UNIVERSIDAD ANDINA DEL CUSCO
FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS MANUFACTUREROS EN LA INDUSTRIA
PETROQUÍMICA-GAS
CURSO: Procesos Industriales
DOCENTE: Ing. Juan Carlos Manrique Palomino
INTEGRANTES:
HEIDY SHEYLA HERRERA ILLANES
Cjuro Quispe Johan
Cusco-Perú
2025
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN................................................................................................................ 4
2. ASPECTOS TEÓRICOS..................................................................................................... 4
2.1. Automatización de Procesos Industriales...................................................................4
2.2. Industria Petroquímica – Gas......................................................................................5
2.3. Elementos de un Sistema de Automatización.............................................................5
2.4. Niveles de Automatización (Piramidal ISA-95)......................................................... 6
2.5. Normativas y Seguridad Industrial.............................................................................6
3. SELECCIÓN DEL PROCESO........................................................................................... 6
3.1. ¿Por qué este proceso?................................................................................................. 6
4. PROCESO (Proceso de Separación y Tratamiento de Gas Natural)...............................7
4.1. Objetivos del Tratamiento........................................................................................... 7
5. DIAGRAMA DE FLUJO.....................................................................................................8
6. ETAPAS DEL PROCESO................................................................................................... 9
6.1. Separación de fases (Primaria)....................................................................................9
6.2. Deshidratación.............................................................................................................. 9
6.3. Endulzamiento (remoción de H₂S y CO₂)................................................................... 9
6.4. Filtrado y remoción de contaminantes menores......................................................10
6.5. Fraccionamiento de LGN (opcional)........................................................................ 10
7. AUTOMATIZACION DEL PROCESO DE SEPARACION Y
TRATAMIENTO DE GAS NATURAL
10
7.1. Objetivos de la Automatización................................................................................ 10
7.2. Tecnologías de Automatización Utilizadas............................................................... 11
7.3. Automatización por Etapa del Proceso.................................................................... 11
7.4. Supervisión Centralizada...........................................................................................12
7.5. Sistemas de Seguridad Automatizados.....................................................................12
7.6. Beneficios de la Automatización en el Proceso........................................................ 12
8. PRINCIPIO DEL PROCESO DE SEPARACION Y TRATAMIENTO
DE GAS NATURAL
13
8.1. Principio de Automatización Aplicado al Proceso.................................................. 13
8.2. Principio de Integración en Sistemas Complejos.................................................... 14
9. APLICACIÓN.................................................................................................................... 14
9.1. Aplicación Industrial del Proceso............................................................................. 14
9.2. Ejemplos Reales de Aplicación..................................................................................14
9.3. Aplicación en Automatización Industrial.................................................................15
9.4. Resultados de su Aplicación...................................................................................... 15
10. CONSIDERACIONES AMBIENTALES.....................................................................16
10.1. Impacto Potencial del Proceso en el Medio Ambiente........................................ 16
10.2. Rol de la Automatización en la Mitigación del Impacto Ambiental.................. 16
10.3. Normativas Ambientales Relevantes.....................................................................17
10.4. Buenas Prácticas Ambientales en el Tratamiento de Gas................................... 17
11. CONCLUSION............................................................................................................... 17
12. BIBLIOGRAFIA............................................................................................................ 18
1. INTRODUCCIÓN
La industria petroquímica y del gas natural es una de las más complejas, críticas y estratégicas a
nivel global. Su importancia radica no solo en la producción de combustibles y materias primas
para múltiples industrias (como plásticos, fertilizantes, textiles y farmacéutica), sino también en su
papel esencial en la matriz energética mundial. En este entorno altamente competitivo y regulado,
la eficiencia operativa, la seguridad industrial y la reducción del impacto ambiental son factores
clave que definen la sostenibilidad y rentabilidad de las empresas del sector.
En este contexto, la automatización de procesos manufactureros se ha convertido en un pilar
fundamental para alcanzar los niveles de rendimiento y control requeridos. A través del uso de
tecnologías avanzadas como los sistemas de control distribuido (DCS), controladores lógicos
programables (PLC), interfaces hombre-máquina (HMI), sistemas SCADA (Supervisory Control
and Data Acquisition), sensores inteligentes, y la integración del Internet Industrial de las Cosas
(IIoT), la industria petroquímica ha logrado optimizar sus operaciones de producción, transporte,
almacenamiento y procesamiento.
