de preparación: Es el tiempo que demora en la preparación de una
máquina para empezar a producir.

Adicional podemos señalar otros costos como: Costo de edificio, Costo de manejo
de materiales, Costo de mano de obra, Costo de inversión (seguro de inventario,
impuestos etc., robo, daño u obsolescencia y costo general por manejo, cada uno
de esto representa un porcentaje del inventario el cual puede variar de acuerdo a la
actividad de la misma.

Ejemplo de administración de inventario:

Cuando la empresa Amazon.com inicio en el año 1950, su fundador Jeff Bezzos buscaba la
creación de una tienda digital de ventas al detal sin inventario, sin almacenes. Hoy en día es
la empresa líder a nivel mundial en administración de inventario, utilizando almacenes que
en su totalidad son más grandes que el edificio Empire State. Cada vez que se coloca una
orden en amazon.com no solamente se realiza un pedido por internet, detrás de esto hay una
maquinaria y personal que hace que el sistema de administración de inventario funcione.
Este sistema se basa en los siguientes pasos:

1. Se coloca la orden y una computadora en Seattle lo recibe.

2. En sus instalaciones de Georgia asigna quien estará encargado de ese pedido
3. Sistemas de luces rojas se activan dónde están los productos, son recogidos y
apagada la luz.
4. Se coloca el producto en cajas y sobre una banda transportadora
5. Estas cajas llegan a un punto central donde se ve a que orden corresponden los
códigos de barra se coloca en una nueva caja y se le asigna nuevo código de
barra.
6. Si es un regalo se envuelve a mano, cada persona de esta puede envolver 30
regalos por hora.
7. Se empaca, cierra, pesa y etiqueta antes de ser montada al camión para el
despacho
8. La orden llega hasta la puerta de tu casa.

Minimización de costos

La minimización de costes intenta responder a la pregunta fundamental de como

seleccionar factores de producción con el fin de producir bienes con un coste mínimo.

https://policonomics.com/es/minimizacion-coste-produccion/

La meta de casi todos los modelos de inventarios es de minimizar los costos totales.

Costos significativos:

 Costo de preparar
 Costo de mantener
 Costos constantes: Costo de inventario
 Si se minimiza la suma de los costos de preparar y mantener, se logrará minimizar
el costo total.

Graficamos los costos totales como función de la cantidad a ordenar, Q. El tamaño óptimo
del lote, Q*, será la cantidad que minimice los costos totales.

Conforme aumenta la cantidad ordenada, disminuye el número total de órdenes colocadas

por año. Entonces, si la cantidad ordenada se incrementa, el costo anual de preparar u
ordenar disminuye. Pero si aumenta la cantidad ordenada, el costo de mantener también
aumenta debido a que se mantiene un inventario promedio mayor.

Como se muestra en la gráfica de arriba, una reducción de los costos de mantener o

preparar reducirá la curva de costo total. Una reducción en la curva del costo de
preparación también reduce la cantidad óptima a ordenar (tamaño del lote). Además, los
lotes de menor tamaño tienen un impacto positivo en la calidad y la flexibilidad de
producción

En la gráfica se puede observar que la cantidad óptima a ordenar aparece en el punto donde
la curva del costo por ordenar se cruza con la curva del costo de mantener el inventario.
Esto no ocurrió así por casualidad. Con el modelo EOQ, la cantidad óptima a ordenar
aparecerá en el punto donde el costo total de preparación es igual al costo total de
mantener.4 Usaremos este hecho para desarrollar las ecuaciones que proporcionan
directamente el valor de Q*. Los pasos necesarios son:

1. Desarrollar una expresión para el costo de preparación o costo por ordenar.

2. Desarrollar una expresión para el costo de mantener.

3. Establecer el costo de preparación igual al costo de mantener.

4. Resolver la ecuación para la cantidad óptima a ordenar.

Usando las siguientes variables, podemos determinar los costos de ordenar y

mantener y despejar Q*:
Q = Número de unidades por orden
Q* = Número óptimo de unidades a ordenar (EOQ)
D = Demanda anual en unidades para el artículo en inventario
S = Costo de ordenar o de preparación para cada orden
H = Costo de mantener o llevar inventario por unidad por año
Ejemplo:

A Sharp, Inc., una compañía que comercializa agujas hipodérmicas indoloras para los
hospitales, le gustaría reducir su costo de inventario al determinar el número óptimo de
agujas hipodérmicas que debe solicitar en cada orden. Método: Su demanda anual es de
1,000 unidades; el costo de preparar u ordenar es de $10 por orden, y el costo anual de
mantener por unidad es de $.50. Solución: Usando estas cifras, podemos calcular el número
óptimo de unidades por orden:

Razonamiento: Ahora Sharp, Inc., sabe cuántas agujas pedir por orden. La compañía
también tiene una base para determinar los costos de ordenar y mantener para este artículo,
así como el número de órdenes que serán procesadas por los departamentos de recepción e
inventario.

 También podemos determinar el número esperado de órdenes colocadas durante el

año (N) y el tiempo esperado entre órdenes (T) como sigue:

Sharp, Inc. tiene un año de 250 días hábiles y desea encontrar el número de órdenes (N) y
el tiempo esperado entre órdenes (T) para este periodo.
  El costo variable anual total del inventario es la suma de los costos de preparación y
los costos de mantener:
Costo total anual = Costo de preparación (ordenar) + Costo de mantener
En términos de las variables del modelo, el costo total TC se expresa como:

Ejemplo:

Sharp, Inc. quiere determinar el costo anual combinado de ordenar y mantener

Solución:

Razonamiento: Éstos son los costos anuales de preparar y mantener. Los $100 del total no
incluyen el costo real de los bienes. Observe que en el modelo EOQ, los costos de mantener
siempre son iguales a los costos de preparación (ordenar).

Modelo Robusto

Por robusto entendemos que proporciona respuestas satisfactorias incluso con variaciones
sustanciales en sus parámetros.
A menudo es difícil determinar con precisión los costos de ordenar y mantener inventarios.