La implementación de soluciones automatizadas permite supervisar y controlar variables críticas
como la presión, temperatura, caudal, composición química y niveles de almacenamiento en tiempo
real. Esto no solo garantiza un producto de mayor calidad y consistencia, sino que también mejora
la seguridad de los trabajadores, minimiza los riesgos de accidentes e incidentes ambientales, y
reduce los costos operativos por fallas o paradas no planificadas.
2. ASPECTOS TEÓRICOS
2.1. Automatización de Procesos Industriales
La automatización de procesos industriales se define como la aplicación de tecnologías, sistemas de
control y dispositivos mecánicos, electrónicos y digitales para operar equipos y procesos con
intervención humana mínima. Su objetivo es mejorar la eficiencia, precisión, repetibilidad,
seguridad y rentabilidad en entornos de producción industrial.
En términos generales, la automatización puede clasificarse en tres niveles:}
● Automatización de tareas: Reemplazo de operaciones manuales específicas por máquinas o
robots.
● Automatización de procesos: Integración de sensores, actuadores y sistemas de control para
supervisar y ajustar continuamente un proceso.
● Automatización de la gestión: Integración de sistemas de información para coordinar
operaciones a nivel empresarial (por ejemplo, ERP o MES).
2.2. Industria Petroquímica – Gas
La industria petroquímica transforma el gas natural y sus derivados en productos químicos útiles
como etileno, propileno, butadieno, metanol, entre otros. Esta industria se caracteriza por
operaciones continuas, de gran escala y con altos requerimientos de seguridad.
En el sector gasífero, los procesos abarcan:
● Extracción y recolección del gas natural
● Separación y tratamiento de componentes (etanos, propanos, butanos, etc.)
● Fraccionamiento y procesamiento criogénico
● Compresión y almacenamiento
● Transporte por gasoductos
Estos procesos requieren precisión extrema y están sujetos a condiciones operativas variables
(presión, temperatura, composición), lo que hace indispensable su automatización.
2.3. Elementos de un Sistema de Automatización
Un sistema automatizado en la industria petroquímica suele integrar los siguientes componentes:
● Sensores: Detectan variables físicas como temperatura, presión, caudal, nivel o
composición química.
● Actuadores: Dispositivos que modifican el proceso (válvulas, bombas, motores).
● PLC (Controlador Lógico Programable): Computadora industrial que toma decisiones en
tiempo real basadas en los datos de sensores.
● SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition): Sistema que permite visualizar,
controlar y almacenar datos del proceso desde una estación central.
● DCS (Sistema de Control Distribuido): Similar al SCADA, pero con mayor autonomía,
usado en plantas complejas y de gran tamaño.
● HMI (Interfaz Hombre-Máquina): Paneles o pantallas que permiten al operador interactuar
con el sistema.
2.4. Niveles de Automatización (Piramidal ISA-95)
La norma ISA-95 propone una arquitectura jerárquica que organiza los sistemas de automatización
industrial en 5 niveles:
● Nivel 0 – Proceso físico (bombas, válvulas, reactores)
● Nivel 1 – Control directo (sensores y actuadores)
● Nivel 2 – Control de procesos (PLC, DCS, SCADA)
● Nivel 3 – Gestión de producción (MES)
● Nivel 4 – Gestión empresarial (ERP)
Este modelo facilita la integración vertical de los sistemas y la toma de decisiones informada.
2.5. Normativas y Seguridad Industrial
En la industria petroquímica – gas, la automatización debe cumplir con estrictas normativas
internacionales, como:
● IEC 61511 – Seguridad funcional en sistemas de instrumentación para procesos
● NFPA 85 / 86 – Control de quemadores
● API – Estándares para operación y diseño de instalaciones gasíferas
Los sistemas automatizados no solo deben optimizar el proceso, sino también garantizar seguridad
en la operación, resiliencia ante fallas y protección ambiental.