En consecuencia, un modelo robusto resulta ventajoso. El costo total del EOQ cambia poco
en las cercanías del mínimo. La curva es poco profunda. Esto significa que la variación en
los costos de preparación, en los costos de mantener, en la demanda o incluso en el EOQ
crea diferencias relativamente modestas en el costo total

El Diseño robusto significa que el producto está diseñado pura que pequeñas variaciones en
la producción o el ensamble no tengan un efecto adverso en el producto. Por ejemplo,
AT&T desarrolló un circuito integrado que se utiliza en muchos productos para amplificar
las señales de voz. Según el diseño original, el circuito debía fabricarle con mucha
precisión para evitar variaciones en la intensidad de la señal, la producción de dicho
circuito habría sido muy costosa a causa de los estrictos controles de calidad necesarios
durante el proceso de manufactura.

Sin embargo, después de analizar y probar el diseño, los ingenieros de AT&T se dieron
cuenta de- que si se reducían las resistencias del circuito —un cambio menor sin costo
asociado el circuito serví mucho menos sensible a las variaciones de producción, El
resultado fue una mejora de 40% en la calidad.

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Ejemplo de modelo Robusto:

Podemos concluir que el modelo EOQ es, sin duda, robusto, y que los errores significativos
no costarán mucho. Este atributo del modelo EOQ resulta muy conveniente debido a que
nuestra capacidad para pronosticar con precisión la demanda, el costo de ordenar y el costo
de mantener es limitado.

Puntos de reorden:

El punto de reorden es el nivel de inventario de una SKU que señala la necesidad de

realizar una orden de reabastecimiento. El punto de reorden es la suma de la demanda de
tiempo de entrega y las existencias de seguridad. El cálculo de un punto de reorden
optimizado generalmente incluye al tiempo de entrega, el pronóstico de la demanda y
el nivel de servicio. Valerse de un pronóstico cuantílico nativo aumenta considerablemente
la calidad de los puntos de reorden para la mayoría de las actividades comerciales
minoristas y de fabricación.

El punto de reorden es un concepto importante no solo para la optimización del inventario,

sino también para su automatización. De hecho, la mayoría de los ERP y el software de
gestión de inventario asocian un ajuste de punto de reorden a cada SKU para ofrecer cierto
grado de automatización en la gestión del inventario.
https://www.lokad.com/es/definicion-punto-de-reorden

Los modelos de inventario sencillos asumen que la recepción de la orden es instantánea. En

otras palabras, suponen que una empresa colocará una orden cuando el nivel de inventario
de un artículo dado llegue a cero, y que los artículos solicitados se recibirán de inmediato.
Sin embargo, el tiempo que transcurre entre la colocación de la orden y su recepción,
llamado tiempo de entrega, o tiempo de abastecimiento, toma de unas cuantas horas hasta
varios meses.
La decisión de cuanto ordenar suele expresarse en términos de un ROP (Reorder Point;
punto de reorden) el nivel de inventario en el cual debe colocarse la orden.

El punto de reorden (ROP) se da como:

ROP = (Demanda por día) (Tiempo de entrega de nueva orden en días) =

=d X L

Esta ecuación del ROP supone que la demanda durante el tiempo de entrega y el tiempo de
entrega en sí son constantes. Cuando no es así, es necesario agregar inventario adicional, a
menudo llamado inventario de seguridad.

La demanda por día, d, se encuentra dividiendo la demanda anual, D, entre el número de

días de trabajo al año:

Ejemplo:

Un distribuidor de Apple tiene una demanda de 8,000 iPods al año. La compañía opera en
años de 250 días de trabajo. En promedio, la entrega de una orden toma 3 días de trabajo.
El distribuidor quiere calcular el punto de reorden.
Razonamiento: Así, cuando el inventario de iPods caiga a 96 unidades, se debe colocar una
orden. La orden llegará 3 días después, justo cuando las existencias del distribuidor se
terminan.

Modelo de la cantidad económica a producir

En ocasiones las empresas reciben el inventario durante el curso de algún periodo. Esos
casos requieren un modelo distinto, que no necesite el supuesto de la entrega instantánea

Este modelo se aplica en dos circunstancias:

1. cuando el inventario fluye de manera continua o se acumula durante un periodo

después de colocar una orden.
2. cuando las unidades se producen y venden en forma simultánea.
Bajo estas circunstancias se toman en cuenta la tasa de producción diaria (o flujo de
inventario) y la tasa de demanda diaria.

Dado que este modelo es especialmente adecuado para los entornos de producción, se
conoce como el modelo de la cantidad económica a producir. Es útil cuando el inventario se
acumula de manera continua en el tiempo y se cumplen los supuestos tradicionales de la
cantidad económica a ordenar.

Ejemplo:
Nathan Manufacturing, Inc., produce y vende tapones especiales para el mercado de
refacciones de automóviles. El pronóstico de Nathan para su tapón de rueda con alambre es
de 1,000 unidades para el próximo año, con una demanda promedio de 4 unidades por día.
Sin embargo, como el proceso de producción es más eficiente en 8 unidades por día, la
compañía produce 8 unidades diarias, pero sólo utiliza cuatro. La compañía quiere
determinar el número óptimo de unidades por lote. (Nota: Esta planta programa la
producción de los tapones sólo cuando se necesitan, el taller opera 250 días al año).

Demanda anual = D = 1,000 unidades

Costos de preparación = S = $10
Costo de mantener = H = $0.50 por unidad por año
Tasa de producción diaria = p = 8 unidades al día
Tasa de demanda diaria = d = 4 unidades diarias

La diferencia entre el modelo de la cantidad económica a producir y el modelo EOQ básico

es el costo anual de mantener inventarios, el cual se reduce en el modelo de la cantidad a
producir.

Descuentos por Volumen:

También llamados descuentos por cantidad tienen el objetivo de estimular a los clientes a
que compren mayores cantidades de un producto o línea de productos. Este tipo de
descuento consiste en una reducción del precio de lista que se aplica a compras cuyos
volúmenes son mayores de lo normal, ya sea en unidades o valores (efectivo). Existen o se
conocen dos tipos de descuentos por volumen:

No acumulativos: Se aplican a una compra específica. Su objetivo es el de estimular la

compra de grandes volúmenes de un producto o línea de productos concentrados en un solo
solo pedido.

Acumulativos: En este caso, los descuentos se aplican a las compras totales que realiza un
comprador en un periodo de tiempo determinado. Su objetivo es el de lograr compras
frecuentes o repetitivas y la lealtad del cliente. Algunos ejemplos de este tipo de descuento
son los programas de "viajero frecuente" en el caso de las aerolíneas o de "huesped
frecuente" en el caso de hoteles.

Modelos probabilísticos de inventarios

Este método consiste en una estimación de la demanda, con lo cual se determina una
cantidad de reabastecimiento para el próximo periodo, así como el momento en que debe
realizarse el pedido en función a una cantidad fija. De acuerdo con este sistema cada vez
que se requiere reabastecer un material o un producto se ordena la misma cantidad. La
frecuencia de las órdenes es variable debido a las fluctuaciones del consumo en las
existencias. Las órdenes de reabastecimiento se formulan por una cantidad predeterminada
que no necesariamente tiene que ser la del lote económico calculado.

La orden de compra de un material se formula cuando la existencia ha llegado a la cantidad

determinada como mínimo (punto de reorden) que normalmente representa la cantidad de
unidades razonables suficiente para aguantar en el almacén durante el tiempo de reposición
o entrega, más una cantidad de reserva (inventario de seguridad), que está disponible en el
promedio a lo largo del año.

Las cantidades de reposición por lo general son fijas y recalculadas sólo cuando se esperan
cambios significativos en la demanda. Es importante llevar los registros de existencias con
los datos que proporcione la disponibilidad, esta consiste en la existencia física en el
almacén más órdenes de compra pendientes surtidas, menos las salidas pendientes por
programas de producción o requisiciones rezagadas.
 CAPÍTULO 14

PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES MRP Y ERP

La planeación de los requerimientos de materiales proporciona ventajas competitivas, dado

es el caso de las industrias Collins quien es una fabricante de ambulancias más grande en el
mundo y compite en mercados internacionales y cuenta con un sistema de MRP efectivo lo
cual reduce la realización de inventarios, por lo que consiste en 4 tareas claves:

 Plan de materiales debe satisfacer los programas maestros como también las
instalaciones de producción
 Ejecución tal cual se diseño
 Entrega escalonada efectiva de materiales
 Llevar un registro de integridad escrupulosa.

Industrias Collins emplea este sistema de MRP para lograr bajos inventarios, alta calidad
con registros de excelencia. Este sistema incluye mejoramientos de respuestas a las órdenes
del cliente, con respuestas mucho más rápida a los cambios constantes del mercado con la
mayor utilización de instalaciones y mano de obra la cual genera mayor productividad y
ganancia sobre la inversión.

Teniendo en cuenta que existen modelos dependientes que son la demanda de un artículo en
conjunto con la demanda de otro artículo, que no solo son los mejores para los fabricantes
sino también para una variedad de empresas lo cual se denomina Planeación de
requerimientos de materiales MRP.

Requerimiento del modelo de inventario dependiente

en este modelo podemos conocer de manera efectiva como un administrador de operaciones

debe conocer que debe hacer, cuando, materiales a utilizar, que hay en el almacén, y cuanto
tiempo tardan los distintos componentes como el tiempo de entrega de un producto.
Programa maestro de producción: son los que establece el nivel global de producción en
términos generales, que incluye una variedad de insumos, estados financieros, demanda del
cliente, mano de obra disponible, fluctuaciones de inventario. Dicho programa siempre nos
va a indicar lo que se requiere para satisfacer la demanda y cumplir con lo establecido en el
plan de producción.

Definir una serie de puntos como los siguientes a mencionar son puntos clave para la
realización de excelentes planes y procesos dentro de una empresa y que la misma cumpla
de manera exitosa sus objetivos:

1. Lista de materiales: detallar de manera ordenada los materiales necesarios para la

realización del producto, siempre tener presente dibujos, especificaciones
(dimensiones) como ejemplo el caso de la industria Collins que tiene los dibujos de
ambulancias. Teniendo en cuenta que, debido a las prisas por querer introducir
nuevos productos al mercado, muchas veces mucho de esas especificaciones salen
distorsionadas por lo que de llegar a ocurrir se debe notificar al departamento de
ingeniería
2. Listas modulares: lista de materiales entorno a un módulo de producto lo que quiere
decir que no son productos terminados, sino componentes que se producen y se
ensamblan dentro de la unidad. Suelen ser componentes importantes no terminados
o las opciones de un producto.
3. Lista de planeación y lista fantasma: agrupación de materiales creada con el
propósito de asignar un padre artificial a la lista de materiales. Estas listas se usan
cuando:
3.1 se desea para reducir el número de artículos en la programación y
3.2 se quieren enviar "juegos” a la producción.

Por ejemplo, tal vez no sea eficiente enviar artículos poco con cada uno de los
numerosos subensambles, porque lo hacemos un "juego" a la producción lista de
planeación. Esta lista de plantación especifica que juega debe consecuencia, la lista
de planeación también se conoce como juego de materiales listas fantasma de
materiales son listas de materiales para ya existencia es temporal
 4. Codificación por nivel más bajo: son aquellos números que identifica a los artículos
del nivel más bajo en que puedan ocurrir:
4.1 Exactitud en los registros de inventario: saber que hay en el inventario es el
resultado de una buena administración y para que un MRP funcione de manera
efectiva es tener presente la buena administración de inventario que toda
empresa debe contemplar
4.2 Ordenes de compras pendientes: tener conocimiento de los pedidos pendientes
es sinónimo de un buen manejo de los departamentos de compra y de control del
inventario. Además del acceso que cada personal de producción debe tener para
los registros de los pedidos, fechas de entrega programadas.
5. Tiempos de entrega para cada componente: una vez el administrador establece
cuando se necesita el producto, se debe determinar cuándo adquirirlos, todo esto
manufacturado, el tiempo de espera consiste en la suma de tiempo necesario para
movilizar, preparar, y hacer una corrida para componente. El tiempo de entrega
incluye el tiempo desde que se reconoce la necesidad de colocar una orden y el
momento en que está disponible para producción.

Estructura de Requerimiento del Materiales (MPR)

Aun cuando la mayoría de los sistemas MPR son computarizado, su procedimiento es

directo y se puede hacer manual. Los elementos de un sistema de planeación de
requerimiento de materiales son:

 Un programa maestro de producción

 Una lista de materiales
 Los registros de compras y materiales e inventario
 Los tiempos de entrega de cada artículo.

Una vez que se cuente con esto se requiere crear un de requerimiento de materiales global.