3. SELECCIÓN DEL PROCESO
En la industria petroquímica y del gas, existen múltiples procesos interconectados que transforman
la materia prima (gas natural o gases asociados al petróleo) en productos comercializables. Sin
embargo, para efectos de este trabajo, se ha seleccionado como objeto de estudio el proceso de
separación y tratamiento de gas natural.
3.1. ¿Por qué este proceso?
El proceso de separación y tratamiento fue elegido por las siguientes razones:
● Complejidad técnica: Implica múltiples operaciones físicas y químicas simultáneas
(separación de fases, deshidratación, eliminación de contaminantes).
● Alta criticidad operativa: Es el primer paso posterior a la extracción del gas natural, y
determina la calidad del gas que será enviado a procesamiento, almacenamiento o
distribución.
● Gran dependencia de la automatización: Requiere un monitoreo y control preciso y
continuo de parámetros como presión, temperatura, flujo y composición química.
● Impacto en seguridad y medio ambiente: Una falla en esta etapa puede provocar emisiones
tóxicas, fugas explosivas o interrupciones en la cadena productiva.
4. PROCESO (Proceso de Separación y Tratamiento de Gas Natural)
El gas natural extraído de los yacimientos no se encuentra en estado puro. Viene acompañado de
líquidos de hidrocarburos, agua, CO₂, H₂S, mercurio, nitrógeno, y partículas sólidas, que deben ser
eliminados o tratados antes de su comercialización o uso industrial. El proceso de separación y
tratamiento es, por tanto, la primera etapa clave en la cadena de valor del gas, y requiere de un alto
grado de automatización para garantizar eficiencia, seguridad y cumplimiento ambiental.
4.1. Objetivos del Tratamiento
● Separar el gas seco de los líquidos de gas natural (LGN).
● Eliminar agua para evitar formación de hidratos.
● Remover gases ácidos (CO₂, H₂S) y compuestos traza corrosivos o tóxicos.
● Cumplir especificaciones comerciales (BTU, presión de vapor, punto de rocío).
● Proteger la infraestructura de corrosión y embotellamiento.
5. DIAGRAMA DE FLUJO
6. ETAPAS DEL PROCESO
6.1. Separación de fases (Primaria)
● Equipo principal: Separadores trifásicos o bifásicos.
● Función: Separar el gas libre, líquidos de hidrocarburos y agua.
● Principio: Gravedad y diferencia de densidades.
Automatización típica:
● Sensores de nivel para controlar válvulas de descarga.
● Alarmas de alto/bajo nivel.
● Medidores de presión y temperatura para monitoreo de condiciones.
6.2. Deshidratación
El vapor de agua en el gas causa problemas como la formación de hidratos y la corrosión en líneas.
Métodos:
● Absorción con trietilenglicol (TEG): el gas pasa por una torre de contacto donde el glicol
absorbe la humedad.
● Adsorción con tamices moleculares: se retiene el agua en materiales porosos, útil para gas
de alta pureza.
Automatización típica:
● Control de flujo de TEG.
● Temperatura y presión en la regeneración del glicol.
● Control automático de ciclo de regeneración en tamices.
6.3. Endulzamiento (remoción de H₂S y CO₂)
Estos compuestos son corrosivos, tóxicos y afectan la calidad del gas. Proceso común: Lavado con
aminas (DEA, MEA, MDEA)
● El gas pasa por una torre de absorción donde las aminas capturan los gases ácidos.
● Las aminas se regeneran en una torre de stripping mediante calor.
Automatización típica:
● Control de temperatura de regeneración.
● Análisis continuo de H₂S/CO₂ en el gas tratado.
● Control del caudal y concentración de amina.
● Sistemas de seguridad por sobrepresión.
6.4. Filtrado y remoción de contaminantes menores
Sólidos: Se eliminan con filtros coalescentes o separadores ciclónicos. Mercurio: Se retira con
adsorción sobre alúmina impregnada.
6.5. Fraccionamiento de LGN (opcional)
Si el gas contiene etano, propano, butano y pentano en cantidades comerciales, se separan por
procesos criogénicos:
● Refrigeración rápida del gas a temperaturas bajo cero para condensar LGN.
● Uso de columnas de destilación para separar los componentes.
● Requiere automatización de válvulas, presión, flujo, intercambiadores y compresores.
7. AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO DE SEPARACIÓN Y
TRATAMIENTO DE GAS NATURAL
La automatización de este proceso es esencial para garantizar una operación eficiente, segura y
continua, debido a la naturaleza peligrosa y dinámica del gas natural. Esta automatización se logra
mediante la integración de sensores, controladores, sistemas de monitoreo y plataformas de
supervisión que permiten el control en tiempo real de todas las variables críticas del proceso.
7.1. Objetivos de la Automatización
● Mantener condiciones operativas dentro de los rangos seguros y óptimos.
● Reducir la intervención humana y los errores operativos.
● Detectar y corregir desviaciones automáticamente.
● Facilitar la trazabilidad, el monitoreo continuo y la toma de decisiones basada en datos.
● Garantizar el cumplimiento normativo y ambiental.
7.2. Tecnologías de Automatización Utilizadas
Tecnología Función en el proceso
PLC (Controlador Lógico Programable) Controla localmente válvulas, bombas y
alarmas.
SCADA (Supervisory Control and Data Visualización, control y adquisición de
Acquisition) datos del proceso.
DCS (Sistema de Control Distribuido) Gestión integrada de grandes sistemas de
proceso.
Instrumentación de campo (sensores) Medición de presión, temperatura,
caudal, nivel, composición.
Válvulas motorizadas y actuadores Ejecutan las acciones controladas
automáticamente.
Analizadores en línea Miden la composición química del gas
(H₂S, CO₂, humedad).
Sistemas de seguridad SIS y ESD Detienen el proceso en situaciones
peligrosas.
7.3. Automatización por Etapa del Proceso
Separación de fases (trifásica)
● Sensores de nivel (LT): Detectan niveles de líquido y gas.
● Controlador de nivel automático: Abre válvulas para evacuar agua o LGN.
● Presostatos y transmisores de presión: Activan alarmas por sobrepresión.
● SCADA o HMI: Muestra en tiempo real el estado del separador.
Deshidratación (TEG)
● Medidores de flujo: Regulan la cantidad de gas y glicol.
● Control de temperatura en regenerador: Usa lazo PID en PLC.
● Detección de punto de rocío: Analizador en línea que activa alertas si hay condensación
inadecuada.
● Recirculación automática del glicol: Monitoreada por caudalímetro y válvulas controladas.
Endulzamiento con Aminas
● Control de nivel en torres de absorción: Para evitar reboses o vacíos.
● Sensores de pH y concentración: Determinan la eficacia de la absorción.
● Análisis continuo de CO₂ y H₂S en gas de salida: Para asegurar cumplimiento de
especificaciones.
● Control de temperatura en regeneración: Automatizado con termopares y lazos de control.
Filtrado y remoción de trazas
● Alarmas por saturación de filtros: Basadas en presión diferencial.
● Sistemas de bypass automático para mantenimiento sin interrupción.
Procesamiento criogénico (opcional)
● Control preciso de temperaturas mediante sensores criogénicos.
● Gestión automática de válvulas de expansión y compresores.
● Análisis de fracciones líquidas (etanos, propanos) en línea.
7.4. Supervisión Centralizada
● SCADA/DCS centraliza los datos desde todos los equipos.
● Presenta gráficos, tendencias, alarmas y control manual o automático.
● Permite control remoto, programación de mantenimiento, y almacenamiento de datos
históricos.
7.5. Sistemas de Seguridad Automatizados
SIS (Sistema Instrumentado de Seguridad):
● Evalúa condiciones críticas como fugas, sobrepresión o fallo de equipos.
● Activas válvulas de aislamiento o parada total (ESD).
Sistema ESD (Emergency Shutdown):
● Automatiza la parada segura de la planta.
● Protege instalaciones, operadores y el medio ambiente.
7.6. Beneficios de la Automatización en el Proceso
● Reducción de riesgos operativos y ambientales.
● Mayor estabilidad en la calidad del gas tratado.
● Disminución de tiempos de respuesta ante fallas.
● Optimización del consumo energético (por compresores, calentadores, etc.).
● Facilita el mantenimiento predictivo.
8. PRINCIPIO DEL PROCESO DE SEPARACIÓN Y TRATAMIENTO
DE GAS NATURAL
El principio general del proceso se basa en la separación física y química de componentes
indeseados del gas natural crudo, mediante diferencias en propiedades como la densidad,
solubilidad, presión de vapor, punto de ebullición y afinidad química. El gas natural extraído del
subsuelo es una mezcla de hidrocarburos gaseosos, líquidos, agua, sólidos y compuestos
contaminantes (como H₂S y CO₂). Para su comercialización, debe cumplir con estándares de
pureza, presión y composición.
El proceso se fundamenta en las siguientes leyes y principios físicos:
● Ley de Dalton y Henry: Aplicadas en la absorción de gases ácidos mediante aminas.
● Leyes de la termodinámica: Para procesos de regeneración de solventes y criogenia.
● Principios de separación trifásica: Basados en la diferencia de densidades (gas, líquido,
agua).
● Transferencia de masa y calor: Utilizadas en torres de absorción, deshidratación y
fraccionamiento.
8.1. Principio de Automatización Aplicado al Proceso
Desde el punto de vista de automatización, el principio clave es el control retroalimentado
(feedback control). Este sistema monitorea constantemente una variable del proceso (como presión,
temperatura o nivel) a través de sensores, y compara su valor con un punto de referencia o “set
point”. Si existe alguna desviación, se genera una señal de corrección que actúa sobre un actuador
para restablecer el equilibrio del sistema.
Ejemplo:
● Si la presión en un separador excede el valor deseado, un sensor de presión (PT) detecta el
cambio, envía la señal a un PLC, que activa una válvula de alivio o ajusta el flujo de
entrada para restablecer la presión normal.
Este principio de automatización se basa en la teoría del lazo de control cerrado, que permite:
● Minimizar fluctuaciones en el proceso
● Responder rápidamente a perturbaciones externas.
● Garantizar la estabilidad y seguridad de la operación.
8.2. Principio de Integración en Sistemas Complejos
En la industria petroquímica, el proceso automatizado no funciona de manera aislada. Todos los
equipos, sensores y controladores están interconectados bajo una arquitectura jerárquica, donde los
niveles inferiores (instrumentación de campo) se comunican con niveles superiores (SCADA/DCS),
y finalmente con sistemas de gestión de planta (MES/ERP). Este principio de integración digital es
fundamental para habilitar:
● Control distribuido.
● Operación remota.
● Mantenimiento predictivo.
● Optimización en tiempo real.
9. APLICACIÓN
9.1. Aplicación Industrial del Proceso
El proceso de separación y tratamiento de gas natural es una operación estándar en todas las plantas
de procesamiento de gas, tanto en instalaciones onshore (en tierra) como offshore (en el mar). Su
objetivo es preparar el gas crudo extraído para que cumpla con los requisitos comerciales y técnicos
para transporte, almacenamiento o uso industrial posterior.
Estas aplicaciones se encuentran en:
● Plantas de procesamiento de gas natural (Gas Processing Plants)
● Unidades de tratamiento en plataformas marinas (FPSO, plataformas fijas)
● Estaciones de compresión y custodia para gasoductos
● Plantas petroquímicas que requieren gas limpio como insumo
● Instalaciones de licuefacción de gas natural (GNL)
9.2. Ejemplos Reales de Aplicación
Planta de Camisea – Perú
En el yacimiento de Camisea, operado por Pluspetrol, se realiza el tratamiento completo del gas
natural proveniente de los lotes 88 y 56. Allí, el gas pasa por separadores trifásicos, unidades de
deshidratación con glicol, tratamiento con aminas y remoción de LGN, todo bajo una arquitectura de
DCS (Sistema de Control Distribuido) que automatiza y supervisa el proceso desde una sala de
control central.
Plataforma marítima de Petrobras – Brasil
En las plataformas del Presal, el gas natural asociado es separado del petróleo mediante sistemas
altamente automatizados. El gas se trata en sistemas cerrados con separación trifásica,
deshidratación por tamices moleculares y sistemas compactos de aminas. Toda la planta está
controlada por SCADA y PLC redundantes, debido a las condiciones hostiles del entorno marino.
Unidad de tratamiento de gas natural en Texas – [Link].