El plan de Requerimiento de Materiales Global: es un programa o calendario que combina

el plan maestro de producción con el escalonado. Indica cuando hay que ordenarles un
artículo a los proveedores cuando no hay inventario o cuando debe comenzar la producción
de un artículo para satisfacer la demanda del producto terminada en la fecha dada.
Administración MRP

El plan de requerimiento de materiales no es estático. Como los sistemas MRP se integran

cada vez más con las técnicas justo a tiempo, se analizarán la:

1. Dinámica MRP
2. MRP y JIT

Dinámica MRP:

Las listas de materiales y los planes de requerimiento de los materiales alteran cuando se
modifica el diseño, los programas y procesos de producción. Como ocurren cambio en los
datos MRP suelen calcularse de nuevo cada semana.

MRP Y JIT:

Es una técnica de programación y planeación con tiempo de entrega, mientras que el

sistema (justo a tiempo) es una forma de mover los materiales con agilidad.

Enfoque de cubos pequeños MRP es una herramienta excelente para la administración de

recurso y programación en instalaciones orientadas al proceso, es decir en talleres de
producción intermitente.

En estas empresas MRP se puede integrar con JIT mediante los siguientes pasos:

 Paso 1. Reducir los MRP de semanas a días y horas.

 Paso 2. Las recepciones planeadas, que forman parte de las ordenes planeadas de
una empresa en un sistema MRP, se comunica en las áreas de trabajo para
propósitos de producción y se utilizan para dar secuencias a la producción.
 Paso 3: El inventario se mueve a través de la planta con base a un sistema JIT.
  Paso 4: A medida que los productos se completan, se mueve al almacén en la forma
normal.
 Paso 5: Se emplea un sistema conocido como limpieza inversa de registros con la
finalidad de reducir los saldos de inventario.

Enfoque de flujo balanceado: La planeación de requerimiento de materiales sirve de apoyo

a la planeación y programación no necesaria para las operaciones y programaciones
necesaria para las operaciones repetitivas, como las líneas de ensamble.

Técnicas para determinar el tamaño de lote

Un sistema MRP es una excelente manera de determinar los programas de producción y los
requerimientos netos.

 Lote por Lote: es muy eficiente cuando es económico ordenar con frecuencia y se
implantan técnicas de inventario justo a tiempo.
 Lote Económico: Es una técnica en estadística que usa promedios, mientras que el
procedimiento MRP, supone una demanda conocida Que se refleja en el programa
maestro de producción.

En cuanto al sistema MRP (planificación de requerimiento de material). Este sistema nos

ayuda a planificar los materiales que se van a necesitar.

En los últimos años ha tenido lugar el desarrollo de extensiones del MRP como son:

 MRP de ciclo cerrado: Específicamente este sistema proporciona información al

plan de la capacidad, al plan maestro de producción y al plan de producción. Puede
decirse que todos los sistemas MRP comerciales son de ciclo cerrado.
 Planeación de la capacidad: Se refiere a los informes de carga de trabajo que
muestra los requerimientos de recursos de un centro de trabajo para todo el trabajo
asignado a ese centro, todo el trabajo planeado y los pedidos esperados.
Se pueden implementar tácticas para suavizar la carga de trabajo y minimizar el efecto de
los cambios en el tiempo de entrega, estas son:

 Superposición: reduce el tiempo de entrega, envía piezas a la segunda operación

antes de terminar la primera.
 División de las operaciones: envía el lote a dos máquinas diferentes para avanzar
más rápido.
 División del lote: fragmenta la orden y comienza la producción antes de lo
programado.

Planeación de requerimientos de materiales II (MRP II): es una técnica poderosa. Una

vez que la empresa implanta este sistema los datos del inventario pueden aumentarse con
las horas de trabajos, el costo de los materiales (en lugar de la cantidad de materiales), el
costo de capital con cualquier recurso. Cuando el MRP se usa de esta forma se conoce
como MRP II y el termino recursos sustituye a requerimiento; se convierte en planeación de
recursos de materiales.

Con la lógica de la MRP pueden determinarse y programarse con precisión recursos como,
mano de obra, horas-maquina y costo.

MRP en los servicios. La demanda de muchos servicios o productos de servicios se

clasifica como demanda dependiente cunado se relaciona directamente de la demanda de
otros servicios.

Ejemplo: En un restaurante donde se incluya pan y verduras como parte de la comida

que se pide, demanda de pan y las verduras es dependiente de la demanda de comida.

Esta técnica también se aplica a los hospitales, especialmente cuando se trata de cirugías
que requieren equipo, materiales y suministros.

Planeación de Recursos de Distribución (DRP)

Se usa para elaborar un plan escalonado de reabastecimiento del inventario de todos los
niveles de la cadena de suministro. Aquí los procedimientos y la lógica son análogos a
MRP. El DRP requiere elementos como:

 Requerimientos globales, que son iguales a la demanda esperada.

 Niveles mínimos de inventarios para satisfacer las necesidades del cliente.
 Tiempo de entrega preciso
 Definición de la estructura de distribución.

Este sistema DRP jala el inventario a lo largo del sistema, se inicia en el nivel minorista.
Las asignaciones se hacen en el nivel más alto a partir del inventario y la producción,
después de hacer ajustes para obtener embarques más económicos. La meta del sistema
DRP es reabastecer en pequeñas cantidades y frecuentes dentro de los límites de orden de
embarques económicos.

Planeación de recursos empresariales (ERP) enterprise resource planning

Debido a los avances logrados en los sistemas MRP II que permiten vincular a los clientes
y proveedores ha llevado al desarrollo de sistemas de planeación de recursos empresariales
(ERP). Se trata de un software que permite a las empresas.

 Automatizar e integrar procesos de negocio

 Compartir una base de datos con toda la empresa
 Producir información en tiempo real.

Este sistema busca coordinar todo el negocio de la empresa desde la evaluación del
proveedor hasta la facturación del cliente. Este objetivo pocas veces se logra, pero el ERP
está evolucionando para vincular diversos sistemas y lograr su objetivo. Este sistema
también comprende:

 Software de la administración de la cadena de suministro

  Software de la administración de las relaciones con el cliente.