En instalaciones de la empresa ExxonMobil, se aplica un modelo predictivo de automatización
donde sensores inteligentes, conectados a través de redes industriales, permiten la gestión remota
del proceso. Se emplea inteligencia artificial para predecir el cambio en la composición del gas y
optimizar el proceso de separación automáticamente.
9.3. Aplicación en Automatización Industrial
Las empresas aplican la automatización a través de:
● Ingeniería de control de procesos: Diseño de lazos de control automáticos para cada etapa.
● Programación de PLC y lógica secuencial: Para operaciones como arranque, parada,
limpieza, regeneración de solventes, etc.
● Redes de comunicación industrial (Profibus, Modbus, Ethernet/IP): Permiten que sensores,
válvulas y sistemas centrales trabajen como una sola unidad.
● Sistemas SCADA/DCS con interfaces HMI: Supervisan y permiten controlar todo el
proceso desde una sala central o incluso desde centros remotos.
9.4. Resultados de su Aplicación
● Mejora de la calidad del gas entregado al mercado.
● Reducción significativa de riesgos operativos y accidentes.
● Mayor disponibilidad y continuidad operacional.
● Optimización del uso de químicos y energía.
● Control en tiempo real con registro histórico para auditorías.
10.CONSIDERACIONES AMBIENTALES
10.1. Impacto Potencial del Proceso en el Medio Ambiente
El tratamiento de gas natural, aunque necesario, puede generar impactos negativos sobre el medio
ambiente si no se gestiona adecuadamente. Entre los principales riesgos se encuentran:
● Emisión de gases contaminantes, como dióxido de carbono (CO₂), metano (CH₄), y ácido
sulfhídrico (H₂S), que contribuyen al cambio climático y pueden ser tóxicos.
● Vertido de líquidos residuales, como glicoles contaminados, soluciones de aminas usadas y
agua con trazas de hidrocarburos.
● Contaminación del suelo o cuerpos de agua debido a derrames o fallas operativas.
● Generación de residuos peligrosos, como filtros saturados, tamices moleculares usados o
catalizadores gastados.
● Consumo elevado de energía, especialmente en etapas como la regeneración térmica de
aminas o glicol y la refrigeración criogénica.
10.2. Rol de la Automatización en la Mitigación del Impacto Ambiental La
automatización contribuye significativamente a reducir el impacto ambiental del proceso, mediante:
● Monitoreo continuo de emisiones gaseosas mediante analizadores en línea (por ejemplo,
sensores de H₂S, CO₂ y CH₄).
● Detección temprana de fugas o derrames con sistemas de alarma automáticos y válvulas de
corte de emergencia (ESD).
● Optimización del consumo de insumos químicos (aminas, glicol) mediante lazos de control
automáticos.
● Control preciso de combustión en quemadores o antorchas, reduciendo la generación de
óxidos de nitrógeno (NOx) y partículas.
● Gestión energética eficiente, por ejemplo, mediante sistemas de recuperación de calor en las
unidades de regeneración.
● Integración con sistemas de gestión ambiental (EMS) que permiten registrar, auditar y
reportar el desempeño ambiental de la planta.
10.3. Normativas Ambientales Relevantes
El proceso debe cumplir con normativas nacionales e internacionales, tales como:
● ISO 14001 – Sistemas de gestión ambiental.
● EPA (Environmental Protection Agency - [Link].) – Regulaciones sobre emisiones de gas
natural.
● Directiva de Emisiones Industriales (Unión Europea) – Límites para instalaciones de
tratamiento de gas.
● Normas locales sobre vertimiento, uso del agua y emisiones fugitivas de metano.
El monitoreo automatizado facilita el cumplimiento de estas normas al permitir la generación de
reportes ambientales automáticos y trazables.
10.4. Buenas Prácticas Ambientales en el Tratamiento de Gas
● Implementar recirculación de solventes regenerados para reducir descargas.
● Mantener sistemas de contención secundaria para evitar filtraciones al suelo.
● Aplicar planes de mantenimiento predictivo para evitar fallas ambientales.
● Capacitar al personal en procedimientos de contingencia ambiental.
● Priorizar el uso de tecnologías limpias y eficientes energéticamente.
11.CONCLUSIÓN
La automatización de procesos manufactureros en la industria petroquímica, específicamente en el
tratamiento y separación del gas natural, representa un pilar fundamental para garantizar la
eficiencia operativa, la seguridad industrial y la sostenibilidad ambiental. A lo largo de este trabajo
se ha demostrado que la implementación de sistemas automatizados no es un lujo, sino una
necesidad estratégica para enfrentar los desafíos técnicos y regulatorios del sector energético actual.
El proceso de separación y tratamiento de gas natural, desde la entrada del gas crudo hasta la
obtención de gas seco y purificado, involucra múltiples operaciones complejas que requieren de
monitoreo constante y control preciso. Gracias a tecnologías como PLC, SCADA, DCS, sensores
inteligentes y analizadores en línea, es posible gestionar variables críticas como presión,
temperatura, nivel, caudal y composición química de manera eficiente y segura.
Desde el punto de vista técnico, la automatización permite una operación continua y sin
interrupciones, reduce significativamente los errores humanos, optimiza el consumo de energía y
reactivos, y prolonga la vida útil de los equipos mediante mantenimiento predictivo. Además,
facilita la trazabilidad de los datos operativos y la integración con sistemas superiores de gestión
empresarial (MES/ERP), promoviendo una cultura de mejora continua y toma de decisiones basada
en datos.
Desde la perspectiva ambiental, la automatización contribuye al cumplimiento normativo, al control
de emisiones y residuos, y a la prevención de incidentes ecológicos mediante sistemas de respuesta
rápida ante contingencias (SIS y ESD). Esta capacidad de adaptación y vigilancia permanente es
clave para minimizar el impacto ambiental y social de las operaciones industriales.
Finalmente, este trabajo evidencia que la automatización no solo mejora el desempeño técnico del
proceso, sino que también se alinea con los objetivos de desarrollo sostenible y transición
energética, al permitir una gestión más limpia, responsable y eficiente de los recursos naturales. En
un contexto global marcado por la exigencia de procesos más verdes y seguros, las empresas que
inviertan en automatización inteligente estarán mejor posicionadas para liderar la industria
energética del futuro.
12.BIBLIOGRAFIA
Smith, J. M., Van Ness, H. C., & Abbott, M. M. (2005).
Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics (7th ed.). McGraw-Hill. Fundamentos
termodinámicos aplicados a separación de fases y procesos industriales. Crowl, D. A., & Louvar, J.
F. (2011).
Chemical Process Safety: Fundamentals with Applications (3rd ed.). Prentice Hall. Seguridad
industrial y automatización de contingencias en la industria química.
ISA (International Society of Automation). (2010). ISA-88, ISA-95 and ISA-106 Standards.
Estándares de automatización industrial para integración de sistemas y control de procesos.
API – American Petroleum Institute. (2016).
API Recommended Practice 14C: Analysis, Design, Installation, and Testing of Basic Surface
Safety Systems for Offshore Production Platforms.
Guía técnica para sistemas de seguridad automatizados en plantas de gas.
U.S. Environmental Protection Agency (EPA). (2022).
Natural Gas Processing: The Crucial First Step in the Value Chain. [Link]
Regulaciones y aspectos ambientales del tratamiento de gas natural. Siemens AG. (2020).
Automation in the Oil and Gas Industry – White Paper. [Link]
Aplicación de PLC, DCS y sistemas SCADA en plantas de tratamiento de gas. Emerson
Automation Solutions. (2019).
Optimizing Natural Gas Processing with Advanced Process Control. [Link]
Mejores prácticas de control automático en unidades de tratamiento. Shell Global. (2021).
Gas Processing Technologies and Environmental Protection. [Link]
Casos reales de automatización en la industria del gas natural. Norma ISO 14001:2015
Sistemas de gestión ambiental – Requisitos con orientación para su uso.
Guía para implementación de medidas de control ambiental en plantas industriales.
Universidad Nacional de Ingeniería (Perú). (2022).
Automatización de Procesos en Plantas Petroquímicas – Tesis de Ingeniería Mecatrónica.
Repositorio institucional.
Aplicación de la automatización al tratamiento de gas en el contexto nacional.