Lo que buscan las organizaciones es gestionar software a la medida de la empresa que le

permitan realizar las actividades de manera eficaz y eficiente teniendo el control de cada
una de sus operaciones, manteniendo siempre actualizados sus inventarios y contando con
información precisa, actualizada y en tiempo real.
 CAPÍTULO 16

SISTEMAS JUSTO A TIEMPO Y PRODUCCIÓN

Método Just-in-Time (JIT)

¿Qué es?

Just-in-time o JIT, es un método de gestión de inventario en el que los bienes se reciben de

los proveedores solo cuando se necesitan. El principal objetivo de este método es reducir
los costos de mantenimiento de inventario y aumentar la rotación de inventario.

Importancia

JIT requiere una planificación cuidadosa de toda la cadena de suministro y el uso de

software superior para llevar a cabo todo el proceso hasta la entrega, lo que aumenta la
eficiencia y elimina el margen de error a medida que se monitorea cada proceso. Estos son
algunos de los efectos importantes de un sistema de gestión JIT:

 Reduce el desperdicio de inventario – Una estrategia JIT elimina la sobreproducción

que ocurre cuando la oferta de un artículo en el mercado excede la demanda y
conduce a una acumulación de inventarios invendibles. Estos productos no
vendibles se convierten en existencias muertas de inventario, lo que aumenta el
desperdicio y consume espacio de inventario. En un sistema JIT, solo se ordena lo
que se necesita, por lo que no hay riesgo de acumular inventario inutilizable.
 Disminuye el costo de mantenimiento del almacén – El almacenamiento es costoso
y el exceso de inventario puede duplicar sus costos de almacenamiento. En un
sistema JIT, los costos de mantenimiento del almacén se mantienen al mínimo.
Debido a que realizamos un pedido solo cuando un cliente realiza una solicitud, su
artículo ya está vendido antes de que llegue a usted, por lo que no es necesario
almacenar artículos por mucho tiempo. Las empresas que sigan el modelo de
inventario JIT podrán reducir la cantidad de artículos en sus almacenes o
eliminarlos por completo.
 Da al fabricante más control – En un modelo JIT, el fabricante tiene un control total
sobre el proceso de fabricación, que funciona según la demanda. Pueden responder
a las necesidades de los clientes aumentando rápidamente la producción de un
producto en demanda y reduciendo la producción de los artículos que se mueven
lentamente. Esto hace que el modelo JIT sea flexible y capaz de satisfacer las
necesidades cambiantes del mercado. Por ejemplo, Toyota no compra materias
primas hasta que se recibe un pedido. Esto le ha permitido a la empresa mantener un
inventario mínimo, lo que reduce sus costos y le permite adaptarse rápidamente a
los cambios en la demanda sin tener que preocuparse por el inventario existente.
 Abastecimiento local – Dado que el JIT requiere que comience a fabricar solo
cuando se realiza un pedido, debe obtener sus materias primas localmente, ya que se
entregarán a su plannta mucho antes. Además, el abastecimiento local reduce el
tiempo y el costo de transporte que implica. Esto, a su vez, genera la necesidad de
que muchas empresas complementarias funcionen en paralelo, mejorando así las
tasas de empleo.
 Inversiones más pequeñas – En un modelo JIT, solo se obtienen las existencias
esenciales, por lo tanto, se necesita menos capital de trabajo para las adquisiciones
financieras. Debido a la menor cantidad de existencias almacenadas en el
inventario, el retorno de la inversión de la organización sería alto. Los modelos JIT
utilizan el concepto "correcto a la primera", cuyo significado es realizar las
actividades correctamente la primera vez que se realiza, reduciendo así los costos de
inspección y reprocesamiento. Esto requiere una menor cantidad de inversión para
la empresa, menos dinero reinvertido para rectificar errores y más ganancias
generadas por la venta de un artículo.
La imagen de arriba muestra cómo funciona un modelo JIT. Primero, un cliente realiza un
pedido al fabricante. Cuando el fabricante recibe el pedido, realiza un pedido a sus
proveedores. Los proveedores reciben el pedido y luego suministran al fabricante los
materiales necesarios para cumplir con el pedido del cliente. Luego, el fabricante recibe las
materias primas, las ensambla y las vende al cliente.
JIT contribuye a la venta competitiva

Inconvenientes de este sistema

Aunque el modelo justo a tiempo ahorra muchos costos para las empresas que lo usan,
también tiene algunos inconvenientes:

1. JIT hace que sea muy difícil volver a procesar los pedidos, ya que el inventario se
mantiene al mínimo y solo se basa en los pedidos originales de los clientes.
2. El modelo depende del desempeño y la puntualidad de los proveedores, que son
difíciles de garantizar. Además, el fabricante debe poder cubrir cualquier aumento
repentino en el precio de las materias primas, ya que no puede esperar para realizar
un pedido durante una mejor fijación de precios.
 3. Dado que el modelo JIT requiere muchos envíos de ida y vuelta entre el proveedor,
el fabricante y el cliente, puede tener efectos perjudiciales sobre el medio ambiente
debido al consumo excesivo de combustibles fósiles y embalajes.
4. En caso de interrupciones, un modelo JIT puede tener un impacto importante en el
negocio. Dado que no hay exceso de stock al que recurrir, las ventas pueden
detenerse.
5. Un sistema JIT necesita ser monitoreado y organizado cuidadosamente, lo cual será
difícil si se hace manualmente. Deben adoptarse softwares, ya que hace que todo el
proceso sea más manejable. Aunque un buen software ayude, puede ser un poco
complicado y/o costoso adoptar un nuevo sistema de software y capacitar a su
personal en consecuencia para usar el mismo. Por lo tanto, JIT le ahorra muchos
costos que, de otro modo, estarían vinculados como costos de mantenimiento de
inventario. Al mismo tiempo, JIT debe ejecutarse con cuidado para que su negocio
no se enfrente a pérdidas en momentos de eventos impredecibles.

Producción esbelta

La manufactura esbelta es un proceso de producción basado en la ideología de maximizar la

productividad y al mismo tiempo, minimizar el desperdicio dentro de una operación de
fabricación. El principio considera que el desperdicio es cualquier cosa que no agregue
valor por el que los clientes estén dispuestos a pagar. Los beneficios de la manufactura
esbelta incluyen tiempos de entrega y costos operativos reducidos y una mejor calidad del
producto.

¿Cómo funciona?

El principio fundamental en la implementación de la producción esbelta es eliminar el

desperdicio para mejorar continuamente un proceso. Al reducir el desperdicio para ofrecer
mejoras en los procesos, la manufactura esbelta entrega valor de manera sostenible al
cliente. Los tipos de desperdicio incluyen procesos, actividades, productos o servicios que
requieren tiempo, dinero o habilidades pero que no crean valor para el cliente. Estos pueden
cubrir talento infrautilizado, exceso de inventarios o procesos y procedimientos ineficaces.

La eliminación de estas ineficiencias debería agilizar los servicios, reducir los costos y, en
última instancia, proporcionar ahorros para un producto o servicio específico a través de la
cadena de suministro para el cliente.

Los cinco principios básicos de la producción esbelta se definen como valor, flujo de valor,
flujo, atracción y perfección. Estos ahora se utilizan como base para implementar esta
producción:

1. Valor – se determina desde la perspectiva del cliente y se relaciona con cuánto está
dispuesto a pagar por productos o servicios. Luego, este valor es creado por el
fabricante o proveedor de servicios, quien debe buscar eliminar el desperdicio y los
costos para alcanzar el precio óptimo para el cliente y, al mismo tiempo, maximizar
las ganancias.

2. Mapear el flujo de valor – este principio implica analizar los materiales y otros
recursos necesarios para producir un producto o servicio con el objetivo de
identificar desperdicios y mejoras. El flujo de valor cubre todo el ciclo de vida de un
producto, desde las materias primas hasta la eliminación. Cada etapa del ciclo de
producción debe examinarse en busca de desperdicios y todo lo que no agregue
 valor debe eliminarse. A menudo se recomienda la alineación de la cadena como un
medio para lograr este paso.

3. Crear flujo – Crear flujo consiste en eliminar las barreras funcionales para mejorar
los plazos de entrega. Esto asegura que los procesos fluyan sin problemas y se
puedan llevar a cabo con un retraso mínimo u otros desperdicios. Los procesos de
producción interrumpidos y discordantes generan costos y la creación de un flujo
significa garantizar un flujo constante para la producción o la prestación de
servicios.

4. Establezca un sistema de extracción – un sistema de extracción funciona al

comenzar a trabajar solo cuando hay demanda. Esto es lo opuesto a los sistemas
push, que se utilizan en los sistemas de planificación de recursos de fabricación
(MRP). Los sistemas push determinan los inventarios por adelantado con la
producción configurada para cumplir con estos pronósticos de ventas o producción.
Sin embargo, debido a la inexactitud de muchos pronósticos, esto puede resultar en
una producción excesiva o insuficiente de un producto para satisfacer la demanda.
Esto puede generar costos de almacenamiento adicionales, horarios interrumpidos o
una baja satisfacción del cliente. Un sistema pull solo actúa cuando hay demanda y
se basa en la flexibilidad, la comunicación y los procesos eficientes para lograrlo
con éxito. El sistema de extracción puede involucrar a los equipos que solo se
mueven hacia nuevas tareas a medida que se han completado los pasos anteriores, lo
que permite al equipo adaptarse a los desafíos a medida que surgen, sabiendo que el
trabajo anterior sigue siendo aplicable en su mayor parte a la entrega del producto o
servicio.

5. Perfección – La búsqueda de la perfección a través de mejoras continuas en los

procesos también se conoce como "Kaizen", como lo creó el fundador de Toyota
Motor Corporation, Kiichiro Toyoda. La manufactura esbelta requiere una
evaluación continua y una mejora de los procesos y procedimientos para eliminar
continuamente el desperdicio en un esfuerzo por encontrar el sistema perfecto para
 el flujo de valor. Para marcar una diferencia significativa y duradera, la noción de
mejora continua debe integrarse a través de la cultura de una organización y
requiere la medición de métricas como los plazos de entrega, los ciclos de
producción, el rendimiento y el flujo acumulativo.

Es importante que la cultura de mejora continua se filtre a través de todos los niveles de una
organización, desde los miembros del equipo y los gerentes de proyecto hasta el nivel
ejecutivo, para crear una responsabilidad colectiva para la mejora y la creación de valor.

Ventajas

1. Ahorra tiempo y dinero

El ahorro de costes es la ventaja más obvia de la producción esbelta. Los flujos de

trabajo, la asignación de recursos, la producción y el almacenamiento más eficientes
pueden beneficiar a las empresas independientemente de su tamaño o producción. El
ahorro de tiempo permite reducir los plazos de entrega y mejorar el servicio al
proporcionar productos rápidamente a los clientes, pero también puede ayudar a
ahorrar dinero al permitir una fuerza laboral más racionalizada.

2. Respetuoso con el medio ambiente

Reducir el desperdicio de tiempo y recursos y eliminar los procesos innecesarios

puede ahorrar costos en el uso de energía y combustible. Esto tiene un beneficio
medioambiental evidente, al igual que el uso de equipos más eficientes desde el
punto de vista energético, que también pueden ofrecer ahorros de costes.

3. Mayor satisfacción del cliente

Mejorar la entrega de un producto o servicio, al costo correcto, a un cliente mejora

la satisfacción del mismo. Esto es esencial para el éxito empresarial, ya que es más
probable que los clientes satisfechos regresen o recomienden su producto o servicio
a otros.
Desventajas

1. Seguridad y bienestar de los empleados

Los críticos de la producción esbelta argumentan que puede ignorar la seguridad y

el bienestar de los empleados. Al centrarse en eliminar los residuos y simplificar los
procedimientos, es posible pasar por alto las tensiones que se ejercen sobre los
empleados a los que se les da poco margen de error en el lugar de trabajo. La
producción esbelta, se ha comparado con las técnicas de gestión científica del siglo
XIX que fueron combatidas por las reformas laborales y consideradas obsoletas en
la década de 1930.

2. Obstaculiza el desarrollo futuro

El enfoque inherente de la producción esbelta en la reducción de desperdicios puede

llevar a la gerencia a eliminar áreas de una empresa que no se consideran esenciales
para la estrategia actual. Sin embargo, estos pueden ser importantes para el legado y
el desarrollo futuro de una empresa. La producción esbelta puede crear un enfoque
excesivo en el presente e ignorar el futuro.

3. Difícil de estandarizar

Algunos críticos señalan que la producción esbelta es una cultura más que un
método establecido, lo que significa que es imposible crear un modelo estándar de
producción esbelta. Esto puede crear una percepción de que es una técnica vaga en
lugar de robusta.
INVENTARIO

Los inventarios existen “por si acaso” algo sale mal. Son usados de existir algún cambio en
el plan de producción. Las buenas tácticas de inventario requieren implementar “justo a
tiempo” y no “por si acaso”. El inventario justo a tiempo (JIT) es el inventario mínimo
necesario para que un sistema funcione perfectamente. Con un inventario justo a tiempo, el
volumen exacto de bienes llega en el momento en que se necesita, ni un minuto antes ni
uno después.

Reducción de la variabilidad

El objetivo principal de los JIT es eliminar el inventario que oculta la variabilidad

(problema) en la producción. En la siguiente figura podemos ver que el agua oculta las
rocas, que serían los problemas.

Figura: El inventario tiene dos costos, mantener artículos en inventario y los problemas
que oculta

Ejemplo Teórico:

Las tácticas justo a tiempo se están incorporando a la producción con el propósito de

mejorar la calidad, reducir la inversión en inventario y disminuir otros costos. No obstante,
JIT también es una práctica establecida en los restaurantes, donde los clientes esperan que
exista, y es una necesidad en el negocio de alimentos frescos, donde hay pocas opciones.
Pacific Pre-Cut Produce, una compañía de 14 millones de dólares, dedicada a procesar
frutas y vegetales en Tracy, California, mantiene su inventario en cero. Los compradores
entran en acción en las primeras horas de la mañana. A las 6 A.M. aparecen las cuadrillas
que procesan los productos frescos. Las órdenes que requieren cortes y mezclas de frutas y
vegetales específicos, para ensaladas y para freír, destinados a supermercados, restaurantes
y cocinas de diversas instituciones, fluyen desde las 8 A.M. hasta las 4 P.M. Los envíos
empiezan a las 10 P.M. y continúan hasta que se surte el último pedido, que se envía a las
cinco de la mañana del día siguiente. En ese momento, el inventario vuelve a estar en cero
y las cosas permanecen relativamente tranquilas durante poco más de una hora, cuando la
rutina comienza una vez más. Pacific Pre-Cut Produce ha cumplido un ciclo completo de
compra, producción y embarque en aproximadamente 24 horas. Bob Borzone,
vicepresidente de esta compañía, describe el proceso como lo último en personalización
masiva. “Compramos toda la mercancía a granel, después la rebanamos y cortamos para
cumplir con las exigencias precisas del usuario final. Tenemos 20 mezclas diferentes de
verduras para freír. Algunos clientes quieren que los ejotes vayan cortados por ambos
extremos, otros sólo por un lado. Algunos quieren que la mezcla lleve nada más pimiento
rojo, otros sólo amarillo. Nosotros preparamos el producto sujetándonos a las exigencias
del cliente. Intentamos satisfacer las necesidades de muchos usuarios finales y cada
restaurante y minorista quiere lucir diferente.”

Reducción del inventario

Los administradores de operaciones para establecer un sistema JIT lo primero que deben
hacer es: eliminar el inventario. Basándonos en la imagen anterior, al reducir el inventario
dejamos al descubierto las “rocas”, que serían la variabilidad y los problemas presentados.
Al administrador reducir poco a poco el inventario, va reduciendo los problemas. Al llego
al punto donde se reduce el inventario, no quedará inventario ni problemas (variabilidad).
Shigeo Shingo, uno de los desarrolladores del sistema JIT de Toyota dice: “el inventario
es el mal”, y no está lejos de la verdad. Si el inventario en sí no es el mal, oculta los males
a un costo muy alto
Reducción del Tamaño de los lotes

JIT también involucra eliminar el desperdicio reduciendo la inversión en inventario. La

clave de JIT está en fabricar un buen producto en lotes pequeños. Al reducir el tamaño de
los lotes se reduce el nivel de inventario y sus costos. En la siguiente figura podemos
observar cómo al reducir el tamaño de la orden aumenta el número de pedidos, pero baja el
nivel del inventario.

Figura: Las órdenes frecuentes reducen el inventario promedio. Una orden pequeña
aumenta la cantidad de órdenes y el costo total de ordenar, pero disminuye el inventario
promedio y el costo total de mantener.

Para JIT el tamaño ideal de la orden es una unidad. Si queremos determinar el tamaño del
lote tomamos en cuenta: el análisis del proceso, el tiempo de transporte y contenedores
usados en el transporte. De este análisis obtenemos un lote pequeño, pero de un tamaño
mayor que uno. Podemos observar este análisis en el siguiente ejemplo.
Ejemplo:

Reducción de costos de preparación

Todo inventario incurre en costos de preparación, este costo se aplica a las unidades
producidas, el administrador por lo regular compra en pedidos grandes. Si tenemos un
pedido grande, el costo de preparación sería asignado una pequeña porción del mismo a
cada unidad comprada. Por lo tanto, si queremos disminuir el tamaño de los lotes y reducir
inventario promedio, debemos bajar el costo de preparación, que disminuirá la cantidad real
a comprar.
El costo de preparación está directamente relacionado con el tiempo de preparación. En la
siguiente figura, podemos observar que si es posible reducir los tiempos de preparación en
forma sustancial.

Figura: Pasos para reducir los tiempos de preparación

Es necesario aplicar los conceptos de JIT no solo en las fábricas, sino también en oficinas.
Reducir el tiempo de preparación (y el costo) es una excelente forma de reducir la inversión
en inventario y mejorar la productividad.

PROGRAMACIÓN

En una organización los programas efectivos sirven de apoyo a JIT, tanto los publicados al
interior como a los proveedores externos. Una buena programación también mejora la
capacidad para satisfacer las órdenes de los clientes, baja el inventario al permitir lotes más
pequeños y disminuye el inventario en proceso. Veremos dos técnicas de gran importancia
los programas nivelados y kanban.

Programas nivelados
Los programas nivelados manejan lotes pequeños y frecuentes en lugar de unos cuantos
lotes grandes. Como esta técnica programa muchos lotes pequeños que siempre están
cambiando, también se le llama “caramelos”. En la siguiente figura podemos ver la
comparación de un enfoque tradicional de lotes grandes con un programa nivelado JIT que
maneja muchos lotes pequeños. La tarea del administrador de operaciones consiste en
fabricar y mover lotes pequeños de manera que el programa nivelado sea económico.

Kanban

Kanban es un sistema visual para administrar el trabajo a medida que avanza en un proceso.
Kanban visualiza tanto el proceso (el flujo de trabajo) como el trabajo real que pasa por ese
proceso. El objetivo de Kanban es identificar los posibles cuellos de botella en su proceso y
solucionarlos para que el trabajo pueda fluir a través de él de manera rentable a una
velocidad o rendimiento óptimos.

Kanban, también escrito "kamban" en japonés, se traduce como "Billboard" ("letrero" en

chino) que indica "capacidad disponible para trabajar". Kanban es un concepto relacionado
con la producción esbelta y JIT, donde se utiliza como un sistema de programación que le
indica qué producir, cuándo producirlo y cuánto producir.

En muchos lugares se ha modificado el sistema, que aunque ya no se utiliza una tarjeta

como tal, se sigue llamando kanban. Como vemos en la siguiente imagen, se utiliza algún
tipo de señal, como un banderín o una etiqueta, que indica que ha llegado el momento de
recibir el siguiente contenedor.
Figura: Diagrama del punto de reabastecimiento con marcador de señales de advertencia
al exterior

La siguiente figura muestra el funcionamiento del sistema kanban, jala unidades conforme
se necesitan en las etapas sucesivas de producción. Este sistema es similar a la forma en
que se reabastece un supermercado.

Figura: Las señales del kanban “jalan” el material por el proceso de producción.

Puntos importantes de los kanbans:

• Si no hay contacto visual, se podría usar una tarjeta, de lo contrario, sería adecuado usar
una luz, un banderín o un espacio vacío en el piso.

• Se pueden utilizar varias técnicas kanban para jalar distintos productos a una misma
estación.

• Cada tarjeta controla una cantidad o parte específica

Determinación de la cantidad de tarjetas o contenedores kanban

El número de tarjetas o contenedores kanban establece el volumen del inventario autorizado

en los sistemas JIT. La administración debe establecer primero el tamaño de cada
contenedor, para de esta manera poder determinar la cantidad de contenedores que van y
vienen entre el área de uso y las áreas de producción calculando el tamaño del lote. Para
conocer la cantidad de contenedores debemos saber; 1. El tiempo de espera necesario para
producir un contenedor de partes, 2. El volumen del inventario necesario para cubrir la
variabilidad o la incertidumbre en el sistema. Podemos ver el cálculo del número de tarjetas
kanban en el siguiente ejemplo:

Ventajas de kanban

El kanban requiere una programación estricta. Deben producirse cantidades pequeñas

varias veces al día. El proceso debe funcionar sin problemas, con muy poca variación en la
calidad del tiempo de entrega porque un faltante tiene un efecto casi inmediato en todo el
sistema.

Bien sea que se llame kanban o de otra forma, son muchas las ventajas de un inventario
pequeño y de jalar el material en la planta sólo cuando se necesita.
Muchos aspectos del inventario son negativos y sólo un aspecto es positivo: la
disponibilidad. Entre los aspectos negativos tenemos mala calidad, obsolescencia, daños,
espacio ocupado, activos comprometidos, aumento del seguro, mayor manejo de materiales
y aumento de accidentes. Los sistemas kanban ayudan a disminuir todos estos aspectos
negativos del inventario.

CALIDAD

La relación entre JIT y la calidad es muy fuerte. Están relacionados de tres maneras.

1. JIT disminuye el costo de obtener buena calidad. Así como el inventario oculta la
mala calidad, JIT la expone de inmediato.
2. JIT mejora la calidad. JIT crea un sistema de pronto aviso de problemas con la
calidad, de modo que se producen menos unidades defectuosas y la
retroalimentación es inmediata.
3. Una mejor calidad significa que se necesitan menos amortiguadores y, por lo tanto,
existirá un mejor sistema JIT y más fácil de usar. Con frecuencia, el propósito de
llevar un inventario es protegerse contra una calidad poco confiable. Si existe una
calidad estable, entonces JIT permite a las empresas reducir todos los costos ligados
al inventario.

PRODUCCIÓN ESBELTA

Podemos decir que la producción esbelta es el resultado final de una función de AO bien
manejada. La diferencia central entre JIT y la producción esbelta es que JIT es una filosofía
de mejora continua enfocada al interior, mientras que la producción esbelta inicia en el
exterior, con un enfoque en el cliente.

La producción esbelta, que a veces recibe el nombre de sistema de producción de Toyota

(SPT) junto con Eiji Toyoda y Taiichi Ohno de Toyota Motor Company tiene el crédito de
este enfoque y sus innovaciones. Si existe alguna diferencia entre JIT, producción esbelta y
el SPT es que JIT hace hincapié en la mejora continua; la producción esbelta en entender al
cliente y el SPT en que los empleados aprendan y tengan autoridad en el entorno de la línea
de ensamble.

JIT EN LOS SERVICIOS

Todas las técnicas JIT para manejar a los proveedores, la distribución física, el inventario y
la programación también se usan en los servicios.

Proveedores

Como hemos visto, casi todos los restaurantes negocian con sus proveedores con base en
JIT. Los que no lo hacen suelen fracasar.

Distribución

La distribución física JIT es necesaria en las cocinas de restaurantes, donde la comida fría
se debe servir fría y la caliente, bien caliente.
Inventario

Todo corredor de bolsa baja el inventario prácticamente a cero. La mayor parte de las
órdenes para comprar o vender ocurren justo a tiempo porque una compra o venta no
realizada no es aceptable para los clientes.

Programación

En los mostradores de boletos de las líneas aéreas, el enfoque del sistema JIT es la demanda
de los clientes. Mediante una programación elaborada, el personal de mostrador de las
líneas aéreas se presenta a trabajar justo a tiempo para satisfacer la demanda de los clientes
y proporciona un servicio JIT.

Para entregar bienes y servicios a los clientes con una demanda constantemente cambiante,
los proveedores deben ser confiables, los inventarios esbeltos, los tiempos de ciclo cortos y
los programas ágiles. En la actualidad, muchas empresas manejan estos asuntos con mucho
éxito, independientemente de sus productos. Tanto las empresas que producen bienes, como
las que prestan servicios usan ampliamente las técnicas JIT, sólo se ven diferentes.
CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFÍA